МПС России
ГУП «Октябрьская железная дорога»
Санкт-Петербургский
электромеханический техникум
железнодорожного транспорта.Курсовой проект на тему:
Организация участка по ремонту колесных парпассажирских вагонов.
по дисциплине: Экономика,управление и планирование производства.
Выполнил: Голубев С.В. Группа:ВР-44
Принял:Хряпенков Г.А.
Санкт-Петербург
2001 г.
Введение.
Транспорт в целом как сложная производственнаясистема является одной из основных отраслей народного хозяйства. Какнеотъемлемая составная часть производительных сил страны он оказывает в то жевремя огромное влияние на развитие народного хозяйства.
Каждое предприятие является составной частьюединого народного хозяйства и может нормально работать и развиваться только втесной связи с другими предприятиями.
Повышение эффективности работы транспорта требуетулучшения использования транспортных средств, увеличения мощности предприятийпо ремонту подвижного состава и производству запасных частей. В соответствии сэтим на железнодорожном транспорте строятся новые ремонтные заводы и депо,увеличиваются мощности существующих вагонных депо и заводов, механизируются иавтоматизируются процессы ремонта подвижного состава, улучшаются технология иорганизация производства.
Увеличение выпуска вагонов из ремонтаодновременно с повышением его качества- одна из важных задач, обеспечивающихулучшение использования вагонов. На вагоноремонтных предприятияхсовершенствуется система планирования и материального стимулирования с широкимвнедрением научной организации труда, специализации с прогрессивной технологииремонта на основе широкого использования передовых достижений науки и практики.
Одной из главных деталей вагона являетсябуксовый узел. Надёжность работы букс вагонов в значительной мере зависит отисправности подшипников. Особое внимание уделено изучению характера и признаковповреждений деталей подшипников в буксах пассажирских и грузовых вагонов.
Для ремонта букс с роликовыми подшипниками ввагонном депо созданы специализированные производственные участки. Качестворемонта буксового узла определяется совершенством организации производства,квалификации работников, уровнем механизации и автоматизации производственныхпроцессов, наличие специального измерительного инструмента.
Колёсно-роликовый цех предназначен для ремонтаколёсных пар без смены элемента, ремонта и комплектовки роликовых букс, производстваединой технической ревизии и деповского ремонта колёсных пар. Он обеспечиваетисправными колёсными парами вагоны поступающие в деповской ремонт, текущий иоценочные ремонты.
Большую роль в экономическом и социальномразвитии страны играет железнодорожный транспорт. Полное и своевременноеудовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозкахявляется его основной задачей. Каждый вид транспорта имеет свои экономическиеособенности, различные вооружения и свою сферу применения.
Целью данного курсового проекта являетсяразработка участка депо по ремонту колёсных пар.
1. Назначение и характеристикаучастка.
Для ремонта колёсных пар на железнодорожныхпредприятиях созданы колёсно-роликовые цеха.
Колёсно-роликовый цех предназначен для ремонтаколёсных пар типа РУ-1-950 и РУ-1Ш-950. Колёсно-роликовый цех обеспечиваетремонт колёсных пар:
-на программу деповского ремонта
-на объём работ по текущему оценочному ремонту
-по плану пассажирской службы по ремонту колёсных пар длядругих предприятий
В цехе выполняются работы:
-обточка поверхности катания колёсных пар
-демонтаж и монтаж букс с роликовыми подшипниками нагорячей посадке без снятия внутренних колец
-демонтаж и монтаж букс с роликовыми подшипниками на горячейпосадке со снятием внутренних и лабиринтных колец
-полная и промежуточная ревизия роликовых букс
-ремонт роликовых подшипников
-подготовка букс под установку датчиков контроля нагревароликовых букс
-обмывка колёсных пар, деталей буксового узла, подшипников,корпусов букс
-дефектоскопия колёсных пар, подшипников, деталей буксовогоузла
Работа цеха организована в одну смену.
Осмотр, ревизия и выдача колёсных пар под вагоны текущегооценочного ремонта организована ежедневно по сменному графику, включаясубботние, воскресные и праздничные дни.
Помещение колёсно-роликового цеха примыкает ксборочному цеху, напротив первой позиции ремонта пассажирских вагонов. Внездания ВРД имеется колёсный парк.
Цех разделяется на следующие отделения и участки:
-колёсно-токарное отделение с демонтажной площадкой длядемонтажа букс и роликовых подшипников, обмывки колёсных пар, корпусов букс,подшипников и деталей буксового узла
-участок для дефектоскопии осей колёсных пар
-отделение роликовых подшипников
-предмонтажное отделение для отстоя колёсных пар передмонтажом и окраски колёсных пар; на этой же площади размещён участок поподготовке букс к монтажу
-монтажное отделение для монтажа роликовых букс
-колёсный парк
-контора мастера (2 этаж)
Колёсный парк.
Он предназначен для:
-хранения отремонтированных колёсных пар, колёсных парожидающих ремонта или отправки на завод для смены элементов
-разгрузки, осмотра и предварительного определения объёмаремонта неисправных колёсных пар поступивших с линии; оформление приходноголистка ВУ-51
-погрузки неисправных колёсных пар для отправки в заводы иисправных на линию
Колёсный парк состоит из рабочего парка и паркаготовой продукции. Парк готовой продукции служит для хранения отремонтированныхи исправных колёсных пар, а рабочий парк предназначен для хранения ожидающихремонта колёсных пар рассортированных по типам осей.
Отделение роликовых подшипников состоит из двухучастков: участка по ремонту подшипников и комплектовочного участка.
Участок по ремонту подшипников предназначен дляпротирки и хранения подшипников, поступивших после обмывки по лотку через окноиз колёсно-токарного отделения, дефектоскопирования роликов, ремонта и подборароликов, передачи промытых подшипников по лотку через окно в комплектовочное отделение.Он размещён в изолированном помещении, имеет смежное помещение скомплектовочным участком.
Комплектовочный участок предназначен для осмотра,измерения осевых зазоров подшипников, измерения диаметров внутренних колецподшипников на горячей посадке, дефектоскопии полиамидных сепараторов,смазывания блоков подшипников, передачи скомплектованных подшипников по лотку вмонтажное отделение, хранение неснижаемого запаса подшипников. Он размещён визолированном помещении, имеет смежные помещения с участком по ремонтуподшипников и отделения монтажа колёсных пар.
Монтажное отделение предназначено для монтажабукс с роликовыми подшипниками на шейку оси колёсной пары, смазывания масломвнутренней поверхности корпуса буксы, подбора парных подшипников, контролярадиального зазора и подбора парных подшипников, укладки подшипников в буксу,смазывание маслом внутренних колец на шейке оси и в блоке подшипников,нанесения смазки Л3 ЦНИИ на лабиринтные кольца и в блок подшипников, монтажабукс в комплекте с блоком подшипников на шейку оси, крепления гайки или болтовторцевой шайбы, обвязки проволокой болтов М12, крепления стопорной планки,клеймения оси, монтажа крепительной и смотровой крышек, проверки лёгкостипроворачивания буксы.
Предмонтажное отделение примыкает с одной сторонык колёсно-токарному отделению, а с другой стороны к монтажному отделению.Предназначено для осмотра букс, осмотра осевых гаек, стопорных планок, осмотра,зачистки и замера шеек колёсных пар, демонтажа лабиринтных и внутренних колец(если необходимо), окраски средней части оси, дисков, нанесения контрольныхполос, отстоя колёсных пар перед монтажом и после ремонта.
Колёсно-токарное отделение предназначено дляпредварительного осмотра и определения необходимого ремонта, обмера, оформленияприходного листа ВУ-51, демонтажа букс с роликовыми подшипниками, обмывкиколёсных пар в моечной машине, обмывки корпусов букс, обмывки роликовыхподшипников в автоматической установке, обмывки деталей букс, обточкиповерхности катания колёсных пар, дефектоскопии колёсных пар, промежуточнойревизии букс колёсным парам, выкаченных из –под вагонов деповского ремонта (пригодных для подкатки под вагоны текущего ремонта), окраски. На его территориирасположено тележное отделение цеха «Подъёмки».
2. Расчет производственной программыучастка:
2.1 программа колесно-роликового цехасоставляет:
а) план деповского ремонта – 900 вагонов, 3600 колесных пар.
б) текущего отцепочного ремонта со сменой колесных пар — 20колесных пар.
Разбивка общего количества колесных пар по видамремонта:
— деповской и текущий ремонт колесных пар – 3620
— с полным освидетельствованием -1720
— с обыкновенным освидетельствованием -1900
2.2 Время на проведение полногоосвидетельствования колесных пар:
— 1,86 чел\час – полная ревизия букс
— 1,128 чел\час – дефектоскопия
— 0,338 чел\час – осмотр, ремонт, формирование одногоподшипника
— 0,338х4 = 1,352 чел\час – осмотр, ремонт, формированиеподшипников одной колесной пары.
Итого: 4,678 чел\час – на проведение полногоосвидетельствования колесной пары.
2.3 Количество колесных пар подлежащих полномуосвидетельствованию согласно плану деповского ремонта в день:
1720: 365 ( с учетом суббот и воскресений ) =4,7 колесных пар
2.4 Количество колесных пар с обыкновеннымосвидетельствованием:
а) без обточки – 135 колесных пар
б) с обточкой – 1765 колесных пар
Для обеспечения выполнения установленного планаремонта колесных пар старшим экономистом депо составляется месячный план работыучастка.
План работы участка составляется:
а) с учетом обеспечения выполнения плана деповского ремонта итекущего ремонта вагонов;
б) с учетом плана отгрузки колесных пар другим депо;
в) с учетом выполнения других работ ( погрузка, выгрузкаколесных пар и их элементов, металлолома, стружки, сортировки колесных пар вколесном парке );
Годовая программа участка, расчет рабочей силы иштатное расписание ежегодно корректируется.
Выше перечислены нормы времени на ремонт колесныхпар, взяты из технического процесса работы колесно-роликового цеха Вагонногодепо Санкт-Петербург пассажирский Московский Октябрьской железной дороги.
3. Технологический процесс ремонта колёсной пары (при полном освидетельствовании ).
Осмотр колёсной пары при ТО-3 и ТОР производитсябригадиром колёсно-роликового цеха, для выявления неисправностей, требующихвыкатки колёсной пары из-под вагона.
При осмотре колёсной пары под вагоном проверяют:
1. состояниеэлементов колёсных пар
2. соответствиеразмеров, износов и искосов элементов колёсных пар установленным нормам
3. соответствие типаколёсных пар
4. определениеобъёма ремонта
На каждую выкаченную из-под вагона колёсную парузаполняется форма ВУ-51. Выкаченные колёсные пары подаются на демонтажнуюплощадку колёсно-токарного отделения.
1. Выкатка колёсной пары:
1.1. Выкаченная из-под вагона деповскогоремонта вагонная тележка передаётся на путь колёсно-токарного отделения,ослабляются шпинтонные гайки
1.2. Тележка мостовым краномпереставляется на стенд монтажа колёсных пар
1.3. Отворачиваются гайки шпинтонов
1.4. Рама тележки мостовым краномпередаётся в моечную машину
2. Предварительныйосмотр колёсной пары:
2.1. Производится с целью лучшеговыявления ослабления или сдвига ступицы колеса на оси и трещин в элементах
2.2. Производится измерение элементов иопределение объёма ремонта
2.3. На каждую колёсную пару заполняетсяформа ВУ-51
2.4. Предварительно осмотренные колёсныепары отправляются на путь демонтажной площадки
3. Демонтажроликовых букс
3.1. Демонтаж буксового узла производитсяслесарями по ремонту подвижного состава 4-5 разряда
3.2. Демонтаж букс с роликовымиподшипниками на горячей посадке производится в соответствии с п.5«Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонту вагонных букс сроликовыми подшипниками 3-УВРК-83г.
3.3. После демонтажа роликовых букс соснятием внутренних колец особое внимание обращается на состояние шеек осейколёсных пар
3.4. В случае невозможностивосстановления шеек до ремонтных размеров, производится консервация колёсныхпар в соответствии с » Техническими условиями на изготовление колёсных пари их консервацию ( ТУПКБ УВ, УВРК-309-76) "-колёснаяпара отправляется на завод
4. Обмывка колёсныхпар
4.1. После демонтажа колёсные парыобмываются в однокамерной моечной машине
4.2. Обмывка колёсных пар производитсянагретой до 80-90/>С моющей жидкостью(мыльная эмульсия), содержащей 8-10% отработанной смазки ЛЗЦНИИ, поддавлением
4.3. Обмывка раствором производится втечение 10-15 минут в зависимости от загрязнения колёсной пары
4.4. После обмывки колёсная пара на 3минуты остаётся в машине для сушки, после выкатки колёсной пары из машины,внутренние кольца протираются и смазываются веретённым маслом
4.5. Обмытые колёсные пары подаются припомощи кран балки к колёсно-токарному станку
5. Обмывка деталейбукс
5.1. Обмывка корпусов букс, смотровых икрепительных крышек, лабиринтных колец, гайки производится в машине для обмывкидеталей буксового узла с предварительной выпрессовкой подшипников качения
5.2. Стопорные планки и болты обмываютсяв ванне промывки болтов
5.3. Обмывка деталей буксы производитсямоющей жидкостью (мыльная эмульсия), содержащей 8-10% отработанной смазкиЛЗЦНИИ при температуре 90/> С
6. Обмывка роликовыхподшипников
Роликовые подшипники с демонтажной площадки по питающемужёлобу подаются к автоматической установке для промывки.
6.1. Установка производит промывку роликовыхподшипников буксового узла с полной автоматизацией процессов загрузки, очистки,промывки и сушки
6.2. Обмывка роликовых подшипниковпроизводится последовательно мыльной эмульсией, содержащей 8-10% отработаннойсмазки ЛЗЦНИИ и горячей водой давлением водопроводной сети
6.3. Моечная эмульсия подогревается паромдо температуры 90-95/>С
6.4. Сушка подшипников производитсясжатым воздухом давлением 4-5 />/>
6.5. После обдува сжатым воздухомподшипник по лотку через окно передаётся в ремонтное отделение для протирки
7. Обточкаповерхности катания колесных пар.
7.1.Обмытые колесные пары кран-балкойподаются в к колесно-токарному станку.
7.2. При обработке поверхности катанияцельнокатаных колес на колесно-такарном станке обточке подвергаются гребень,поверхность катания, фаски на наружной грани и при необходимости внутренниеграни. Обточка должна вестись с расчетом минимального объема обтачиваемогометалла.
7.3. Правильность обточки проверяютмаксимальным шаблоном.
7.4.Шероховатость поверхности послеобточки не должна быть не ниже 3 класса по ГОСТ 2789-73. Шероховатостьпроверяется путем сравнения со стандартным эталоном.
7.5.Размеры элементов профиля поверхностикатания, а так же допускается отклонения должны соответствовать указанным вприложении №8 инструкции ЦВ\3429.
8. Дефектоскопияколесных пар, подшипников:
8.1.Обточенная колесная пара передаетсяна участок дефектоскопирования.
8.2. Магнитный контроль колесной парыпроизводится в соответствии с " Технологической инструкцией по испытаниюна растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов " 637-96 ПКБ.
8.3. Магнитный контроль колесных парпроизводится на установке для магнитного дефектоскопирования осей колесных пари внутренних колец подшипников без их демонтажа с шеек оси. Магнитный контрольсредней части оси производится на механизированной установке способом нанесениясухого порошка.
8.4. Магнитный контроль шеек осейколесных пар и колец подшипников производится способом нанесения мокройсуспензии.
8.5. Ультразвуковой контроль выполняетсяна колесной паре на том же месте, что и магнитная дефектоскопия .
8.6.Ультразвуковой контроль производитсядефектоскопами типа: УД-11ПУ, УД-2-12, УДС1-22, УСК-4.
8.7. При полном освидетельствованииколесных пар дополнительно выполняют УЗК ободьев колес с целью выявления внутреннихдефектов.
8.8. Результаты испытаний заносятся вжурнал.
9. Клеймение иприемка отремонтированных колесных пар:
9.1 При соблюдении всех требованийинструкции ЦВ-3429 производится приемка колесной пары с последующим клеймением.Приемку осуществляет старший мастер цеха, а в его отсутствие мастер цеха.
9.2 При клеймении колесных парследует обращать внимание на ясность постановки знаков и клейм. Ранеепоставленные значки и клейма предыдущего полного освидетельствованиязачеканиваются.
9.3 При обыкновенном освидетельствованииколесных пар при проведении первой обточки поверхности катания колес должнаустанавливаться дополнительная бирка
9.4 При необходимости проведениявторой обточки поверхности катания колес, у колесной пары проводится полноеосвидетельствование.
9.5 Клеймение колесных пар производитмастер цеха.
9.6 Знаки и клейма, полученные цехом,хранятся в специальном ящике под замком у мастера колесно-роликового цеха.
9.7 Притупившиеся или сломанныезнаки, клейма должны быть изъяты из употребления с оформлением акта причин ихизъятия. На основании акта производится их замена на новые.
9.8 После нанесения знаков и клеймколесные пары устанавливаются на путь окраски.
10. Окраска колесных пар.
Колесные пары окрашиваются в соответствии стребованиями инструкции ЦВ\3429 и инструкции № 242 ПКБЦВ.
Окраске подлежат:
— Средняя часть оси колесной пары.
— Цельнокатаные колеса, за исключением ободов ( окраскаободов запрещена ).
— Места соединения лабиринтного кольца с предподступичнойчастью, а так же предподступичная часть, а так же предподступичная часть междулабиринтным кольцом и цельнокатаным колесом у колесных пар для роликовыхподшипников после ремонта букс.
Особенно тщательно необходимо выполнять окраскуоси в местах соединения со ступицей колеса с внутренней стороны колесной пары.
4.Подбор необходимого оборудования.
4.1. Определяем количество колесно-токарных станков, из расчета, что обточкеподлежат 98% колесных пар:
3620*0,98 ≈ 3548 колесных пар.
/>/>станок, где
/> - годовая программа.
РКТ – производительность оборудования в смену.
ФРВ – рабочих дней в году.
4.2. Определим количество магнитных и ультразвуковых дефектоскопов:
/> магнитный дефектоскоп.
/> ультразвуковой дефектоскоп.
4.3. Определяем количество окрасочных камер:
/> окрасочная камера.
4.4.Для выполнения программы нужен 1 заточный станок, 2 кран-балкигрузоподъемностью 2 тонны и 5 тонн.
4.5. Определяем количество машин для обмывки подшипников:
1720*4=6880 подшипников.
/> машина.
4.6. Определим количество машин для обмывки колесных пар:
/> машина.
4.7. В соответствии с техническим процессом ремонта колесной пары в цехетакже должно находиться дополнительное оборудование – стеллажи, масляныйнагреватель, емкость со смазкой, гомогенизатор смазки, различные шкафы и т.д.
Итого:
№ п/п Наименование оборудования
Площадь,
м2
Кол-во,
шт. 1 Колесно-токарный станок 70 1 2 Машина для обмывки колесных пар 15 1 3 Машина для обмывки корпусов и деталей букс 15 1 4 Машина для обмывки роликовых подшипников 5 1 5 Станок точильно-шлифовальный 3К-634 2 1 6 Накопитель для деталей и корпусов букс 15 1 7 Индукционный нагреватель для нагрева внутренних колец 2 1 8 Индукционный нагреватель для нагрева лабиринтных колец 2 1 9 Стеллаж для корпусов букс 5 1 10 Гомогенизатор смазки 2 1 11 Емкость со смазкой 2 1 12 Масляный нагреватель 2 1 13 Шкаф для измерительного инструмента 5 2 14 Стеллаж для колец подшипников 5 1 15 Дефектоскоп УМДП-01 15 1 16 Пресс для испытания полиамидных сепараторов 2 1 17 Рабочий стол 4 2 18 Автоматизированная установка по подбору роликов УПР-01 2 1 19 Станок для шлифовки торцов роликов 2 1 20 Дефектоскоп ультразвуковой 15 1 21 Дефектоскоп магнитный 15 1 22 Стол для разборки подшипников 4 1 23 Приспособление для зачистки колец 2 1 24 Стол для клеймения деталей 2 1 25 Шкаф для хранения деталей и инструмента 6 2 26 Стеллаж для готовых деталей 4 4 27 Кран-балка г/п 2 тонны - 1 28 Кран-балка г/п 5 тонн - 1 29 Станок настольно-сверлильный 2М-112 2 1 30 Кран-балка г/п 1 тонна - 1 31 Окрасочная камера 4 1
Общая площадь участка:
S=70+15+15+5+2+15+2+2+5+2+2+2+5*2+15+2+4*2+2+2+15+15+4+2+2+2+6*2+4*4+2+4+200=451м2.
Объем участка рассчитывается по формуле V=S*h:
V=451*7=3157 м3.
5. Расчетконтингента рабочей силы на участке. Штатное расписание.
Колесно-роликовый цех работает в одну смену.
Расчет рабочей силы произведен согласно действующих в депонормативов для колесно-роликового цеха:
/>, где
Т – время на обработку одной детали;
N – программа;
К – коэффициент замещения;
ФРВ – время работы в месяц.
5.1 Обмывка колесных пар:
Продолжительность обмывки колесных пар (1 штука)-15минут, т.е. 0,25 часа, на 143 колесные пары Т1=0,25*143=35,75чел/час.
5.2 Обмывка роликовых подшипников:
В месяц обмывается 143*4=572 роликовых подшипника, циклобмывки – 5 минут, т.е. 0,083 часа.
На 572 подшипника Т2=0,083*572=47,4чел/час.
При месячной норме рабочего времени 166 часов икоэффициенте К=1,1 на отпуск, болезнь и пр. потребность в машинистах моечныхмашин составляет
/>человек.
5.3 Обточка колесных пар:
Исполнители работ – токари. Объем работ: обточкаколесных пар по профилю катания (обточка обода, гребня, наружных и внутреннихграней, обточка фаски, проверка колесной пары максимальным шаблоном и др.)
Норма времени на обточку колесной пары – 0,5часа.
Потребность в токарях составляет:
/> человек.
5.4 Роликовое отделение:
Исполнители работ – слесари по ремонту подвижногосостава 5 разряда.
/> человека.
5.5. Монтажное отделение:
Исполнители работ – слесари по ремонту подвижногосостава 5 разряда.
Объем работ: полная и промежуточная ревизия букс с роликовымиподшипниками на горячей посадке.
Среднемесячная трудоемкость работ сведена втаблицу:п/п Наименование работ Кол-во норма времени чел/час единая общая 1 полная ревизия букс на горячей посадке: — со снятием лабиринтных колец 10 1,58 15,8 — без снятия лабиринтных колец 133 1,05 139,65 2 промежуточная ревизия роликовых букс 158 0,34 53,72 Итого 209,17
Потребность в слесарях составляет:
/>человека.
5.6. Демонтажное отделение:
Исполнители работ – слесари по ремонту подвижногосостава 3 разряда:
/> человек.
5.7. Дефектоскопирование элементов колесных пар:
В смену принимается один дефектоскопист.
5.8. Погрузочно-выгрузочные работы:
Для транспортировки колесных пар из тележечногоцеха в колесно-роликовый, погрузки в полувагоны стружки от колесно-токарных станков,подачи колесных пар из парка и обратно, погрузки-выгрузки колесных пар сплатформ требуется 2 человека.
5.9.Уборка производственных и служебных помещений:
Для уборки помещения принимаем 1 уборщицу.
5.10. Окраска колесных пар:
Для окраски принимаем 1 маляра.
5.11. Для лучшей организации работы цеха принимаем 1 освобожденного бригадира7 разряда.
5.12. Для руководства цехом и контроля выполнения работ целесообразно принять1 мастера 8 разряда.
Штатное расписание сведено в таблицу:п/п Должность, профессия Кол-во человек Разряд 1 старший мастер 1 8 2 бригадир цеха 1 7 3 токарь 1 6 4 слесарь РПС 4 5 5 слесарь РПС 1 3 6 дефектоскопист 1 6 7 машинист моечной машины 1 3 8 грузчик 2 2 9 уборщица 1 2 10 маляр 1 2 Итого 14
6. Расчет себестоимости ремонта узла.
6.1. Расчет годового фонда заработной платы работников участка:
6.1.1. Маляр – 2 разряд, количествочеловек — 1:
Основная заработная плата:
7,59*2001=15187,59 руб., 15187,59*1=15187,59 руб.
Премия:
15187,59*0,85=12909,45 руб., 12909,45*1=12909,45 руб.
Итого: зарплата в год с учетом премии составила — 28097,04 руб.
6.1.2. Уборщик – 2 разряд, количествочеловек — 1:
7,03*2001=14067,03 руб., 14067,03*1=14067,03 руб.
Премия:
14067,03*0,85=11956,98 руб., 11956,98*1=11956,97 руб.
Итого: зарплата в год с учетом премии составила — 26024 руб.
6.1.3. Грузчик – 2 разряд, количествочеловек — 2:
Основная заработная плата:
7,59*2001=15187,59 руб., 15187,59*2=30375,18 руб.
Премия:
15187,59*0,85=12909,45 руб., 12909,45*2=25818,902 руб.
Итого: зарплата в год с учетом премии составила — 56194,08 руб.
6.1.4. Машинист моечной машины – 3 разряд,количество человек — 1:
Основная заработная плата:
8,22*2001=16448,22 руб., 16448,22*1=16448,22 руб.
Премия:
16448,22*0,85=13980,99 руб., 13980,99*1=13980,99 руб.
Итого: зарплата в год с учетом премии составила — 30427,21 руб.
6.1 5. Дефектоскопист – 6 разряд, количествочеловек — 1:
Основная заработная плата:
12,95*2001=25912,95 руб., 25912,95*1=25912,95 руб.
Премия:
25912,95*0,85=22026,00 руб., 22026,00*1=22026,00 руб.
Итого: зарплата в год с учетом премии составила — 47938,95 руб.
6.1.6. Слесарь РПС – 5 разряд, количество человек – 2:
Основная заработная плата:
10,03*2001=20070,03 руб., 20070,03*4=80280,12 руб.
Премия:
20070,03*,85=17059,53 руб., 17059,53*4=68226,12 руб.
Итого: зарплата в год с учетом премии составила — 148506,24 руб.
6.1.7. Слесарь РПС – 3 разряда, количествочеловек – 1:
Основная заработная плата:
8,22*2001=16448,22 руб., 16448,22*1=16448,22 руб.
Премия:
16448,22*0,85=13980,99 руб., 13980,99*1=13980,99 руб.
Итого: зарплата в год с учетом премии составила –30429,21 руб.
6.1.8. Токарь – 6 разряд, количествочеловек – 1:
Основная заработная плата:
12,95*2001=25912,95 руб., 25912,95*1=25912,95 руб.
Премия:
25912,95*0,85=22026,00 руб., 22026,00*1=22026,00 руб.
Итого: зарплата в год с учетом премии составила47938,95 руб.
6.1.9. Бригадир цеха – 7 разряд,количество человек – 1:
Основная заработная плата:
14,56*2001=29134,56 руб., 29134,56*1=29134,56 руб.
Премия:
29134,56*0,85=24764,38 руб., 24764,38 руб.
Итого: зарплата в год с учетом премии составила53898,94 руб.
6.1.10. Старший мастер – 8 разряд,количество человек – 1:
Основная заработная плата:
16,22*2001=32456,22 руб., 32456,22*1=32456,22 руб.
Премия:
32456,22*0,85=27587,79 руб., 27587,79*1=27587,79 руб.
Итого: зарплата в год с учетом премии составила60044,01 руб.
6.1.11. Общая зарплата в год с учетом премии составила – 478923,63руб.
6.2. Расчет расхода электроэнергии:
Э = Эдр.+ Эосв., где
Эдр. – силовая электроэнергия.
Эосв. – электроэнергия на освещение.
Эдр= NBi*Dp=3620*87=314940 кВт/ч, где
NDi – годовая программа ремонта колесных пар.
Dр – расходсиловой электроэнергии на 1 колесную пару.
Эосв = Мэл*Тисп*Кэк=140*1125*0,88=138600 кВт/ч, где
Мэл – суммарная мощность электроламп (135-150кВт).
Тисп – годовое использование максимальнойосвитительной электронагрузки при односменной работе (1125 часов).
Кэк – коэффициент экономии (0,85-0,9)
Э=314940+138600=453540 кВт/ч.
Стоимость 1 кВт/час=0,51 руб.
453540 кВт/ч*0,51=231305,4 руб.
6.3. Расчет расхода воды на хозяйствено-бытовые и производственные нужды:
6.3.1. Расход воды на хозяйственно-бытовыенужды:
/>, где
дв – удельный расход на одного рабочего(65л=0,065м3).
Rяв – явочноечисло рабочих (11).
N – годовойфонд времени (2001).
m – количество смен.
/> м3=14300 литров.
6.3.2. Расход воды на производственные нужды:
/>, где
дв – идеальный расход воды на агрегат (1,2)
Nr - годовая программа ремонта
К – коэффициент, учитывающий утечки воды (1,1)
/> м3=2270400 литров.
Стоимость 1 м3 воды=1,791 руб.
6.3.3. Общий расход воды:
Qводы =1,791*(Qводы1+Qводы2) =1,791*(14,3+2270,4)=4091,18 руб.
6.4. Расчет расхода топлива:
/>, где
ЦТ – стоимость 1Гкал тепла;
ДУД - удельный расход тепла на 1 м3;
Н – длительность отопительного сезона (4000-4600 часов);
V – объем цеха, м3;
КУС – теплота сгорания условного топлива, кКал/кг(7000);
ηт – технический коэффициент топлива(0,6-0,9);
ηк – коэффициент полезного действия котельной(0,75).
/> руб.
6.5. Расчет стоимости материалов:
Настоящие нормы расхода разработаны на основетребований по ремонту и техническому обслуживанию вагонов, предъявляемыхРуководством по деповскому ремонту вагонов №4859/ЦВ от 1992 года ипредложениями депо. В соответствии с приказом МПС 37/Ц3 от 1980 года.Наименование
Стоимость в руб.
1 шт.
Норма расхода
на 1 вагон Годовой расход
Расходная стоимость
зап.частей в год Корпус буксы 803,75 0,03 27 21701,25 Крышка смотровая 26,05 0,05 45 1172,25 Крышка крепительная 308 0,35 315 97020 Кольцо лабиринтное 142,5 0,03 27 3847,5 Кольцо уплотнительное 3,3 2 1800 5940 крепительной крышки Гайка торцевая 74,4 0,02 18 1339,2 Планка стопорная 17,2 0,1 90 1548 Прокладка смотровой 5,6 2 1800 10080 крышки Сепаратор подшипника 90 0,03 27 2430 Итого - - - 145078,2
6.6. Полная себестоимостьремонтируемого узла:
6.6.1. Общие расходы:
Э=ЭЗП+ЭЭл.э+ЭВ+ЭТ+ЭМАТ, где
ЭЗП – расходы назаработную плату;
ЭЭЛ.Э – расходы наэлектроэнергию;
ЭВ – расходы наводу;
ЭТ – расходы натопливо;
ЭМАТ – расходы наматериалы;
Э=478923,63+231305,4+4091,18+2348,5+145078,2=861746,91руб.
6.6.2.Себестоимость ремонта узла:
/>, где
Э – общая себестоимость;
N – годовая программа ремонта.
/> руб.
7. Техникабезопасности при ремонте колесных пар.
Ответственным завыполнение правил техники безопасности в цехе является старший мастер. Сменныемастера и бригадиры несут ответственность за выполнение правил по техникебезопасности и промсанитарии по кругу своих обязанностей.
Старший мастерцеха проводит инструктаж по соблюдению рабочими инструкции по Техникебезопасности и безопасными правилами работы в соответствии с положением "Об организации обучения и проверки знаний по охране труда на железнодорожномтранспорте " № ЦСР-325 и инструктивными указаниями СТП ССБТ 008-98 "Обучение и проверка знаний по охране труда работников депо", а так жеобеспечивает своевременное проведение с работниками цеха периодических занятийпо охране труда и техники безопасности.
Каждый работник обязан:
— строго соблюдать требованияпо охране труда, технике безопасности, производственной санитарии,противопожарной охране, предусмотренные соответствующими правилами иинструкциями;
— пользоваться спец одеждой ипредохранительными устройствами и приспособлениями;
— содержать в частоте ипорядке свое рабочее место, соблюдать чистоту и порядок на участке;
— передавать оборудование,инструмент и приспособления сменщику в исправном состоянии.
В случаеповреждения механизмов, приспособлений, оборудования или получения травмы,нарушения техники безопасности, работник должен немедленно сообщитьруководителю участка.
Выполнениеположений по технике безопасности, производственной санитарии обеспечиваетбезопасность производства работ и предупреждает возникновение производственноготравматизма и профессиональных заболеваний.
Все работникиучастка обязаны знать и выполнять правила и инструкции по охране труда итехники безопасности, должностные инструкции и положения, руководствоваться имив своей практической работе и обеспечивать строгое выполнение их в процесспроизводства.
Виновные внарушении правил техники безопасности привлекаются к ответственности согласнодействующему законодательству и стандартов предприятия.
Мастер (сменный,старший) является полноправным руководителем и непосредственным организаторомпроизводства и труда на новом участке. Имеет право и обязан не допускать работуна неисправном оборудовании с применением неисправных инструментов,приспособлений, оснастки и др. На лиц, нарушивших трудовую и производственнуюдисциплину, мастер вправе налагать дисциплинарные взыскания в соответствии справилами внутреннего трудового распорядка, а рабочих, систематическинарушающих дисциплину освобождать от работы.
В обязанности мастера входит:
— своевременно обучать иинструктировать рабочих знанию технологических прочесов, безопасных методовтруда, следить за соблюдением ими правил и инструкций;
— следить за исправнымсостоянием и правильной эксплуатацией оборудования, инструмента, оснастки, атак же производственного инвентаря;
— обеспечить правильную ибезопасную организацию рабочих мест, чистоту и порядок на участке;
— следить за наличием иисправным состоянием ограждений и предохранительных устройств, средствсигнализации;
— следить за надлежащейработой вентиляционных устройств и нормальным освещением рабочих мест;
— следить за наличием исохранностью инструкций, планов и предохранительных знаков на рабочих местах.
Все видыинструкций и стажировка по технике безопасности должны быть записаны в Журналерегистрации инструктажей по технике безопасности формы ТНУ-19.
О случаяхтравматизма руководитель участка обязан немедленно сообщить начальнику депо.
Охранатруда.
Колёсный цехдолжен иметь устройства для отопления и вентиляции, обеспечивающиеметрологические условия в соответствии с требованиями «Санитарных нормпроектирования предприятий».
Оборудование, гдепроисходит образование пыли и газов, должно быть оборудовано вентиляцией.
Осветительнаяарматура и лампы должны очищаться от загрязнений не реже двух раз в месяц, астёкла световых проёмов два раза в год.
Освещение нарабочих местах должно быть как общее, так и местное. Применение одного местногоосвещения не допускается.
Уровень шума недолжен быть выше:
-низкочастотный – 100дб
-среднечастотный – 85-90дб
-высокочастотный – 75-85дб
Нормыосвещённости:
— общее-местное – 500лк
-участкиосмотра и приёмки колёсных пар – 750лк
Курениев цехах запрещено.
Среднесуточнаятемпература в ВКМ должна быть +18°С — +20°С
Не допускаетсязагромождение и захламление проходов у рабочих мест.
Шкафы, ящики истеллажи для инструмента и деталей устанавливаются так, чтобы хранимые в нихпредметы находились в устойчивом положении и не могли упасть.
Полы на рабочихместах и проходах должны быть ровными, гладкими и не скользящими, содержаться вчистоте.
Производственныеотходы, стружки должны своевременно убираться.
Требования к инструменту.
Слесарные молотки должныиметь слегка выпуклую поверхность бойка и быть надёжно укреплены на ручке путёмрасклинивания. Рукоятки изготавливают из дерева твёрдых пород.
Длина ручекслесарных молотков должна быть в пределах 300-400мм.
Не допускается наударной части наклёпа.
Ударныеинструменты – зубила, крейцмейсели, бородки не должны иметь трещин, заусениц,наклёпа на ударной части. Наименьшая длина зубила – 150мм. При работеобязательно пользоваться защитными очками, во время работы зубило располагатьот себя, т.е. направление полёта металла при ударе должно осуществляться впротивоположную сторону от себя.
Гаечные ключидолжны соответствовать размерам гаек и головок болтов, губки ключей строгопараллельны. Удлинение ключей трубами запрещается.
Передподключением пневматического инструмента необходимо продуть шланг. Работать нашлифовальной машине без защитных очков и ограждений запрещается. Перед работойпроверить её исправность. Запрещается использовать шлифовальную машину безпрокладок между шлифовальным кругом и планшайбой.
Весь ручнойинструмент должен быть исправным и очищенным от масла. Прежде чем начать работунеобходимо проверить надёжность их насадки и ручки.
К работе сэлектрическим и пневматическим инструментом допускаются только специальнообученные работники.
Требованияк оборудованию.
Расположениеоборудования должно соответствовать нормам технологического проектирования.
Границы проходов,места укладки грузозахватов и тары должны быть отмечены белой краской.
Вновьустанавливаемое и вышедшее после ремонта оборудование должно быть тщательновыверено и надёжно закреплено. Оборудование должно быть принято с разрешенияглавного механика и инженера по технике безопасности.
Электробезопасность.
Дляпредупреждения возможности поражения электрическим током корпусаэлектродвигателей, индукционных нагревателей, дефектоскопов, моечных машин,металлические кожуха должны надёжно заземляться. Нельзя включать индукционныйнагреватель, если его магнитопровод не замкнут с нагреваемым кольцом. Печи длянагрева лабиринтных и внутренних колец должны быть заземлены в двух местах, а также иметь устройства, автоматически отключающие печь от сети при открываниидверцы.
Наряду с защитнымзаземлением при работе с дефектоскопами и индукционными нагревателямиприменяются диэлектрические перчатки, коврики и дорожки.
Пусковые кнопкиэлектрических устройств должны быть защищены и утоплены в корпус на 3-5мм.Кнопки остановки должны быть красного цвета, иметь надпись «стоп» ивыступать над панелью на 3мм.
Погрузочно-разгрузочныеработы.
К управлениюподъёмно-транспортным оборудованием допускаются лица не моложе 18 лет,прошедшие медицинское освидетельствование, обученные безопасным методам работыи получившие удостоверение на право управления данным оборудованием.
Подъёмно-транспортнымоборудованием разрешается поднимать груз, масса которого вместе сгрузозахватными приспособлениями не превышает допустимую грузоподъёмностьданного оборудования.
Запрещаетсяподнимать груз неизвестной массы, а так же защемлённый, примёрзший илизацепившийся.
Подъёмно-транспортноеоборудование при производстве работ должно быть в состоянии, исключающим ихсамопроизвольное перемещение.
На площадках дляукладки грузов должны быть обозначены границы штабелей, проходов и проездовмежду ними. Не допускается размещать грузы в проходах и проездах.
При перемещениигруза нахождение людей на грузе и зоне его возможного падения не допускается.Не допускается перемещение груза над помещениями и транспортными средствами,где находятся люди.
После окончания ив перерывах между работами груз и грузозахватные приспособления не должныоставаться в поднятом положении.
Категорическизапрещается:
-подтаскивание колёсной пары
-поправлять колёсную пару навесу и находится под ней
-по окончании или приперерыве в работе оставлять груз в подвешенном состоянии
-допускать раскачиваниеколёсной пары при её передвижении
-работать на неисправной кранбалке, неисправными захватами, приспособлениями
Перекаткаколёсных пар производится подталкиванием от себя. При осмотре и измеренииободьев колёс нельзя находится напротив колеса.
Дефектоскопированиеколёсных пар.
На должностьдефектоскописта назначаются лица не моложе 18 лет, имеющие специальнуюподготовку и сдавшие испытания в знании устройства дефектоскопа, правил поэлектробезопасности.
Дефектоскопнаяустановка должна иметь защитное заземление рамы установки и корпуса пультауправления.
Снятие с шейкисоленоидов и контактных головок разрешается только при полном разрядеконденсаторной батареи.
При каждом, дажекратковременном перерыве в работе, необходимо отключать установку от сети.
У пультауправления должен быть положен резиновый диэлектрический коврик и перчатки.
Категорическизапрещается:
-касаться токоведущих частейи движущихся частей электропневматических приводов и вращающихся частей
Окрасочныеработы.
Окрасочные работыдолжны производиться на специальной площадке, оборудованной принудительнойвентиляцией.
Составылакокрасочных материалов следует приготавливать в специальном помещении,оборудованном принудительной вентиляцией и средствами пожаротушения.
Окрасочныйучасток должен быть обозначен сигнальными знаками.
К рабочему местулакокрасочные материалы должны доставляться в плотно закрывающейся таре. Поокончании работы остатки лакокрасочных материалов должны быть возвращены вкраскоприготовительное отделение и храниться в закрытой таре.
К работе слакокрасочными материалами допускаются лица, прошедшие обучение и инструктаж.
Курить,пользоваться открытым огнём при приготовлении краски и выполнении окрасочныхработ запрещается.
8. Экология.
С точки зренияоценки видов и источников загрязнения окружающей среды транспортом могутрассматриваться два подхода: традиционный, охватывающий только собственнотранспортные технологические процессы, и комплексный, включающий весь возможныйкруг факторов, связанных с транспортом.
При традиционномподходе учитывают поступление загрязняющих в биосферу непосредственно врезультате функционирования подвижного состава, например отработанные газытранспортных двигателей, попадающие в воздух, сброс в водоёмы стоков. Сюда относятслучающиеся время от времени аварии транспортных средств с рассеянием вбиосфере их грузов – токсичных, агрессивных, радиоактивных и прочих веществ.Подобное загрязнение происходит из-за технического несовершенства транспортныхсредств или ошибок персонала. Комплексный подход отличается от традиционноготем, что он дополнительно учитывает загрязнение биосферы или её изменения врезультате транспортного строительства и эксплуатации транспортных предприятий,к которым должны отнести ремонтные заводы, депо и другие постоянные сооружения.
Наряду ссоединениями серы, транспортные средства и предприятия с продуктами сгораниявыбрасывают значительные количества окислов азота (образующие с влагойатмосферы азотную кислоту), а так же фтор, хлор, соляную кислоту и другие.
Названные весьмаактивные вещества не только отрицательно воздействуют на живой мир, но иинтенсивно разрушают металлические конструкции, лакокрасочные покрытия и дажебетонные и каменные сооружения. Большой вред наносится зданиям, мостам и другимсооружениям транспорта.
Биологическоезагрязнение воды и земли происходит недостаточно очищенными стоками изтранспортных средств и постоянных сооружений. Такое загрязнение обнаруживаетсяв пресноводных бассейнах, воду которых употребляют в ряде случаев для питья.
Методы очисткиводы подразделяются на механические, химические и биологические.
Механическаяочистка состоит в отстое воды в особых ёмкостях или наземных водохранилищах, атак же в пропуске её через фильтры, задерживающие твёрдые частицы, находящиесяво взвешенном состоянии, и значительную часть нерастворённых углеродов.
Однако следуетпризнать, что эти устройства уже не могут удовлетворять современнымтребованиям, и их заменяют более совершенными. Например, внедряются болееэффективные отстойники для осветления мутных и окрашенных вод. Для болееполного отделения нефтепродуктов созданы флотационные установки, которымиоборудуются депо, ремонтные заводы, шпалопропиточные предприятия.
При химическойочистке используют соответствующие реагенты, которые удаляют или нейтрализуютвредные химические примеси, находящиеся в сточной воде. На крупных ремонтныхзаводах, депо начинают применяться замкнутые системы, где синтетические моющиевещества после обмывки подвижного состава, различных агрегатов и деталей (передремонтом, окраской, хромированием и другими операциями) не сбрасываются вканализацию, а регенерируются и используются повторно. В таких системахотработавший моющий раствор отстаивается, затем из него удаляется выпавший надно бака шлам и всплывшие на поверхность нефтепродукты. Наконец, если растворсильно загрязнён мелкодисперсными частицами, его подвергают второму циклуочистки с помощью коагулянтов. В качестве таких реактивов применяются, вчастности, сернокислое железо и гидрат окоси магния или их смеси. Последобавления их в раствор на дно выпадает осадок, который удаляют, а осветлённыйраствор с добавлением свежей порции моющего вещества поступает в работу.Удаленные из раствора шламы уничтожают, а нефтепродукты используют в качестве топлива.
Список используемой литературы:
1 СкрипкинаЕ.Б., Сотникова М.А., Щепетов А.В. Экономика, организация и планированиехолодильного хозяйства железнодорожного транспорта. М.: Транспорт, 1985.-288с.
2 ГридюшкоВ.И., Бугаев В.П., Криворучко Н.З. Вагонное хозяйство. М.: Транспорт,1988.-295с.
3 ГерасимовВ. С., Скиба И. Ф., Кернич Б. М. Технология вагоностроения и ремонта вагонов.М.: Транспорт, 1988.-381с.
4 Голубев И.Р., Новиков Ю. В. Окружающая среда и транспорт. М.: Транспорт, 1987.-207с.
5 Аксенов И.Я., Аксенов В. И. Транспорт и охрана окружающей среды. М.: Транспорт,1986.-176с.
6 АлексеевВ. Д., Сорокин Г. Е. Ремонт вагонов. М.: Транспорт, 1987.-280с.
7Технологический процесс ремонта колесной пары вагонного депо Санкт-Петербургпассажирский Московский.
Оглавление:Введение……………………………………………………………………..…1 Неисправности колесных пар………………………………………………....3 />Причины и методы выявления неисправностей колёсных пар…………......3 Виды освидетельствования и ремонта………………………………………..7 Испытание дефектоскопом осей колесных пар………………………………9 Ремонт колесных пар со сменой элементов………………………………….10 Ремонт колесных пар без смены элементов………………………………….15 Приемка и клеймение колесных пар после ремонта…………………….......17 Окраска колесных пар…………………………………………………………18 Учетные и отчетные формы по колесным парам……………………………19 Техника безопасности при ремонте колесных пар…………………………..19 Экология…………………………………………………………………...……23