Техническое обслуживание, ремонт и монтаж промышленного оборудования

Министерствообразования и науки Украины
Машиностроительныйколледж ДГМА
Методическиеуказания
По выполнениюдипломного проекта по дисциплине техническое обслуживание, ремонт и монтажпромышленного оборудования
Разработал преподаватель
В. А. Лыхманюк
2008

Рассмотрено и одобрено на заседаниицикловой комиссии
«Инженерная механика»протокол № от 2008г.
Председатель В. П. Хорошайло
Аннотация
Методические указанияпредназначены для оказания помощи студентам в написании дипломного проекта подисциплине Техническое обслуживание, ремонт и монтаж промышленного оборудования
Специальности 5.05050201Техническое обслуживание, ремонт и монтаж промышленного оборудования.

Введение
В ведении должно бытьосвещено роль машиностроения как одной из ведущих отраслей народного хозяйства.Необходимо охарактеризовать основные направления развития машиностроения,сформулировать задачи машиностроительного комплекса, рост его эффективности,повышение качества продукции, усиление режимов экономии. Указать роль ремонтныхслужб в развитии машиностроительной отрасли. Указать ее цель и задачи.
Назначения, техническаяхарактеристика и область применения станка, подлежащему ремонту.
Студент должен изучитьстанок, указанный в теме курсового проекта. Указать марку и модель станка, егоуниверсальность, для таких видов работ он может быть использован. Выпускаетсяли станок в других модификациях и модернизациях. Где может, быть использованстанок (в механических цехах, в литейных цехах, в мелкосерийном и крупносерийном производствах). Указать класс точности станка (нормальный,повышенный). Охарактеризовать наибольший диаметр обрабатываемого изделия (длинуизделия). Указать количество скоростей шпинделя, приделы чисел оборотов,количество подач, пределы подач. Для токарных станков характеристику нарезаемых резьб. Габаритные размеры станка (длина, ширина, высота,размеры стола). Указать массу станка.
Назначение иконструктивные особенности ремонтируемого узла, описание его устройства иработы.
Описать назначение узла,который необходимо ремонтировать (для передачи вращения, для закреплениядеталей, для перемещения деталей, для закрепления инструмента). Еслизакрепляется инструмент, указать какой, указать характеристики инструмента(инструмент с хвостовиками, конус Морзе 4). Описать если узел дает возможностьменять обороты, направления вращения, подачу. Можно ли при помощи данного узламенять формы изготовляемых деталей (с помощью задней бабки станка делатьконусные дели). Описать устройство ремонтируемого узла (состоит из корпуса,валов, шестерен, фланцев, лимбов и т.д.), привести пример отличия данного узлаот однотипных узлов других станков (преимущества и их недостатки). Указатьпринцип работы узла. Если узел перемещается указать способы перемещения(автоматический, ручной). В случае фиксации узла указать принцип фиксирования.При необходимости сделать рисунок, эскиз или чертеж узла и для более точногопредставления об устройстве и принципе работы.
Система смазки заданногооборудования.
Описать систему смазкиоборудования указанного в проекте. По возможность зарисовать схемы смазки какотдельных узлов так и станка в целом. Дать карту смазки станка. Указатьособенности в смазке.
Кинематическая схема икинематический расчет с учетом модернизации
Для кинематических расчётов коробки скоростей и редукторов в машиностроении применяют два метода:аналитический и графический. Оба метода позволяют находить величинупередаточных отношений. Однако используют, как правило, только графическийметод. Эго достоинством является то, что он позволяет быстро возможные вариантырешения, даёт большую наглядность. При этом методе последовательно строятструктурную сетку и график частоты вращения.
График частоты вращенияпозволяет определить контрольные величины передаточных отношений всех передачпривода и частоты вращения всех его валов. Его строят в соответствии скинематической схемой привода. При разработке кинематической схемы редуктора свращательным главным движением должны быть известны число ступеней частотывращения, знаменатель геометрического ряда φ,
Указываютсяхарактеристики заменяемой шестерни. Изображается кинематическая схема (коробкискоростей, коробки подач, редуктора). Определяют минимальные и максимальныечастоты вращения (пміп. ип мах.) для выходного вала. Строим структурнуюсетку.
Расчет размерной цепивала модернизированного звена.
Дать определениеразмерной цепи, составляющих и замыкающих звеньев. Изобразить графическиразмерную цепь в виде векторов. Произвести расчет замыкающего звена ∆А поформуле
∆А=Ап-(А1+А2+АП-1)
Где Ап-размеррезультирующего звена, мм
Составляем таблицуопределения допуска замыкающего звена.
Таблица 1-Определениедопуска замыкающего звена.№ размера Величина отклонения(+) Величина отклонения (-) 1 2 И т. д. ∆
Устанавливаем размерзамыкающего звена.
Конструкцияразрабатываемого подузла.
В данном пунктенеобходимо раскрыть конструкцию вала в сборев котором производим заменушестерни для изменения оборотов на выходном валу. Указать все детали входящие ввал, их посадки и фиксации.
Проверочный расчетмодернизированного звена.
Мощность на валу составляет 100 кВт.При расчете вала должновыполняться условие запаса прочности.
Допускаемый коэффициент запаса прочности определяется поформуле:
/> ;

где, σт — предел прочности на текучесть, н/мм2;
[σ] — допускаемый предел прочности на текучесть, н/мм2.
Действительный коэффициент запаса прочности определяется поформуле:
/> ;
Эквивалентное напряжение определяется по формуле:
/>;
где, Wx — приведенный момент сопротивлениясечения
вала, мм ;
Мпр -приведенный момент, н/мм.
Приведенный момент от действия сил на вал определяется поформуле:
/>
где, Мк — крутящий момент, действующий на вал,н·м;
Мz_момент от действия радиальной силы Т, н·м;
Му — момент от действия касательной силы Р, н·м.
Приводим расчетную схему сил, действующих на вал на рисунке
Определяем крутящий момент по формуле:
/>(н·м);

где, N- мощность на валу,N=6 кВт;
n -частота вращения вала,n=200 мин
Определяем окружное усилие по формуле:
/>;
где, Мк — момент кручения, н·м;
Дш — диаметр шестерни, м
Определяем реальную силу Т по формуле:
Т = 0,4Р ;
Определяем реакции опор от действия окружной и радиальнойсил.
Определяем реакции в опорах А и В от действия окружной силыР.
/>;
/>;
Определяем реакции опор от действия радиальной силы Т:
/>;
/>;
Определяем изгибающие моменты от действия окружной ирадиальной сил.
Определяем и згибающий момент от окружной силы Р:
Определяем приведенный момент:
Строим эпюры.
Определяем эквивалентное напряжение, возникающие от действиясил на вал:
Для круглого сечения момент сопротивленияопределяем:
Wx =0,1 d3 ;
Проводим сравнение эквивалентных напряжений
Определяем коэффициент запаса прочности и делаем выводы
Маршрутныйтехнологический процесс разборки станка (с нормированием техпроцесса табличнымметодом).
В вопросе необходимоотразить как производится подготовка данного оборудования к ремонту. Указать,что в первую очередь производится проверка оборудования (определяютсянеисправности механизмов, устанавливается последовательность его разборки).Описать, что передача оборудования в капитальный ремонт оформляется специальнымактом, кем составляется акт.
Составить технологическийпроцесс разборки станка на узлы.
В процессе указать, чтопосле разборки станка на узлы происходит мойка узлов и они отправляются научастки по дальнейшей разборке на детали. При разборке используют: крановоеоборудование, набор слесарного инструмента. При снятии подшипников используютсъёмники, штифтодёры при выпресовке штифтов.
При выполнениинормирования техпроцесса необходимо выбрать по таблицам нормы времени наоперации при ремонте с определением общей трудоемкости на ремонт станка.
Составить маршрутныйтехнологический процесс разборки ремонтируемого узла с указанием приспособленияи инструмента. Указать, что после разборки деталипроходят мойку, осмотр и дефектовку с составлением дефектной ведомости.
Разработкатехнологического процесса разборки ремонтируемого узла.
Описать для чегосоставляется техпроцесс разборки узла. Описать, что в случае разборки сложных иответственных механизмов, эту операцию производят в присутствии механика цеха.В процессе разборки делать зарисовки. При разборке детали снимаются безперекосов, используются молотки из мягких металлов или надставки. Указать какойэто узел. Описать его. Указать какая ремонтируемая деталь входит в этот узел.Составить маршрут разборки узла. Составить технологический процесс разборкиузла и записать в карту.
Дефектация деталей приремонте
Указать цель выполнениядефектации (оценка технического состояния детали, возможность дальнейшегоиспользования, замены). Даёт возможность определить размеры и геометрическуюформу. Ее производят после комплектации посборочным единицам. Описать какими способами происходит обследование деталей(внешний осмотр, проверка на ощупь, лёгкое простукивание молотком, керосиноваяпроба, измерение, проверка твёрдости, гидравлическое испытание, магнитнаяпроверка). Проверенные детали сортируют на три группы (годные, требующиеремонта, не годные). Детали маркируют.
Описать способымаркировки. Описатьдетали, входящие в данный узел, дать список всех возможных дефектов (наличиетрещин, сколы, вмятины на резьбе, срыв ниток резьбы, не прямолинейностьплоскостей, износы шпоночных и шлицевых пазов, износ посадочных мест и т. д.) иуказать чем определяется один из способов восстановления. Составить дефектнуюведомость.
Технологический процессизготовления новой детали взамен изношенной
В этом подразделенеобходимо произвести расчет детали, согласно вопросов, приведеных ниже.
Описание конструкциидетали и анализ её конструкции на технологичность
Проанализировать исходныйчертёж детали, студент должен указать: наименование детали; номер чертежа; вкакую сборочную единицу входит и какому классу относится заданная деталь;охарактеризовать назначение детали; указать каким нагрузкам деталь подвергаетсяпри работе. На основании анализа чертежа детали следует описать, из какогоматериала изготовлена деталь; марка материала; — ГОСТ; химический состав;механические свойства.
Химический состав имеханические свойства рекомендуется приводить в виде таблиц, например, таблица2, таблица 3.
Таблица 2 — химическийсостав стали 40 X ГОСТ 4543-81Марка стали Химический состав в % Сталь 40 X С Si Мп Сг Ni S 0.37-0.45 0.17-0.37 0,5-0.8 0.8-1.1 Далее необходимо датьмеханические свойства этой же стали в виде таблицы.
Таблица 3 — МеханическиесвойстваМарка материала Механические свойства Предел прочности Относительное НВ при растяжен. σв (МПа)
при, сжатии
σт (МПа) Удлинен. φ %
Сужение
Ψ,% Сталь 40 X
Качество изготовления изделия(точность, надежность, долговечность) определяется техническими условиями наизготовление деталей.
Поэтому следует описать ипроанализировать технические требования на изготовление детали и указатьоперации, которые обеспечат их выполнение. При анализе надо четко представлять,для чего введено то или иное техническое условие, что произойдет, еслирассматриваемое техническое условие будет нарушено.
Для этого нужно покаждому техническому требованию рассмотреть:
почему составлено такоетребование;
как обеспечить еговыполнение;
какими средствами можнопроверить технические требования.
Анализ техническихтребований желательно оформить в виде таблицы, например, таблицы 4.
Таблица 4 – Техническиетребования.Содержание технических требований Когда, каким етодом и средствами можно выполнить это требование Как и чем проверяется выполнение требований
Технологический контрольчертежа сводится к тщательному его изучению. Чертеж должен содержать всепроекции, разрезы, сечения, все размеры с необходимыми отклонениями, требуемуюшероховатость обрабатываемых поверхностей, допускаемые отклонения от правильныхгеометрических форм, а также взаимного расположения поверхностей, сведения оматериале детали, термической обработке, применяемых защитных и декоративных покрытиях,массе детали и др.
Качественный анализтехнологичности конструкции сводится к возможности уменьшения трудоемкости иметаллоемкости, возможности обработки детали высокопроизводительными методами.
Наиболее удобнопроизводить анализ технологичности детали, отвечая на следующие вопросы:
Сложная или простая формадетали?
Жесткая или нежесткаядеталь?
Имеются ли детали поверхности,которые легко поддаются обработке универсальным инструментом?
Возможно ли исключениемеханической обработки некоторых поверхностей детали путем примечания болееточного способа получения заготовки?
Возможно-ли упроститьмеханическую обработку некоторых поверхностей?
Имеется ли у деталиповерхности, форма которых создает трудности при обработке, и действительно линеобходима такая форма?
Допускают ли конструкциядетали применение высокопроизводительных методов обработки?
Достаточно ли обоснованыдопускаемые отклонения от правильной геометрической формы и могут ли они бытьвыдержаны обычными методами обработки?
Достаточно ли обоснованыдопускаемые пространственные отклонения имогут ли они быть выдержаны без усложнения техническогопроцесса?
На основании проведенногоанализа технологичности следует сделать вывод.
Выбор метода получениязаготовки. Назначение припусков табличным методом
При разработкетехнологического процесса механической обработки одной из первых решаетсязадача выбора заготовки.
При выборе и обоснованииметода получения заготовки следует учитывать что в машиностроении применяетсяследующие виды
заготовок:
прокат;
-отливки черных и цветныхметаллов;
-поковки;
-штамповки;
-сварные заготовки;
-заготовки из неметаллов.
На выбор заготовкиоказывают влияние следующее факторы:
-материалу детали;
-тип производства;
-конфигурация детали;
-размер детали;
-точность детали;
-трудоёмкостьизготовления.
Выбрать заготовку — этозначит:
-установить метод еёполучения;
-наметить припуски наобработку,
-рассчитать размерызаготовки;
-указать допуски нанеточность изготовления размеров заготовки.
Начинают выбор заготовкис оценки и учета свойств материала детали. Следует решить вопрос о том, какимобразом наиболее выгодно использовать свойства данного материала для полученияиз него заготовки.
Если на чертеже деталиуказан материал углеродистой или легированная сталь, то заготовки из этихматериалов получают кузнечным способом или из проката. Если же указан материаллитая сталь, чугун, цветные сплавы — бронза, силумин и т. д… то заготовкаполучают методом литья.
Руководствуясь чертежом,студент уточняет способ получения заготовки в зависимости от формы и размеровдетали, предусматривая возможно большую экономию средств и времени наизготовление заготовки. Стоимость заготовок зависит от метода их производстваи, в основном, от стоимости оснастки, необходимой для их изготовления. По этомувыбор заготовки во многом зависит от масштаба производства.
Примечание, При выбореисходной заготовки следует проанализировать исходные данные, а также обративнимание на материал детали и его технологические свойства (литейные,обрабатываемость давлением и резанием, и др.), связать свойства материала стехническими требованиями к детали по прочности и твердости, с формой,габаритами и массой детали (сложность формы, наличие отверстий, наличиеповерхностей, требующих многократной обработки из-за высокой точности размера ималой шероховатости).
Следует также учитыватьтип производства, так как этот фактор существенно влияет на выбор исходнойзаготовки по способу ее изготовления (поковка штампованная или свободнокованная; вид литья, вид проката и др.).
При назначении припускатабличным методом следует заметить, что этот метод называетсяопытно-статистическим. По этому методу общие и промежуточные припуски берутсяпо таблицам, которые составляются на основе обобщения и систематизациипроизводственных данных передовых заводов.
При правильно выбранномметоде получения заготовки уменьшается трудоемкость механической обработки,сокращается расход металла, режущего инструмента, высвобождается оборудование,уменьшается себестоимость обработки.
Выбрав тот или иной методполучения заготовки, определяют затем припуски на размеры заготовок.
Результаты выборовприпусков и установление размеров заготовки представить в виде таблицы 5.
Таблица 5 — Назначениеприпусков и определение размеров заготовки.Размер поверхности, мм Табличный припуск, мм Допуск на размер, мм Расчетный размер заготовки с допуском, мм
После определениямежоперационных припусков и окончательных размеров заготовки определяет еёконфигурацию и выполняет эскиз заготовки с указанием номинальных размеров исоответствующих отклонений.
Перечень ГОСТов приназначении припусков табличным методом приводится в таблице (смотритеприложение).
Основным показателем,характеризующим экономичность выбранного метода изготовления заготовки,является коэффициент использования материала.
Коэффициент использованияматериала «Км» определяется по формуле:
/>
где Мд — масса детали(берётся из чертежа детали), кг;
Мз — масса заготовки, кг.
Масса заготовки«Мз» определяется по формуле
M3=j*V
где j — плотностьматериала (объёмная масса); для стали j = 7,85 * 103 кг/см3
V-объем цилиндра, м3
Объем цилиндра«V» в метрах кубических определяете) по формуле:
/>
где d — диаметр цилиндра,м;
1 — длина цилиндра, м.
Примечание. Если формазаготовки представляет собой совокупность цилиндров различного диаметра идлины, то объем заготови определяется как алгебраическая сумма элементарныхцилиндров.
При подсчете массызаготовки следует учитывать I технологические потери: величину угара, обрубки,потери на отрезание и т.п., которые составляют примерно 15 %.
Коэффициент использованияматериала является показателен правильности выбора метода получения заготовки.Для каждого метод; получения заготовки установлены приемлемые коэффициентеиспользования материала, которые приводятся в таблице 6.
Таблица 6 — Коэффициентиспользования материала для основных видов заготовок.Вид заготовки
Коэффициент использования
материала не менее
Отливка
Поковка
Штамповка
Прокат
0,75 — 0,8
0,4 — 0,65
0,65 — 0,8
0,5
Разработкатехнологического процесса обработки детали.
На одну деталь студентразрабатывает технологический процесс. Разработка технологического процесса входитi взаимосвязанных работ, предусмотренных Единой технологической подготовкойпроизводства (ЕСТПП) выполнятся в полном соответствии с требованиями ГОСТ 14.301 — 73 «общие правила разработки технологических процессов и выборасредств технологического оснащения».
Разработкатехнологических процессов является одним из важнейших этапов подготовкипроизводства, так как от неё в значительной степени зависит качество продукции,трудоёмкость и экономичность производства.
В разработкетехнологических процессов следует стремиться к сокращению числа операций, таккак это уменьшает себестоимость изготовления детали.
Проектированиетехнологических процессов обработки резания можно осуществить методамиконцентрации и дифференциации.
Первый метод характеризуетсяобъединением нескольких технологических переходов в одну сложную операцию,выполняемую на одном станке.
Метод дифференциацииопераций характеризуется расчленением технологического процесса обработкирезанием на простые операции, выполняемые на большом числе простых станков(применяют при средне-серийном производстве). Этот метод позволяет быстроперевести работу пролета на производство нового изделия, так как перенастройкапростых станков проще, чем перенастройка сложных станков.
Не следует считать дифференциациейразделение процесса на несколько операций, вызванное требованием высокогоуровня точности или малой шероховатости поверхности.
Основы построениямаршрутного технологического процесса
При обработке заготовки,как правило, осуществляется снятие основного припуска (черновая обработка).
При черновой обработкедействующие силы велики; заготовка сильно нагревается. При этих условияхполучить точные размеры детали не возможно. По этому при разработкетехнологического процесса необходимо руководствоваться следующими принципами:
при черновой обработкеснимаются наибольшие слои металла. Это позволяет сразу выявить дефектызаготовки;
в первую очередь обрабатываютсяте поверхности, которые являются базовыми при дальнейшей обработке;
в первую очередь следуетобрабатывать поверхности, при удалении припуска с которых в наименьшей степениснижается жесткость заготовки: например, при обработке ступенчатых валов вначале обрабатывают ступени большего диаметра, а затем ступени меньшегодиаметра;
поверхности с одинаковойточностью относительного расположения нужно обрабатывать в одном установе;
при определениипоследовательности выполнения черновых и чистовых операций следует учитывать,что совмещение их на одних и тех же станках приводит к снижению точности обработкивследствие повышенного износа станка на черновых операциях;
чистовые и отделочныеоперации относятся на конец технологического процесса, так как при этомуменьшается возможность повреждения уже обработанных поверхностей;
при обработке деталей наавтоматических линиях следует применять метод концентрации операции сиспользованием комбинированных режущих инструментов.
Разработавтехнологический маршрут обработки заданной детали, студент в пояснительнойзаписке приводит последовательность выполнения операций, указывая наименованияоперации, и ее краткое содержание, технологические базы, наименованиеоборудования (название и модель станка). Маршрут обработки детали представить втаблице 7.Таблица 7 — Маршрут обработки детали . Номер операци Наименование и краткое содержание операции Наимено вание оборудования Технол. базы
При этом не нужно вкаждой операции перечислять все обрабатываемые поверхности, то есть расчленятьоперации по переходам.
Выбор и обоснование баз
Одним из важнейшихвопросов при разработке технологического процесса механической обработкиявляется выбор баз.
Особенно важно правильновыбрать базовую поверхность для первой операции.
При выборе баз на первойоперации необходимо руководствоваться следующимисоображениями:
— для деталей, у которыхобрабатываются не все поверхности, первой черновой базой следует выбиратьповерхность, остающиеся черными;
-если обрабатывается всеповерхности детали, базы следует принятьповерхности, имеющие наименьший припуск;
базовые поверхностидолжны быть по возможности равными, точной формы;
черновая базоваяповерхность должна обеспечивать устойчивое положениедетали при действии усилий зажима и обработки;
после выполнения первойоперации черновые базы должны быть заменены чистовыми.
Основное назначение черновыхбазирующих поверхностей сводится к обеспечению правильной ориентации детали привыполнении первой операции механической обработки — создание чистовых баз.
При выборе баз напоследующих операциях студент руководствуется следующими соображениями:
необходимо стремитсяиспользовать принцип совмещения баз, т.е. вкачестве установочной базы использовать поверхность,являющуюся конструкторской или измерительнойбазой;
наибольшая точность будетполучена, если установочная технологическаябаза совпадает с измерительной или конструкторской;
необходимо стремитсясоблюдать принцип постоянства баз, т.е. использовать в качестве установочныхбаз одни и те же поверхности;
принятые базы должныобеспечить простую и надежную конструкцию приспособления, с удобной установкойдетали.
Базирующие поверхностинеобходимо выбирать так, чтобы в процессе обработки и зажима не вызывалинедопустимых деформаций детали.
Выбрав базу по каждойоперации, студент записывает их в технологическом маршруте обработки детали(таблица 7).
Расчет режимов обработкии норм времени на операцию
По указанию руководителякурсового проекта нужно рассчитать I режимы обработки аналитическим методом наодну операцию. При " расчете режимов обработки необходимо обязательнопоказывать эскиз метода обработки.
Необходимо помнить, чторассчитанный режим обработки обязательно корректируется по паспортным даннымстанка.
Для расчета режимовобработки необходимы следующие данные: чертеж детали и заготовки с техническимитребованиями; физико-механические свойства материала заготовки; материалрежущей части инструмента; геометрия режущей части инструмента; стойкостьинструмента; паспортные данные выбранного станка; содержание операции.
Расчет режима обработкипроизводится в следующей последовательности:
1) Определяется глубинарезания.
Глубина резания (t)определяется в зависимости от вида обработки (черновая, чистовая), припуска наобработку.
Глубина резания в меньшейстепени влияет на стойкость инструмента, чем скорость резания и подача, поэтомупри черновой обработке назначают максимальную глубину резания, обеспечивающуюснятие большей части припуска за один проход инструмента.
При получистовойобработке глубину резания назначают в зависимости от требуемого уровня точностии класса шероховатости поверхности.
Чистовую обработкувыполняют с глубиной резания t = 0.1-.0.3 мм.
2) Выбирается подача (S)в зависимости от глубины резания и требований шероховатости поверхности.
Выбранная подачаобязательно корректируется по паспорту станка.
Подача влияет настойкость инструмента меньше, чем скорость резания, поэтому при черновойобработке назначают возможно большую подачу, допускаемую прочностью станка, режущегоинструмента и обрабатываемой заготовки.
При Чистовой обработкеподачи выбирают в зависимости от требуемой точности обработки и шероховатости.
3)Определяется скоростьрезания (V) в зависимости от глубины резания, подачи, прочности обрабатываемогоматериала, стойкости инструмента.
Скорость резанияопределяется путём расчета по соответствующим эмпирическим формулам,
Таким образом, назначениережима резания — это выбор наивыгоднейшего сочетания глубины резания, подачи искорости резания, обеспечивающего наименьшую трудоемкость при полномиспользовании режущих свойств инструмента, эксплутационных возможностей станкаи при соблюдении требуемого качества заготовки.
4)Определив скоростьрезания, рассчитывают частоту вращения детали (шпинделя).
Частота вращениякорректируется по паспорту станка. Необходимо принимать меньшее ближайшее числооборотов.
Определяется фактическаяскорость резания. Далее идет проверка режима резания.
Определяется силарезания.
Определяется мощностьрезаиия.
Определяется основноевремя на выполнение перехода. Если при много инструментальной обработкеосновное время
работы суппортовперекрываются, то основное время принимается того суппорта, у которого ононаибольшее.
Расчет нормы времениобработки
После определения режимоврезания приступают к техническому нормированию, т.е. к определению нормывремени на операцию.
Для единичного имелкосерийного производства определяют штучно-калькуляционное время.
Норму штучного времени«Тшт» в минутах определяют по формуле

Тшт = То + Тв + Тт. обе +Тотд, (4) где То — основное время на операцию, мин;
Тв — вспомогательноевремя на операцию, мин;
Тт.обс — время натехническое обслуживание рабочего места, мин;
Тотд — время на отдых иестественные надобности, мин.
Сумма (То+Тв)представляет собой оперативное время.
Для упрощения подсчетанормы штучного времени время на обслуживание рабочего места и время на отдыхрабочего берут в процентах от оперативного времени.
В этом случае формулапринимает вид
Тшт=(Т0+Тв)*(1+/>)
Тшт = (То + Тв)*(1+/>)
где а — число процентовот оперативного времени на техническое обслуживание рабочего места; колеблетсяв пределах 1,0 — 3,5 %,
β — число процентовот оперативного времени на организационное обслуживание рабочего места;колеблется в пределах 1,0 — 3 % Счля шлифовальных станков до 7%);
у — число процентов отоперативного времени на отдых и естественные надобности рабочего. В серийномпроизводстве колеблется в пределах 4 — б %;
X — суммарное числопроцентов на обслуживание рабочего места и отдых; значения выбирают изнормативов времени для данного типа станков и типа производства;
То — определяется поформулам. Вспомогательное время стоит из:
времени на установку иснятие детали; времени, связанного с переходом;
времени на изменениережима работы станка и на смену инструмента;
времени на контрольныепромеры обрабатываемой поверхности.
Вспомогательное времяопределяется по нормативам. Норма калькуляционного времени в единичном типепроизводства «Тк» в минутах определяется по формуле
Тк = Тп.з + Тшт
В серийном производственорму времени на операцию называют штучно-калькуляционным временем
Тшт-к= />/> +Тшт
где Тп.з — подготовительно-заключительное время на операцию, определяемое по нормативам,мин; п — величина партии; Тшт — штучное время на операцию.
На одну операцию впояснительной записке рассчитывается норма штучно-калькуляционного времени.
После определениясодержания операции, выбора станка, инструментов и расчета режима резания нормавремени определяется в такой последовательности:
на основаниирассчитанного режима работы станка вычисляется основное время;
по содержанию операции устанавливаетсянеобходимый комплекс приёмов вспомогательной работы и определяетсявспомогательное время с учетом возможных и целесообразных совмещений;
по нормативамустанавливается время на обслуживание рабочего места, отдых и естественныенадобности;
определяется нормаштучного времени;
для серийногопроизводства устанавливается подготовительно-заключительное время иопределяется штучно калькуляционное время.
Маршрутныйтехнологический процесс ремонта базовой детали.
Указатинаименование детали. Описать что представляет собой деталь.Указать поверхностии базы детали (присоединительные, измерительные, установочне).Дать механическиеи химические свойства детали согласно таблицы 2 и 3.
Привеститехнические требования на ремонт и приемку детали согласно таблицы 8.
Таблица 8 -Техническиесредства на ремонт.Технические требования Анализ технических требований.
1 Допуск перпендикулярности поверхности1,2,3 относительно поверхности 6 не более 0,01мм на длине 500мм.
4и т.д. Невыполнение указанного техтребования приводит к погрешности в установке заготовки обрабатываемой детали
Указать какие исходныеданные имеются для разработки тех процесса (ремонтный чертеж детали, дефектнаяведомость, типовой техпроцесс, тех. требования на ремонт данной детали, узелоборудования куда входит деталь).написать на каком станке производитсяобработка. Произвести расчет общего припуска при обработке по формуле:
Zо=∆Аизм.+ Zа
Где ∆Аизм-величинаизноса при замере, мм
Zа-припуск под обработку,мм.
Определяем категорийныеразмеры поверхностей (А, Б, В…… и т.д.)по формуле:

В1=В± Zо
Если поверхности имеютнаклонную форму то расчет проводят по формуле:
В1=В± (∆Аизм.+ Zа)
Sinλ
Где λ-половина угланаклона поверхности, град.
Далее разрабатываетсямаршрут и сводится в таблицу 9.
Таблица 9 -Маршрут капитальногоремонта базовой детали.№№ операций Наименов. операции Наименов оборудования Модель оборудования Краткая х-ка оборудования
Выбираем приспособление,мерительный и режущий инструмент. Выбираем разряды работ для каждой операции.
При составлениимаршрутного технологического процесса ремонта базовой или корпусной деталииспользовать таблицы, в которой указывать номер операции, наименование исодержание операции, оборудование, приспособления и инструмент, используемыйпри ремонте. В технологическом процессе указать те операции которые будутиспользоваться при ремонте трущихся поверхностей (шабрение, шлифование,строгание, расточка, постановка наделок, рубашек под посадочные местаподшипника и т. д.).
Маршрутныйтехнологический процесс сборки подула
Что такое маршрутныйтехнологический процесс? Необходимость составления его. Особенности сборкиданного подузла. Необходимость в покраске, проверке, испытании узла. Инструментприменяемый при сборке узла. Правила сборки. Составить маршрутный тех процесссборки.
Регулировка узла станка.
Описать и в случаенеобходимости зарисовать одну из регулировок любого узла данного оборудования.Указать для чего производится данная регулировка.
Приёмка станка послеремонта.
После ремонта станокпроверяет комиссия в составе главного механика, главного технолога, начальникаОТК, начальника ремонтно-механического цеха и механика цеха заказчика. Указать,что по окончании проверки его испытаний на холостом ходу, под нагрузкой спроверкой на точность комиссия составляет акт о приемке станка и даетзаключение о годности к эксплуатации.
В акт обязательновносятся все результаты проверок и испытаний станка. Утверждает акт главныйинженер завода.
Указать что проверяетсяна холостом ходу (все органы управления, скорости, подачи).
Опробуют правильностьвзаимодействия механизмов станка и устанавливают возможность без аварийногопроведения дальнейших испытаний.
Как испытывают нахолостом ходу (включая последовательно всерабочие скорости от наименьшей до наибольшей). Должен так работать 2 часа.Механизмы подач испытывают на холостом ходу при последовательном включении всехрабочих подач. Описать, что при испытании на холостом ходу проверяют:: всевключения и переключение, надёжность фиксирования, отсутствия самопроизвольноговключения и выключения, величину мёртвых ходов, исправность системы смазки,работу системы СОЖ, работу электрооборудования, пуск и реверсированиемеханизмов, температурный нагрев подшипниковых узлов. Полная нагрузка должнабыть не менее 30 минут. Должны исправно и надёжно работать устройства, предназначенные для защитыстанка от перегрузок. Проверяют безотказность работы всех переключений на ходу.
Испытание станка наточность
Указать когда проверяютстанок на точность (после испытаний его на холостом ходу и в работе, после егопрогрева).
При испытании точностистанка измеряют параметры, самого станка (точности изготовления и сборки егодеталей) точность обработки образцов на данном станке. Все испытания проводятсясогласно ГОСТам на данный вид оборудования. Необходимо описать испытаниязарисовкой эскизов.
Экономический раздел.
Техника безопасности припроведении ремонтных работ.
В данном пунктенеобходимо указать правила техники безопасности при проведении ремонтных работдля слесарей ремонтников перед началом работы, во время работы и при окончанииработы.
Противопожарныемероприятия.
Что такое пожарнаябезопасность. Кто отвечает на предприятии за противопожарную безопасность.Инструктажи по противопожарной безопасности. Организационные мероприятия попротивопожарной безопасности.

Рекомендуемая литература
1 В.Т. Гельберг., Г.Д. Пекелис «Ремонт промышленного оборудования» М. «Высшая школа»1988.
2 И.К.Пукинец, Н.В.Мурашев «Ремонт промышленного оборудования»М. «Высшая школа» 1969.
3 «Справочник механика» под редакциейЮ.С.Борисова Т2М.
«Машиностроение 1971.
4 Техническое обслуживание, контроль и испытание станков.Тула ГПКТИ „Станкосервис“ 1988.
5 Паспорта станков.
6 Машиностроительные материалы. Краткий справочник. / Подред. В.М.Раскатова — М: Машиностроение, 1980.
7 Г.П.Сальников „Технология машиностроения и конструкционные материалы“ — Киев.: Техника, 1974.
8 Справочник машиностроителя. Т.6. / под ред. Э.А.Сателя. — М.: ' Машиностроение, 1964.
9 В.В.Данилевский „Технология машиностроения“ — М.:»высшая школа" 1963.
10. А.М.Тихонов«Технологня машиностроения» — М.: «Машгиз»1963.
11 А.Н.Ковшов «Технология машиностроения» — М.: «Машиностроение»
1987.
12 И.С. Добрыднев Курсовое проектирование«Технология машиностроения» — М.: «Машиностроение»1985.
13. Н.А.Нефедов Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. -М.: «Высшая школа» 1986.
14. Ю.И. Гельфгат Сборник задач и упражнений по технологиимашиностроения. — М.: «Высшая школа» 1986.
15. Методические указания по выполнению практической работы №1 по дисциплине «Основытехнологии машиностроения».
16. Г.А. Долматовский «Справочник технолога»-М.: «Машгиз» 1962.
17 «Справочник технолога машиностроителя». Том1. /под ред. В.М Кованов Т.1. — М.: «Машгиз» 1959.
18.«Справочник технолога машиностроителя». / подред.А.Г. Косиловой. Т.1. -М.: «Машиностроение»1972.
19.А.Г. Косилова, Р.К. Мещеряков и др. «Точностьобработки. заготовки и припуски в машиностроении». Справочник технолога. — М.:1976.
20.А.Н.Балобанов «Краткий справочник технологамашиностроителя» -М.: Издательство стандартов 1992.
21.Методические указания по выполнению практической работы .№2 по дисциплине «Основы технологии машиностроения».
22.Режим резания металлов. Справочник. / под ред. Ю.В.Барановского-М.: «Машиностроение» 1972.
23.Н.А.Нефедов, К.А.Осипов Сборник задач и примеров порезанию металлов режущим инструментом. — М.: «Машиностроение» 1990
24.Общемашиностроительные нормативы режимов резания длятехнического нормирования работ на металлорежущих станках Ч1, Ч2, Ч3. -М.:ЦБНТНИИ 1978.
25.В.Н.Мовчин, С. В. Мовчин «Сборник задач потехническому нормированию в механических цехах» — М.: «Машиностроение»1983.
26 Г. А. Тарзиманов Проектирование металлорежущих станков М.: Машиностроение.1980
27 Орликов Н. А. Металлорежущие станки Курсовое и дипломноепроектирование М.: Машиностроение 1987/