Обработка и добыча каменных изделий

СОДЕРЖАНИЕ
1.    Введение                                                                                                 3
2.    Общие сведения                                                                                     4
3.  Основы разработки и обработкиприродных каменных материалов  5
·       абразивная обработка                                                                 7
·       обработка скалыванием                                                            11
·       термическая обработка                                                               12
4.  Добыча нерудных строительных материалов                                    14
Введение
Природный камень как строительный материал известен сглу­бокой древности. Он служил основным строительным материа­лом ещепервобытному человеку.  Высокаямеханическая прочность и долговеч­ность позволяли использовать его в качествестенового материала в строительстве различных сооружений, а красивая окраска ибо­гатая текстура обусловили его применение для архитектурного оформленияуникальных сооружений, храмов, дворцов. Украшени­ем старорусских городов(Москвы, Киева, Суздаля, Владимира и др.) до сих пор являются белокаменныесоборы, воздвигнутые древними мастерами. Все древние постройки: храмы, дворцы,крепости, мосты, акведуки, ритуальные сооружения воз­водились из природногокамня и поражают современного чело­века, как удивительные «Чудеса Света». Вомногих странах: Египте, Мексике, Греции, Италии, Китае, Камбодже, Индии со­хранилосьбольшое количество выдающихся памятников камен­ного зодчества, являющихсяархитектурно-строительной состав­ляющей древнейших цивилизаций, существовавшихна Земле.
Роль природного камня в современном строительстве претер­пелазначительные изменения. В наше время плотныеприродные каменные материалы уже не используются для возведения стен, арок, куполов, колонн и других несущих конст­рукции,т.к. они трудоемки, обладают большой массой и высокой теплопроводностью. Ноиз-за положительных эксплуатационных и эстетических качеств продолжают широкоприменяться для облицовочных работ, природныекаменные материалы нашли широкое применение для облицовки и архитектурнойотделки зданий и сооружений устройства полов ипр. Пористые природные материалы применяются в конструкци­ях стен жилых и общественныхзданий в виде стеновых камней и блоков. Отходы горнодобывающей икамнеобрабатывающем промышленности используются в качестве заполнителя для бето­нов,изготовления других искусственных каменных изделий на минеральном иорганическом вяжущем. Важность высо­кихзащитных свойств камня особенно возросла в последние годы, когда прогресс вобласти создания теплоизоляционных материа­лов позволил получить легкие иэкономичные, не нуждающиеся в защите от атмосферного воздействия изделия., атакже в качестве стенового материала, для устройства дорожных покрытий и т. д.В сооружаемых объектах масса материалов и конструкций из минерального сырьясоставляет в среднем 70%, а иногда и 90%.
Общие сведения
По виду обработки природные каменныематериалы делят на следующие основные виды: грубообработанные (буто­вый камень(рис.1), валунный камень, щебень, гравий и песок); изделия и профилированныедетали из природного камня; штучный камень и блоки правильной формы (для кладкистен и др.): плиты с раз­лично обработанной поверхностью (облицовочные длястен, чис­того пола и др.): профилированные детали (ступени, подоконни­ки.пояски, наличники, канители колонн и т.н.): изделия для дорожного строительства(бортовой камень, брусчатка, шашка для мощения).

Рис.1. Бутовый камень:
а) рваный, б) постелистый,в) лещадный
Природные каменные материалы получают в результате обра­боткиплотных и рыхлых горных пород: раскалыванием, распиливанием, обтесыванием,шлифовкой, дроблением и т. д.
По способу изготовления природные каменные ма­териалы иизделия можно разделить на: пиленые (стеновые камни и блоки,облицовочные плиты и плиты для пола) и колотые (бор­товые камни, камнитесаные, брусчатка, шашка для мощения и др.).
В соответствии со спецификой технологии производствакамен­ных строительных материалов могут быть выделены три группы:
1) штучный стеновой камень — изделия правильнойгеометриче­ской формы, получаемые непосредственно из горного массива с помощьюспециальных механизмов;
 2) облицовочный(или деко­ративный) камень — изделия, пригодные для отделочных работ;
3) нерудные материалы — камень в виде кусковнеправильной формы (щебень, гравий и др.) — полупродукт, идущий на произ­водствобетона.
Украина располагает фактически неограниченными запасаминерудных ископаемых. Производство строительных материалов из природного камняорганизовано во всех экономических районах страны и в связи с ростом выпускабетона и сборного железобе­тона развивается быстрыми темпами.
Технические свойства природныхкаменных материалов опре­деляются свойствами тех горных пород, из которых ониполучены.

Основы разработки и обработки природных каменныхматериалов
Для получения природных каменных материалов горные поро­дыразрабатывают в карьерах и подвергают механической обра­ботке. В зависимости отусловий залегания породы карьеры раз­рабатывают открытым способом—споверхности, либо закры­тым — шахтами. Более эффективен и экономичен открытыйспособ.
Выбор способа добычи горной породы зависит от ее вида,глу­бины и условий залегания, твердости и др. При добыче блоков твердого камняиспользуют два способа организации процесса: от массива отделяют крупныймонолит, подвергаемый в дальней­шем разделке на блоки, либо каждый блокотделяют от массива в отдельности. Первый способ более экономичен и получилболь­шее распространение, в особенности для плотных пород типа гранита. Онможет быть реализован в виде двух вариантов: монолит отделяют, образуяперфораторами или ударными маши­нами сплошную щель по его граням, либо шпурырасполагают на значительном расстоянии друг от друга, а монолит отделяютклиньями, загоняемыми в шпуры. Это намного сокращает затра­ты энергии, так каксопротивление камня раскалыванию в 4… 6 раз меньше, чем разрыву. На том жепринципе реализуется буровзрывной способ отделения монолита с применениемзарядов взрывчатки ограниченной мощности.
Кроме того, для отделения от горного массива крупных бло­ков-полуфабрикатов(4...5 м) используют высокопроизводитель­ный реактивно-струйный способ. Изсопла камеры сгорания керо­сина в кислороде выбрасывается со сверхзвуковойскоростью (около 2000 м/с) высокотемпературная (свыше 2000 °С) газовая струя иразрушает породу.
Мягкие породы (известняк-ракушечник, известковые туфы идр.) добывают путем распиловки массива камнерезной маши­ной на блокиопределенных размеров и правильной геометриче­ской формы. При разработкеместорождений некоторых разно­видностей гранитов, туфов, мраморов (в открытыхвыработках) па штучный камень, плиты, блоки также применяют распиловку породымеханическими пилами. Камнерезная машина позволяет выполнять операции попроходке продольных и поперечных тран­шей, прорезке поперечных рядов на глубинублока, подрезке блока снизу и окончательной отрезке от массива с получениеммаксимальных размеров блока 1000х1000 мм при произвольной длине.
Для придания камню требуемых формы, размеров и фактурылицевой поверхности необходим ряд операций, выполняемых в строгойпоследовательности. Совокупность этих рабочих процес­са называют обработкойкамня. Ее производят механизирован­ным способом на специализированных заводах.Но степени завер­шенности изделий обработка камня может быть разделена на тристадии: обработку приближенную, обеспечивающую получение заготовки, точную, при которой камень приобретаетформу выпус­каемого изделия, и фактурную, позволяющую выявить декоратив­ныесвойства камня путем придания заданной степени шероховатости или зеркальногоблеска. В зависимости от характера воздействия различают два основных способаобработки: резание и скалывание. Возможные варианты технологической схемыпредставлены на (рис. 2). Более высокую производительность обеспечиваетобработка камня резанием. При этом снижается количество отходов,

Рис 2. Технологическая схемаобработки природного камня

Абразивнаяобработка включает распиливание,фрезерование, шлифовку и полировку.
Выпиливаниештучных стеновых камней и блоков из пористых пород производят камнерезнымимашинами. Режущими элемен­тами машин являются дисковые пилы. Быстровращающиесястальные диски имеют на ободе резцы, армированные твердыми сплавами или алмазами.
Распиловку блоков па плиты и бруски производят на распило­вочныхстанках различной конструкции. Наибольшее распростра­нение получили рамныестанки и канатные пилы. На рамных станках распиловку блока осуществляюткомплектом пильных полотен, натянутых на раму. При работе станка под пилы непре­рывноподают дозированными порциями абразив.
В канатных пилах режущим органом является стальной канат,изготовляемый из профильных жилок, а в отдельных случаях дополнительноармированный твердосплавными или алмазными резцами. В качестве абразиваиспользуют карборунд, корунд, стальную дробь, обладающие повышенными режущимисвойст­вами. Важнейшее достоинство канатной пилы — бесшумность ра­боты, однаконевозможность установки большого количества кана­тов на станке не позволяет ейбыть достаточно конкурентоспо­собной по сравнению с рамными распиловочнымистанками.
Распиливаниеблоков из мрамора, известняка и других пород ведут при помощи рамных пил,армированных твердосплавными вставками или снабженных алмазными резцами. Алмазныерезцы увеличивают скорость резания в 5-10 раз и снижают расход электроэнергии в2-2,5 раза по сравнению с резцами карборундовыми или из твердых сплавов. Крометого алмазные резцы позволяют значительно увеличить выход готовой продукции.Ширина про­пила сокращается примерно в 3 раза, а расход сырья — на 12-18%.Алмазными резцами можно изготавливать тонкие плиты толщи­ной всего 5-10 мм,поэтому из 1 м камня получают 40-45 м плит. что обуславливает их низкуюсебестоимость. К тому же обеспечи­вается высокая чистота поверхности резания.
Дляполучения профилированных изделий (ступеней, поясков, карнизов и т.п.) накамнеобрабатывающих заводах применяют камнефрезерные и универсальныепрофилирующие машины (рис. 3).

Рис.3. Камнерезная машина с дисковыми пилами

Шлифовкуи полировку производят на шлифовально-полировальных станках с вращающимидисками, которые перемещают по поверхности изделия. Шлифуют с применениемзернового аб­разива: корунда, карбокорунда или мелких пылевидных алмазов,применение которых, как и при распиливании, увеличивает про­изводительностьоборудования. После шлифовки камень имеет гладкую матовую поверхность.
Полировкаосуществляется войлочными полировальными дисками с использованием мастик итонких полирующих порош­ков из оксидов металлов (хрома, олова, железа и др.)или азотно­кислого олова. После полировки поверхность плотного камня становитсязеркально гладкой.
Абразивная обработка дает фактуры: пиленую — стонкими штрихами и бороздками глубиной до 2 мм; шлифованную — рав­номерношероховатую с глубиной рельефа до 0,05 мм: лощеную-гладкуюбархатисто-матовую с выявленным рисунком камня; зеркальную-гладкую сзеркальным блеском.
Приближенная обработка блоков резанием (распиловка) —весьма трудоемкая операция, стоимость которой составляет до 40% стоимостиготовой продукции. В ее задачу входят получение полуфабриката — плит различнойтолщины и размера в зависи­мости отназначения (наружная или внутренняя отделка, плиты для полов, ступеней и т.д.), а также брусков для изготовления профильных изделий. Правильный выборразмеров исходных блоков, устранение поломок плит при распиловке, повышениекачества поверхности распила обеспечивают рост выпуска готовой продукции при тех же затратах сырья иснижение себестоимости изделий.
• Точная обработкакамня по форме («окантовка»), с одной сто­роны, обеспечивает придание изделиямточных размеров, а с дру­гой — получение архитектурных деталей из брусков(ступеней, карнизов, колонн и др.). Основная часть окантовочны.х станков дляточной обработки резанием—отрезной (алмазный или кар­борундовый) круг.Применение высокопроизводительных алмаз­ных отрезных кругов позволилоразработать технологию изготов­ления плит и брусков непосредственно из блоков.При односта­дийной схеме (рис. 4, а) изготовление плит осуществляют на одномстанке, имеющем один горизонтальный и 3...8 вертикальных отрезных кругов. Придвухстадийной схеме на фрезерном станке с двумя взаимно перпендикулярнымидисками получают брусок-заготовку, а затем разрезают его на многодисковыхстанках с двухъярусным расположением кругов (рис. 4, б).

Рис.4. Схема изготовления плит непосредственно из блока:
а) одностадийная; б) двухстадийная

• Фактурная обработкапреследует цель с предельной полнотой раскрыть декоративные возможности камня сучетом условий его службы. Вместе с тем она должна обеспечивать повышение сро­каслужбы изделий, поэтому желательны фактуры, уплотняющие поверхность камня. Длякаменных изделий, получаемых путем резания, фактурная обработка осуществляетсяшлифовкой и поли­способом с грубым абразивом (корунд и др.), а затем—тонкаяшлифовка (лощение) тонким зерновым абразивом. Для придания поверхности блеска ее полируют специальными порошками (ок­сидхрома, оксид железа, порошок пемзы) с помощью дисков, докрытых мягкимитканями—фетром, сукном и т. п. В зависи­мости от степени обработки камняабразивами получают, следу­ющие фактуры: шлифованную, имеющую мелкошероховатуюпо­верхность, лощеную гладкую, бархатисто-матовую с выявленным рисунком камня,зеркальную гладкую с зеркальным блеском. Затраты на фактурную обработкуоблицовочных изделий состав­ляют 40...45% себестоимости.
• Обработка природного камня скалыванием более трудоемка, так как в большинстве случаев требуетпостоянного участия опе­ратора. Этот способ до последнего времени не удаетсяполностью механизировать, особенно эффективен он для обработки слоистых плохораспиливаемых пород. Колотые плиты в несколько раз тол­ще пиленых.Раскалыванием блоков с последующей дополнитель­ной обработкой поверхностиизготовляют облицовочные камни, бортовой камень, брусчатку и др.
Приближеннаяобработка камня скалыванием производится с помощью клиньев по предварительноослабленной шпурами поверхности раскола.Точная обработка изделий скалыванием целе­сообразна только при изготовленииизделий из твердого камня, обработка которого алмазными кругами экономически неоправ­дана. Обработку осуществляют по шаблону вручную пневмоинструментом илитермогазоструйными аппаратами. Термическое воздействие особенно эффективно приобработке твердых пород. Для разрушение камня применяют термическийметод, основанный на воздействии струи газа с вы­сокой температурой. Онадостигается сжиганием бензина в воз­душной струе. При обработке бензовоздушнымитермоотбойни­ками камень нагревается неравномерно и возникающие термиче­скиенапряжения вызывают скалывание верхнего слоя. В некото­рых случаях с помощьютермической обработки оплавляется по­верхностный слой камня, что позволяетполучить своеобразную «глазурованную» фактуру и изменить естественныйцвет породы.
Для улучшения декоративных свойств изделий на ихповерхности получают соответствующую фактуру специальными пневматическимиинструментами (рис. 5).

Рис. 5. Пневматическийинструмент для обработки камня (бучарда)

 Фактуры,получаемые с по­мощью сказывающих инструмен­тов, характеризуются   наличием рельефа; они более выразительны,чем шлифованные. Ударная обработка дает возможность получить следующие фактуры(рис.1): фактуру скалы с буграми и впадинами, как при естественномрасколе породы, рифленую с правильным чередова­нием гребней и впадинглубиной до 2 мм: бороздчатую — с парал­лельными прерывистыми бороздкамиглубиной 0.5-1 мм: точеч­ную — шероховатую с точечными углублениями0.5-2 мм. (рис.6)

Рис.6. Виды фактур камня:
а) бугристая фактура скалы;б) рифленая; в) бороздчатая; г) точечная

Готовые изделия при перевозке следует предохранять отзагрязне­ния и повреждений. Блоки для распиливания, крупные стеновые бло­ки,бортовые камни перевозят на открытых платформах без тары с укладкой правильнымирядами на прокладках, предохраняя от повре­ждений. Облицовочные плиты пере­возятзакрепленными клиньями в прочной таре в вертикальном поло­жении попарно,лицевыми поверх­ностями друг к другу, с прокладкой бумаги между ними. Плиты изизверженных пород можно перевозить без тары, установлен­ными на ребро иразделенными деревянными прокладками.
Изготовление штучных камней и изделий, отделка ихповерх­ности сопровождаются образованием большого количества мел­ких отходов,что удорожает себестоимость выпускаемых изделий. Рекомендуется организовыватьих выпуск по комплексной безот­ходной технологии с переработкой мелких отходовна щебень и песок. Важнейшими направлениями развития камнеобрабатывающейпромышленности являются также комплексная механизация работ по добыче,обработке и транспортировке блоков и плит, широкое внедрениевысокопроизводительного оборудования с алмазным и твердосплавным инструментом.Крупные высокоме­ханизированные предприятия, оснащенные новейшим оборудова­ниемс широким использованием алмазных инструментов, позво­ляют наиболее полноудовлетворять потребность строительства в облицовочных материалах.

Добычанерудных строительных материалов
Добыча итранспортировка нерудных строительных материа­лов — важнейшие технологическиепеределы производства. В каж­дом отдельном случае способ добычи сырья долженбыть тща­тельно обоснован, так как от правильного его выбора зависят затраты ина последующие технологические операции.
Выбору способа добычипредшествует анализ химического со­става сырья и его физических свойств:влагоемкости породы, водопроницаемости, плотности, предела прочности при сжатиии ударе и др. Изучая условия залегания сырья, определяют мощ­ность вскрытия,чередование и размер пластов, угол наклона пластов, уровень грунтовых вод и т.п.
Добыча сырья для производства нерудных материалов произ­водитсяоткрытым способом, непосредственно с земной поверхно­сти. В зависимости отсвойств разрабатываемых пород, объема вскрыши и других факторов принимаютсистему разработки мес­торождения, под которой понимают определенный порядоквыпол­нения комплекса подготовительных, вскрышных, добычных, тран­спортирующихи других работ, обеспечивающих заданные произ­водительность, экономичность,рациональное использование сырья при безопасных условиях работы.
• Вскрышные работывходят в комплекс горнодобывающих ра­бот. Обычно это удаление пустой породы,закрывающей горную породу. Вскрышные работы проводят с опережением по отноше­ниюк работам по добыче сырья. Выбор системы вскрышных ра­бот определяется рядомфакторов, к которым относятся мощность залежи, характер ее залегания, мощностьвскрышных пород, рель­еф местности и т. д.
По объему перемещаемых масс вскрышные работы составляютодну из крупных расходных статей карьерного хозяйства. Конеч­ная стоимостьсырья в значительной мере обусловливается затра­тами на вскрышные работы. Ихосуществляют бульдозерами, экскаваторами, скреперами или гидромеханическимспособом — путем размывания породы струёй воды, подаваемой под давле­нием.
Бульдозеры используют на небольших карьерах, где вскрышапредставлена мягкими породами мощностью до 0,5 м при даль­ности перемещения неболее 80...100 м. Строительные экскаваторы с емкостью ковша 0,5...2 м3приме­няют для вскрышных работ на бутощебеночных карьерах. Добы­ваемые породытранспортируют во внутренние или внешние отва­лы самосвалами грузоподъемностью5...25 т. Такая схема позво­ляет использовать для вскрышных работ то жеоборудование, что и для добычи сырья.
Скреперы рекомендуются для разработки вскрыши на песча­ныхи песчано-гравийных карьерах, что позволяет по сравнению с транспортной схемой(экскаватор — автотранспорт) снизить их стоимость и повысить производительностьтруда.
При разработке вскрыши большоймощности (15...20 м и бо­лее) наиболее эффективны бестранспортная иотвально-транспортная системы, когда выемку и перемещение вскрышных пород вотвал производят роторными и шагающими экскаваторами, драглайнами, работающимисамостоятельно либо в комплексе с консольными отвалообразователями,транспортно-отвальными мостами. Если один экскаватор не может перемещатьвскрышу непосред­ственно в отвал, возможна кратная перевалка, при которой одинэкскаватор перемещает породу в промежуточный, а другой — в постоянный отвал. Назначительные расстояния (до 1 км) воз­можно перемещение вскрышных пород прииспользовании пере­движных конвейеров.
В определенных условиях заслуживает серьезного вниманиягидромеханизированная разработка вскрышных пород, обеспечи­вающая благоприятныеусловия для комплексной механизации и автоматизации.
• Добычу нерудных материалов производят одним или несколь­кими уступами. Высотууступа задают исходя из физи­ко-механических свойств разрабатываемых пород,применяемого оборудования, горнотехнических и климатических усло­вий. Онасоставляет для твер­дых пород 10...15 м, а для мягких 8...10 м. Для скальныхпород, разрабатываемых с по­мощью взрывов, высота усту­па не должна превышать20м.
Рыхлые породы (песок, гравийно-песчаные смеси) раз­рабатываютпрямой экскава­цией. На каждом уступе карь­ера имеется один или несколь­козабоев. Забой — это рабо­чая площадка добывающего механизма, часть поверхностиуступа, на которой разраба­тывают породу.
Расположение забоев на уступе может быть различным взависимости от применяемо­го оборудования и условий раз­работки. Чащеиспользуют торцовый забой с боковой погрузкой. При этом угол поворота ковшаэкскаватора не превышает 90°. В таком забое удобно подавать транспорт подпогрузку. Ширина торцового уступа при работе экскаватора с прямой механическойлопатой составляет 1… 1,5 максимального радиуса резания экска­ватора, высотаравна максимальному вылету ковша.
В карьерах нерудных материалов обычно используют строи­тельныегусеничные экскаваторы с ковшом 0,5… 2,5 м3, на круп­ных карьерах—экскаваторы с ковшами до 4...6 м3. Хорошие перспективы дляповышения производительности и комплексной механизации выемочно-погрузочныхработ создаются при исполь­зовании машин непрерывного действия, напримерроторных экска­ваторов производительностью до 1000 мЭ/ч. Однако они рассчи­таныв основном для разработки мягких пород.
Песчаные и песчано-гравийные месторождения, особенно об­водненные,разрабатывают драглайнами, позволяющими более полно извлекать нерудныематериалы и производить подводную добычу.
Для разработки скальных и в особенности полускальныхпород (известняков, песчаников, сланцев) возможно применение трак­торныхрыхлителей с тяговым усилием до 100 тис давлением на каждый зуб рыхлителя30...40 т. При рыхлении трещиноватые породы разрушаются в первую очередь потрещинам. Глубина рыхления в зависимости от вида породы составляет 0,3...0,7 м.Работа экскаватора при такой высоте разрыхленного слоя неэф­фективна и поэтомужелательно предварительно сгребать разрых­ленную породу бульдозерами в навалы.Эффективность работы рыхлителей зависит от структуры, прочности итрещиноватости породы. Применение рыхлителей снижает стоимость добычных работна 15...20%. Особенно они эффективны при работе на мало­мощных пластах. В этомслучае механическое рыхление в 2… 5 раз дешевле рыхления взрывом.
Разработку твердых и плотных горных пород производят, какправило, с применением буровзрывных работ, которые обеспечи­вают как отделениепороды от горного массива, так и дробление негабаритных кусков. Необходимо приэтом подчеркнуть, что буровзрывной метод рыхления применим в тех случаях, когдапоказана недостаточная эффективность рыхления механического и гидравлического.Чем ближе размер добываемых кусков к за­данной степени измельчения, тем лучшеиспользуется добываю­щее оборудование. Взрывчатые вещества (аммонит, аммиачнуюселитру, аммонал и др.) размещают в шпурах (диаметром до 75 мм и глубиной до 5м) или скважинах (диаметром до 300 мм и глубиной более 5 м), располагаемых вопределенном порядке вдоль фронта уступа. Бурение шпуров и скважин осуществляютбуровыми машинами ударно-канатного или вращательного бу­рения.
В последние годы внедряются новые способы бурения сква­жин,в частности огневой, при котором скважину прожигают газо­вой струёй (смеськеросина с кислородом) с температурой поряд­ка 3000 °С, выбрасываемой изгорелки со скоростью до 2000 м/с.
Диаметр и расстояние скважин друг от друга устанавливаютв зависимости от свойств разрабатываемой породы, заданных размеров кусков и др.Для легкодробящихся трещиноватых пород рекомендуется повышенный диаметр скважини соответственно большая масса зарядов, размещаемых на значительных расстоя­нияхдруг от друга. В трудновзрываемых монолитных породах делают скважины меньшегодиаметра, но размещают их ближе друг к другу. Глубина скважин, как правило, на10...15% должна превышать высоту уступа.
После взрыва часть кусков взорванной породы может превос­ходитьразмеры кондиционных фракций. Для дробления негаба­ритных кусков применяютметод накладных зарядов, который заключается в том, что заряд помещается наповерхность взры­ваемой породы, покрывается забойкой и взрывается. Иногда длядробления негабарита используют и механические способы, нап­ример с помощьюперфораторов. Взорванная порода грузится на транспортные средстваэкскаваторами.
• Карьерный транспортнеобходим как для перемещения вскрышных пород в отвалы, так и для доставкидобытой породы с карьера на завод. Наибольшее распространение в карьерах по­лучилавтомобильный транспорт, который перевозит около 90% добываемых нерудныхматериалов. Эффективность использования его зависит от правильности выборасоотношения емкости ковша экскаватора и грузоподъемности самосвалов. Дляэкскаваторов типа «прямая лопата» рекомендуется соотношение емкости ковша икузова автомашины 1:3. Необходимо ориентироваться на ис­пользование автомобилейбольшой грузоподъемности, а также прицепов и полуприцепов, повышающихэкономичность эксплуа­тации автотранспорта.
Конвейерный транспортхотя и связан с большими капиталь­ными затратами, но более дешев вэксплуатации, более произво­дителен, обеспечивает поточность процессатранспортировки, что создает благоприятные предпосылки для его автоматизации.Рас­пространение этого способа транспорта сдерживается некоторыми егонедостатками: необходимостью предварительного дробления материалов, высокимизносом ленты, зависимостью качества до­ставляемого продукта от климатических иметеоусловий. В зави­симости от расположения поддерживающих роликов транспортер­ныеленты бывают плоские и лотковые. Последние обеспечивают большую загрузкуматериала на 1 м ленты и повышение произ­водительности транспортера в 2 раза.Ширина транспортерных лент 300...2000 мм, скорость движения 2...3 м/с. Приперемещении материалов на большое расстояние применяют транспортерные установкииз отдельных секций длиной 50...200 м. Ленточные кон­вейеры позволяютперемещать материал под углом 18° к горизон­ту. При большем подъеме лентыдолжны иметь поперечные вы­ступы.
Ленточные конвейеры могут быть стационарными или перио­дическипередвигаемыми за добывающим механизмом. Последним должно быть отданопредпочтение, поскольку они дают возмож­ность подавать породу в приемный бункернепосредственно экска­ватором. При стационарных транспортерах породу из забоя кприемным бункерам конвейерной линии приходится доставлять автосамосвалами.
Железнодорожный транспорт используют в основном для тран­спортировки потребителюготового продукта, а также при рассто­янии карьера от завода более 8 км,значительных объемах добы­ваемого сырья и надлежащем рельефе местности.
На большинстве действующих карьеров действуют технологи­ческиесхемы с использованием горно-транспортного оборудова­ния цикличногодействия: экскаваторов, скреперов, автосамосва­лов. При работе такогооборудования значительная часть рабо­чего времени расходуется навспомогательные операции. Процессы выемочно-погрузочных работ и доставки трудноавто­матизировать. Основой их автоматизации является применение конвейерноготранспорта. Технологические схемы, сочетающие применение цикличногогорно-транспортного оборудования с кон­вейерами, относятся к циклично-поточным.По мере организации на действующих карьерах узлов первичной переработки горноймассы такие схемы все шире' внедряются в практику. Их при­менение темэффективнее, чем больше доля конвейеров в общей протяженности транспортировкигорной массы и чем шире объем работ. Еще более эффективными являютсяпоточно-цикличные схемы с полной конвейеризацией транспорта от забоя до заводаи организацией дробления непос­редственно в забое
Гидромеханизированная добыча обеспечивает комплексное и непрерывное выполнениеопераций по разработке и транспорти­рованию материалов. Она используется какдля вскрышных ра­бот, так и при добыче рыхлых нерудных материалов. Сущностьспособа состоит в том, что разрабатываемая порода отделяется от массива,рыхлится и транспортируется динамическим действи­ем воды, подаваемой к забоюгидромониторами со скоростью до 90 м/с под напором до 1,1 МПа. Вода размываетпороду и обра­зует пульпу, которая самотеком по канавам, лоткам или под напоромпо трубопроводам перемещается в отвал (вскрышные породы) или к перерабатывающейустановке (нерудные матери­алы). Песчано-гравийную пульпу можно подавать инепосредст­венно на эстакадный склад. Песок и гравий остаются на складе, а водачерез отстойные пруды поступает в водоисточник.
Суженный конец гидромонитора снабжен насадкой диаметром100...150 мм. Насадка делает струю воды сильной и сжатой. Гид­ромонитор можетповорачиваться вокруг вертикальной оси на 360° и на некоторый угол отклоняетсяот горизонтальной плоско­сти. Это дает возможность регулировать направлениеструи. Фронт работ на один монитор в рыхлых порода
Список использованной литературы:
1.   КомарА.Г., Баженов Ю.М., Сулименко Л.М. Технология производства строительныхматериалов. М.,  1990
2.    Строительные материалы: Учебник/Под общей редакцией В.Г.Микульского – М.: АСВ, 2000
3.    Сычев Ю.И. Распиловка камня. М.: Стройиздат,1989
4.    Лебединский В.И.В удивительном мире камня. – М:Недра,1978
5.     Осколков В.А.Облицовочные камни месторождений СССР. – М.: Недра, 1984