Химико-технологическаясистема
Химическоепроизводство состоит из десятков и сотен разнородных аппаратов и устройств,связанных между собой разнообразными потоками. Исследовать его в целом приогромном многообразии его составных частей – задача не только сложная, но ималоэффективная. Представив химическое производство как химико-технологическуюсистему, проведем дальнейшую систематизацию частей производства, представленныхв структуре ХТС. Цель систематизации – выделить подсистемы ХТС для ихисследования и изучения. Будем выделять подсистемы по двум признакам – функциональномуи масштабному.
Функциональныеподсистемы обеспечивают выполнение функцийпроизводства и его функционирования в целом.
Технологическаяподсистема – часть производства, где осуществляется собственно переработкасырья в продукты, химико-технологический процесс.
Энергетическаяподсистема – часть производства, служащая для обеспечения энергиейхимико-технологического процесса. В зависимости от вида энергии: тепловая,силовая, электрическая – может быть представлена соответствующая подсистема.
Подсистемауправления – часть производства для получения информации о его функционированиии для управления им. Обычно это – автоматизированная система управления технологическимпроцессом (АСУТП).
Примернотак же функциональные подсистемы представлены в технической документации попроизводству. Напомним, что в зависимости от цели исследований каждая изподсистем может быть представлена несколькими видами. Совокупностьфункциональных подсистем образует состав ХТС.
Масштабныеподсистемы выполняют определенные функции впоследовательности процессов переработки сырья в продукты как отдельные частихимико-технологического процесса. Как и в структуре математической моделипроцесса в реакторе, масштабные подсистемы ХТС также можно систематизировать ввиде их иерархической последовательности – иерархической структуры ХТС (рис. 3.1).
В структуреХТС минимальный элемент – отдельный аппарат (реактор, абсорбер,ректификационная колонна, насос и прочее). Это – низший масштабный уровень I.Несколько аппаратов, выполняющих вместе какое-то преобразование потока, – элементыподсистемы II масштабного уровня (реакционный узел, система разделениямногокомпонентной смеси и т.д.). Совокупность подсистем второго уровня какэлементы образуют подсистему III уровня (отделения или участки производства,например в производстве серной кислоты – отделения обжига серосодержащегосырья, очистки и осушки сернистого газа, контактное, абсорбционное, очисткиотходящих газов). К этим же подсистемам могут относиться водоподготовка,регенерация отработанных вспомогательных материалов, утилизация отходов.Совокупность отделений, участков образует ХТС производства в целом. Описанноевыделение подсистем условно. В каких-то задачах выделение подсистем, элементовможет быть иным.
/>
Иерархическаяструктура химико-технологической системы
Иерархическаяструктура ХТС позволяет на каждом этапе сократить размерность исследуемойзадачи, а результаты изучения подсистемы одного производства использовать висследованиях другого. Иерархическую последовательность масштабных подсистемможно выделить также в функциональных подсистемах.
Проведемдальнейшую систематизацию элементов ХТС. В описанной иерархической структуреотдельные аппараты или агрегаты предназначены для определенного изменениясостояния потока.
Классификацияэлементов ХТС проводится по их назначению.
Механическиеи гидромеханические элементы производят изменение формы и размера материала иего перемещение, объединение и разделение потоков. Эти операции осуществляютсядробилками, грануляторами, смесителями, сепараторами, фильтрами, циклонами,компрессорами, насосами.
Теплообменныеэлементы изменяют температуру потока, его теплосодержание, переводят вещества вдругое фазовое состояние. Эти операции осуществляют в теплообменниках,испарителях, конденсаторах, сублиматорах.
Массообменныеэлементы осуществляют межфазный перенос компонентов, изменение компонентногосостава потоков без появления новых веществ. Эти операции проводят вдистилляторах, абсорберах, адсорберах, ректификационных колоннах, экстракторах,кристаллизаторах, сушилках.
Реакционныеэлементы осуществляют химические превращения, кардинально меняют компонентныйсостав потоков и материалов. Эти процессы происходят в химических реакторах.
Энергетическиеэлементы осуществляют преобразование энергии и получение энергоносителей. К нимотносят турбины, генераторы, приводы для выработки механической энергии,котлы-утилизаторы для выработки энергетического пара.
Элементыконтроля и управления позволяют измерить параметры состояния потоков,контролировать состояние аппаратов и машин, а также управлять процессами, меняяусловия их протекания. К ним относятся датчики (температуры, давления, расхода,состава и т.д.), исполнительные механизмы (вентили, задвижки, выключатели ит.д.), а также приборы для выработки и преобразования сигналов, информационныеи вычислительные устройства. Как правило, это устройства сигнализации, системыавтоматического регулирования, автоматическая система управленияхимико-технологическим процессом.
В каждом изперечисленных элементов могут протекать разнообразные процессы и в каждый изних могут входить как составные части различные по назначению устройства. Вреакционный узел кроме реактора входят теплообменные аппараты игидромеханические устройства (смесители, распределители потоков).Классифицировать такой агрегат будем по его основному назначению – реакционныйэлемент технологической подсистемы. Но в энергетической подсистеме возможнаутилизация теплоты реакции для подогрева воды в общей системе выработкиэнергетического пара. Тогда в энергетической подсистеме реакционный узел будеттеплообменным элементом, источник тепла которого – результат химической реакции(сравните: в огневом подогревателе тоже протекает химическая реакция – горение,или окисление, топлива).
Как видим,в зависимости от изучаемой подсистемы один и тот же элемент может иметь разноеназначение. Котел-утилизатор охлаждает поток в технологической подсистеме, он –теплообменный элемент. В энергетической подсистеме котел-утилизаторвырабатывает пар и потому он – энергетический элемент.
Возможносовмещение элементов по их назначению в одном устройстве, напримерреактор-ректификатор: в нем одновременно происходит и химическое превращение, икомпонентное разделение смеси (массообменный элемент).
Несмотря наотносительность признаков назначения элементов ХТС, приведенная классификацияэлементов позволяет проводить исследования более систематично.
Классификациясвязей (потоков). Потоки между аппаратами(связи между элементами) классифицируют по их содержанию:
Материальныепотоки переносят вещества и материалы по трубопроводам различного назначения,транспортерами и другими механическими устройствами.
Энергетическиепотоки переносят энергию в любом ее проявлении – тепловую, механическую,электрическую, топливо. Тепловая энергия и топливо для энергетических элементовпередаются обычно по трубопроводам (пар, горячие потоки, горючие газы ижидкости), механическая энергия – также по трубопроводам (в виде газов поддавлением) или через вал двигателей и другие элементы привода. Провода, силовыекабели передают электрическую энергию.
Информационныепотоки используются в системах контроля и управления процессами ипроизводством. Используются электрические провода и тонкие, капиллярные, трубкив пневматических системах.
Структурасвязей. Последовательность прохождения потоков через элементы ХТСопределяет структуру связей и обеспечивает необходимые условия работы элементовсистемы. Основные типы структуры связей показаны на рис. 3.2. Здесьпрямоугольники представляют элементы, линии со стрелками – связи и направленияпотоков.
Последовательнаясвязь (схема 1 на рис. 3.2). Поток проходит аппараты поочередно.Применение: последовательная переработка сырья в разных операциях, более полнаяпереработка сырья последовательными воздействиями на него, управление процессомпутем необходимого управляющего воздействия на каждый элемент.
Разветвленнаясвязь (схема 2 на рис. 3.2). После некоторой операции поток разветвляетсяи далее отдельные потоки перерабатываются различными способами. Используетсядля получения разных продуктов.
/>
Связи вхимико-технологической системе: 1 – последовательная; 2 – разветвленная; 3 – параллельная; 4, 5 – обводная(байпас) простая (4) и сложная (5)\ 6 обратная (рециркуляционная) – рециклполный (6, 9) и фракционный (7, А), простой (6) и сложный (9)
Параллельнаясвязь (схема 3 на рис. 3.2). Поток разветвляется, отдельные части егопроходят через разные аппараты, после чего потоки объединяются. Если мощностьнекоторых аппаратов ограничена, то устанавливают несколько аппаратов параллельно,обеспечивая суммарную производительность всей системы. Другое применение такойсвязи – использование периодических стадий в непрерывном процессе. В этомслучае поочередно работает один из параллельных аппаратов. После завершениярабочего цикла одного аппарата поток переключают на другой аппарат, аотключенный подготавливают к очередному рабочему циклу. Так включены адсорберыс коротким сроком службы сорбента. Пока в одном из них происходит поглощение, вдругом сорбент регенерируют. Еще одно назначение параллельной схемы – резервированиена случай выхода из строя одного из аппаратов, когда такое нарушение можетпривести к резкому ухудшению работы всей системы и даже к аварийному состоянию.Такое резервирование называют «холодным», в отличие от резервирования,обусловленного периодичностью процесса, – «горячего».
Обводнаясвязь, или байпас (схемы 4 и 5 на рис. 3.2). Часть потока, не поступая ваппарат, «обходит» его. Такая схема используется в основном для управленияпроцессом. Например, в процессе эксплуатации теплообменника условия передачитеплоты в нем меняются (загрязнения поверхности, изменение нагрузки).Поддерживают необходимые температуры потоков байпасированием их мимотеплообменника. Величину байпаса р определяют как долю основного потока, проходящегомимо аппарата: р = Vб/Vо (обозначения потоков показаны на рис. 3.2).Различают простой (схема 4) и сложный (схема 5) байпасы.
Обратнаясвязь, или рецикл (схемы 6–9 на рис. 3.2). Часть потока после одного изаппаратов возвращается в предыдущий. Через аппарат, в который направляетсяпоток Vp, проходитпоток V больший, чем основной Vо, так что V = Vo+ Vp. Количественно величину рецикла характеризуют двумя величинами:кратностью циркуляции Кр= V/Vо и отношением циркуляции R = Vp/V Очевидно, R= (Кр– 1)/Кр.
Есливыходящий из аппарата поток разветвляется, и одна его часть образует обратнуюсвязь (схема б), то такая связь образует полный рецикл – составы выходящегопотока и рециклирующего одинаковы. Такую схему используют для управленияпроцессом, создания благоприятных условий для его протекания. В цепных реакцияхскорость превращения возрастает по мере накопления промежуточных активныхрадикалов. Если на вход реактора вернуть часть выходного потока, содержащегоактивные радикалы, то превращение будет интенсивным с самого начала.
Возможенвозврат (рецикл) части компонентов после системы разделения Р (схема 7). Это – фракционныйрецикл (возвращается фракция потока). Широко применяется для более полногоиспользования сырья. В синтезе аммиака в реакторе превращается около 20%азотоводородной смеси. После отделения продукта – аммиака – непрореагировавшиеазот и водород возвращают в реактор. При неполном превращении реакционной смесив реакторе в схеме с фракционным рециклом достигается полное превращениеисходного вещества. Фракционный рецикл используют также для полногоиспользования вспомогательных материалов. В производстве аммиакаазотоводородная смесь получается с большим содержанием С02. Его абсорбируютраствором моноэтаноламина (МЭА), который быстро насыщается диоксидом углерода.Насыщенный раствор МЭА рециркулирует через десорбер, где отделяется С02и восстановленный моноэтаноламин возвращается в абсорбер. К фракционномурециклу можно отнести схему 8. Свежая смесь нагревается в теплообменнике тепломвыходящего из реактора потока. Рециркулирует тепловая фракция потока (а некомпонентная, как в схеме 7).
Схемы 6–8представляют собой простой рецикл, а схема 9 – сложный.
Приведенныевыше типы связей присутствуют практически во всех ХТС, обеспечивая необходимыеусловия их функционирования.
Исследованиесистемы, в том числе ХТС, предполагает, что вначале она будет представленамоделью. Уже из определения системы как совокупности элементов и связей междуними представляется целесообразным представить ее в виде схемы, графически. Сдругой стороны, качественные и количественные показатели ее функционированиямогут быть отражены словесным и математическим описаниями (моделями)происходящих в них процессов (здесь понятие модели трактуется несколько шире,чем было строго определено в разделе «Математическое моделирование»: описаниепроцесса, его схема – также модели ХТС). Модели ХТС можно разделить на двегруппы: описательные (в виде формул, уравнений) и графические (в виде схем идругих графических изображений). В каждой из названных групп также можновыделить несколько видов моделей, различающихся по форме и назначению:
А. Описательныемодели: химическая; операционная; математическая;
Б. Графическиемодели: функциональная; технологическая; структурная; специальные.
Здесь перечисленыне все виды моделей, применяемых при исследовании ХТС, а только те, которыебудут использованы далее.
Химическаямодель (схема) представлена основными реакциями(химическими уравнениями), которые обеспечивают переработку сырья в продукт.
Синтезаммиака из водорода и азота представлен одним химическим уравнением:
ЗН2+ N2 = 2NH3.
Производствоаммиака из природного газа (метана) требует проведения нескольких химическихреакций:
СН4+ Н20 = СО + ЗН2 – конверсия метана с водяным паром;
СО + Н20= С02 + Н2 – конверсия оксида углерода;
ЗН2+ N2 = 2NH3 – синтез аммиака.
Получениесерной кислоты из серы протекает через следующие превращения:
S2+ 2O2 = 2S02 – сжигание серы;
2S2 + 02 = 2S03 – окисление диоксидасеры;
S03 + Н20 = H2S04– абсорбция SO3.
Последовательностьхимических взаимодействий удобно представить и такой схемой, как, например,производство соды Nа2СОз из поваренной соли NaCl и известняка СаС03:
/>
Этиуравнения – химическая схема – показывают генеральный путь превращения сырья впродукт. Но реализация этого превращения не ограничивается только даннымиуравнениями – необходимы еще стадии, обеспечивающие эти химическиепреобразования или детализирующие их. Они представлены в других моделяхпроцесса.
Операционнаямодель представляет основные стадии (операции) переработки сырья впродукт, в том числе обеспечивающие протекание основных превращений.Производство аммиака будет описано следующей операционной моделью.
1) Очистка природного газа от серосодержащих соединений адсорбциейсероводорода, который мешает дальнейшим превращениям:
H2S + ZnO = ZnS + Н20
Конверсияметана с водяным паром. И природный газ (СН4), и вода (Н2О)являются сырьем для получения одного из компонентов для синтеза аммиака – водородаН2. В этом превращении протекают одновременно две реакции:
СН4+ Н2О = СО + ЗН2;
СО + Н2О= СО2 + Н2.
2) Конверсия оксида углерода с водяным паром (в предыдущем процессеоксид углерода СО не полностью превращается в С02 из-за равновесныхограничений):
СО + Н2О= СО2 + Н2.
После этогопроцесса достигается максимально возможное извлечение водорода из исходногосырья – метана СН4 и воды Н2О.
3) Получение азота N2 – второго исходного компонента для синтеза аммиака. В современныхсхемах его получают из воздуха «выжиганием» из него кислорода:
302+ 2СН4 = 2СО + 4Н20.
Это – наиболеепростой способ освободить азот воздуха от кислорода, тем более, что сжиганиечасти природного газа все равно необходимо для обеспечения теплом всегопроцесса. Продукты горения – СО и Н20 – участники полученияводорода.
4) Абсорбция диоксида углерода – удаление С02, полученногопри получении водорода. Его поглощают раствором моноэта – ноламина:
С02+ 2RNH2 + Н2О = (RNH3)2C03.
5) Очистка газа от оксида углерода СО. После конверсии СО небольшоеколичество СО остается, и он мешает дальнейшим превращениям. Освобождаются отнего, превращая в метан:
СО + ЗН2= СН4 + Н2О.
6) Синтез аммиака (после всех стадий получена чистая азото – водороднаясмесь; примесь СН4, полученная в предыдущей стадии, мала):
3Н2+ N2 = 2NH3.
Химическаяи операционная схемы дают первое описание и представление о производстве и егоосновных стадиях. Для дальнейшего рассмотрения ХТС удобнее использоватьграфические модели.
Функциональнаямодель (схема) строится на основе химической иоперационной и наглядно отражает основные стадии химико-технологическогопроцесса и их взаимосвязи. Каждая из них представлена прямоугольником, линиимежду ними – связи. На рис. 3.3 показана функциональная схема производствааммиака, соответствующая приведенной выше операционной модели. Цифры на схемесоответствуют стадиям операционной модели (стадии 2 и 4 совмещены, что будетобъяснено при рассмотрении производства). Элементы функциональной схемысоединены последовательно. На рис. 3.4 показана функциональная схемапроизводства соды, построенная на основе ее химического описания. Она сложнеепредыдущей, с параллельной и обратными связями.
/>
Функциональнаясхема производства аммиака. Цифры на схеме соответствуют стадиям операционноймодели
Представлениеосновных операций химико-технологического процесса в виде функциональной схемывесьма удобно для его понимания. Она дает общее представление офункционировании ХТС и служит предпосылкой для аппаратурного оформления и болеедетальной разработки ХТС.
/>
Функциональнаясхема производства соды
/>
Функциональнаясхема синтеза аммиака: А – синтез NH3; Б – выделение NH3; В – компрессия ирециркуляция
Приведемеще одну функциональную схему – синтеза аммиака, т.е. рассмотрим подсистему 7 впроизводстве аммиака как ХТС. Реакция водорода с азотом протекает не полностьюиз-за ограничений по равновесию. Поэтому синтез аммиака включает три стадии:
7) Синтез аммиака ЗН2 + N2 = 2NH3;
Б. Выделениеаммиака;
8) Возврат непрореагировавших водорода и азота в реактор (стадию А).
Функциональнаясхема показана на рис. 3.5. Схема с рециклом.
Технологическаямодель (схема) показывает элементы системы, порядок ихсоединения и последовательность технологических операций. В технологическойсхеме каждый элемент (агрегат, аппарат, машина) имеет общепринятое изображение,соответствующее его внешнему виду. Связи изображены обычно линиями со стрелкамиили даже в виде трубопроводов. Нередко расположение аппаратов соответствует ихпримерной расстановке в цехе. На технологической схеме кратко могут бытьприведены данные о параметрах процесса.
На рис. 3.6приведена несколько сокращенная технологическая схема синтеза аммиака. Азотоводороднаясмесь поступает в реактор 1. Нагретая за счет теплоты экзотермической реакциипрореагировавшая реакционная смесь охлаждается в трех теплообменниках. В первомиз них 2 газ охлаждается водой – частично используется теплота реакции. Втеплообменнике 3 подогревается газ, направляемый в реактор. Окончательноеохлаждение происходит в воздушном холодильнике 4. Это наиболее простое ибезопасное решение. Если охлаждать водой, вода может загрязняться, и необходимосоздать сложную замкнутую систему водооборота, работающую на чуть теплой воде Вохлажденном газе конденсируется аммиак (частично), и его отделяют в сепараторе5. Жидкий аммиак собирается в сборнике 6 как продукт. Охлаждение до температурыокружающей среды недостаточно для полного выделения аммиака, и газ изсепаратора направляется в конденсационную колонну 8. В ней газ охлаждается до –(2+3) °С, так что в нем остается 3–5% аммиака.
Испарительможет быть совмещен конструктивно с конденсационной колонной. В ней же аммиакотделяют от газа и направляют в сборник. Холодный газ затем подогревают втеплообменнике 3 и возвращают в колонну синтеза 1. Обеспечивают циркуляциюпотока циркуляционным компрессором 7. Перед ним добавляют в циркулирующийреакционный газ свежую азотоводородную смесь. На рис. 3.6 пунктиромвыделены элементы функциональной схемы на рис. 3.5. Отметим, что элемент Вциркуляции газа «встроен» в элемент Б – выделение аммиака происходит перед ипосле циркуляционного компрессора.
/>
Технологическаясхема синтеза аммиака: 1 – колонна (реактор) синтезаNH3; 2 – водяной холодильник; 3 теплообменник; 4 – воздушный холодильник;5 – сепаратор; 6 – сборник аммиака, 7 – циркуляционный компрессор; 8 – конденсационнаяколонна; 9- испаритель
Технологическуюсхему получают в результате научной разработки данного способа производства,технологической и конструктивной проработки схемы, узлов и аппаратов. Следуетотметить наглядность отображения конкретного производства, дающую почти осязаемоепредставление о нем. Технологические схемы используют как при эксплуатациипроизводства, так и при его проектировании. Они входят в проектную итехническую документацию каждого производства.
Структурнаямодель (схема) в отличие от технологической включаетэлементы ХТС в виде простых геометрических фигур (прямоугольников, кругов).Изображение аппаратов обезличено, но значительно упрощается общий вид структурыХТС. На рис. 3.7, о показана структурная схема синтеза аммиака – та же,что на рис. 3.6. В ней представлен общий характер структуры ХТС, легкопрослеживается направленность потоков. Изображение даже сложной ХТС весьманаглядно, в ней удобно менять положение элементов, «проигрывая» различныеварианты разрабатываемой ХТС. Наглядность связей позволяет легко составлятьматематическое описание, прослеживая связи между элементами, что существеннопри автоматизированном проектировании.
Специальныемодели (схемы) применяют при анализе и расчетах ХТС,используя специальный математический аппарат и вычислительные методы. Посколькуони здесь не используются, не будем их перечислять. Упомянем только об одной изсхем – операторной схеме. Если в структурной схеме все элементы обезличены, тов операторной каждый элемент представлен специальным обозначением, называемым «технологическийоператор». Принятые для них обозначения показаны на рис. 3.8. Они помогаютопределить по схеме, какие преобразования («операции») происходят с потоком вэлементе. Операторная схема синтеза аммиака показана на рис. 3. 7,6 рядомсо структурной. Зная обозначения элементов, такую схему удобно использовать приавтоматизированных расчетах на ЭВМ – каждому виду элемента соответствуетопределенная подпрограмма (или блок) вычислительной системы.
/>
Технологическиеоператоры: а – химическогопревращения; б – массообмена; в-смешения; г – разделения; д – теплообмена; е – сжатия,расширения; ж – изменения агрегатного состояния
Математическаямодель (описание). Приведенные выше модели(описания, схемы) дают общее представление о ХТС. Для количественных выводов оее функционировании необходимо иметь математическую модель. Как уже былоопределено, система – «совокупность элементов и связей…», и ее модель будетпредставлена двумя системами уравнений – для элементов и связей.
В элементепроисходит преобразование потоков. Математическая модель процесса в элементеустанавливает связь параметров выходящих потоков Yk и к-го элемента ивходящих в него Xk. Показатели потока – это его величина, состав (концентрации),температура, давление, теплосодержание и другие параметры. На состояние потокана выходе могут влиять некоторые параметры Uk которые управляютпроцессом или меняются в процессе эксплуатации. В общем виде
химическийэнергия связь система
Yk=F(Xk, Uk). (3.1)
Черточкинад Yk, Хк, Uk означают множество параметров (концентрации, температура идругие). Уравнения (3.1) – математические модели реактора, абсорбера,компрессора и других аппаратов и машин. Конечно, можно использовать математическиемодели, например, реакторов, рассмотренные выше. Но поскольку при расчете ХТСважно знать входные и выходные параметры, то используют и другие модели,которые будут рассмотрены далее.
Связи в ХТСопределяют, из какого элемента в какой передается поток. Поскольку передачапотока происходит без его изменения, то уравнения связи в общем виде выглядяттак:
Хк= бl-kYL, (3.2)
где бl-k=1 для потока, выходящего из L-го элементаи входящего в k-й элемент; ai-k = 0, если между L-м и к-м элементами нет связи.
Длявходящих в ХТС и выходящих из нее потоков используют обычно индекс «О» какобозначение внешней среды.
Системауравнений (3.1) – (3.2) довольно громоздка и решается, как правило, с помощьюэлектронно-вычислительных машин.
Списоклитературы
1. Амелин А.Г. Общая химическаятехнология. М.: Химия, 1977. 400 с.
2. Бесков В.С., Флокк В.Моделирование каталитических процессов и реакторов. М. Химия, 1991. 253 с.
3. Васильев Б.Т., Отвагина М.И. Технология серной кислоты. М.: Химия, 1985. 385 с.
4. Кафаров В.В., Макаров В.В.Гибкие автоматизированные производственные системы в химической промышленности.М.: Химия, 1990. 320 с.
5. Кутепов A.M., Бондарева Т.И., Беренгартен М.Г. Общая химическая технология. М.: Высшая школа, 1990. 520 с.
6. Лебедев Н.Н. Химия и технологияосновного органического и нефтехимического синтеза. М.: Химия, 1981. 605 с.
7. Лейтес И.Л., Сосна М.Х., Семенов В.П. Теория и практика химической энерготехнологии. М.: Химия, 1988.280 с.
8. Мухленов И.П. Общая химическаятехнология, ч 1, 2. М.: Высшая школа, 1984. 255 и 263 с.
9. Позин М.Е. Технология минеральныхудобрений. Л.: Химия, 1983. 335 с. Расчеты химико-технологическихпроцессов / Под ред. И.П. Мухленова. Л.: Химия, 1982. 247 с.
10. Смирнов Н.И., Волжинский А.И., Плесовских В.А. Химические реакторы в примерах и задачах. СПб.: Химия, 1994. 276 с.
11. Справочник азотчика. М.: Химия, ч. I, 1986. 511 е.; ч. II, 1987.462 с.
12. Стадницкий Г.В., Родионов А.И. Экология. М.: Высшая школа, 1988. 272 с.
13. Степанов B.C. Анализэнергетического совершенства технологических процессов. Новосибирск: Наука,1984. 273 с.
14. Фролов Ю.Г., Белик В.В. Физическаяхимия. М.: Химия, 1993. 464 с. Химико-технологические системы / Подред. И.П. Мухленова. М.: Химия, 1986. 423 с.
15. Химмельблау Д. Обнаружениеи диагностика неполадок в химических и нефтехимических процессах / Пер. сангл. Под ред. Ю.М. Левина. Л.: Химия, 1983.