Министерствообразования Российской Федерации
НИЖЕГОРОДСКИЙГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра«Металловедение, термическая и пластическая обработка металлов»
Курсовойпроект
Подисциплине «Оборудование и проектирование термических цехов»
Тема:"Технический проект участка термической обработки шевера"
Выполнил:
студентгруппы 23МВ
РозенбергЯ.Д.
Проверил:
СорокинаСветлана Александровна
НижнийНовгород
2007
Содержание
Введение
1Годовая программа участка
2Технические требования к изделию
3Обоснование выбора марки материала
4Разработка технологического процесса термической обработки на проектируемомучастке
4.1Обоснование температур нагрева под операции термообработки
4.2Расчет времени нагрева
4.3Обоснование выбора способа охлаждения при закалке и отпуске
5Выбор источника нагрева
6Сменность работы участка и определение потребности в рабочей силе
7.Выбор и расчет оборудования участка
7.1.Основное оборудование
7.2.Дополнительное и вспомогательное оборудование
Площадьи планировка участка. Краткие сведения о здании цеха
9.Технические расчеты
9.1Расчет расхода топлива
9.2Расчет расхода воды, масла, солей и других материалов
9.3Расчет освещения участка
9.4Расчет вентиляции и отопления участка
9.5Расчет расхода солей
Введение
Цельюкурсового проекта является реализация теоретических знаний, полученных приизучении дисциплин «Основы низко- и высокоэнергетических технологий» и«Оборудование и проектирование термических цехов», приобретение навыков попроектировании термических участков и отделений термической обработкиметаллоизделий.
Проектируемыйучасток предназначен для термической обработки шевинговального инструмента (шевер).В данном проекте рассмотрена термическая обработка шевера выполненного из сталиР18, предназначенного для шевингования (отделочнойобработки) незакалённых зубьев зубчатых колёс срезанием тонкой стружки. Цельютермической обработки является получение необходимых физических характеристикдетали.
1.Годовая программа участка
Годоваяпрограмма участка представлена в таблице 1, брак — 3%. Объемы годной продукциисоставляют 76339,3 кг.
Сучетом брака она составляет:
/> (кг)
Таблица 1 — Производственная программа термическогоучастка на 2007 годНаименование детали Объем ТО, кг Масса деталей подвергаемых ТО по операциям, кг Промежуточные операции Закалка + отпуск Мойка Шевер 78700,32 78700,32 78700,32
2.Технические требования
Шеверыдолжны изготовляться ив соответствии с требованиями ГОСТ 8570 по рабочимчертежам, утвержденным в соответствующем порядке.
Шеверыдолжны изготавливаться из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265-73. допускаетсяизготовление шеверов из других марок быстрорежущей стали, обеспечивающих стойкостьшеверов в соответствии с требованиями вышеуказанного стандарта.
Твёрдостьшевера HRC 62…65.
Навсех поверхностях шевера не должно быть трещин, забоин, выкрошенных мест,заусенцев и следов от коррозии.
Контрольпараметров шевера должен производиться средствами контроля:
А)Твёрдость режущей части шевера проверяется по ГОСТ 9013-59 твердомером Роквеллаили Винкерса по ГОСТ 23667-79.
Б)Параметры шероховатости поверхности шевера контролируют путем сравнения с образцовымиинструментами, поверхности которых имеют предельные значения параметровшероховатости при помощи лупы ЛП1–4х по ГОСТ 25706-83
В)Внешний вид шевера проверяется осмотром.
3.Обоснование выбора марки материала
Маркастали Р18 по ГОСТ 8570-80. Сталь Р18 относится к быстрорежущим сталямнормальной теплостойкости. Быстрорежущие стали наиболее характерны для режущихинструментов. Они сочетают высокую теплостойкость (500-650°С) в зависимости отсостава и обработки) с высокими твердостью (до HRC 68-70), износостойкостью приповышенных температурах и повышенным сопротивлением пластической деформации.Быстрорежущие стали позволяют повысить скорость резания в 2 — 4 раза посравнению со скоростями, применяемыми при обработке инструментами изуглеродистых и легированных инструментальных сталей.
Быстрорежущие стали широко применяют для режущих инструментов, работающих вусловиях значительного нагружения и нагрева рабочих кромок. Инструмент избыстрорежущих сталей обладает достаточно высокой стабильностью свойств, чтоособо важно в условиях гибкого автоматизированного производства. Большоеколичество избыточной карбидной фазы делает сталь Р18 более мелкозернистой,менее чувствительной к перегреву при закалке, более износостойкой.
Ввидувысокого содержания вольфрама сталь Р18 целесообразно
использоватьтолько для изготовления инструментов высокой точности, когда стали других марокнецелесообразно применять из-за прижогов режущей части при шлифовании изаточке.
Химическийсостав стали Р18:Хим. Эл-т C Si Mn Ni S,P Cr Mo W V Co Содержание 0.73-0.78 До 0,5 До 0,5 До 0,5 До 0,03 3,8-4,4 До 1 17-18,5 1-1,4 До 0,5
Физическиесвойства стали Р18:
σв=840 МПа
σт= 510 МПа
ψ= 10 %
КСU= 190 кДж/м2
ρ= 8800 кг/м3
Т, ْ˚С
Модуль упругости Е, 10-5МПа Коэф-т теплопроводности λ, Вт/м·град 20 2,28 100 2,23 26 200 2,19 27 300 2,10 28 400 2,01 29 500 1,92 28 600 1,81 27 700 27
4.Разработка технологического процесса термической обработки на проектируемомучастке
Требуемыесвойства изделия обеспечиваются путём закалки в соляной ванне и трёхкратногоотпуска.
Закалкав полуавтомате:
Первыйподогрев в газовом тигле до 600 ˚С
Второйподогрев в соляной ванне до 960 ˚С. Состав раствора: BaCl2–96%, MgF2– 4% — раскислитель.
Окончательныйподогрев в соляной ванне того же состава.
Соляныеванны должны быть очищены от осадков и тщательно раскисленны.
Охлаждениепроизводить в селитровом приспособлении при t=280˚С.
Составраствора: KNO3– 50%, NaNO2-50%.
Времявыдержки равно времени окончательного нагрева.
Отпуск:
Нагревв селитровой ванне (KNO3–100%) до t = 565 ˚С ивыдержка 1 час 30 минут.
Отпусктрехкратный.
Охлаждениена отпуске до температуры цеха.
Очистка:
Промытьв моечной машине при t= 80 – 90˚С в 5% растворе NaNO2доудаления соли, после чего прочистить зубья капроновой щеткой.
4.1Обоснование температур под операции термообработки
Дляпредупреждения образования трещин и повышенных термических напряжений нагревпод закалку ведут с одним или двумя подогревами. Первый подогрев при 400-600°С, второй при 800-950 °С. Время выдержки при подогреве обычно берут удвоеннымпо сравнению с выдержкой при окончательном нагреве. Выдержку при окончательномнагреве выбирают из расчета 10-15 с на 1 мм диаметра (толщины) для инструментадиаметром 5-30 мм.
Длястали Р18 основным является карбид М6С (Fe3W3C). Для получения высокихтеплостойкости и твердости достаточно большая доля распадающегося карбидадолжна быть переведена при закалке в твердый раствор (аустенит, мартенсит), чтонасыщает его углеродом, вольфрамом, молибденом, ванадием, хромом.
Последующийотпуск при температурах 550-570 °C повышает твердость до максимальных значенийвследствие выделения дисперсных, карбидов и распада остаточного аустенита.
Переохлажденныйаустенит быстрорежущих сталей устойчив, вследствие чего они могут охлаждаться влюбой среде — воздухе, масле, горячих средах при 500-560 °С. Будем охлаждатьизделие на воздухе.
Отпуск быстрорежущих сталей выполняется при температурах 550-570 °С, 2-3 разапо 1 ч. Быстрорежущие стали с большой устойчивостью остаточного аустенитатребуют трех- и даже четырехкратного отпуска. Будем выполнять трехкратныйотпуск при температуре 565 °С с выдержкой 1ч 30 мин.
При отпуске происходит выделение упрочняющих карбидов и распад остаточногоаустенита. В результате быстрорежущая сталь получает высокую твердость,прочность и теплостойкость.
При закалке в аустените растворяется весь хром, 8% W, 1% V и 0,4-0,5% C. Послезакалки в структуре кроме мартенсита и первичных карбидов содержится 30-40%остаточного аустенита. Остаточный аустенит превращают в мартенсит при отпуске.Аустенит, обедняясь углеродом и легирующими элементами, становится менееустойчивым и при охлаждении ниже точки MН испытывает мартенситное превращение.Однократного отпуска недостаточно для превращения всего остаточного аустенита,поэтому применяют многократный отпуск.
Критическиеточки;
Ас1=820˚С Ас3 =860˚С
Аr1=725˚С Аr3=770˚С
4.2Расчёт времени нагрева
Схематермической обработки изделия:
/>
Времянагрева будем рассчитывать по формуле:
τобщ= τс.п. + τи.в., где
τс.п. — время сквозного прогрева,
τи.в. — время изотермической выдержки,
τс.п.= К1·(V/F)·KP·KK(ч)
τи.в.= 0.08·W + 0.2·V+0.15·Mo(мин)
W,V,Mo– количество процентов вольфрама, ванадия и молибдена соответственно.
К1– коэффициент, зависящий от марки, состава и температуры среды.
Дластали Р18 при температуре закалки 1280˚С:
К1= 4,4 мин/см = 7,3 ч/м
V/F– соотношение объёма к поверхности простого тела, схожего с нашим изделием.
Длякороткого полого цилиндра:
V/F=(D-d)·l/(4l-2(D-d))
D =0.185 м
d = 0.063м
l = 0.020 м
V/F= 0,00753 м
KP–критерий формы:
KP = 1+0,2·(D-d)/l
KP = 1,0327
KK – коэффициентконфигурации:
KK=1
τс.п.= 0,057 ч = 3,42 мин
τи.в.= 0.08·18,5 + 0.2·1,4+0.15·(%Мо)= 1,7 мин
τоб= 10,26 +6,84+1,7+10,26=29,06 мин
4.3Обоснование выбора способа охлаждения при закалке и отпуске
Охлаждениепри закалке следует проводить в селитровом приспособлении или в масле, так какпри медленном охлаждении (на воздухе) могут выделиться карбиды, что ухудшитрежущие свойства изделия. Выбор селитрового приспособления продиктован большейтехнологичностью и безопасностью. Масло – огнеопасно (температура вспышкиколеблется от 150 до 320˚С). Масло необходимо менять по истечению срокаслужбы. Кроме того масло пригорает к поверхности изделия и образует пригар, чтотребует лишних затрат на очистку детали. Расплав же солей не обладает вышеуказанными недостатками. Температура расплава 280˚С обеспечивает замедленноеохлаждение, что исключает возникновение термических напряжений и, как следствиекоробление изделия.
5.Выбор источника нагрева
Учитываямарку стали(быстрорежущая), технологические требования и экономический факторпроизводства, для термической обработки изделия целесообразно использоватьпоследовательность из четырёх соляных ванн типа СВС.
Всоответствие с годовой ь из четырёх соляных ваннтипа СВС изделия.______________________________________________________программой,габаритами и технологией обработки были выбраны следующие установки:Операция Тип оборудования Количество единиц оборудования, шт Первый подогрев до 600 соляная электропечь-ванна СВС4,8,4/6,5 1 Второй подогрев до 960 соляная электропечь-ванна СВС2,3/13 1 Окончательный подогрев до 1260-1280 соляная электропечь-ванна СВС2,3/13 1 Охлаждение после закалки соляная электропечь-ванна СВС4,8,4/6,5 1 Отпуск соляная электропечь-ванна СВС4,8,4/6,5 1
Конструкциясоляных ванн :
Электрованныпредставляют собой футерованную камеру, заполненную расплавленной солью, вкоторую опущены металлические электроды, и состоят из кожуха, футеровки,электродной группы, выемных устройств и нагревателя. Кожух круглый, сварной излистового проката.
Футеровкасостоит из огнеупорного тигля, сложенного из высокоглиноземистых блоков,утрамбованной засыпки из высокоглиноземистого мертеля, слоя секторных кирпичейиз легковесного шамота, теплоизоляции из легковесного шамота и пенодиатомита.
Триэлектрода массивного сечения свободно опущены в углы шестигранного огнеупорноготигля. Каждый электрод выполнен из двух частей – электродержателя и рабочейчасти, которая является сменным элементом. Для подсоединения токоподводящих шинк электродержателям приварены контактные пластины.
Удалениепаров солей с зеркала электрованны производится вытяжным устройством,подсоединенным к цеховой вытяжной вентиляционной системе. Для повышениябезопасности обслуживания и эффективности вытяжного устройства над зеркаломэлектрованны рекомендуется устанавливать защитный колпак (в комплект поставкине входит) с проемом для обслуживания.
Выемнойнагреватель предназначен для пуска электрованны. Термообрабатываемые изделияопускаются в расплав на специальных подвесках.
Дляизмерения, записи и регулирования температуры расплава служит электронныйпотенциометр, датчиком которого является термопара.
Вэлектрованнах имеется ручное или автоматическое управление подачей напряженияна электроды.
Вавтоматическом режиме при температуре расплава ниже заданной включаетсяпромежуточное реле приставки позиционного регулирования, которое дает командуна включение контактора, подающего напряжение на электроды.
Придостижении заданной температуры расплава промежуточное реле отключается,отключая при этом контактор.
Условияэксплуатации:
Высотане более 1000 м над уровнем моря;
Окружающаясреда невзрывоопасная, не содержащая агрессивных газов и паров в концентрациях,разрушающих металл и изоляцию, ненасыщенная водяными парами и токопроводящейпылью.
Электрованнывыпускаются по ТУ 16-681.110 – 85.
Техническиехарактеристики оборудования:
Солянаяэлектропечь-ванна СВС4,8,4/6,5:Наименование параметра Норма параметра Установленная мощность, кВт 110
Номинальная температура
в рабочем пространстве, 0С 650
Номинальное напряжение
питающей сети, В 380 Частота электрического тока, Гц 50 Число фаз, шт. 3 Напряжение на электродах, В 8-80
Размеры рабочего пространства, мм, не менее:
– ширина
– длина
– высота
400
800
400 Теплоноситель хлористые соли Электроды: сталь 15Х25Т
Солянаяэлектропечь-ванна СВС2,3/13:Наименование параметра Норма параметра Установленная мощность, кВ*А 100 Номинальная температура, °С 1300 Напряжение питающей сети, В 380/220 Частота, Гц 50 Число фаз 3
Напряжение на электродах, В:
пусковое
рабочее
холостого хода
31,8
23; 27,7
18,4 Напряжение на выемном нагревателе, В 18,4 Производительность, кг/ч 360 Объём расплавляемой соли, макс., л 70 Мощность холостого хода, кВт 60
Размеры рабочего пространства (по садке), мм:
диаметр
глубина
200
300 Удельный расход электроэнергии, кВт*ч/кг 0,24 Масса футеровки, т 1,14 Масса электрованны (без соли), т 3,1
6.Сменность работы участка и определение потребности в рабочей силе
Вусловиях серийного производства учитывая особенности технологического процессаи выбранного оборудования, целесообразно выбрать односменный режим для участкатермообработки. Продолжительность смены составляет 8 часов.
Определениечисленности работающих
1)Основные рабочие
Натермическом участке основными рабочими являются термисты. Различают явочное исписочное число основных производственных рабочих.
Явочное- это такое количество рабочих, которое необходимо для работы участка. Явочноечисло основных производственных рабочих рассчитывается по нормам обслуживания,по следующей формуле:
Ря=М*а/Н0,
гдеМ — количество единиц оборудования;
а- число смен;
Н0 — норма обслуживания, т.е. число агрегатов, обслуживаемое одним рабочим.
Явочноеколичество рабочих:Наименование оборудования
Количество
единиц оборудования Норма обслуживания (агр/чел) Численность рабочих, чел Кол-во смен Явочное число рабочих СВС2,3/13; СВС4,8,4/6,5 6 3 2 1 2 Итого 2 2
Наоснове явочного числа рабочих (Ря) определяется их списочнаячисленность Рс по формуле:
Рс=Ря*Фн/Фд,где
Фн — номинальный фонд времени работы рабочих, час;
Фд — действительный фонд времени работы рабочих, час.
а)Рс=2*1984/1706,24=3 чел.
Списочнуючисленность основных рабочих принимаем 3 человека.
2) Вспомогательныерабочие
Вспомогательныерабочие выполняют вспомогательные операции по обслуживанию основноготехнологического процесса.
Рабочие,занятые ремонтом и обслуживанием оборудования:
электрикпо ремонту и обслуживанию оборудования — 1 чел.;
слесарьпо ремонту оборудования — 1 чел.;
уборщик- 1 чел;
контролёрОТК — 1 чел.
Численностьуборщиков определяется исходя из нормы обслуживания 650 м2 на одногочеловека в смену. При общей площади 140 м2 для обслуживания участкатребуется 1 уборщика в смену.
Такимобразом, общая численность вспомогательных рабочих равна 4 человек.
3)Руководители
Числоруководителей определяется с учетом схемы управления участка. Управлениеосуществляется старшим мастером, ему подчиняется 1 сменный мастер. Кроме того,на участке закреплен 1 контролер ОТК на смену.
Расчетпредставлен в таблице 5.
4) Специалисты
Заучастком закреплен инженер — технолог 2-ой категории.
5) Служащие
Натермическом участке служащие, кроме уборщика, не предусматриваются, т.к. оничислятся не в штате участка, а в штате цеха.
Составрабочих термического участка с указанием их квалификационного разряда приведенв таблице:
Составрабочих и служащих термического участка:Наименование специальности Всего, чел. В том числе по разрядам Средний разряд I II III IV V VI 1 Основные рабочие: — термист 2 1 5,0 2 Вспомогательные рабочие: — слесарь по ремонту и обслуживанию оборудования 1 1 4 — электрик по ремонту и обслуживанию оборудования 1 1 5,0 — контролер ОТК 1 1 4,0 3 Служащие — уборщик 1 Итого 6
Такимобразом, численность работающих на термическом участке составляет 5 человек.
Таблица 9. Расчет численности руководителей испециалистовКатегория работающих Количество человек Руководители: Старший мастер 1 Сменный мастер 1 Итого 2 Специалисты: Инженер-технолог 2 категории 1 Итого 1 Всего 3
7.Выбор и расчет оборудования участка
Дляосуществления операции термической обработки (ступенчатый нагрев и охлаждение вселитре) в соответствии с принятыми технологическими процессами в пункте 5выбрана соляная электропечь-ванна СВС4,8,4/6,5 в количестве 3 штук и солянаяэлектропечь-ванна СВС2,3/13 в количестве 2 штук. По технологии послетермической обработки необходима мойка изделий. Для мойки применяется моечнаямашина KMPV-100S.
7.1Основное оборудование
Дляквалифицированного выбора основного оборудования требуется определить: — типпроизводства – серийное. Следовательно необходимо и достаточно оборудования ссредней загрузкой;
даннаямарка материала склонна к короблению, что накладывает ограничения на достижимуюскорость нагрева;
загрузка– выгрузка производится партиями в закрепленные в специальных оборудованиях.
рабочиетемпературы нагрева не превышают номинальной температуры выбранных печей; — типнагрева – объемный;
Длявыбранного оборудования приводятся данные технического паспорта (габариты,потребляемая мощность, производительность, масса, размеры рабочего пространстваи проч.) в пункте 5 данного проекта.
7.2Расчет количества оборудования
Напроектируемом участке для ТО шеверов используется оборудование, приведенное втаблице Наименование оборудование Количество единиц Коэффициент загрузки, % Мощность нагревателей, кВт По расчету принято СВС4,8,4/6,5 0,69 1 69 110 СВС2,3/13 0,69 1 69 100 KMPV-100S 0,69 1 69 5
1. Определение задолженности СВС4,8,4/6,5 и СВС2,3/13
З = Nг/Пр
/> З — задолженность оборудования, ч
/> Nг — годовая программа выпуска, шт или кг
/> Пр — часовая производительность единицы оборудования, шт/ч или кг/ч
/>
/> З, ч Nг, кг Пр, кг/ч
/> 1311,7 78700 360
/> Расчетное количество оборудования Ср = З/Фд
/> Ср = 0,12
/> Принятое количество оборудования Спр = 1
/> Коэффициент загрузки Кз = Ср/Спр
/> Кз =0,12
/>
2. Определение задолженности KMPV-100S
З = Nг/Пр />
З — задолженность оборудования, ч />
Nг — годовая программа выпуска, шт или кг />
Пр — часовая производительность единицы оборудования, шт/ч или кг/ч />
/>
З, ч Nг, кг Пр, кг/ч />
1311,7 78700 60 />
Расчетное количество оборудования Ср = З/Фд />
Ср = 0,69 />
Принятое количество оборудования Спр = 1 />
Коэффициент загрузки Кз = Ср/Спр />
Кз =0,69 /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
Оборудование Выпол-няемая опера-ция Наимено-вание детали Годовая програм-ма, кг Произ-ть обор-я, кг/ч Задолжен-ность оборудо-вания, ч Фонд времени работы обору-дования, ч Количество печей Коэф-фициент загрузки, % /> Рас-четное При-нятое /> СВС4,8,4/6,5 1-й подогр шевер 78700 60 1311,7 1861,5 0,12 1 69 /> /> СВС2,3/13 2-й подогр шевер 78700 60 1311,7 1861,5 0,12 1 69 /> /> СВС2,3/13 оконч. нагрев шевер 78700 60 1311,7 1861,5 0,12 1 69 /> /> СВС4,8,4/6,5 охл-е шевер 78700 60 1311,7 1861,5 0,12 1 69 /> /> СВС4,8,4/6,5 отпуск шевер 78700 60 1311,7 1861,5 0,12 1 69 /> /> KMPV-100S мойка шевер 78700 60 1311,7 1861,5 0,69 1 69 />
8.Площадьи планировка участка
Преимуществопринятого расположение оборудования в рациональном компактном размещении всегонеобходимого на принятой площади.
Длявыбранного оборудования по нормативным документам необходимо 220 м2.
Объемучастка: />,где
/> - длина,ширина, высота участка
/>18 м, />12 м, /> м
Vуч=18·12·8,4=403,2м3
9.Техническиерасчеты
9.1Расход энергии на технологические нужды определяется из соотношения
/>
Рi- мощность печей и силовых энергопотребителейР Фэф Кисп Eт 530 1861,5 0,12 118391 Р Фэф Кисп Eт 20 1861,5 0,7 26061
Расходэлектроэнергии на освещение определяется по формуле:
/>
F- освещаемая площадь, кв.м
Т- число часов горения в году, здесь — для 2-сменной работыF q T hо Eо 216 11 1725 0,8 3278,9
Общееколичество потребления энергии за год: 147730,9 кВт*ч/год
9.2Расчет расхода воды
Расходводы в моечных машинах составляет 20-30 % от веса промываемых изделий:Рм, л Вес, кг 19675 78700
Нормарасхода воды в смену на человека: 75 лРс, л Кол-во рабочих в смену 300 4
Расходводы на бытовые нужды за год: Рг = Рс*а*с
Робщ,л = 157675
Робщ,м^3= 157,675
9.3Определение необходимости в отоплении
Тепловыделениеот электропечей (ккал/ч):
/>
Ny=90
η=0,45
n=3
Q1=104490
Тепловыделениеот работы двигателей (ккал/ч):
/>Nд Q2 150 19500
Тепловыделениеот нагретого металла (ккал/ч):
/>А Сср tн tохл Q3 1014,8 0,139 280 20 36673
Количествотепла, вносимое солнечной энергией (ккал/ч):
/>Fокон q μ
Q4 21,6 70 1,45 2192,4
Fокон- площадь окон, м2
q- тепло солнечной радиации
μ- к-т, учитывающий вид застекления
Тепловыделенияот рабочих (ккал/ч):
/>
150-количество выделяемого тепла одним человеком за 1 час, ккал/чm Q5 4 600
Суммарноетепловыделение на участке (ккал/ч):
Qизб= Q1+Q2+Q3+Q4+Q5
Qизб= 163455,4 ккал
Системаотопления должна компенсировать потери теплоты через строительные ограждения, атакже обеспечивать нагрев проникающего в помещение холодного воздуха,поступающих материалов и транспорта
Теплопотеричерез окна (ккал/ч):
/>Fокон Кокон Q6, ккал/ч 21,6 5,1 110,16
Кокон- к-т теплопотерь через окна
Кокон=5,1 для одинарного остекления
Теплопотеричерез стены (ккал/ч):
/>Fст Кст Q7 191,52 1,32 252,8
Теплопотеричерез перекрытия (ккал/ч):
/>Fп Kп Q8 216 1,25 270
Общиепотери тепла (ккал/ч):Qп Q6-8 к-т 667 633 1,0526
Т.к.по сравнению с количеством избыточного тепла общие теплопотери малы, тоотопления не требуется.
9.4Расчет вентиляции
Требуемоеколичество приточного воздуха, м3/ч:
/>Српр Tпр Tвыт Qизб Lпр 5,4431 20 24,40 205983 8600,7
Српр= 1,3 кДж/м3К (5,4431 ккал/м3К) — объемная удельная теплоемкостьвоздуха
Тпр- температура приточного воздуха
Твыт- температура удаляемого воздуха
Твыд= Тпр+0,5(Н-2)
Н- высота цеха, м = 8,4
Кратностьвоздухообмена(ч-1):
/>К Lпр Vуч 5,0588 8600 1700
Vуч- объем участка, м3
Средняякратность обмена в ТЦ =5...10. При большем К необходимо применение аэрации.
9.5Расчет расхода солей
наим-е соли процентное соотношение в печи расход за плановый период, кг расход соли в сутки, кг Фд, ч 1 BaCl2 0,96 548,52 0,3 1905 MgF 0,04 22,855 2 BaCl2 0,96 548,52 MgF 0,04 22,855 3 BaCl2 0,96 548,52 MgF 0,04 22,855 4 KNO3 0,5 285,69 NaNO2 0,5 285,69 5 KNO3 1 571,38 итого BaCl2 1645,6 итого MgF 68,566 итого KNO3 857,07 итого NaNO2 285,69
2 Определение задолженности KMPV-100S
З = Nг/Пр /> З — задолженность оборудования, ч /> Nг — годовая программа выпуска, шт или кг /> Пр — часовая производительность единицы оборудования, шт/ч или кг/ч /> /> З, ч Nг, кг Пр, кг/ч /> 1311,7 78700 60 /> Расчетное количество оборудования Ср = З/Фд /> Ср = 0,69 /> Принятое количество оборудования Спр = 1 /> Коэффициент загрузки Кз = Ср/Спр /> Кз =0,69 /> Оборудование Выпол-няемая опера-ция Наимено-вание детали Годовая програм-ма, кг Произ-ть обор-я, кг/ч Задолжен-ность оборудо-вания, ч Фонд времени работы обору-дования, ч Количество печей Коэф-фициент загрузки, % /> Рас-четное При-нятое /> СВС4,8,4/6,5 1-й подогр шевер 78700 60 1311,7 1861,5 0,69 1 69 /> /> СВС2,3/13 2-й подогр шевер 78700 60 1311,7 1861,5 0,69 1 69 /> /> СВС2,3/13 оконч. нагрев шевер 78700 60 1311,7 1861,5 0,69 1 69 /> /> СВС4,8,4/6,5 охл-е шевер 78700 60 1311,7 1861,5 0,69 1 69 /> /> СВС4,8,4/6,5 отпуск шевер 78700 60 1311,7 1861,5 0,69 1 69 /> /> KMPV-100S мойка шевер 78700 60 1311,7 1861,5 0,69 1 69 /> />