1. общие требования к оформлению чертежей приборных устройств

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ ЧЕРТЕЖЕЙ ПРИБОРНЫХ УСТРОЙСТВ Лист 1. Проектирование приборного устройства начинают с разработки его кинематической схемы. На листе приведены условные графические изображе­ния элементов приборных устройств (ГОСТ 2.7?70—68) для построения кинематических схем в ортогональной проекции. Лист 2. На листе приведены условные графические изображения элементов приборных устройств. (ГОСТ 2.770—68) для построения схем в аксонометри- ческой проекции и примеры оформления кинематиче­ских схем: привода лентопротяжного механизма (рис. 1), электросекундомера (рис. 2) и механизма настройки радиоэлектронного устроЯтва с гибкой связью (рис. 3). Лист 3. Основные типы и примеры использования крепежных винтов показаны на рис. 1, а—л, невыпа­дающих винтов различных конструкций — на рис. 2, установочных винтов — на рис. 3. На рис. 4 показаны примеры использования крепеж­ных гаек различных конструкций:' формы и размеры шестигранных гаек нормальной (ГОСТ 5915—70) и повышенной (ГОСТ 5927—70) точности (рис. 4, а); пример использования шестигранной гайки (рис. 4, б); применение гайки уменьшенной высоты по ГОСТ 5916—70 или ГОСТ 5929—70 для крепления на щитах управления тумблеров (рис. 4, в); использование на­кидной шестигранной гайки в ниппельных соединениях и сальниковых устройствах (рис. 4, г); колпачковые гайки с глухим резьбовым отверстием (рис. 4, д); круглые гайки е накаткой для отвинчивания и навин­чивания от руки по ГОСТ 14726—69 (рис. 4, е); круглая гайка со шлицем по ГОСТ 10657—73 (рис. 4, ж); круг­лая гайка с четырьмя боковыми шлицами (рис. 4, и) Три отверстиями по ГОСТ 8381—73 (рис. 4, к); круг­лая гайка с торцовыми отверстиями по ГОСТ "6393—73 (Рис. 4, л); гайка-барашек по ГОСТ 3032—76 (рис. 4, м). На рис. 5—8 показаны резьбовые соединения, в ко-торых самоотвинчивание предотвращается за счет: создания повышенного трения в резьбе с помощью онтргайки (рис. 5, а); стягивающего винта (рис. 5, б); кладыша из мягкого материала (рис. 5, в); завальцо-'Энного пластмассового кольца (рис. 5, г); Упругих свойств дополнительных деталей: винтовой адлиндрической пружины (рис. 6, а); разрезной пру- Шайб°ИШаЙбЫ "° Г'ОСТ6402—70 (Рис- б> б); фасонной (рис Hfi °i наРУжньши или внутренними зубьями • °, е); упругой фасонной шайбой (рис. 6, г); ^айб Стическ°й деформации дополнительных деталей: По к ' с ДвУмя лапками, одну из которых отгибают стоппп '?етали> а вторую — на грань гайки (рис. 7, а); (рис 7^ШаЙбыСнаРУжным концом (ГОСТ 11872—73) ст°порной шайбы с усиками (рис. 7, е); СВязУющих веществ (лаков, красок, 2. СОЕДИНЕНИЯ Типы штифтов, применяемых в приборостроении, и соответствующие стандарты приведены на рис. 1, а—л. На рис. 2 даны типовые соединения деталей цилин­дрическими штифтами: по плоскости, что необходимо при многократной сборке и разборке (рис. 2, а); по цилиндру для соединения вала со ступицей детали, насаженной на него (рис. 2, б). Пружинное кольцо предохраняет штифт от выпадения при вибрациях, толчках и ударах. На рис. 3 показаны примеры использования кони­ческих штифтов для соединения деталей: по плоскости (рис. 3, а); по цилиндру с пружинными кольцами (рис. 3, б); разводным коническим штифтом (рис. 3, в); коническими штифтами с внутренним резьбовым отвер­стием; коническими штифтами с резьбовой цапфой (рис. 3, г); резьба используется для удаления штифта при разборке соединения. Примеры применения на-сечных штифтов даны на рис. 4, а, б, в, пружинного штифта — на рис. 5. Штифты, запрессованные в обод колеса, как это показано на рис. 6, служат зубцами для отверстий перфорации пленки, ленты и т. п. На рис. 7 даны основные типы шпонок, применяе­мых в приборостроении. На рис. 8 показаны примеры применения шпонок: обыкновенных призматических для неподвижного со­единения деталей (рис. 8, а); сегментных для неподвиж­ного соединения (рис. 8, б); направляющих призмати­ческих для подвижного соединения деталей (рис. 8, б); скользящей шпонки с цилиндрической головкой (рис. 8, г); скользящей с двумя выступами по краям (рис. 8, д); цилиндрических (шпонок-штифтов) для неподвижного соединения (рис. 8, е). На рис. 9 представлены примеры типовых байонет-ных соединений: со штифтом, где прочность соединения обеспечивается за счет сил трения, для чего в охваты­вающей цилиндрической детали, изготовленной из упругого материала, предусматривают прорезь (рис. 9, а); с затяжкой с помощью клина (а = 3—5°), торах соединяемых деталей, которые поворачивают от­носительно друг друга на угол 40—60° (рис. 9, г); при помощи винтов, которые часто используются для соединения деталей по плоскостям, при этом в прорези выполнено отверстие для прохождения головки винта, что обеспечивает быструю сборку и разборку соедине­ния (рис. 9, д). Лист 5. На рис. 1 показаны элементы соединения пружинными кольцами: запорными (рис. 1„а) шайбами установочными (шиберами) (рис. 1, б); внутренними концентрическими (рис. 1,в); внутренними эксцентри­ческими (рис. 1, г}; наружными концентрическими (рис. 1, д); наружными эксцентрическими (рис. 1, е), На рис. 2 показаны типовые примеры соединений заформовкой металлических деталей в металл при круг­лой и стержневой арматуре (рис. 2, а—в); металличе­ских деталей в пластмассы (рис. 2, г—е); металличе­ских деталей в резину (рис. 2, ж); металлических де­талей в стекло (рис. 2, и, к). Схемы и примеры соединений развальцовкой и за--вальцовкой показаны на рис. 3, а—г и 4, а—д соот­ветственно. На рис. 5 представлены схема и примеры конструк­ций соединений запрессовкой по гладким поверхно­стям; схема соединения (рис. 5, а); деталь с упорным буртиком (рис. 5, б, д); гладкая деталь с упором на торец (рис. 5, в); соединение заподлицо (рис. 5, г); размеры /mln и d указаны на графике. На рис. 6 показаны соединения запрессовкой, не­подвижность которых осуществляется рифлением (на­каткой) поверхности вала; схема соединения (рис. 6, а); способы увеличения прочности соединения при запрес­совке для деталей малой ширины показаны на рис. 6, б, в, г. Лист 6. Крепление неответственных оптических деталей приклеиванием показано на рис. 1, а—в. Примеры крепления некруглых защитных стекол лри-ведены на рис. 2, а, б — планками, на рис. 2, в — с помощью паза типа «ласточкин хвост». Крепление ri^t^T^OTT /-^чгтттапт^тэ Ti сют^ст п а тт W а л/г н /г\тхг* Q n F\\ RttI-ТТЯЛ/т ли механической Универсальный редуктор типа УРД с двигателем [ИД-05 (рис. 4) предназначен для использования следящих системах авиационных приборов и авто-;атики. В редукторе возможно получение 37 переда-очных чисел в диапазоне от 18 до 8192 при одних тех же платах с помощью различных сборочных диниц (трибок с зубчатыми колесами). Для установки едуктора в приборе в платах предусмотрены по че-ыре отверстия: два для фиксации редуктора штифтами : два для крепления его винтами. В редукторах подоб-:ого типа (с нерегулируемым межосевым расстоянием) ,ля обеспечения правильного зацепления мелкомодуль-;ых колес (т = 0,2-=-0,3 мм) необходимо выполнить юординаты отверстий с точностью до +{0,02—0,03) мм, шероховатость посадочных поверхностей —• по 8-му :лассу. Отверстие в платах делают при помощи калиб-ювочных штампов, а сами платы—штамповкой-выруб-:ой. Валики в отверстия плат устанавливают по по-.адке с зазором. Лист 29. На рис. ^ I, а показана конструкция чер­вячного редуктора на одной общей плате 1 с кронштей-шми 2, 3 и 5. Кронштейны и плата изготовлены из шюминиевого сплава Д16Т. Червячное колесо 8 вра-цается в подшипниках скольжения, изготовленных из гатуни ЛС 5,9-1 и запрессованных в плату 1 и крок-птёйн 2. Вращение от электродвигателя 7 на червяк 4 тередается с помощью поводковой муфты 6. Крон-тгтейны 3 я 5 закреплены на плате 1 винтами 9. Кон­струкция применяется при макетировании. Конструкция червячного редуктора с корпусом, выполненным механической обработкой, показана на рис. 1,6, ас литым корпусом —• на рис. 1, в. Планетарные механизмы применяют для получения малогабаритных конструкций. На рис. 2, а показана конструкция, применяемая в коробках скоростей осцил­лографов. Корпус редуктора 6 вместе с крышкой 8 и ведущим валом представляет собой водило, которое может вращаться (на нодшидииках) относительно кор­пуса коробки скоростей. В корпусе-водиле редуктора на подшипниках 4, 5 и 9 размещены центральные ко­леса 3 и 10 и блок сателлитных колес 7. Механизм ре­дуктора имеет два положения: 1)-диск 1 электро­магнитной фрикционной муфты прижат к корпусу 6 (плоскость Л) пружиной 2. В этом случае центральное колесо 10 неподвижно соединяется с водилом и поэтому скорости вращения ведущего и ведомого валов стано­вятся одинаковыми; 2) при замыкании электрической цепи фрикционной муфты происходит сцепление диска 1 с корпусом коробки скоростей, поэтому центральное колесо 10 станет неподвижным и планетарная передача вступает в действие. На рис. 2, б показан планетарный редуктор, кото­рый применяется в узле фокусировки аэрофотосъемноч-ного аппарата. На валу электродвигателя имеется зуб­чатое колесо (на рисунке не показано), которое при сборке вводится в зацепление одновременно с тремя сателлитами 3 водила 1. При вращении вала электро- водило /. Центральное зубчатое колесо водила ^ 1 через его сателлиты передает движение водилу 7, а затем и водилу 8, которое жестко соединено с выходным ва­лом 11 штифтом 10. При этом водила 1, 7 и 8 снижают поочередно скорость вращения вала электродвигателя до расчетной величины. Сателлиты водила 1, имеющие большие угловые скорости, устанавливают на шарико­подшипниках 4, которые фиксируют кольцом 2 и втул­кой 6 на оси 5. Волновые редукторы применяют в приборах различ­ного назначения. На рис. 3, а показан малогабарит­ный волновой редуктор с двухволновым 'механическим генератором свободной деформации. Генератор состоит из ведущего валика 1, изготовленного заодно с попе­речиной 2, на которой на двух осях-эксцентриках 3 посажены два радиальных шарикоподшипника. По­воротом осей-эксцентриков выбирается радиальный за­зор в зацеплении. Конструкция проста и техноло­гична. Малогабаритный мотор-редуктор с конической вол­новой передачай и активной диафрагаой (рис. 3, б) предназначен для передачи вращения в герметизиро­ванное пространство. Волновой редуктор и электро­двигатель 1 смонтированы в едином корпусе 5. Валик электродвигателя 1 приводит в движение генератор, состоящий из торцового кулачка 2 и промежуточной втулки 3, на которой фиксируется обойма упорного подшипника 4. Шарики этого подшипника давят на ведущее зубчатое колесо 7 (z = 80), установленное на шарнирном подшипнике скольжения 6, обеспечивая зацепление с ведомым колесом 9. К зубчатому колесу 7 приварен сильфон 8. Правая часть сильфона приварена к крышке 11 корпуса редуктора. Сильфон разграни­чивает две зоны —• вакуумную и атмосферную. Ведомое зубчатое колесо 9 (z = 79) выполнено беззазорным и закреплено на валике 12, установленном в подшип­никах 13. Возникающие осевые усилия в механизме воспринимаются упорным подшипником 10. Волновой редуктор с двумя деформируемыми зуб­чатыми колесами (рис. 3, в) состоит из двухволнового генератора / принудительной деформации с гиким под­шипником 2. Гибкое колесо 3 выполнено в виде тонко­стенного стакана и имеет неподвижное соединение с ведомым валиком 5. Опорное колесо 4 при помощи фланца закреплено неподвижно в корпусе редуктора, 6. В процессе работы генератор волн деформирует гибкое и частично опорное колесо, создавая тем самым необ­ходимые условия для равномерного распределения нагрузки между зонами зацепления. Влияние эксцен­триситета зубчатых колес и кулачка генератора в рас­сматриваемой конструкции исключается. На рис. 3, г показан малогабаритный фрикционный конический волновой редуктор, предназначенный для лентопротяжного механизма. Электродвигатель 1 и фрикционный конический редуктор смонтированы в кор­пусе, состоящем из двух частей 2 к 9. Валик электро­двигателя 1 с закрепленным на нем генератором, состоя-,..-,,., ,„г, т,„„г,^г„т1гтипг'г1 попики .4 и ТТ1ЯПНИПНПГО ПОЛ- чивания колесо 4 фиксируется двумя эластичными эле­ментами 5. Ведомое коническое колесо 7 закреплено на выходном валике 8. Передаточное отношение редук­тора и = 100. Лист 30. Комбинированный редуктор с использо­ванием разных типов передач показан на рис. 1. На рис. 2 приведена конструкция двухступенчатого мотор-редуктора с использованием цилиндрической зубчатой и волновой передач. На валике электродвигателя 1 закреплено зубчатое колесо 3 (z = 28, т = 0,03 мм), ко­торое при помощи трех промежуточных колес 9 передает вращение на зубчатое колесо 6 с внутренними зубьями. Особенностью колеса 6 является то, что по наруж­ному диаметру оно представляет собой эллиптический кулачок двухволнового генератора принудительной деформации, на который насажен гибкий подшипник 5. Генератор деформирует неподвижно закрепленное гиб­кое колесо 2 и вводит его в зацепление с жестким коле­сом 4, изготовленным заодно с выходным валиком 7, на котором закреплена шестерня 8 (г = 14, т = 0,8). Малоинерционность редуктора достигается применением в первой ступени зубчатых колес с малыми диаметрами окружностей колес. На рис. 3 показана конструкция мотор-редуктора с зубчатой планетарной передачей и волновой зубчатой передачей. Микроэлектродвигатель 1 закрепляют на корпусе 2. На валике электродвигателя установлена втулка 3,, с помощью которой передается вращение ва­лику 4, имеющему зубчатый венец-трибку. Трибка входит в зацепление с тремя зубчатыми колесами-са­теллитами. Каждый сателлит представляет собой ци- ' линдрический блок 6, состоящий из зубчатого колеса с цилиндрическим роликом, закрепленным на валике-7. Валик с закрепленным сателлитом свободно вращается в двух подшипниках, установленных в корпусе водила 5. Водило 5 с тремя роликами цилиндрического блока 6 является трехволновым генератором свободной дефор­мации. Ролики деформируют гибкое колесо 9 и вводят его в зацепление с жестким неподвижным колесом 8. Гибкое колесо соединяется с выходным валиком 10. Внутри гибкого колеса на участке зубчатого венца запрессовано гибкое кольцо 11. Описанная конструкция применена в лентопротяжном механизме. Конструкция и кинематическая схема двухшкаль-ного механизма потенциометрической следящей си­стемы (рис. 4) включает одноступенчатый волновой зуб­чатый редуктор 1 (ВЗР) с неподвижным гибким колесом и генератором волн свободной деформации. На выход­ном валу ВЗР закреплено колесо 7, которое с помощью колеса 2 приводит во вращение валик. Правый конец валика установлен в подшипнике неподвижного цен­трального колеса 4 планетарной передачи. На водиле закреплена шкала точного отсчета (ШТО) 5. Шкала грубого отсчета (ШГО) 3 закреплена на зубчатом ко­лесе. На выходном валике, соединяемом муфтой 6 с исполнительным элементом аппарата, установлено-зубчатое колесо. Для повышения точности установки исполнительного элемента в механизме применяется/ многооборотный потенциометр (ПП).Лист 31. Односкоростной механизм плавной на­стройки (рис, 1) собирают в корпусе, состоящем из основания 1 и платы 2. Движение от электродвигателя 3 через пары зазоровыбирающих колес 4—5, 6—7, 8—9 передается на конденсатор переменной емкости (КПЕ) Ю, на оси которого установлена шкала 11 и кулачок 12, служащий для аварийного выключения системы в край­них положениях с помощью микрокнопки 13. Движе­ние на тахогенератор 14 передается с зубчатого ко­леса 6 через зазоровыбирающее колесо 15. Питание на механизм подается через распаечную колодку 16. Тахо-генератор в системе является датчиком скорости, обес­печивающим лучшую устойчивость системы при ра­боте ее на повышенных скоростях. Погрешность элек­тромеханической системы настройки лежит в преде­лах АФМ = (5-^-15)'. Конструкция редуктора азимута с реверсом выход­ного вала / (рис. 2) без реверса электродвигателя ^ 6 обеспечивается включением зубчатых колес 8 или 10 с помощью соответствующей порошковой муфты 4 или 5. В результате соединенное с ними колесо 2 получает необходимое направление вращения. Зубчатые ко­леса 7 и 9, 8 и 10 имеют одинаковые параметры. С ва­лом 3 двухступенчатой ускоряющей передачей связан тахогенератор 11, входящий в систему обратной связи. Время реверсирования t = 0,1-4-0,05 с. Потенциометрический редуктор показан на рис. 3. В цепи привода этого редуктора использован типовой редуктор ^ 1 с электродвигателем типа ДИД-0,5. На осях /// и V установлены сдвоенные потенциометры 2 и 3 типа ПТП, соединенные между собой зубчатыми ко­лесами. Корпус редуктора — двухплатный. Платы 4 и 5 изготовлены из алюминиевого сплава, стойки 6 — из стали. Валики /—V смонтированы на шарико­подшипниках с буртиками па внешних кольцах. Для защиты от внешних воздействий механизм закрыт ко­жухом 7. На верхней плате редуктора установлены кон­денсатор типа МБМ для включения в цепь питания _электродвигателя, контактный лепесток для заземле­ния и монтажная колодка. Лист 32. Универсальный редуктор рассчитан на привод от двигателя ДИД-0,5 ТА и имеет при малых габаритах диапазон передаточных отношений — от 31,3 до 33 077. Передаточные отношения обеспечиваются соответствующим набором узлов (3—10) — трибки с ше­стерней. При больших передаточных отношениях на­пряжение трогания двигателя с этим редуктором не более 0,6 В. Редуктор собран на трех деталях 11, 12, 13, которые штифтуются штифтом 14 0 I мм и скрепляются вин­тами Ml,7 (поз. ^ 15). Для увеличения срока службы редуктора ось трибки (поз. 3) установлена на камне-вых подшипниках (поз. 2). На выходной оси редук­тора (поз. 1) установлено беззазорное зубчатое колесо. Для соосной базировки элемента со стороны выход- механических узлов, заключенных в однотипные кор­пуса, соединительные муфты, стаканы с одинаковыми присоединительными размерами (рис. 1, а, в, г; 2). При их использовании можно повысить надежность, сокра­тить сроки разработки и изготовления, упростить кон­струирование, настройку и макетирование разрабаты­ваемого изделия. ЭлММ выполняют в виде параллелепипеда (рис. 1, а, д) или тела вращения (рис. 1, в). Прямоуголь­ные корпуса могут соединяться как по боковым, так и по торцовым поверхностям (рис. 1, б). Узел из мо­дулей крепят на плате с помощью лап на соединитель­ных стаканах (рис. 3, е). При применении в узле ком­плектующих изделий (двигатели, сельсины и т. п.) их соединение с другими ЭлММ выполняется с помощью переходных стаканов (рис. I—3). На рис. 1, е, ж, и приведены примеры принципиаль­ной и кинематической схем и компоновочный чертеж электромеханического устройства (ЭМУ) генератора пилообразного напряжения. Приставка для торцового соединения универсального редуктора с другими ЭлММ показана на рис. 3, а. Конструкция люфтовыбирающего редуктора приведена на рис. 3, б. Выбор люфта в зуб­чатом зацеплении редуктора осуществляется переме­щением вдоль своей оси подвижных конических зубча­тых колес с помощью набора прокладок. В конструкции (рис. 3, б) возможно получение 15 типов мультипликаторов с передаточными отноше­ниями и = 2,454-^15,6 за счет соответствующего вы­бора сочетаний зубчатых колес и трибок. Колеса зуб­чатые цилиндрические (рис. 3, г) служат в качестве промежуточных звеньев при передаче вращения от привода к исполнительным звеньям. Колеса разрабо­таны двух типов с модулем т = 0,5 мм: обычные (г = = 72; z = 88) и зазоровыбирающие (г = 72 и г — 88). Универсальный редуктор для двигателей ДИД-1, ДИД-2, ДГ-1, ДГ-2 показан на рис. 3, д. Универсаль­ность редуктора заключается в том, что технологически в одном корпусе в зависимости от заранее заданных сочетаний трибок и зубчатых колес без дополнительной механической обработки можно получить 99 типов редукторов с передаточными отношениями от 19,8 до 98 014,618. Механизм возврата показан на рис. 2. Возврат валика механизма в исходное или нулевое положение осуществляется пружиной кручения при снятии момента с оси привода. Максимальный угол поворота валика 165° + 5°. Лист 34. Механизм предохранительный в модульном исполнении (рис. 3) предназначен для ограничения углов поворотов валиков за счет размыкания электри­ческой цепи с помощью микровыключателя МП-12 и кулачкового устройства. Установочные механизмы (рис. 1, 2) предназначены для получения различных электрических импульсов в зависимости от угла поворота валика данного модуля. В программном механизме (см. рис. 1) получение раз-ЛИЧНКТУ ПО ПГ»ОЛ/Т(=ЧТТхГ 1Л\ЛП17 ГТТ^РПТ* ТТПРТЫГЯРТГа ПШТЛДР^РНТЛРМ прп uptj/i^iojciuivi ^*j п^ич^^ш^шхл wi ^ до 360°, погрешность угла замыкания и размыкания микропереключателя — не более 3°. На рис. 2 показан механизм согласования. Получение углового смещения электрических импульсов достигается перемещением по углу подвижного переключателя МП-12 относи­тельно неподвижного. Угол замыкания МП-12 равен 10°, погрешность замыкания и размыкания микропере­ключателя — 3°. Крестовые муфты согласования (рис. 4, а, б) ис­пользуют для соединения элементов передачи. Основные технические данные ЭлММ сведены.в таб­лицу, приведенную на листе. Лист 35. Винтовые механизмы. Применение винто­вого механизма для продольного смещения столика показано на рис. 1. Отсчетный барабан 4 жестко свя­зан винтом 5. При вращении барабана винт переме­щает конусообразную деталь 6 в направляющей втулке 3. На конусную поверхность детали 6 опирается палец 2, с которым связан предметный столик /. В ука­занном механизме винт одновременно совершает вра­щательное и поступательное движения. В конструкции механизма, представленного на рис. 2, вращательное движение'барабана преобразовы­вается в поступательное движение гайки-каретки. Ба­рабан 1 со спиральной канавкой 3 установлен на оси в кронштейне 2. В канавку входит штырь 8 каретки 4. Штырь вращается в насыпном подшипнике 7, шарики удерживаются от выпадания втулкой 10, которая фиксируется гайкой 9. Каретка 4 перемещается пс направляющим 6 при помощи роликов 5. Винтовой механизм может работать от механического привода. На рис. 3 показаны типовые конструкции дифферен­циальных винтовых механизмов. Ходовой винт 2 (рис. 3, а) имеет две резьбы с разными шагами Р] и Р2 одинакового направления. Гайка 3 неподвижна, При вращении винт 2 поступательно перемещается пс резьбе Р2. Вместе с винтом относительно его резьбь с шагом Рг поступательно в направляющих 4 переме­щается и каретка /. Таким образом каретка 1 сме­щается вместе с ходовым винтом по резьбе Р2 и в об­ратном направлении по резьбе Рг. Следовательно, сум­марное перемещение каретки пропорционально раз­ности шагов Pz — Р^ Это позволяет получить весьмг малые линейные перемещения каретки при относи­тельно большом угле поворота ходового винта. Особенностью конструкции дифференциального вин­тового механизма, представленного на рис. 3, б, яв ляется выполнение двух резьб с различными шагами Р-и Р2на одной втулке. Втулка служит ходовым винтои для резьбового соединения с шагом Рх и одновременнс является гайкой для резьбового соединения с шагом PzВ результате конструкция винтового механизма яв ляется более компактной. Применение винтового механизма в конструкция> регулируемых ножек приборов показано на рис. 4 / Спис. 4. а) ввеотывают в основание прибора «! мую к винту при помощи штифта 5. На рис. 4, в сферический конец винта опирается на сферическую выемку з башмаке. Шарнирное соеди­нение обеспечивает самоустанавливаемость ножки; го­ризонтальное положение основания прибора возможно даже при наклонах поверхности стола вида 3—5°. Применение винтового механизма в регулируемой стойке показано на рис. 5. Грубое вертикальное пере­мещение стойки осуществляется ручной установкой штанги 2 в направляющей втулке 3 с закреплением в от­регулированном положении винтом /. Точное верти­кальное перемещение стойки осуществляется враще­нием гайки 4, перемещающей по резьбе втулку 3 вместе со штангой 2. Стопорный винт 5, входя в паз втулки 3, предохраняет ее от проворачивания. На рис. 6 представлены конструкции типовых устройств для выборки зазора в винтовых соединениях радиальным способом по среднему диаметру резьбы. Гайка 1 полностью разрезана (рис. 6, а) и четыре винта 3 обеспечивают охват разрезной гайкой ходового винта 2. Винт 4 — стопорный. Для более равномерной выборки зазора по всей окружности резьбы ходового винта используют разрезные гайки типа цанги (рис. 6, б). Пример применения гайки-цанги показан на рис. 3, а (гайка 3). Зазоровыбирающие устройства, обеспечивающие однопрофильное замыкание в резьбе бинтовых меха­низмов, выполняют при помощи пружин сжатия или растяжения. Примеры подобных устройств показаны на рис. 1 и на рис. 3, а. На рис. 7 показаны типовые конструкции устройств, обеспечивающих выборку осевого зазора в обе стороны при одновременном контакте правых и левых профилей резьбы ходового винта. Кронштейн 2 (рис. 7, а) наде­вают на ходовой винт 4, & .две полугайки 1 и 3 навин­чивают на ходовой винт до упора в кронштейн. Положе­ние гаек фиксируют стяжными винтами 5. Эти полу­гайки действуют в противоположные стороны вдоль оси винта, как бы растягивая его. На рис. 7, б пока­зано аналогичное устройство, но в качестве элемента, устраняющего осевой зазор, применена резиновая шайба 4, затяжка которой осуществляется гайкой 2. Для фиксации величины затяжки на образующей гайки 2 выполнено рифление, куда входит зуб защелки/. Металлическая шайба 3 -предотвращает скручивание резиновой шайбы 4. Устройство, обеспечивающее выборку осевого за­зора посредством сжатия витков ходового винта, показано на рис. 7, в — жесткое, а на рис. 7, г — упру­гое; усилие пружины 2 регулируется винтом 1. На рис. 8 показаны устройства выборки зазора в резьбе с помощью двухрезьбовой втулки ^ 2. ' При вывинчивании двухрезьбовой втулки 2 из гай­ки / (рис. 8, а), имеющей разные шаги Р1 и Р2, соз­дается усилие растяжения для витков винта 3, а при 14 ст до. пыоор типа рычага рычажно-шарнирного механизма производится по табл. 1. Таблица 1 Тип рычага Рисунок Осевая жест­кость Попе­речная жест­кость Масса Техно­логич­ность Стержневой Пластинчатый Объемный Профильный 1, а 1, б 1, в и г \,д ++ +++ +++ +++ + + + + + + + + + + + + Примечание. Наиболее предпочтительный вариант обо­значен + + + • На рис. 2 представлены конструктивные варианты соединения рычагов (d — диаметр оси). Регулировка передаточного отношения рычажно-шарнирного механизма осуществляется изменением ра­бочих длин рычагов. В пластинчатом рычаге делают несколько отверстий для возможного соединения с дру­гим пластинчатым (рис. 3, а) или со стержневым (рис. 3, б) рычагом. Иногда на пластинчатом рычаге делают петлю (рис. 3, в), деформируя которую изме­няют рабочую длину рычага. Осевая жесткость рычага при этом уменьшается. Лучшим, но более сложным является вариант, приведенный на рис. 5. Большой чувствительностью регулировки характеризуется ва­риант на рис. 6, в котором для перемещения винта-оси / используется регулировочный винт 2, передви­гающий ползун 4 в прорези рычага 3. После регули­ровки соединение закрепляется гайкой 5. Для измене­ния длин объемных рычагов применяют винтовой за­жим (рис. 4). Перемещением стержня /. в отверстии хомута 3 при ослабленном винте 2 регулируют- раз­мер L. Толкатель синусного 'механизма может быть выпол­нен ступенчатым (рис. 7, а), гладким (рис. 7, б), а при больших перемещениях — составным (рис. 7, б). Рычаг может быть пластинчатым (рис. 7, а), стержневым (рис. 7, б, в} и объемным (рис. 9). Элементы тангенсного механизма показаны на рис. 8. и объемным (рис. 8, б). Применение винтового зажима позволяет изменять угол «0 (рис. 8, 6) тангенсного механизма при регулировке приборного устройства в собранном виде. При серийном производстве иногда совокупность нескольких механизмов выполняют на основе сложной штампованной детали (рис. 9). Представленный на рисунке механизм совмещает синусный (а) и поводко­вый (б) механизмы. В поводковом механизме (рис. 10) регулировка передаточного отношения осуществляется X как без регулировки передаточного отношения (рис. 11, а), так и с его регулировкой при помощи из­менения длины с кривошипа (рис. 11,5). На палец кривошипа для уменьшения трения между кривошипом и кулисой можно посадить вращающийся ролик 1 (рис. 11, б) или подшипник качения 2 (рис. 11, г). Лист 37. Примеры оформления рабочих чертежей s кулачков показаны на рис. 1 и 2. На рис. 3—10 приведены схемы рычажно-шарнир-ных механизмов. Кулисный механизм (рис. 3) позволяет при враща­тельном движении кривошипа АВ (на участке а—b—с траектории точки В) получить траекторию точки D (на участке а'—Ь'—с), близкую к прямолинейной. Сдвоенный кривошипно-ползунный механизм (рис. 4) предназначен для преобразования поступательного пе­ремещения ползуна В в направлении а в поступательное перемещение звена CD в направлении Ь. Шарнирно-рычажный четырехзвенный механизм (рис. 5) позволяет получить движение точки D по пря­мой а'—Ь'—с' при вращательном движении кривошипа. Качательное движение коромысла CD при круговом вращении кривошипа АВ можно получить, используя четырехзвенный шарнирный кривошипно-коромысло-, вый механизм (рис. 6). Механизм может быть исполь­зован как счетчик числа оборотов кривошипа АВ. Представленные на рис. 7 и 8 механизмы являются сдвоенными симметричными рычажными механизмами, позволяющими получить на выходе перемещения, не зависящие от положения ведущего звена. В реле и коммутирующей аппаратуре применяют рычажно-шарнирные механизмы с упругодеформируе-мыми звеньями (рис. 9 и 10). Звено АВ представленных механизмов содержит упругий элемент (пружину сжа­тия), который обеспечивает однозначность положения механизма и одновременно является аккумулятором энергии. Под действием усилия Р. (рис. 9) ползун 3 достигает положения В'. Система скачком перебрасы­вается в положение О А'В'. Рычаг О А отрывается от упора / и прижимается к упору 2. При снятии усилия ползун 3 перемещается пружиной 4 вверх и в положе­нии В" происходит обратное срабатывание. Срабатывание механизма (рис. 10) происходит в мо­мент, когда при перемещении толкателя 3 ось рычага ЗС совпадает с осью рычага ABD. Система переходит в положениеD'B'C'O. Для возврата служит пружина 4. Обратное срабатывание происходит, когда точка С займет положение С". Механизм позволяет получить значительно меньший дифференциальный ход D пол­зуна (приводного элемента). В варианте на рис. 9 D = В'В", а в варианте на рис. 10 D = К'К"- Лист 38. Тип наконечника толкателя кулачкового механизма выбирают в зависимости от формы кулачка и величины усилия на толкателе. Остроконечные (рис. 1, а, б, в) применяют при малом усилии. Радиус скругления гк01„ I угл,ония, полученная из условия обеспечения кон-1такткой прочности, а гпогр — максимально допусти-I ый радиус из условия минимизации погрешности при I ^еализации заданной функции. Сферические наконеч­ники (рис. 1, г, д, е) прочнее остроугольных. Из условия отсутствия заострения профиля кулачка ; ^ 0,7pm;n, где pmin — наименьший радиус кривизны теоретического профиля. При выполнении толкателя из твердых закаливаемых сталей наконечники выпол­няют заодно с толкателями (рис. 1, а, г). Вариант на пис. 1, б используется при необходимости смены нако­нечника при эксплуатации. При значительных нагруз­ках применяется роликовый наконечник, устанавливае­мый как консольно (рис. 2, а), так и симметрично (рис. 2, б). Вариант на рис. 2, б имеет большие габари­ты, но отличается и большей жесткостью. Требование контакта по линии между кулачком и роликовым на­конечником приводит к жестким допускам на корпусные детали или к необходимости применения больших зазо­ров в соединении ролика с его осью, а это приводит к появлению погрешности в ходе толкателя. Противо­речие устранено в вариантах на рис. 2, в и г. На рис. 2, в применен сферический самоустанавливающийся под­шипник, а на рис. 2, г с той же целью на наружное коль­цо радиального шарикоподшипника / насажена бочко­образная втулка 2. Плоские наконечники на рис. 1, в, д {изображены штриховыми линиями) характеризуют­ся наибольшей прочностью, но используются с кулач­ками, имеющими только положительную кривизну (рис. 12). В ином случае между толкателем и кулачком необходимо вводить дополнительный элемент (поз. 5 рис. 10). При больших ускорениях и угловых скоростях для предотвращения размыкания кулачка и толкателя при­меняют геометрическое замыкание (рис. 12). На рис, 3 показаны конструкции пазового кулачка и роликового наконечника, исключающие скольжение ролика и его реверсирование при изменении направления движения толкателя. В конструкции роликового наконечника (рис. 4) возможно изменением расстояния L между осями роли­ков регулировать время выстоя толкателя, а перестанов­кой роликов по пазу без изменения расстояния L регу­лировать время подъема и опускания толкателя. ._/' При использовании кулачкового механизма в паре с микровыключателями применяются толкатели в виде коромысла 2 (рис. S), подвижно закрепленного на оси 4. Кроме съема функционалоной зависимости с кулачка коромысло 2 обеспечивает согласование между кулач­ком и приводным элементом 7 микровыключателя 3; направление силы толкающего устройства не должно отклоняться более чем на 3° от оси приводного элемен­та микровыключателя. Регулировка момента срабаты­вания обеспечивается винтом 6. Контакт между коро- мыслом 2 и кулачком / осуществляется винтовой пру« жиной кручения 5. В данной конструкции возможно осуществление блочной компоновки микровыключателей для работы с блоком кулачков, выполненных по вариан­ту на рис. 7. Крепление кулачков на валах осуществляется так же, как и зубчатых колес. Специфика конструкций на рис. 6 и 7 такова, что возможно осуществление поворота одного из пары соосно установленных кулачков, из­меняя таким образом закон движения толкателя. При­мер крепления двух кулачков на консольно закреплен­ном червячном колесе показан на рис. 8. Кулачки / и 2 крепятся с помощью прижимных шайб 5 и 9 и трех винтов 4 и 7. Кулачок 2 присоединяется к чер­вячному колесу 3, а кулачок 1 — к опорной втулке 6, соединенной со ступицей червячного колеса профиль­ным соединением. Для предохранения втулки от про­гиба при затяжке винтов 7 поставлены втулки 8. i На рис. 9 показано закрепление на оси контактного кулачка, который одновременно выполняет роль про­граммного подвижного контакта. Кулачок крепится на оси 5 винтами 4. Втулка 3 заформована в тело ку­лачка 2, выполненного из пресс-порошка. Контактная пластина 1 соединена с кулачком заклепками. Про­грамма формируется при помощи прорезей А, осущест­вляемых после сборки. Ток подводится к пластине 6 и передается на пластину 1 через заклепки 7. Храповой механизм с.приводом от кулачка показан на рис. 10. Перемещение храпового колеса / осуществля­ется за счет усилия сжатия пружины 2, изгиб которой осуществляется кулачком 3 через коромысло 5, на кото­ром жестко закреплен палец 4. Кулачковый механизм с большим ходом толкателя без увеличения угла давления показан на рис. 11. Движение на кулачок 3 передается через зубчатую пару 2 и 6. Колесо 2 и кулачок 3 жестко закреплены на оси 7, которая, в свою очередь, подвижно закреплена в рычаге 5. Ход толкателя 1 определяется суммой подъ­ема (опускания) самого толкателя относительно оси 7 и подъема (опускания) оси 7 относительно неподвижно закрепленного ролика 4. На рис. 12, а представлена конструкция механизма установки стрелки ^ 4 электроизмерительного прибора в нулевое положение. При повороте эксцентрика 1 рамка 2 вращается вокруг оси О, изменяя угол закру­чивания спиральной пружины 3, наружный конец которой, припаян к рамке 2. Диаметральный кулач­ковый механизм с кулачком 1, построенным на .базе равностороннего треугольника, показан на рис. 12, б. Рамка 2 совершает возвратно-поступательное движение с остановками. На рис. 13 показаны способы передачи движения от кулачка. При малых усилиях используется шариковая передача (рис. 13, а), а при больших —• сильфонная передача (рис. 13, б). Лист 39. Зубчатые храповые механизмы (рис. 1, а—б) широко используются в приборостроении. Они точны, компактны, но работают при небольших скоро­стях ведущего вала, так как их включение сопровожда­ется ударами собачки о зубья, фрикционные храповые механизмы (рис. 1, г—ж) применяются при ср