--PAGE_BREAK--
Возможные дефекты:
1.Обломы и трещины на деталях диска
2.Износ фрикционных накладок
3.Износ отверстия под ступицу
4.Износ впадины шлицев ступицы по толщине
5.Ослабление заклепок крепления ступицы
6.Ослабление заклепок диска и гасителя крутительных колебаний
Возможные способы устранения:
По дефекту 1:
— браковать
По дефекту 2:
— замена накладок
По дефекту 3:
— вибродуговая наплавка
— наплавка в среде угликислом газа
— под флюсом
По дефекту 4:
— Наплавка в угликислом газе
— Вибродуговая наплавка
По дефекту 5:
— Замена заклепок
По дефекту 6:
— Замена заклепок
2.5 Схема технологического процесса
Дефект
Способ
устранения
№
операции
Наименование и содержание операции
Установочная
база
I схема
Износ фрикционных накладок
Замена накладок
№ 1
№ 2
Слесарная
Разклипать фрикционные накладки
Слесарная
Заклепать фрикционные накладки
Поверхность диска
То же
II схема
Износ отверстия под ступицу
Вибродуговая наплавка.
№ 1
№ 2
№ 3
№ 4
Шлифование
Шлифовать отверстие под наплавку
Наплавка
Наплавить отверстие.
Шлифование
Шлифовать отверстие под номинальный размер
Мойка
Промыть деталь в щелочном растворе.
Поверхность диска
То же
III
схема
Износ впадин шлицев ступици по толщине
Наплавка угликислом газе
№ 1
№ 2
№3
Шлифование
Шлифовать впадины под наплавку
Наплавление
Наплавить впадины ступицы
Фрезирование
Фрезировать впадины ступици
Поверхность диска
То же
IV
схема
Ослвбление заклепок ступицы
Замена заклепок
№ 1
№ 2
Слесарная
Разклепать заклепки ступицы
Слесарная
Заклипать заклепки ступицы
Поверхность диска
То же
V
схема
Ослабление заклепок диска и гасителя крутительных колибаний
Замена заклепок
№ 1
№ 2
Слесарная
Разклепать заклепки ступицы
Слесарная
Заклипать заклепки ступицы
Поверхность диска
То же
2.6 План технологических операций
№
операции
Наименование и содержание операции
Оборудование
Приспосо-бление
Инструмент
рабочий
Измеритель- ный
1
2
3
4
5
6
№ 1
Слесарная
Разклипать фрикционные накладки, крепления ступицы, заклепки диска и гасителя
Вертикаль- ный сверлильный станок
2А150.
Тиски
Сверло р18
№ 2
Шлифование
Шлифовать отверстие под наплавку
Внутришлифовальный станок 3А228П
Поводковый патрон с поводком, центрами
Шлифрвальный круг – 4500
Штангельциркулем ШЦ-1-125-0,1
№ 3
Шлифование
Шлифовать впадины под наплавку
Бесцентрово-шлифовальный станок модели 3184
Поводковый патрон с поводком, центрами
Шлифовальный круг
Нутрометр индикаторный НИ50-100, Штангельциркулем ШЦ-1-125-0,1
№ 4
Наплавка
Наплавить отверстие под ступицу вибродуговой наплавкой.
Наплавочный станок
Тиски
Штангенциркуль
ШЦ-1-125-0,1.
№ 5
Наплавка
Наплавить впадины шлицев ступицы по толщине наплавка угликислом газе
Наплавочный станок
Тиски
.
Нутрометр индикаторный НИ50-100, Штангельциркулем ШЦ-1-125-0,1
№ 6
Шлифование
Шлифовать отверстие под номинальный размер
Внутришлифовальный станок 3А228П
Поводковый патрон с поводком, центрами
Шлифрвальный круг – 4500
Штангельциркулем ШЦ-1-125-0,1
№ 7
Фрезерование
Флезировать впадины шлицев ступици по толщине
Вертикально-фрезерный станок модели 6н14
Тиски
Калибр-пробка резьбовая
М14х1,5
№ 8
Слесарная
Заклипать фрикционные накладки, крепления ступицы, заклепки диска и гасителя
Настольный пресс для клепкифрикционных накладок мод. Р-335
№ 9
Мойка
Промыть деталь.
Ванна с содовым раствором.
Подвеска для мойки детали.
2.
7
Маршрутная карта
3.1.
Описание конструкции приспособления для ремонта детали.
1 — рукоятка;
2 — губки для правки.
3.2. Инструкция по применению приспособления.
Ведомый диск сцепления одевается на шлицы и зажимается в патрон. Задаётся вращение, измерительная головка определяет деформацию и её отклонение от нормы (которое не должно превышать 0.5 мм). При отклонение более 0.5 мм. устанавливаем приспособление на диск сцепления таким образом чтобы он оказался зажатым между губками и небольшим усилием тянем за рукоятку в сторону противоположенную деформации. Вращаем диск и проверяем устранение деформации. При необходимости повторяем операцию.
4. Организация рабочего места, техника безопасности и охрана труда при ремонте детали.
Электросварочные работы.
На автотранспортных предприятиях при ремонте деталей применяют различные способы сварки: электродуговую ручную, полу автоматическую и автоматическую, наплавку обычны или трубчатым электродом, электроимпульсную наплавку.
Правилами техники безопасности предусматривается выполнение электросварочных работ в специальных кабинах. Их обычно устраивают у темной стены размерами от 1,5Х 1,5 до 2,5х2,5 м. Высота стен кабины 1,8 м, для вентиляции стены не доводят до пола на 25 см, полы в кабинах должны быть изготовлены из кирпича или бетона. Стены кабины окрашивают снаружи темной краской, а внутри — матовой, содержащей окись цинка (цинковые белила). Эта краска рассеивает световой поток и в то же время интенсивно поглощает ультрафиолетовые лучи. Стол электросварщика покрывают стальной или чугунной плитой.
Расстояние между столом электросварщикам стеной кабины должно быть не менее 0,8 м. Сварочный генератор стараются разместить как можно ближе к столу сварщика, обычно на расстоянии 150 -200 мм.
Для электродуговой сварки используют переменный и постоянный токи. Для сварки металла постоянным током применяют генераторы, в которых при коротких замыканиях напряжение автоматически падает.
При проектировании и организации сварочного отделения должны быть обеспечены проходы и проезды шириной соответственно 1,0~1,5 м и 2,5 м. Высота сварочного помещения выбирается равной 4,5-6,0 м.
Для создания здоровых условий труда сварщиков должна быть предусмотрена обще обменная приточно-вытяжная и местная вытяжная вентиляция. Температура в помещении сварочного отделения должна быть не ниже 12-15°С.
Нередко электросварщику приходится работать на открытом воздухе. В этом случае должны быть предусмотрены для защиты от осадков, ветра и солнца палатки, зонты или навесы из тканей, пропитанных огнестойким составом, а для защиты от излучений сварочной дуги требуется устанавливать ширмы высотой не менее1,2 м.
При выполнении электросварочных работ излучаются невидимые ультрафиолетовые лучи, оказывающие вредное действие на сетчатую и роговую оболочки глаз. Если смотреть незащищенными глазами на свет дуги, то появляется сильная боль в глазах, спазмы век слезотечение, светобоязнь, воспаление глаз. В таких случаях рекомендуется немедленно обратиться к врачу. Первая помощь состоит в обеспечении полного покоя для глаз, прикладывании холодных примочек, нахождении в затемненном помещении. Инфракрасные (невидимые) лучи, испускаемые электрической дугой, вызывают при длительном действии более серьезные заболевания глаз.
Для предохранения глаз сварщика от лучей электрической дуги применяют щитки и шлемы с защитными стеклами. Их изготовляют из фибры черного матового цвета. Нельзя пользоваться случайными цветными стеклами, так как они не могут хорошо защищать глаза от невидимых лучей сварочной дуги, вызывающих хроническое заболевание глаз.
Защитные стекла (светофильтры) имеют различную прозрачность. Наиболее темное стекло марки З
При сварке образуется также пыль от окисления паров металла. Установлено, что около факела сварочной дуги количество пыли может достигать, 100 мг в 1 м3 воздуха. Предельно допустимая концентрация пыли в сварочных помещениях 3 мг на 1 м3. Кроме окислов азота, при сварке образуется окись углерода, содержание которой по санитарным нормам не должно превышать 10-20 мг в 1 мЗ воздуха.
Для удаления.вредных газов, (окислов меди, марганца, фтористых соединений и пр.) и пыли над постоянными местами сварки необходимо устраивать местные отсосы с установкой вентиляционных зонтов.
Предельное напряжение холостого хода при сварке не должно превышать 70 В. Особенно опасно поражение током при сварке внутри резервуаров, где сварщик соприкасается с металлическими поверхностями, Haxoдящимися под напряжением по отношению к электродержателю. Токоведущие части должны быть хорошо изолированы, а их корпуса заземлены. Сварщик должен располагаться внутри резервуара на резиновом коврике и надевать на голову резиновый шлем.
К выполнению сварочных работ допускаются лица не моложе18 лет, выдержавшие соответствующие испытания и получившие удостоверение квалификационной комиссии.
Запрещается выполнять сварочные работы на расстоянии менее 5 м от огнеопасных и легковоспламеняющихся материалов (бензина, керосина, пакли, стружки и пр.).
Если электросварщик работает вместе с газосварщиком, то во избежание взрыва смеси ацетилена с воздухом электросварочные работы можно выполнят на расстоянии не менее 10 м от ацетиленового генератора.
Качество ручной электросварки зависит от квалификации сварщика, что является основным ее недостатком. За последнее время на автотранспортных предприятиях широко используются автоматическая и полуавтоматическая сварки.
При полуавтоматической сварке обычно механизируют одну из операций, причем при сварке металлическим электродом механизируют подачу электродной проволоки в зону дуги.
Автоматическая сварка под флюсом разработана в 1939-1940 гг.
Электрическая дуга горит между металлом детали и голой электродной проволокой, которая подается в зону дуги сварочной головкой. Питание дуги может осуществляться переменным током от сварочного трансформатора или постоянным током от сварочного генератора. Электрод передвигается при помощи самоходного привода стенда вдоль детали. Дуга. горит под слоем гранулированного флюса, который из бункера засыпается перед дугой. Флюс почти полностью изолирует дугу от влияния воздуха. При сварке часть флюса расплавляется и при остывании образует корку 6 которая равномерно покрывает сварочный шов.
Автоматическая сварка дает высокое качество, повышает производительность труда и значительно облегчает труд сварщика.
При автоматической электродуговой сварке металл плавится под слоем флюса, не оказывая вредного влияния на глаза сварщика и окружающих рабочих. Выделение пыли при этом снижается, использование не обмазанных голых электродов исключает опасность отравления. Однако даже при этом методе бывают случаи прорыва дуги через слой флюса с разбрызгиванием расплавленного электрода и горячего шлака, поэтому для предохранения от ожогов сварщик обязан работать в спецодежде и предохранительных очках.
Электроимпульсная наплавка заключается в том, что к наплавленной поверхности вращающейся детали подается электродная проволока которая постоянно вибрирует и, касаясь поверхности детали, под действием электрического тока оплавляется. Расплавленный металл электрода переносится на поверхность детали. В зону плавления электрода и на поверхность наплавляемой детали подаются охлаждающая жидкость, защитный газ или флюс. Плавление металла и электрический разряд происходят в жидкости под флюсом или среде защитного газа.
Основные правила техники безопасности при электроимпульсной наплавке сводятся к следующему.
Токарный станок, распределительный шкаф, электродвигатель подающего механизма, а также электродвигатель генератора или выпрямитель должны быть заземлены. Около установки необходимо иметь деревянную решетку или резиновый коврик. Дотрагиваться до рубильников и выключателей мокрыми руками не разрешается.
Во время работы на щите должны обязательно гореть сигнальная лампа и быть установлен общий рубильник для отключения всех электрических частей установки. Не разрешается устанавливать детали на станок и снимать их со станка при включенном рубильнике.
Для защиты глаз от лучей сварочной дуги сварщик обязан пользоваться щитком или очками с защитными стеклами (светофильтрами) ЭС различной прозрачности. Для защиты от металлических брызг и жидкости на суппорте станка должен быть установлен съемный или открывающийся кожух.
Не разрешается держать на, станке, обтирочные концы, бумагу и легковоспламеняющиеся материалы. продолжение
--PAGE_BREAK--