1.Пайкойназывается процесс соединения материалов в твердом состоянии путем введения взазор легкоплавкого металла — припоя, взаимодействующего с основнымиматериалами и образующего жидкую металлическую прослойку, кристаллизациякоторой приводит к образованию паяного шва. Из определения следует:
1)пайка происходит при температурах, существенно меньших температур плавлениясоединяемых материалов, что уменьшает их перегрев;
2)возможно соединение как металлических, так и неметаллических материалов;
3)в зоне контакта должен образовываться промежуточный слой, состоящий из припоя ипродуктов его взаимодействия с паяемыми материалами.
Для образованиякачественного паяного соединения необходимо:
1)подготовить поверхности соединяемых деталей;
2)активировать материалы и припой;
3)удалить окисные пленки в зоне контакта;
4)обеспечить взаимодействие на межфазной границе раздела;
5)создать условия для кристаллизации жидкой металлической прослойки.
Подготовка поверхностейдеталей к пайке включает механическую, химическую или электрохимическую очисткиот окислов, загрязнений органического и минерального происхождения, а такженанесение покрытий, улучшающих условия пайки или повышающих прочность икоррозионную стойкость паяных соединений.
При монтаже электроннойаппаратуры применяют как методы непосредственного соединения контактируемыхматериалов, осуществляемые под воздействием давления (накрутка, обжатие), теплаи давления (различные методы сварки), давления и физического воздействия (УЗсварка), так и методы с использованием промежуточного материала виде припоя(пайка), токопроводного клея (склеивание) под действием давления, тепла ифизических методов активации.
Паяные электрическиесоединения нашли самое широкое применение при монтаже ЭА вследствие следующихдостоинств: низкого и стабильного электрического сопротивления, широкойноменклатуры соединяемых металлов, легкости автоматизации, контроля и ремонта.Процессы пайки легкоплавкими припоями широко используются при монтаже печатныхи проводных плат, герметизации корпусов полупроводниковых приборов и гибридныхИМС, сборки керамических конденсаторов, поверхностно-монтируемых элементов.Недостатки паяных соединений связаны с высокой стоимостью используемых цветныхметаллов, необходимостью удаления остатков флюса, низкой термостойкостью,снижением прочности в результате термического старения.
Паяные соединениядолжны обладать высокой электропроводностью и постоянным переходным электросопротивлениемв заданных условиях эксплуатации, конструкторской документации на конкретныесборки и блоки аппаратуры требование постоянства переходного сопротивления кпаянным сопротивления должно выражаться в численных значениях, заданныхразработчиком при проектировании изделия. При его изготовлении это значениепереходного сопротивления будет одним из основных критериев объективной оценкикачества паяных соединений.
Вторым по значимостиявляется требование достаточной механической прочности, которая в зависимостиот эксплутационных нагрузок должна устанавливаться расчетным путем посопротивлению отрыву. Численные значения сопротивления отрыву не вносятся разработчикомв конструкторскую документацию на конкретные изделия и вызывают в производствеЭА серьезные разногласия между заинтересованными инстанциями при оценкекачества и надежности электромонтажных соединений.
В конструкции паяныхсоединений между поверхностями сопрягаемых монтажных элементов должны предусматриватьсяоптимальные зазоры, определяемые прежде всего составом выбранного припоя иособенностями процесса пайки. Оптимальный зазор при пайке в отверстияоловянно-свинцовыми припоями должен устанавливаться данным соотношением:
do=dв+(0,2...0,3),
где d,dв — диаметры металлизированного отверстия и вывода ЭРЭ.
Фактически зазорывыполняются превышающими 0,4 мм; при этом не учитывается, что удельноеэлектросопротивление оловянно-свинцовых припоев почти в 10 раз больше, чем умеди. С увеличением зазоров возрастает переходное сопротивление паяныхсоединений и расход дефицитных высокооловянных припоев, снижается механическаяпрочность, растет число усадочных раковин и увеличивайся затраты ручного трудана устранение дефектов. Эти факторы, а также законы смачивания и капиллярногозаполнения зазоров припоями должны приниматься в расчет при оптимизациизазоров.
Электромонтажныесоединения (рис. 1 а, б) должны проектироваться с обеспечением возможностивизуального контроля паяного шва на всем его протяжении. Для печатногомонтажа с металлизированными отверстиями (рис. 1 в) галтели шва каждогоиз паяных соединений располагаются с обеих сторон печатной платы, и требованиесвободного доступа для двустороннего их осмотра приобретает особо важноезначение. Невыполнение этого требования на этапе проектирования соединенияведет к производству заведомо ненадежных в эксплуатации изделий, ибо непозволяет обнаружить дефектные паяные соединения и произвести их ремонт.
Паяные швыэлектромонтажных соединений должны быть без избытка припоя, преимущественноскелетную форму с вогнутыми и непрерывными галтелями припоя по всему периметрусоединения (рис. 1 г).
/>
Рис. 1. Формы паяныхизделий
Скелетная форма вотличие от заливной позволяет видеть контуры паяных соединений и с большейдостоверностью оценивать качество монтажных соединений при их визуальномконтроле.
Соединения пустотелыхзаклепок, лепестков, стоек и подобных конструктивных деталей с контактнымиплощадками или печатными проводниками, выполненных методом развальцовки илирасклепки, должны быть пропаяны по всему периметру развальцовки или расклепки.
Поверхность галтелейприпоя швов должны быть гладкой, глянцевой или светло-матовой без темных пятен,трещин, крупных пор, грубозернистости, без игольчатых и дендритных образований,наплывов, брызг и выступов припоя, уменьшающих минимально допустимое расстояниемежду соединениями контактными площадками и печатным проводниками.
Конструкция паяныхэлектромонтажных соединений при любой компоновке вариантах установки отдельныхЭРЭ на печатные платы должны обладать высокой ремонтопригодностью. Паяныесоединения в отличии от сварных наиболее полно удовлетворяют этому требованию иобеспечивают быструю и неоднократную взаимозаменяемость отдельных элементов ЭРЭбез повреждения их выводе и элементов печатного монтажа. Однако высокаяремонтопригодность паяных соединений может не реализоваться из-за просчетов,допускаемых при компоновке и выборе конструктивных вариантов установки ЭРЭ напечатные платы, или из-за стремления любой ценой обеспечить высокую плотностьмонтажа.
Процессы контроля примонтаже ЭА включают:
— проверку соединяемыхматериалов на паяемость,
— контрольтехнологических режимов,
— оценку качествасоединений.
Паяемость характеризуетспособность паяемого материала вступать в физико-химическое взаимодействие срасплавленным припоем и образовывать надежное паяное соединение. Паяемость,зависит от физико-химической природы металлов способа и режимов пайки,флюсующих сред, условий подготовки паяемых поверхностей.
Поскольку дляобразования спая необходимо и достаточно смачивания поверхности основногометалла расплавом припоя, то это гарантирует паяемость с физической точкизрения, а с технологической — условие соблюдения режимов процесса пайки.Паяемость металлов оценивают несколькими методами:
1) замером площадирастекания припоя и определением коэффициента растекания Кр:
/>
где SP — площадь растекания; So- площадь дозы припоя (рис.2);
/>
Рис.2. Схема растекания капли припоя
/>2) определениемКр по высоте капли растекшегося припоя:
/>
где Но, Нр — высота капли припоя до и после растекания.
3)краевым углом смачивания (Q);
4)по высоте или времени подъема припоя в капиллярном зазоре;
5)по величине усилия, действующего на образец основного металла, погружаемого вприпой.
Высота капли дорастекания находится из условия несмачивания поверхности:
/>
где р — плотностьприпоя; g — ускорение силытяжести.
Для измерения высотыкапли припоя после растекания разработан прибор, в основу которого положенпринцип бесконтактного измерения с помощью индук-тивногопреобразователя(рис.3).
/>
Рис.3. Схема прибора дляизмерения высоты капли растекшегося припоя
Контроль качествапредусматривает следующие виды оценки паяных соединений:
— по внешнему виду сиспользованием эталона паяного соединения с углом смачивания порядка 5-10°С при100% контроле;
— прочности соединенийна отрыв при выборочном контроле на образцах-свидетелях;
- переходногосопротивления контакта выборочно для различных проводников;
/> — надежностисоединения путем определения интенсивности отказов в течение заданного срокаиспытаний.
Критериями оценкипрочности паяных соединений являются: величина усилия отрыва, устойчивостьсоединений при воздействии знакопеременных нагрузок и вибропрочность.
Дефекты в паяныхсоединениях: поры, раковины, трещины могут быть обнаружены с помощьютелевизионно- рентгеновского микроскопа МТР-3 либо ультразвуковым контролем.
Определенная частьдефектов, иногда до 60% от общего числа, может быть выявлена методом модуляцииэлектрического сигнала. Метод основан на свойстве дефектов паяных соединенийслужить модуляторами сигнала.
Одним из перспективныхметодов объективного контроля паяных соединений является оценка температурного перепадасоединений. Благодаря этому методу обнаруживаются зоны локальных перегревов, соответствующиедефектным паяным соединениям, которые имеют температуру на 1-50Свыше номинальной.
Повышение качества контроля паяныхсоединений достигается путем применения лазерной системы контроля дефектов (рис.4).
/>
Рис.4. Схема лазерногоконтроля паяных соединений
За счет этой системыудается контролировать около десяти паяных соединений в секунду, которыерасположены на расстоянии 1,25 мм друг от друга.
2. Технологиямагнитных дисков (МД) является сложной: объединяет сотни операций, выполняемыхна нескольких десятках единиц нестандартного технологического оборудования;многие параметры, режимы и условия ведения процессов изготовления МД являютсяпроизводственными секретами фирм-изготовителей МД.
Наиболее часто основа жестких МДизготовляется из листового проката легких сплавов. Механические свойстваиспользуемых материалов существенно влияют на физико-механические и прочностныехарактеристики МД. Выбор материалов для изготовления основы МД весьма ограниченв связи с многообразием и противоречивостью предъявляемых к ним требований.После отказа от МД на основе чистого алюминия, стекла и керамики остановилисьна применении в качестве основы МД алюминиевых сплавов и листового прокатасплавов других легких металлов, в частности магния.
Предпочтение в настоящее время отдаетсяалюминиевым, а не магниевым сплавам, так как последние недостаточно однородныпо химическому составу, имеют высокие значения коэффициента тепловогорасширения и нетехнологичны при обработке.
Основа жестких МД изготовляется изтермообработанных листов алюминиевого сплава, подбираемого по ряду критериев ифизических свойств. Лист должен быть изготовлен из сплава однородногомелкозернистого состава характеризуемого заданными значениями коэффициентатеплового расширения, плотности, твердости, упругости и др.
После обработки на всех стадияхизготовления, которая могла повлечь за собой нарушение плоскостности основыдиска, либо повлекла за собой генерацию в материале основы термомеханическихнапряжений, материал основы вновь неоднократно обрабатывается с целью доведенияосновы до состояния, удовлетворяющего жестким требованиям жестких МДсосредоточено лишь в нескольких зарубежных фирмах-гигантах: IBM (США), BASF(ФРГ), Pyral (Франция) и на рядеяпонских фирм.
Перед началом изготовления основы еезаготовку (листовой прокат алюминиевого сплава) проверяют на равнотолщинность,степень макро- и микродефектности, а также на удовлетворение требованиям пофизико-механическим характеристикам.
Стадия изготовления основы жесткогодиска включает: вырезание из листа алюминиевого сплава заготовок с размерами(наружным и внутренним диаметрами), находящимися в жестких «плюсовом» и«минусовом» допусках; механическую очистку поверхности заготовок; их химическуюочистку; опрессовку при повышенной температуре с целью восстановленияплоскостности и снятия механических напряжений, возникших в заготовке основыпри ее вырезании из листа; химическую очистку; промывку; обточку доокончательных заданных размеров (величин наружного и внутреннего диаметровосновы); шлифовку; полировку. Приведенный перечень основных технологическихопераций изготовления основы жесткого МД диска нуждается в пояснении.Во-первых, основа диска зеркально обрабатывается на станках, работающих безвибрации; обработанная поверхность должна отвечать 12-му классу шероховатости(параметр шероховатости ≤0,025 мкм). Во-вторых, химическая очисткаповерхности основы диска от загрязнений ничем не напоминает тривиальноеобезжиривание, известное в практике лакокрасочных производств. В нашем случаеона включает технологические операции: обработку основы горячим растворителем,последующую обработку растворителем холодным, обработку перенасыщенными парамирастворителей.
Основные параметры процесса:
— температура воды в ванне около 350К;
— удельное электросопротивление водыболее 1 МОм∙см;
— время выдержки заготовки основы втеплой воде 1...30 с;
— скорость обдува основы горячимвоздухом до 50 м/с при расходе 3...15 м/мин;
— температура воздуха около 380К.
На всех стадиях техпроцесса изготовленияосновы жестких МД осуществляется — пооперационный, как правило, количественныйконтроль режимов и условий выполнения операций и их результатов.
Совершенство технологического процессаприготовления ферролака, который и определяет технические показатели НМД,зависит от многих факторов: от свойств материалов, используемых в рецептурахферролака; степени оптимальности этих рецептур; технического уровняиспользуемого смесительного и размольного оборудования; режимов и условийведения процесса приготовления ферролака и его нанесения на основу.
В состав ферролака для рабочего слояжестких МД входят: смесь растворителей, ферропорошок, связующий высокополимер ифункциональные добавки (прежде всего добавки, упрочняющие рабочий слой,улучшающие его электропроводность и полирующие рабочую поверхность). Материалзапоминающей среды (ферропорошок) жесткого МД должен хорошо смачиватьсярастворителями; иметь хорошую сыпучесть, игольчатую форму микрочастиц привысокой степени их однородности по размерам, средние размеры 0,1...0,2 мкм.
Порядок выполнения технологическихопераций в процессе приготовления ферролака для жестких МД следующий:компоненты, входящие в рецептуру лака, смешивают между собой в строгоопределенных массовых соотношениях и определенной последовательности, затемтщательно перемешивают; ферропорошок г-Fe2O3 диспергируютв пленкообразующем, для чего рецептуру лака перегружают из смесителя в бисернуюмельницу; приготовленные ферролак с помощью специальных разбавителей доводят дополивной вязкости и тщательно фильтруют до полного удаления агломератов частицг-Fe2O3 и инородных примесей; затем ферролак подвергаюттщательной дезаэрации и, наконец, подают на полив.
Готовый к нанесению на основу ферролакдолжен представлять собой не что иное как полностью микрокапсулированнуюпленкообразующим описанными методами систему микрочастиц ферропорошка.
Нанесение ферролакового рабочего слоя наоснову МД производится с помощью центрифуги. В конструкцию центрифуги входятследующие основные узлы: держатель основы МД, смонтированный на горизонтальнорасположенном валу и вращаемый прецизионным электродвигателем с бесступенчатойрегулировкой скорости вращения; форсунка, вращающаяся над поверхностью основыдиска с постоянной скоростью (выходное сопло форсунки смонтировано на подвижнойкаретке, чем обеспечивается нанесение ферролака на всю поверхность основы); рядвспомогательных элементов и приспособлений (прецизионный дозатор ферролака;автомат, регулирующий скорость пространственного перемещения форсунки, обойма длякрепления основы диска, камера-ловушка, отводящая избыток ферролака,сбрасываемого с поверхности основы в процессе его нанесения).
Сушка и отверждение рабочего слоя, как иусловия их проведения, определяются типами используемых растворителей,веществами связующего высокополимера, пластификатора и отвердителяпластификатора, соотношением между компонентами органической природы в составеферролаковой композиции, а также соотношением между органической частьюрецептуры и ферропорошком.
«Интегральными» признаками оптимальностивыбранных температурных и иных условий сушки ферролакового рабочего слояявляются достижимая адгезионная и когезионная прочность рабочего слоя и еготвердость.
Нанесение защитного покрытия наповерхности рабочего слоя жестких МД необходимо для обеспечения ихэксплуатационной надежности, так как предусматриваемое устройством дисковых ЗУотсутствие непосредственного контакта рабочей поверхности дисков с магнитнымиголовками и другие меры предосторожности все же не исключают упомянутый контактполностью.
Материалами, потенциально пригодными дляиспользования в качестве защитных покрытий в жестких МД, представляются тонкиеполимерные пленки, некоторые масла, а также силиконовые жидкости.
Толщина защитного покрытия наповерхности рабочего слоя составляет 0,2...0,6 мкм. Это покрытие подаетсятонкой струей на поверхность МД сначала от центра к периферии, а затем вобратном направлении, при нарастающей частоте вращения диска; затемрастворитель удаляется из защитного слоя обдувом поверхности струей теплоговоздуха.
Важной доводочной операцией в процессеизготовления жесткого МД является размерное шлифование рабочего слоя,наносимого с плюсовым допуском по толщине. Эта операция выполняется вспециальной шлифовальной камере для плоскопараллельного шлифованияотвержденного ферролакового слоя (до нанесения на поверхность ферролаказащитного слоя). Обязательны операции: технология размерного шлифования;посадка обрабатываемого МД на вал с прижимом, расположенный с валом шлифовальногокруга; обработка поверхности рабочего слоя струей шлифовальной жидкости;профилированное (коническое) шлифование; обработка сошлифованной поверхностимоющей жидкостью под давлением; сушка МД; сухая полировка поверхности рабочегослоя; передача МД на участок монтажа пакетов.
Режимы и условия шлифовки и полировки(т. е. размерной доводки) рабочего слоя жестких МД относятся/> к числуважнейших производственных секретов фирм-изготовителей НМД. Известно только,что в процессе шлифования рабочего слоя абразивный инструмент с малым шагомперемещается радиально, возвратно-поступательно, при одновременном вращениидиска. Размерная доводка МД требуется потому, что нанесение ферролаковогорабочего слоя производится центрифугированием. Эта вынужденная операция в технологиижестких МД оказывается источником различных дефектов рабочего слоя (выпадения,снижение достоверности записи информации, повышение уровня шумов и т. д.);микрошероховатость поверхности рабочего слоя, свойства используемогоферропорошка и другие факторы оказывают влияние как на информационную емкостьдисков, так и на достоверность записи информации на них.
Плотность записи информации на жесткихМД определяется их электромагнитными параметрами и характеристиками «плавающих»магнитных головок. Повысить информационную емкость жестких МД, как ужеговорилось, можно уменьшением толщины ферролакового рабочего слоя; увеличениемзначения Нс ферропорошка; некоторым снижением остаточноймагнитной индукции и повышением коэффициента прямоугольности петли гистерезисарабочего слоя. Наиболее доступным способом увеличения плотности записиинформации на жестких МД является снижение толщины рабочего слоя диска имаксимальное повышение значения Нс ферропорошка. Другойспособ увеличения плотности записи состоит в уменьшении промежутка междуповерхностью магнитной головки и рабочим слоем МД и уменьшении ширины рабочегозазора между ними.
3. Коммутационныеустройства (КУ) представляют собой изделия РЭА, обладающие свойством замыкать(размыкать) электрические цепи за счет изменения электрического сопротивленияконтактов. В замкнутом состоянии контакты имеют очень малое сопротивление(близкое к нулю), в разомкнутом — большое (десятки — сотни МОм).
КУ предназначены для замыкания(размыкания) электрических цепей в устройствах автоматики и телемеханики,сигнализации, контроля и защиты, распределения энергии, в системах связи ипередачи информации, в бытовой радиоаппаратуре и в других многочисленныхсистемах и устройствах.
КУ можно разделить на два большихкласса: с магнитным и механическим управлением.
К КУ с магнитным управлением относятсяэлектромагнитные реле и магнитоуправляемые герметические контакты (герконы). ККУ с механическим управлением отнесены микропереключатели и коммутационныеизделия с ручным управлением. К КУ с ручным управлением относятся кнопки ипереключатели.
Общими параметрами КУ являются:чувствительность (минимальная величина энергии, при которой происходитскачкообразное изменение сопротивления контактов); время срабатывания;коммутируемые мощность, напряжение и ток; электрическое сопротивлениеконтактов; максимальное число коммутаций; диапазон внешних условий(температура, влажность, давление); масса, габаритные размеры и др.
С энергетической точки зрения КУявляются более экономичными изделиями по сравнению с трансформаторами,дросселями, резисторами. Основные потери энергии в КУ обусловлены наличием ненулевого сопротивления замкнутых контактов и не бесконечного сопротивленияразомкнутых контактов. Другой отличительной особенностью КУ (исключая реле) являетсяненормированное время включения (выключения). И последнее, КУ, имеямеханические перемещения деталей, по показателям надежности и сроку службызначительно уступают всем остальным пассивным элементам.
Переключатель представляет собойустройство, предназначенное для коммутации электрических цепей радиоустройств сцелью обеспечения того или иного режима работы.
Конструкция переключателя состоит издвух основных элементов: контактной пары и механизма замыкания-размыканияконтактов.
Контакты, как правило, изготовляют изплатины, серебра, золота и сплавов других металлов, а также из бронзы, латуни ивольфрама. Они могут быть плоскоконической, плоскосферической и цилиндрическойформы. Контакты бывают прижимные и притирающиеся.
По способу действия механизма замыкания-размыканияконтактов переключатели подразделяются на нажимные (кнопки и клавиши),перекидные (тумблеры) и галетные.
По назначению контакты классифицируютсяна высокочастотные и низкочастотные, сильноточные и слаботочные.
Основными параметрами переключателейявляются: переходное сопротивление, емкость между контактами, сопротивлениеизоляции, мощность контактов, срок службы, четкость фиксации, масса и габариты.
Переходное сопротивление контактовзависит как от материала контактов, так и от состояния их поверхности.
Емкость между контактами определяется ихвзаимным перекрытием по площади и расстоянием между ними, а также видомдиэлектрика, на котором они укреплены.
Сопротивление изоляции между контактамипереключателя определяет их электрическую прочность.
Мощность контактов определяетсяпроизведением предельно допустимого тока при замкнутых контактах на предельнодопустимое напряжение при разомкнутых контактах, при которых гарантируетсянормальная работа переключателя в течение определенного срока службы.
Срок службы переключателя оцениваетсячислом переключений, при котором переключатель исправно работает. Он составляетот нескольких тысяч до нескольких миллионов переключений и зависит от мощностиконтактов и климатических факторов.
Четкость фиксации переключателяхарактеризуется отношением силы, необходимой для его вывода из зафиксированногоположения, к минимальной силе, требуемой для его движения в промежуточном(незафиксированном) положении.
Масса и габариты переключателяопределяются в основном его мощностью, типом механизма, числом коммутирующихконтактных пар и др.
/>
Рис.5. Тумблер.
1 — рычаг; 2 — корпус; 3 — контакты; 4 — переключающий валик; 5 — изоляционный колпачок; 6 — пружина
Из числа перекидных переключателейнаиболее широкое применение получили тумблеры (рис.5). Принцип работытумблера состоит в следующем. При крайнем положении рычага 1 пружина 6прижимает переключающий валик 4 к одной паре контактов 3, замыкаяих. При перемещении рычага в другое крайнее положение пружина сжимается до техпор, пока центр О головки рычага не окажется в положении О'. Приэтом под действием составляющей силы P'валикперемещается к другой паре контактов и замыкает ее, а первая пара размыкается.
/>
Однако многократное использованиетумблеров в короткие промежутки времени утомляет оператора, работающего срадиоаппаратурой. В этих случаях целесообразно применять клавишные переключатели.
Галетные переключатели являютсямногополюсными, что позволяет одновременно осуществлять коммутацию несколькихфункционально связанных цепей. Галетные переключатели широко применяются врадиоаппаратуре. Наиболее малогабаритными являются низкочастотный МПН-1 (рис.6,а) и высокочастотный МПВ-1 (рис.6, б) переключатели.
Реле, как и переключатели, предназначеныдля коммутации электрических цепей радиоустройств. Однако если в переключателекоммутация осуществляется механическим нажатием кнопок, клавишей, передвижениемили поворотом ручек тумблера, галетного переключателя, то в реле одновременноеразмыкание (замыкание) контактных пар происходит под действием электрического,магнитного или температурного полей.
По принципу работы релеподразделяются на электромагнитные, магнитоэлектрические, электродинамические,индукционные и электротермические. Наибольшее распространение получилиэлектромагнитные реле.
В зависимости от видакоммутируемого тока различают реле постоянного и переменного токов.
/>
Реле постоянного токаподразделяются на нейтральные и поляризованные. Нейтральное реле срабатываеттолько при наличии постоянного тока в обмотке, а поляризованное реле, имеющееобщий якорь и расположенные по обе стороны от него контактные пластины,срабатывает в ту или другую сторону в зависимости от направления проходящеготока в обмотке.
В составэлектромагнитного реле входят, как правило, контактные пары, якорь, обмотка,сердечник и другие элементы для механической сборки.
По конструктивномуоформлению различают реле поворотного (рис.7), втяжного (рис.8) иязычкового (рис.9) типов.
В зависимости отвремени срабатывания реле разделяют на быстродействующие (не более 0,005 с),нормальные (от 0,015 с) и замедленные (более 0,015 с).
/>
Основными параметрамиреле являются токи (напряжения) срабатывания и отпускания, время срабатывания иотпускания, мощность срабатывания, срок службы, масса и габариты,эксплуатационные характеристики.
Ток (напряжение)срабатывания — минимально необходимое значение тока (напряжения), при котором тяговоеусилие, развиваемое электромагнитом постоянного тока, будет больше суммыпротиводействующих сил, т.е. силы, развиваемой возвратной пружиной, а также силдеформации контактных пар и трения.
Ток (напряжение) отпускания — минимальнонеобходимое значение тока (напряжения), при котором тяговое усилие будет меньшесуммы противодействующих сил.
Ток отпускания всегда меньше токасрабатывания. Объясняется это тем, что в начале срабатывания реле величиназазора большая, поэтому тяговая сила в этот момент меньше, чем в началеотпускания, и для ее увеличения необходим большой ток.
Время срабатывания (отпускания) — интервал времени с момента подачи напряжения (тока) в обмотку реле до моментакоммутации контактов.
Мощность срабатывания — мощность,потребляемая обмоткой реле при срабатывании.
Срок службы — число допустимыхпереключений контактов реле, при котором обеспечивается его надежность,заданная техническими условиями.
Масса и габариты реле зависят от егомощности срабатывания, вида конструктивного оформления, числа контактных пар иэксплуатационных характеристик.
При отсутствии в конструкции релеподвижных механических элементов его быстродействие и надежность повышаются.Такое реле называется герметизированным контактом, или герконом. Геркон имеетмалое контактное сопротивление, высокую чувствительность (малые токисрабатывания) и безыскровую коммутацию контактов.
Разъем — это электромеханическоеустройство, предназначенное для соединения электрических цепей между блоками ифункциональными ячейками с помощью кабелей, жгутов и печатного монтажа.
Разъем представляет собой соединениедвух сборочных единиц — вилки и розетки, в изоляционных основаниях которыхукреплены штыри и гнезда, образующие контактные пары. Кроме того, в конструкциюразъема входят также корпус, каркас, штырь-ловитель, ключ для правильногосоединения вилки и розетки, элементы крепления.
По назначению разъемы классифицируютсяна высокочастотные и низкочастотные, а по применению — на межблочные имежъячеечные (внутриблочные).
Межблочные разъемы используются длясоединения различных по назначению и конструкции блоков, а межъячеечные — только в разъемных конструкциях блоков, обеспечивающих легкосъемность и быстроеэлектрическое соединение функциональных ячеек как при сборке, так и приэксплуатации.
В зависимости от соединения контактныхпар разъемы выполняются с гладкими плоскими и круглыми штырями, с пружиннымигнездами, а также с гиперболоидной поверхностью гнезда или штыря.
Разъемы с гиперболоидной поверхностьюгнезда или штыря наиболее надежны по сравнению с другими видами разъемов, таккак контакт при этом осуществляется во многих точках гиперболоидной поверхности.
По форме разъемы бывают круглые ипрямоугольные. Круглые используются в высокочастотном диапазоне и длямежблочной коммутации, а прямоугольные чаще используются для внутри-блочныхсоединений.
Кроме того, по степени унификацииразличают разъемы стандартного, наборного и нестандартного типов.
К основным параметрам разъемов относятсяследующие:
— надежность контактной пары;
— ее переходное сопротивление;
— рабочее напряжение и максимальныйрабочий ток разъема;
— рабочий диапазон частот;
— число контактов;
— масса и габариты;
— срок службы;
— эксплуатационные характеристики.
Внутриблочные разъемы применяются дляэлектрического соединения между собой функциональных ячеек с помощью печатногоили проводного монтажа.
Межблочные разъемы служат для электрическогосоединения высоко- и низкочастотных цепей между блоками.