Термическое отделение для непрерывного отжига металла

СОДЕРЖАНИЕ
АННОТАЦИЯ… 7
ANNOTATION… 7
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ. 8
ВВЕДЕНИЕ. 8
1.1Патентный поиск. 9
1.2Обоснование строительства отделения. 10
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. 12
2.1Выбор марок сталей. 12
2.2Влияние легирующих элементов. 14
2.3Технико-экономическое обоснование выбранной технологии. 15
2.4Технологический процесс. 16
2.4.1Технологическая характеристика агрегата непрерывного отжига. 17
2.5Состав и описание оборудования агрегата непрерывного отжига. 18
2.5.1Оборудование входной части АНО… 18
2.5.2Оборудование печной части АНО… 19
2.5.3Оборудование выходной части АНО… 22
2.6Технологические процессы в линии агрегата непрерывного отжига. 22
2.6.1Обработка полосы во входной части АНО… 22
2.6.2Термическая обработка стали. 25
2.6.3Обработка проката в выходной части АНО… 29
2.6.4Технические требования на готовую продукцию… 30
3. РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ ИПРОЕКТИРОВАНИЕ ОТДЕЛЕНИЯ… 32
3.1Технико-экономическое обоснование основного, дополнительного и вспомогательногооборудования. 32
3.2Тепловой расчет термоагрегата. 33
3.3Расчет оборудования по нормам и укрупненным показателям. 37
3.4Расчет ленточных элементов сопротивления. 39
3.5Расчет производственных площадей. 41
3.6Определение количества и типов приборов контроля. 42
4. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ. 46
4.1 Способыи методы цинкования. 46
4.2Влияние химического состава стали, температуры и продолжительности цинкованияна толщину, структуру и свойства покрытия. 48
4.3Влияние химического состава расплава цинка на свойства цинковых покрытий  49
4.4Современные агрегаты цинкования полосы… 51
4.5Покрытие стали 08Ю методом горячего цинкования. 54
4.6Обработка хромированием погружных роликов. 55
4.7Факторы, влияющие на внешний вид покрытия. 57
4.8Обработка хромированием погружных роликов. 59
5. МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ… 62
6. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА И УПРАВЛЕНИЕОТДЕЛЕНИЕМ… 67
7. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. 69
7.1Расчет капитальных вложений основных фондов. 69
7.2Расчет капитальных вложений в нормируемые оборотные средства. 75
7.3Энергетика отделения и расчет вспомогательных материалов для технологическихнужд. 76
7.4Штаты термического участка. 77
7.4.1Баланс использования рабочего времени. 79
7.4.2Определение численности рабочих. 81
7.5Расчет ФЗП, ФМП, среднего заработка рабочих. 82
7.6Определим фонд заработной платы ИТР. 85
7.7Себестоимость термической обработки. 90
7.8Расчет экономической эффективности. 92
8. БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙДЕЯТЕЛЬНОСТИ… 94
8.1Микроклимат производственных помещений. 94
8.2Производственное освещение. 96
8.3Электробезопасность. 97
8.4Пожарная безопасность. 98
9. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ… 101
9.1Охрана воздушной среды… 101
9.2Охрана поверхностных и подземных водоисточников. 102
БИБЛИОГРАФИЧЕКИЙ СПИСОК… 105
АННОТАЦИЯ
В данной дипломномпроекте спроектировано термическое отделение для непрерывного отжигаавтолистовой стали с последующим цинкованием с годовой программой 400000 тонн.Приведены описания технологических процессов, техническиехарактеристики агрегатов.ANNOTATION
This graduation work givesan attempt to project thermal departmentfor non-stop annealing of steel for automobile industry with succeeding zincand the volume of production 400000 tons a year. The work contains descriptionsof technological processes and technical characteristics of aggregates.
1. ОБЩАЯЧАСТЬ
 ВВЕДЕНИЕ
Термическое отделение длянепрерывного отжига металла заканчивает собой комплексную технологиюпроизводства автолистовой стали. Из термического отделения готовая продукцияпоступает на автомобильные заводы страны и за рубеж.
ОАО «НЛМК» является основнымпоставщиков автолиста для таких заводов как ГАЗ, ВАЗ и др. Поступая кпотребителю, автолист должен иметь определенные физические свойства, получаемыепутем термической обработки. Строительство термического отделения непрерывногоотжига стальных полос необходимо в системе листопрокатного производства, чтобызавершить цикл получения автолиста.
Защита металлическихизделий от коррозии имеет большое народнохозяйственное значение, обеспечивая долговечностьи надёжность изделий.
Горячее цинкование является наиболеераспространённым способом защиты чёрных металлов от атмосферной и воднойкоррозии. Причем цинковое покрытие, нанесенное в расплавленном виде,металлизацией или электроосаждением, имеет одинаковую скорость коррозии. Слойсплава железа с цинком в покрытии, полученном горячим способом, коррозируетгораздо медленнее, чем чистый цинк. Цинк образует анод в соединении со сталью иобеспечивает ее эффективную протекторную защиту на довольно большой площадиосновного металла, подверженного коррозии. Например, на участке стального листас цинковым покрытием диаметром 12 мм не было обнаружено заметной коррозии подвоздействием атмосферных условий даже по прошествии семи лет.
1.1 Патентный поиск
 
В данном разделе предоставленыпатентные проработки за последние годы с целью обосновать строительство данногоотделения, а также для научно-технического обоснования выбранной технологии.
Таблица 1
Патентныепроработки и изобретенияСтрана, номер патента МПК Наименование патента, авторы, дата опубликования Краткое содержание, основные положения 1 2 3 4 США 5997664 С 21 D 11/00
Способ производства оцинкованных стальных листов.
Method for producing galvanized steel sheet.
NKK Corp., Tahara Kenji, Inagaki Junichi, Watanabe Toyofumi, Yamashita Masaaki.
Опубликовано 07.12.1999.
Слябы из стали, содержащей (вес. %): £0,004 C; £0,004 N; 0,001−0,15 Ti; £0,05 Si; £2,5 Mn; £0,1 P; £0,015 S; 0,02−0,1 Al; нагревают и выдерживают ³30 мин., подвергают горячей прокатке; сматывают раскат при 500−700° С. Обжатие при холодной прокатке ³60%. Ре-кристаллизационный отжиг при температуре превращения Ас3. Нанесение цинкового покрытия и термообработка при 450−600° С. В этом интервале достигается наилучшее состояние поверхности листов. Германия 19745132 С 23 C 2/20
Способ и устройство для нанесения покрытия на металлическую полосу.
Verfahren und Einrichtung zum Bechichten eines Metallbades.
Schlechter Wilfried; Siemens AG.
Опубликовано 15.04.1999. Способ покрытия металлической полосы, проходящей через ванну с покрывным металлом, преимущественно цинком, при котором часть покровного металла после выхода полосы из ванны сдувается воздухом, выходящим минимум из одного сопла, отличается тем, что толщина металлического покрытия на металлической полосе регулируется изменением давления в соплах.
  1 2 3 4
  Франция 2776672 С 23 C 2/12
Способ цинкования стальных листов.
Procede de galvanization de toies d’acier.
Schmitz Thierry; Elektrono Recherche.
Опубликовано 01.10.1999.
Предварительная ванна цинкования содержит 300−350г/л ZnCl2 и 100−150 г/л NH4Cl. Температура раствора порядка 38° С. После образования промежуточного слоя металл погружают в расплав Zn, содержащий 0,05−0,20%Al. Температура расплава 440−450° С. Получаемое однородное покрытие имеет толщину 10−40 мкм.
  ЕПВ 0852264 С 22 С 18/04
Цинковые сплавы для покрытия железистых материалов с целью защиты от коррозии.
Zinc alloys yielding anticorrosive coatings on ferrous materials.
Pedro Miguel, Bernal Ferrero Manuel;Induatrial Galvanizadora S.A.
Опубликовано 08.07.1998. Предложен новый сплав для цинкования стали, обеспечивающий лучшее сопротивление коррозии благодаря особой структуре слоя покрытия. Сплав содержит 98% Zn, Al и по крайней мере один из следующих элементов: Cr, Ni, V в количестве до 1,75%. /> /> /> /> /> /> /> /> 1.2 Обоснование строительства отделения
 
Строительство такогоотделения необходимо для термической обработки холоднокатаного автолиста.
Большая часть тонколистовой продукциииз малоуглеродистых кипящих, полуспокойных и спокойных сталей отжигают врулонах в садочных колпаковых печах. Но этот способ отжига имеет ряднедостатков: длительный производственный цикл; неоднородность свойств иструктуры отожженного металл; неудовлетворительное качество продукции (восновном поверхности); травмирование материалов при отжигах и недостаточная степеньмеханизации и автоматизации процессов; большая цеховая площадь. К тому же присадочном отжиге очень трудно получать заданные стабильные свойства металла иприходиться сортировать продукцию по результатам отжига.
Непрерывный отжиг не имеет перечисленныхнедостатков и выгодно отличается от садочного возможностью совмещения с отжигомвсех операций отделки холоднокатаной полосы в одной высокопроизводительнойавтоматизированной поточной линии. Внедрение агрегатов непрерывного отжига иотделки низколегированной холоднокатаной полосы позволяет обеспечить:стабильность получения свойств металла высокого однородного качества помеханическим свойствам, структуре; исключение многих вспомогательных итранспортных операций и травмирования металла; сокращение площади цеха иуменьшение обслуживающего персонала.
Термообработка в агрегатенепрерывного отжига позволяет достичь непрерывности процесса прокатногопроизводства, уменьшение времени термообработки и повышение качества продукции.
2.ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
 2.1 Выбор марок сталей
Для производства проката,обрабатываемого в линии агрегата непрерывного отжига, служат малоуглеродистыестали О8Ю, О8пс (ГОСТ 9045-80), О8пс (ГОСТ 16523-70), а также низколегированныеконструкционные стали.
Отжигу в агрегате непрерывного отжигаподвергается холоднокатаный металл толщиной 0,35−2,0 мм, шириной 900−1500мм. Холоднокатаная полоса должна отвечать многим требованиям в отношениихимического состава, качества поверхности и точности размеров полосы,микроструктуры, механических свойств.
Способность стали к вытяжкеоценивается глубиной сферической лунки (по Эриксену). Для листов толщиной 0,4−2,0 мм глубина лунки равна соответственно: весьма глубокой вытяжки (ВГ) − 8,6−12,1 мм;сложной вытяжки (СВ) − 8,8−12,2 мм; особо сложной вытяжки (ОСВ) −9,0−12,4 мм; весьма особо сложной (ВОСВ) − 9,3−12,5. Приэтом: твердость листов HBR 48−46;предел текучести sт = 206−186МПа (для категорий СВ-ВОСВ); нижний предел для предела прочности sв = 255 МПа, верхний – снижается покатегориям ВГ-ВОСВ от 363 до 323 МПа. Величина относительного удлинения sу при этом для минимальной толщинылиста 0,5−1,5 мм составляет от 34 до 40%, для максимальной толщины 2−3 мм составляет 38−42%.
Помимо механических свойств, ГОСТ9045 содержит требования к микроструктуре, детализованные по категориям вытяжки(величина ферритного зерна, балл цементита). Но на практике реальная структурахолоднокатаного отожженного металла все более отдаляется от установленныхпоказателей. После непрерывного отжига сталь О8Ю имеет ферритную основу сравноосными зернами, вместо структурно-свободного цементита образуются восновном участки высокодисперсного перлита. Микроструктура малоуглеродистыхлистов для глубокой вытяжки состоит в основном из феррита и цементита;равномерное распределение цементита в основной ферритной составляющейобеспечивает хорошую склонность стали к вытяжке. Лучше всего, когда ферритныезерна в металле имеют вытянутую форму, что достигается в сталях для глубокойвытяжки, успокоенных алюминием. Зерна такой формы обеспечивает большеесопротивление металла уменьшению толщины материала штамповки, что способствуетдостижению более значительной степени деформации.
Необходимо учитывать требования ккачеству поверхности. Поверхность листов должна быть ровной, гладкой и чистой,без больших поверхностных дефектов, которые ухудшают качество поверхностиштамповки, и влияя как надрез, снижают прочность материала. Поверхность полосыдолжна быть блестящей или матовой, но на ней не должны быть плены, трещины,закатанная окалина, отпечатки и надавы от валков, пузыри, раковины, складки,порезы и различные несплошности материала, а также неметаллические включения.
Химический состав сталей О8ПС, О8Юприведен в таблице и соответствует ГОСТ 9045-80.
Таблица 2
Химическийсостав сталей О8ПС, О8Ю (ГОСТ 9045-80)Способ-ность к вытяжке Марка стали Массовая доля элементов, % С, не более Mn Al Si S P Cr Ni Cu
N2 не более ВОСВ О8Ю 0,04 0,15-0,22 0,03-0,06 0,02 0,018 0,02 0,03 0,06 0,06 0,004 ОСВ О8Ю 0,05 0,15-0,22 0,03-0,06 0,02 0,020 0,02 0,03 0,06 0,06 0,005 СВ О8Ю 0,07 0,15-0,35 0,03-0,06 0,03 0,025 0,02 0,04 0,10 0,15 0,006 ВГ О8Ю 0,07 0,15-0,25 0,03-0,06 0,03 0,025 0,02 0,04 0,10 0,15 0,006 ВГ О8ПС 0,09 0,15-0,35 0,025-0,07 0,04 0,030 0,025 0,10 0,10 0,15 0,006 /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
2.2 Влияние легирующих элементов
Влияние углерода. Углерод − это основнойлегирующий элемент, оказывающий влияние на свойства стали, прежде всегомеханические, так как углерод оказывает упрочняющие действие на сталь, то длядостижения оптимальных прочных и пластических свойств, удовлетворяющих штамповкес различной категорией вытяжки, его содержание ограничивают.
Влияние марганца. Марганец увеличивает прочностныесвойства материала, поэтому его присутствие в сталях необходимо для связи серыв пластически деформируемые соединения марганца. Марганец увеличиваетспособность к глубокой вытяжке, однако не следует превышать верхнюю границусодержания марганца, иначе повышается прочность материала, что нежелательно.
Влияние алюминия. Алюминий вводится с цель, чтобыимеющийся азот был связан в нитриды. Увеличение содержания алюминия в стали О8Юот 0,02 до 0,07% приводит к увеличению прочностных свойств и измельчению зернаферрита.
Все остальные элементы,присутствующие в стали О8Ю в небольших количествах, попадают в основном изскрапа. Хром и никель в малых количествах не оказывают влияние на свойствастали и являются примесями. Нежелательно содержание меди выше допустимыхпределов, так как в стали присутствует определенное количество олова, которое,взаимодействуя с медью, отрицательно влияет на качество поверхности материалапри прокатке.
Сера и фосфор являются вреднымипримесями, их содержание строго нормируется. Сернистые включения сильноухудшают механические свойства, особенно вязкость и пластичность, ухудшаютсвариваемость коррозийную стойкость. Фосфор увеличивает прочность и ухудшаетспособность стали к вытяжке. Из газов наиболее вредное влияние оказывает азот,который влияет на старение стали и образует неметаллические включения.Содержание азота в стали О8Ю не должно превышать 0,008%.
Механические свойствастали О8Ю представлены в таблице 3.
Таблица 3
Механическиесвойства стали О8ЮГОСТ Состояние поставки
s0,2
s6
s4 НRB
  МПа, не более %, не менее 9045-80 Лист термообработанный для сложной вытяжки (СВ) 205 255−350 34−38 48
  Для особо сложной вытяжки (ОСВ) 195 255−320 36 46 Для весьма особо сложной вытяжки (ВОСВ) 185 255−320 40 46 /> /> /> /> /> /> /> />
Технологические свойства. Температураковки, °С: начала 1250, конца 850. Свариваемость − сваривается безограничений. Способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газозащитной, КТС, АрДС.Флокеночувствительность − не чувствительна. Склонность к отпускнойхрупкости − не склонна.2.3 Технико-экономическое обоснованиевыбранной технологии
 
Непрерывный отжиг листового прокатаимеет большие технологические преимущества в отношении производительностипроцесса, качества поверхности и однородности свойств металла. В основетехнологии непрерывной термообработки тонкого листа лежат процессы нагрева иохлаждения полосы, позволяющие изменять температурно-кинетические параметрынесравненно шире, чем при колпаковом отжиге. Это обеспечивает большую гибкостьуправления структурой в условиях различных режимов разупрочняющей и упрочняющейобработки для получения широких пределов свойств, зачастую недостижимых приотжиге листа в садке. Термообработка полосы в колпаковых печах является самойдлительной операцией. Кроме того, очистку поверхности и следующие затермообработкой дрессировку и контроль качества полосы выполняют отдельно, чтотребует дополнительного времени, больших производственных площадей, операций поразмотке и смотке полосы, а также транспортировке рулонов от одноготехнологического участка к другому. Длительность всего процесса − подготовкиповерхности полосы, термической обработки, дрессировки и контроля составляетоколо десяти суток, причем примерно половина этого времени расходуется натермическую обработку. Агрегат непрерывного отжига совмещает все операции,применяемые на после холодной прокатки. К тому же значительно сокращаетсядлительность термической обработки, которая равна десяти минутам. Проведениеотжига в колпаковых печах требует огромные производственные площади, большойштат обслуживающего персонала, а также громоздкое транспортное оборудование.Агрегат непрерывного отжига занимает почти вполовину меньше площади, у негониже расход электроэнергии. Вместо отделения отжига конструкционного листа с200−300 стендами колпаковых печей можно установить 2−3 линии непрерывнойтермической обработки. Производственная мощность линии непрерывной термическойобработки равна 500000 т в год. Готовая продукция отличается большойравномерностью свойств по длине и ширине полосы, высокими механическимисвойствами, чистотой поверхности.2.4 Технологический процесс
Маршрутная технология изготовлениястали О8Ю.
1.Выплавка стали в ККЦ-2 в сталеплавильных агрегатах − кислородныхконвекторах.
2.Горячая прокатка слябов на широкополосном стане 2000 в ПГП.
3.Травление горячекатаной полосы в ПХПП.
4.Холодная прокатка травленой ленты в ПХПП.
5.Рекристаллизационный отжиг в печах «Стальпроект» в условиях ПХПП.
6.Дрессировка отожженной полосы на дрессировочном стане в ПХПП.
Технологический процесс производствав цехе холодной прокатки.
Технологический процесс производитсяв ПХПП по двум схемам: первая − отжиг производится в АНО, вторая − вколпаковых печах.
Рассмотрим первую схему:
1.Очистка от окалины горячекатаных полос нанепрерывно-травильном агрегате.
2.Холодная прокатка горячекатаной травленой полосы нанепрерывном пятиклетьевом стане бесконечной прокатки.
3.Обработка полосы во входной части АНО, которая включает всебя обрезку и сварку полос, очистку и промывку полосы в секции очистки № 1.
4.Термообработка холоднокатаной полосы, во время которой полосапоследовательно проходит секцию нагрева, секцию выдержки, секцию газоструйногоохлаждения, секцию повторного нагрева, секцию перестаривания, секциюускоренного охлаждения и секцию воздушного охлаждения. Пред секцией повторногонагрева полоса проходит секцию очистки № 2.
5.Обработка полосы в выходной части АНО, а именно: дрессировкав дрессировочной клети, порезка полосы и смотка в рулоны.
6.Отгрузка потребителю готовой продукции.2.4.1 Технологическаяхарактеристика агрегата непрерывного отжига
Агрегат непрерывного отжига (АНО)предназначен для проведения светлого рекристаллизационного отжигахолоднокатаной полосы из конструкционной стали в атмосфере азотного защитногогаза (95% азота и 5% водорода).
Краткая техническая характеристикаАНО:
1.Общая длина − 298,5 м.
2.Минимальная скорость полосы − 30 м/мин.
3.Максимальная скорость полосы: входная часть − 300м/мин, средняя (печная) часть − 220 м/мин, выходная часть − 300м/мин.
4.Максимально допустимая температура в печных секциях не должнапревышать следующих значений: секция нагрева − 900° С; секция выдержки −880° С; секция газового охлаждения − 780° С; секция повторного нагрева −900° С; секция перестаривания − 500° С; секция быстрого охлаждения −300° С.
5.Рулоны, поступающие на обработку в АНО, должны быть следующихразмеров:
внутренний диаметр рулонов − 600±5 мм;
наружный диаметр рулонов − 1100−2200мм;
толщина полосы − 0,4−2,0мм;
ширина полосы − 900−1500мм.2.5 Состав и описание оборудования агрегатанепрерывного отжига
 2.5.1 Оборудование входнойчасти АНО
В состав оборудования входной частивходит:
— приемныестеллажи;
— передвижныетележки;
— устройство дляудаления обвязочной ленты;
— устройство дляизмерения диаметров рулонов;
— разматыватели;
— центрирующиеустройства;
— прижимные,направляющие, текущие, центрирующие и натяжные ролики;
— гильотинныеножницы;
— устройство дляуборки обрези;
— сварочная машина;
— система очистки ипромывки полосы;
— система отсосапаров;
— вентиляционнаясистема;
— сушилка;
— входное петлевоеустройство. 2.5.2 Оборудование печной части АНО
В состав оборудования входит:
— секция нагрева;
— секция выдержки;
— секция газовогоохлаждения;
— секцияускоренного охлаждения;
— секция повторногонагрева;
— секцияперестаривания;
— секция воздушногоохлаждения;
— система промывкии очистки полосы;
— система отсосапаров;
— вентиляционнаясистема;
— отжимные,центрирующие, натяжные ролики;
— системаавтоматического центрирования полосы;
— система сжиганияприродного газа;
— система подачивоздуха на горения;
— система контроляи регулирования технологических процессов;
— система защиты исигнализации.
Все печные секции АНО представляютсобой конструкцию, выполненную из газонепроницаемого кожуха, усиленного ребрамижесткости.
Секция нагрева служит для нагреваполосы до требуемой температуры. Каркас секции выполнен из листовой сталитолщиной 6 мм. Секция разделена на два блока. В качестве футеровки примененыжаропрочный теплоизоляционный кирпич, теплоизоляционный плавленый огнеупор,стекловолокнистые плиты, керамическое волокно. Секция имеет шесть зон нагрева. В качестве топливаиспользуется природный газ с калорийностью 8300 ккал/м3. Газ сжигается в радиантных трубах спомощью горелок. Общее количество труб − 217. Тепловая мощность секции287×105 ккал/ч. Каждая трубасостоит из следующих конструктивных элементов герметичного сварного кожуха,главной горелки, вспомогательной горелки и рекуператора. Для предварительного нагрева (до 320° С)имеется 217 рекуператоров. Отработанный газ вытягивается эжекторами и через дымоходы выбрасываетсяза пределы цеха. Воздух для горения подается с помощью трех воздуходувок.
Для транспортировки полосы в секцииустановлено 19 роликов, выполненных из хромовой стали. Диаметр бочки роликов 850 мм, длина бочки − 1900 мм. От перегрева ролики защищены экранами.
Секция выдержки предназначена дляподдержания температуры полосы на уровне, достигнутом в секции нагрева. Кожухсекции аналогичен кожуху секции нагрева. Футеровка выполнена из стекловатныхплит, керамического волокнистого материала, плавленого огнеупора. Футеровказащищена от разрушения плитами нержавеющей жаропрочной стали толщиной 1,5 мм. Секция обогревается 36-ю электронагревателями общей мощностью 940 кВт и разделена на две зонынагрева. Для транспортировки полосы имеются 10 роликов.
Секция газового охлаждения служит дляохлаждения полосы до температуры 500−600° С с помощью защитного газа,направляемого на полосу через цилиндрические сопла. Использованный газвытягивается из секции в газопроводы с помощью четырех циркуляционныхвентиляторов. Газопроводы оборудованы холодильниками защитного газа, при помощикоторых отсасываемый из секции горячий газ охлаждается до температуры 200−400°С. В секции имеется три печных ролика для транспортировки полосы, а также 18электронагревателей суммарной мощностью 450 кВт, которые используются для сушкии разогрева секции. На выходе из секции предусмотрено уплотнение специальнойконструкции, создающее гидродинамический напор методом противотока азота.
Секция повторного нагрева служит длянагрева полосы до 200−500° С. Принцип работы и конструкция секциианалогичны секции нагрева. Печных роликов − 9 штук, диаметр бочки 1400 мм, радиантных труб с горелками − 100 штук.
Секция перестаривания служит дляпостепенного охлаждения полосы с помощью охлаждающих труб из хромоникелевойстали. Через трубы просасывается атмосферный воздух, который, нагреваясь,отбирает тепло от защитной атмосферы и от полосы. Количество труб − 28.Просасывание воздуха осуществляется с помощью четырех вентиляторов. В секциирасположены 15 роликов с диаметром бочки 140 мм, длиной 1900 мм. Секция оборудована 14 смотровыми гляделками для наблюдения за полосой в печи.
Секция быстрого охлаждения служит дляохлаждения полосы до температур, при которых исключено окисление поверхностиполосы при ее выходе из секции. Охлаждение полосы производится с помощьюзащитного азотно-водородного газа, циркулирующего через 10 холодильников.Использованный для охлаждения полосы защитный газ вытягивается из секции спомощью 10 циркуляционных вентиляторов. Регулирование скорости охлажденияполосы производится путем пуска или остановки вентиляторов. В секции находятся10 печных роликов их хромоникелевой стали. Для наблюдения за полосой имеются 6гляделок и телевизионная установка.
Секция воздушного охлажденияпредназначена для охлаждения полосы до температуры 20° С с помощью воздуха,забираемого вентиляторами из окружающего пространства. Скорость полосы 220м/мин. Скорость охлаждения полосы регулируется дистанционно вручную задвижкамиподачи воздуха. В секции имеются 9 печных роликов с диаметром бочки 1400 мм и 10 вентиляторов.2.5.3 Оборудование выходнойчасти АНО
В состав оборудования выходной частивходит:
— натяжноеустройство;
— центрирующееустройство;
— выходное петлевоеустройство;
— дрессировочнаяклеть;
— промасливающаямашина;
— летучие ножницы;
— моталки;
— ленточныезахлестыватели;
— тележки сподъемным столом;
— разгрузочныеконвейеры;
— обвязочныемашины;
— весы.2.6 Технологические процессы в линии агрегата непрерывногоотжига
 2.6.1 Обработка полосы вовходной части АНО
Прокатанные на непрерывномпятиклетьевом стане холодной прокатки «2030» поплавочно электромостовым краномрулоны устанавливают на загрузочные стеллажи № 1 и № 2 в позиции № 1. Затемрулоны тележками перемещают в позицию № 2, где производят удаление обвязочнойленты ручным способом, обеспечивающим сохранность металла от травмирования,даже производят измерение наружного диаметра. Данные измерений используют дляцентрирования рулонов по оси разматывателей при установке их на барабан. Послеизмерения диаметра рулоны устанавливают на барабаны разматывателей и центрируютпо оси линии отжига. Далее автоматически производится поиск переднего концаполосы с помощью датчика и определение, а именно отделение его от рулона спомощью отгибателей. Передача конца рулона через направляющие ролики вправильную машину. Заправка рулонов на разматыватели № 1 и № 2 и последующаяобработка (обрезка) концов полос производится поочередно при работе одного изразматывателей.
Обрезка переднего и заднего концовполос производится автоматически в сдвоенных гильотинных ножницах. Количестворезов определяется, исходя из длины некондиционных концевых участков холоднокатаногопроката. Обрезанные концы полос с помощью уборочного устройства направляются вкороб для обрези.
Сварка полос осуществляется насварочной машине внахлест. Величина перекрытия концов полос 1,5−2,5 мм зависит от толщины свариваемых концов и устанавливается автоматически от ЭВМ. Скорость сваркидвухступенчатая − 6,6 м/мин и 10 м/мин. Пред сваркой концы полосцентрируются с помощью центрирующего устройства и обрезаются на встроенныхножницах для обеспечения их параллельности. Если свариваемые концы отличаютсядруг от друга по ширине на 10 мм и более, то выступающие углы должны бытьобрезаны с помощью высечного пресса.
После сварочной машины полосапоступает в установку обезжиривания, состоящую из ванны щелочного обезжиривания, щеточно-моечноймашины № 1, ванныэлектролитического обезжиривания, щеточно-моечной машины № 2 и ванны промывкигорячей водой. Для приготовления концентрированного моющего раствораиспользуется кристаллический метасиликат натрия (Na2SiO3). Вместонего можно использовать растворы на основе моющих средств типа МС-8 и МС-15.
Приготовленный концентрированныймоющий раствор насосами перекачивается к АНО в бак для хранения щелочи. Дляизбежания кристаллизациираствора температуру в баке поддерживают в пределах (60±5) °С, а трубопровод моющего раствора промываетсягорячей водой после каждой подачи раствора. Концентрированный моющий растворпоступает в циркуляционные баки агрегата, где разбавляется водой до рабочейконцентрации, которая регулируется автоматически. Раствор с соответствующейтемпературой и концентрацией насосами направляется в рабочие ванны на агрегате.
Между рабочими ваннами циркуляционнымбаком осуществляется циркуляция раствора. Имеются две циркуляционные системы:
— циркуляционнаясистема № 1, состоящая из циркуляционного бака вместимостью 25 м3 и щелочной ванны;
— циркуляционнаясистема № 2, состоящая из ванны электролитической очистки и циркуляционногобака вместимостью 25 м3.
Очистка полосы начинается в щелочнойванне с погружения ее в раствор. Далее полоса поступает в щеточно-моющую машину№ 1, где очищается с помощью щеток, на которые под давлением 2,5×105−3,0×105 Па подается вода черезколлекторы. Вращение щеток должно совпадать с направлением движения полосы.
Очистка полосы в ваннеэлектролитического обезжиривания производится в среде раствора метасиликатанатрия или моющих средств типа МС-8, МС-15 с подачей тока на электроды. Силатока должна быть не менее 2000 А. Расстояние между электродами − 150−200мм. При поступлении на обработку каждого нового рулона необходимо производитьпереключение полярности тока.
Очистка полосы в щеточно-моющеймашине № 2 производится аналогично щеточно-моющей машине № 1.
Окончательная промывка полосы послеочистки производится в ванне горячей промывки методом струйной обработки иметодом погружения. Для промывки и удаления щелочи применяется умягченная вода,используемая каскадно от ванны промывки до щеточно-моечной машины № 1, послечего вода сливается в дренажную емкость. Удаление влаги с поверхности полосыпроизводится с помощью трех пар отжимных роликов.
В ваннах щелочного и электролитическогообезжиривания массовая концентрация активной щелочности растворов должна бытьне менее 6 г/дм3. Температура растворов в ваннах должна быть (85±5) °С. Массовая концентрациямеханических примесей в обезжиривающих растворах в ваннах щелочного иэлектролитического обезжиривания должна быть не более 1 г/дм3.Корректировка состава растворов в рабочих ваннах АНО осуществляется добавлениемсвежеприготовленного раствора из расходного бака.2.6.2 Термическая обработкастали
Полоса, подвергаемая термообработке всредней (печной) части АНО, последовательно проходит секцию нагрева, выдержки,газового охлаждения, повторного нагрева, перестаривания, ускоренного ивоздушного охлаждения.
В зависимости от типоразмеров полосы,скорости ее перемещения, а также режима термообработки она нагревается в камеренагрева до температуры 700−850° С, затем при этой температуре проходитвыдержку в секции выдержки. В секции газоструйного охлаждения полосаохлаждается до температуры 630−500° С. Остывшая полоса вторичнонагревается в секции повторного нагрева до температуры 400−500° С. Затемв секции перестаривания постепенно охлаждается до температуры 280−250° Си, поступив в секцию ускоренного охлаждения, охлаждается до температуры, прикоторой исключено окисление поверхности полосы на воздухе (ниже 100° С). Всекции воздушного охлаждения полоса охлаждается до температуры на 5−7° Свыше температуры воздуха в отделении, но не выше 40° С.
Температура полосы по секциям агрегатазадается в зависимости от способности к вытяжке проката. Значения температурыполосы в зависимости от способности к вытяжке для стали О8Ю приведены в таблице4.
Таблица 4
Температурыполосы различных категорий вытяжки для стали О8Ю
Способность
к вытяжке Температура, °С Секция нагрева Секция выдержки Секция газового охлаждения Секция повторного нагрева Секция перестарива-ния
ВОСВ
ОСВ
СВ
850+20
 -10
850+20
 -10
550+10
 -50 440±20 320±30 ВГ
700+50
 -20
700+50
 -20
500+20
 -50 440±20 320±30
Таблица 5
Температурырабочего пространства в зонах секций
нагрева ивыдержки (режим «ВГ»)
  Температура в секции нагрева, °С Температура в секции выдержки, °С
  Зоны
Темпе-ратура металла
за 6 зо-ной, °С Зоны Температу-ра металла на выходе из секции, °С 1 2 3 4 5 6 1 2
  630−720 680−720 720−800 800−850 800−850 800−900
700+50
 -20 720−800 720−800
700+50
 -20 /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />

Таблица 6
Температурырабочего пространства в зонах секций
нагрева длярежима ОСВ, ВОСВ, СВ
  Зоны
Температура металла за
3-й зоной, °С Зоны Температура металла за 6 зоной, °С
  1 2 3 4 5 6
 
  630−720 680−720 720−800
700+50
 -20 850−880 850−880 870 −900
850+20
 -10 /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
Таблица 7
Температурарабочего пространства в зонах секции выдержки для режима ОСВ, ВОСВ, СВЗоны Температура металла на выходе секции выдержки, °С 1 2
800+50
 -20
800+50
 -20
850+50
 -20
Таблица 8
Расчетныескорости транспортировки полосы в линии АНО при термической обработке стали О8Ю(ВОСВ, ОСВ, СВ), м/минШирина полосы, мм Толщина полосы, мм 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 не более 1000 170 159 142 127 116 106 98 91 85 80 75 71 67 64 1050 170 152 135 121 110 101 93 87 81 76 71 67 64 61 1100 166 145 129 116 105 97 89 83 77 72 68 64 61 58 1150 158 138 123 111 101 92 85 79 74 69 65 62 58 53 1200 152 133 118 106 97 88 82 76 71 69 63 59 56 53 1250 146 127 113 102 93 85 78 73 68 64 60 57 54 51 1300 146 127 113 102 93 85 78 73 68 64 60 57 54 51 1350 135 118 105 94 86 79 73 67 63 59 56 57 50 47 1400 130 114 101 91 83 76 70 65 61 57 54 51 48 48 1450 126 110 98 88 80 73 68 63 59 55 52 49 46 44 1500 121 106 94 85 77 71 65 61 53 50 50 47 45 43 1550 117 103 91 82 75 69 63 59 51 48 48 46 43 41

Перед подачей защитного газа в печныесекции их необходимо продуть азотом. Подача защитного газа в печь производитсяпри соблюдении следующих условий: температура секции нагрева, выдержки иповторного нагрева должна быть не менее 500° С; температура в секциях газовогоохлаждения, перестаривания и быстрого охлаждения должна быть не менее 300° С.Для предотвращения взрыва в случае попадания воздуха в печную атмосферу приналичии в ней азото-водородного газа свечи накала должны быть постоянновключены.
Измерение температуры полосыпроизводиться с помощью радиационных пирометров, установленных на выходе изкаждой секции печи. Управление температурным режимом осуществляетсяавтоматически от ЭВМ. Ручное управление применяется при настройке агрегата илипри экстренном изменении режима.
В качестве защитной атмосферыприменяется азотно-водородный газ с объемной долей водорода от 3 до 5%. Дляприготовления защитной атмосферы применяется азот со степенью очистки 99,998%,осушенный до точки росы минус 50° С и водород, осушенный до точки росы минус 55°С. Давление защитного газа в печных секциях на подине должно быть 5−14 мм вод. ст. (49,0−137,2 Па).
Для удаления с поверхности полосыокисной пленки, образующейся при охлаждении полосы водой, производитсятравление в травильной ванне в растворе соляной кислоты с массовойконцентрацией (5±2)%.Температура травильного раствора должна поддерживаться в пределах 20−35° С.
Приготовление рабочего растворасоляной кислоты производится в циркуляционном баке из концентрированнойкислоты. Раствор соляной кислоты в баке полностью меняют, если массоваяконцентрация общего железа в нем превышает 15 г/дм3.
Непромытая полоса, но ужепротравленная, подвергается промывке холодной водой в ванне холодной промывки.Промывка ведется струйным методом и методом погружения. В качестве промывнойводы применяется техническая вода.
Промытая полоса поступает в ваннунейтрализации для удаления остатков соляной кислоты с ее поверхности. Вкачестве нейтрализующего раствора применяется раствор метасиликата натрия с массовойконцентрацией (3±5) г/дм3. Температурараствора должна быть 20−35° С.
После нейтрализации полоса поступаетв щеточно-моющую машину, где с помощью щеток под струей горячей водыпроизводится удаление остатков раствора. Температура воды должна быть (80±5)° С. Используется вода после ванныгорячей промывки.
Окончательной операцией очисткиполосы является промывка в горячей воде методом погружения и методом струйнойобработки. Температура воды должна быть (80±5)° С. Применяется умягченная вода.2.6.3 Обработка проката ввыходной части АНО
Создание и регулирование натяжения навыходе из печной части агрегата осуществляется с помощью натяжного устройства №2.
Выходное петлевое устройство служитдля обеспечения непрерывности работы головной и печной частей агрегата привременной остановке или замедлении хвостовой части линии во время перезаправки.
Дрессировочная клеть служит дляулучшения конечных свойств и качества поверхности отожженной полосы.Дрессировка сухая. Максимальный диаметр рабочих валков − 390 мм, минимальный − 330 мм, длина бочки − 1750 мм. Максимальный диаметр опорных валков − 1000 мм, минимальный − 940 мм, длина бочки − 1630 мм.
Клеть оборудована системамипротивоизгиба и уравновешивания рабочих и опорных валков роликами длясохранения линии прокатки, устройством для перевалки опорных валков.
Величина обжатия зависит от категориивытяжки проката и его толщины. Регулирование обжатия осуществляется с помощьюсистемы автоматического регулирования вытяжки как при нормальной работе, так ипри ускорении или замедлении агрегата.
Для защиты проката от коррозии передсмоткой поверхность полосы промасливают на промасливающей установке. Маслонаносится на обе стороны поверхности полосы. Промасливание металла производитсяконсервационным маслом «Феррокоут 8001». Не допускается наличие на поверхностиметалла участков, непокрытых маслом.
Тянущие ролики подают полосы влетучие ножницы, которые служат для обрезки полосы при переходе на другуюмоталку и для вырезки проб.
Смотка полос осуществляется на двухмоталках консольного типа, работающих поочередно. Масса сматываемого рулона −от 5 до 40 т. Качество смотки обеспечивается с помощью системы центрирования полосы.
Тележки с подъемным столом служат длясъема рулонов с барабана моталок и транспортировки их на загрузочныетранспортеры. Для предотвращения распушивания рулонов при транспортировке онидолжны иметь обвязку. Обвязывание рулонов осуществляется металлической лентой спомощью обвязочной машины или вручную.
После упаковки и взвешивания рулонымаркируются. На рулоне указывается: номер заказа, плавки, рулона; марка стали;размеры рулона; способность к вытяжке; группа отделки поверхности; стандарт;масса рулона.2.6.4 Технические требованияна готовую продукцию
Поверхность полос должна быть чистой,без пузырей, трещин, недотрава или перетрава, цветов побежалости, коррозии иокисленной пленки.
Внешние витки и торцы рулонов недолжны быть забиты крапом.
Серповидность полосы не более 3 мм на 1 м длины полосы.
Полоса должна быть плотно смотана врулоне.
Рулоны должны иметь обвязку,предотвращающую их распушивание при транспортировке.
Каждый рулон должен иметь маркировку:номер плавки, номер партии, типоразмер, масса рулона, назначение, группуотделки поверхности, номер стандарта, по которому аттестован металл, номерзаказа для товарных рулонов.
Размер отожженных рулонов: внутреннийдиаметр − 600±5мм, наружный диаметр от 1100 до 2200 мм.
3. РАСЧЕТОБОРУДОВАНИЯ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОТДЕЛЕНИЯ
 3.1 Технико-экономическое обоснованиеосновного, дополнительного и вспомогательного оборудования
Основным оборудованием термическогоотделения для термообработки холоднокатаного листа является агрегатнепрерывного отжига.
Печная часть агрегата включаетмногокамерную башенную печь отжига, установки и камеры ускоренногоперестаривания и охлаждения полосы.
Головная часть агрегата состоит изоборудования для разматывания рулонов, сварки концов полосы, химической очисткиполосы, входного петлевого устройства, тянущих станций, устройств для регулированиянатяжения и центрирования полосы. В целом агрегат обеспечивает поточное производство отожженной полосышириной 900−1500 мм и толщиной 0,4−2,0 мм в рулонах весом до 50 тонн.
При примерно одинаковых капитальныхзатратах (колпаковые печи, отделочное оборудование, очистка перед отжигом,продольная и поперечная резка, установка и др.) строительство агрегатанепрерывного отжига позволяет: реализовать высокую мощность стана «бесконечной»прокатки за счет выпуска высококачественной продукции; обеспечить гибкую работуцеха в зависимости от заказов; повысить выпуск готовой продукции (в том числе ипервой группы отделки поверхности), поскольку весь металл подвергается очисткена потоке, уменьшается травмирование полосы за счет исключения транспортныхопераций, уменьшается количество некондиционного металла. К тому жестроительство АНО позволяет сократить производительный цикл отделки продукции.
3.2 Тепловой расчет термоагрегата
Тепловой расчет термических печейсводится к определению расхода тепла, мощности печи, коэффициента полезногодействия.
Топливом служит естественный газ снизкой теплотой сгорания />. Он представляет собой смесь газов Н2, СН4,СО, С2Н4, N2, СО2, О2. Врезультате реакций горения
/>
выделяется тепло, необходимое длясоздания нужной температуры в печи.
Прежде чем перейти красчету теплового баланса, необходимо выбрать материал и толщину слоевотдельных элементов кладки рабочей камеры печи. Материал, толщина, качествовыполнения кладки должны быть надежны и обеспечивать длительную службу приработе с максимально допустимой по условиям технологии температурой печи приминимуме затрат на содержание и эксплуатацию кладки.
Основой теплового расчета печи являетсясоставление теплового баланса, разграничивающего статьи прихода и статьирасхода тепла
/>.
Расходуемое тепло делиться на тепло,идущее на нагрев металла и потери тепла. Потери тепла включают в себя потеритепла через кладку и неучтенные потери.
Уравнение теплового баланса печи

/>
где Qм − тепло, идущее на нагрев металла, кВт;
Qкл − тепло, теряемое в окружающеепространство через кладку, кВт;
Qнеуч − неучтенные потери, кВт.
Расход тепла на нагрев металла
/>
где G − масса металла, кг;
Чн − время нагрева,с;
с − средняя удельнаятеплоемкость, кДж/(кг×К);
tk, tн − конечная и начальная температуры металла, °С.
Неучтенные потери определяются
/>.
Тепло, теряемое в окружающеепространство через кладку
/>
где F − площадь рабочего пространства печи, м2;
q − плотность теплового потока, теряемого в окружающеепространство через кладку, Вт/м2.
Трудность расчета Qкл связана с определением q, поэтому все расчеты qi производились на ЭВМ.
Площадь рабочего пространства
/>

где а − ширина печи, м;
в − высота печи, м;
с − длина печи, м.
Камера нагрева,повторного нагрева, выдержки, охлаждения, перестаривания имеют двухслойнуюстенку, состоящую из шамотного легковеса муллистокремнеземистого волокна.
Для первого слоя />, для второго слоя />. Третий слойравен нулю.
В результате подсчета получили:
для 950° С ошибка /> 
для 870° С ошибка /> 
для 780° С ошибка /> 
для 500° С ошибка /> 
для 950° С ошибка /> 
Определяем массу металла. Для секциинагрева толщина ленты />, ширина ленты />, длина ленты />. Объем полосы />.
/>.
Для секции нагрева длина ленты />, поэтому объемполосы />.

/>.
Для секции нагрева толщина печи />, ширина печи/>, длина печи />, площадьрабочего пространства />.
/>.
Для секции выдержки />, />, />, />, />.
Для секции газового охлаждения />, />, />, />, />.
/>.
/>.
/>.
/>.
/>.
/>.
Для секции повторного нагрева />, />, />, />, />.
Для секции перестаривания />, />, />, />, />.
Для секции скоростного охлаждения />, />, />, />, />.
/>.
/>.
/>.
/>.
Коэффициент полезного действия
/>,
/>.
/>,
/>,
/>. 3.3 Расчет оборудования по нормам и укрупненным показателям
Расчет основного оборудованияпроизводится на основании производственной программы, спроектированноготехнологического процесса термической обработки, режима работы отделения ифонда времени оборудования. Расчет дополнительного и вспомогательногооборудования ведется аналогично.
Номинальный фонд времени − этоколичество часов в году в соответствии с режимом работы, без учета потерь
/>,

где Фн − номинальныйгодовой фонд времени;
Тк − числокалендарных дней;
Тв − число выходныхдней;
Тп − числопраздников;
h − число рабочих дней в смене;
S − число смен в сутки.
Так как трехсменный режим работынепрерывен, то Тв = 0, Тн = 0.
/>.
Действительный (расчетный) фондвремени равен тому времени, которое может быть полностью использовано дляпроизводства. Величина этого фонда времени равна номинальному фонду с вычетомпотерь времени на простои оборудования, связанные с его ремонтом и наладкой
/>,
где ts− технические простои, ч;
tl− технологические простои, ч.
Обычно сумма этих потерь принимаетсяот 4 до 12% от номинального фонда времени. Принимаем эту сумму равной 10%.
/>.
В основу расчета по укрупненнымпоказателям принимается удельная (часовая) производительность печей. Часоваяпроизводительность оборудования Q =74630 кг/ч.
Задолженность оборудования, то естьвремя, необходимое для термической обработки изделия заданной программы

/>,
где W − годовая программа, кг.
/>.
Количество единицоборудования определяется по формуле
/>,
/>.
Полученное количество единицоборудования округляется до целого числа, которое называется принятым числомединиц оборудования Пп = 1 шт.
Коэффициент загрузки
/>,
/>.3.4 Расчет ленточных элементов сопротивления
Рассчитать нагреватели для печи,включенной в трехфазную сеть, соединение звездой, />, />, />°С.
Мощность одного электронагревателя />. Фазовоенапряжение на концах нагревателя />. Сила тока, проходящего черезнагреватель />. Сопротивление электродвигателей

/>.
Материал, из которого изготавливаютэлектродвигатели, выбираем, учитывая температуру. Возьмем Х20Н80-ТЗ.
Предположительно выберем толщинуленты /> мм,ширина ленты /> мм, /> мм.
Выбираем удельную поверхностнуюнагрузку />.Выбираем удельное сопротивление /> и j-плотность />.
/>
/> мм.
Выбираем ленту /> мм и шириной /> мм, так как /> мм.
Длина одного нагревателя (всего 407штук)
/> мм.
Длина нагревателей />.
Масса 407 нагревателей
/>
Проверим поверхностную нагрузку сдопустимой, видим, что она находится в пределах с допустимой (/>для выбранного нихромаХ20Н80-ТЗ при рабочей температуре 950° С.
Ленточные элементы сопротивлениярасполагаются обычно зигзагами на стенках, своде и поде печи.
Расстояние внутри зигзагов D принимают не менее ширины ленты 10−25 мм, чаще 15−25 мм. Высоту зигзагов В выбирают 150−500 мм при вертикальном расположении на стенках печи и 100−200 мм при горизонтальном расположении на своде и в поде печи.
/>
Рис. 1. Схемаленточного элемента сопротивления:
D – расстояние внутри зигзагов; В –высота зигзагов; А – высота зигзага между центрами закругленной ленты; h –высота зигзага
При больших размерах печи ленточныенагреватели располагают в 2−3 ряда.3.5 Расчет производственных площадей
На металлургических заводах дляразмещения оборудования термообработки приходится выбирать пролеты, шаг колонныи конструкцию здания, считаясь с конструкцией основных металлургических цехов.
Расчет производственных площадейтермического отделения производится исходя из размеров агрегата.
Общая длина агрегата равна 300 м. Оставляя на проезды с каждой стороны по 3 м, получаем, что общая длина отделения равна /> м. Расстояниемежду колоннами 6 м, поэтому длина отделения должна быть кратна шести: /> колонна. Подлине цеха расположена 51 колонна.
Расстояние от стены до агрегата 1,5 м, ширина проезда 4 м, поэтому ширина отделения равна />м.
Высота здания принимается 30 м. Общая площадь отделения соответственно />.
Объем отделения />.
Общий грузопоток осуществляется водном направлении.3.6 Определение количества и типов приборовконтроля
При обработке металла в АНОконтролируется:
— качествовыходящих рулонов и соответствие их заданию на обработку;
— состав и давлениев печах защитного газа;
— качество очисткиполосы;
— температура позонам печи;
— температура посекциям печи;
— содержаниекислорода в защитном газе;
— наличиевнутренних и поверхностных дефектов полосы;
— толщина полосы;
— механическиесвойства полосы;
— масса готовыхрулонов.
Качество готовойпродукции определяется приборами неразрушающего контроля, установленными влинии АНО и подключенными к ЭВМ.
Контроль качестваповерхности полосы производится автоматизированным оптическим дефектоскопом«Дефектофло» за исключением, когда маркировочная машина «Дефектофло» определяетсуммарную длину участков полосы с недопустимыми дефектами на верхней и нижнейповерхности.
Результаты контроляавтоматически распечатываются на протоколе качества выходного поста АНО вметрах длины полосы, а также выводится на цветной дисплей.
Контроль механическихсвойств полосы производится магнитостатическим методом.
Внутренние дефектыполосы контролируются ультразвуковым дефектоскопом. Он включается припроизводстве заказов на продукцию, контролируемую, контролируемую ультразвуком.
При неисправностидефектоскопа контроль качества поверхности производится визуально.
При неисправноститвердомера и при отжиге без дрессировки, механические испытания производятсяпрямым методом в лаборатории механических испытаний.
При прохождении черезАНО полосы с грубыми дефектами поверхности (складки, рваная кромка) операторуправления выводит из зоны контроля все приборы неразрушающего контроля и вновьвводит их в работу после восстановления нормальной формы полосы.
Шероховатость полосы иее механические свойства определяются в лаборатории механических испытаний.
Таблица 9
Перечень средств измерений, используемых в процессе непрерывногоотжига
  Измеряемый параметр Наименование средств измерений Пределы измерения Класс точности (цена деления)
  1 2 3 4
  Размер рулона Рулетка 0−2500 мм 1 мм
  Толщина полосы Микрометр 0−25 мм 0,01 мм
  Ширина полосы Рулетка 0−2000 мм 1 мм
  Масса рулона Весы 25000−50000 кг 10 мм
  Скорость полосы в линии Таховольтметр 0−350 м/мин 10 м/мин
  Сила сварочного тока Амперметр
0−1250 А
0−2500 А
50 А
100 А 1 2 3 4
  Температура моющего раствора Термометр сопротивления, логометр 0−100° С 1
  Давление воды в ШММ Манометр технический
0−10 кгс/см2 2,5
  Температура промывной воды Термометр сопротивления, логометр 0−100° С 1
  Объемная доля водорода в защитном газе Газоанализатор 0−50 ррм 1,5
  Давление защитного газа в печных секциях Напоромер 0−30 мм вод.ст 1,5
  Объемная доля кислорода в азоте Газоанализатор 0−50 ррм 2
  Объемная доля кислорода в печных секциях Газоанализатор 0−50 ррм 5
  Влажность защитной атмосферы (точка росы) Влагомер -40−60° С 2
  Температура по зонам печи Преобразователь термоэлектричес-кий, показываю-щий регулятор 0−1000° С 10° С
  Температура полосы по секциям печи Пирометр
400−900° С
200−500° С
15° С
10° С
  Температура травильного раствора Термометр сопро-тивления, показы-вающий регулятор 0−100° С 1
  Массовая доля концентра-ции травильного раствора Измеритель кон-центрации, показы-вающий регулятор 0−100% ±3° С
  Объемная доля кислорода в водороде Газоанализатор 0−50 ррм 2
  Шероховатость полосы Профиломер 0,01−30 мкм 0,01 мкм
  /> /> /> /> /> /> /> /> />
4. СПЕЦИАЛЬНАЯЧАСТЬ
 4.1 Способы иметоды цинкования
Важную роль в решениизадач по повышению срока службы металлопродукции играют защитные покрытия,использование которых позволяет увеличить стойкость и долговечность стальныхизделий и является одним из эффективных путей снижения потерь металла откоррозии.
Из металлическихпокрытий в мировой практике наиболее широко применяют цинковые.Физико-химические свойства цинка, относительная простота технологии иоборудования для нанесения цинковых покрытий позволяет успешно применять их длязащиты металлоизделий от коррозии.
По объему и номенклатурезащищаемых от коррозии изделий цинковому покрытию нет равных среди другихметаллических покрытий. Это обуславливается многообразием технологическихпроцессов цинкования, их относительной простотой, возможностью широкоймеханизации и автоматизации, высокими технико-экономическими показателями.
В настоящее времясуществуют различные методы, способы и приемы нанесения цинковых покрытий настальные и чугунные изделия. При их классификации и выявлении физико-химическойсущности следует исходить из механизма образования покрытий. Основываясь гаэтом принципе можно выделить следующие основные методы нанесения цинковыхпокрытий: диффузионный, электролитический, металлизационный.
Диффузионный методобразования цинковых покрытий представляет собой процесс, происходящий привысоких (380−850° С) температурах и основанный на явлении диффузии.
Цинк отвечаеттребованиям, необходимым для образования диффузионных покрытий на железе и егосплавах, растворимость цинка в железе при 20° С составляет 6% (по массе).Диффузионный метод нанесения цинковых покрытий может осуществляться разнымиспособами. При этом необходимо учитывать физико-химическую характеристикуактивной фазы (или среды), содержащей диффундирующий элемент (цинк). Еслиактивной фазой, содержащей диффундирующий элемент и участвующей в его переносек обрабатываемой поверхности, является растворимый цинк, то говорят ожидкофазном способе цинкования. В промышленности этот способ получил название«горячее цинкование». При диффузионном цинковании жидкофазным способом (врасплаве цинка) происходит взаимодействие стали с расплавленным цинком, врезультате которого на поверхности образуются железоцинковые соединения (фазы).При этом изменяются химический состав и структура поверхностного слоя стали.
Диффузионное цинковоепокрытие, полученное в расплаве цинка, состоит из нескольких железоцинковыхфаз, расположенных непосредственно на основном металле, и слоя цинка. Слойцинка, который по составу в основном соответствует расплаву, возникает приизвлечении изделия из ванны цинкования. Вероятность образования тех или иныхслоев железоцинковых соединений в покрытии во многом зависит от режимацинкования, состава и структуры цинкуемого металла, а также от состава расплавацинка. Толщина покрытия для сталей подобного химического состава при одинаковомсостоянии их поверхности зависит от продолжительности цинкования, температурырасплава цинка и его состава, а также от скорости извлечения цинкуемого изделияпри условии одинакового способа извлечения.
Если расплав цинка несодержит добавок, подавляющих рост железоцинковых соединений, то их толщиназависит от продолжительности цинкования и температуры расплава и не зависит отскорости извлечения. Толщина слоя цинка обусловлена скоростью извлеченияизделия из расплава, температуры расплава и не зависит от продолжительностицинкования.
4.2 Влияние химического состава стали,температуры и продолжительности цинкования на толщину, структуру и свойствапокрытия
Химический состав сталиоказывает большое влияние на взаимодействие жидкого цинка со сталью.Присутствие в стали отдельных элементов может существенно изменить характерэтого взаимодействия, вызывая изменение строения, толщины и свойствобразующегося цинкового покрытия.
Наиболее частоцинкованию подвергают низкоуглеродистую сталь, содержащую: 0,05−0,24%углерода; 0,01−0,37% кремния; 0,2−0,65% марганца; 0,02−0,06%серы; 0,02−0,07% фосфора; 0,1−0,3% меди; 0,1 −0,3% хрома; 0,1−0,3%никеля.
Эти составы соответствуютсоставам Ст. 3, 08 (всех степеней раскисления), стали 10, стали 20, из которыхизготавливают лист, полосу, трубы проволоку и другие металлоизделия.
Влияние углерода. Углерод является важнейшим элементом, определяющим как структуру,так и все свойства стали, ее прочность и поведение при эксплуатации. Он можетвлиять на реакцию взаимодействия стали с жидким цинком и в конечном итоге наструктуру, толщину и свойства образующегося цинкового покрытия. В заключенииможно отметить, что углерод ускоряет растворение стали только тогда, когда онприсутствует в составе зернистого или пластинчатого перлита. Если же углероднаходится в виде троостита, сорбита, цементита или графических включений, тозаметного изменения скорости растворения стали в жидком цинке по сравнению счистым железом не наблюдается. Согласно Редикиру и Фрие, при одинаковыхусловиях цинкования толщина слоя цинкового покрытия на углеродистых сталях,содержащих > 0,15%углерода, увеличивается примерно на 10% по сравнению со сталями, содержащими
Влияние режимацинкования. Температура цинка и продолжительность процесса цинкованияявляются важными факторами, с помощью которых можно существенно влиять напроцесс жидкофазного цинкования, толщину, структуру и свойства образующегосяцинкового покрытия. Одним из решающих факторов, определяющих качество покрытия(его структуру, внешний вид, свойства), является температура цинкования.Отметим, сто при температурах до 490° С и выше 520° С на стали образуютсяплотные, однородные, хорошо сцепленные с ней железоцинковые слои. В интервале 490−520°С на стали возникают пористые, плохо сцепленные с поверхностью, железоцинковыеслои. Повышение температуры цинкования и увеличение продолжительности выдержкиизделия в расплаве цинка приводит к получению толстых покрытий. Пластичностьтаких покрытий низкая и при изгибе, ударе они легко откалываются, включенияжелезоцинковых кристаллов в слое чистого цинка ухудшают также коррозийнуюстойкость покрытия.4.3 Влияние химического состава расплава цинкана свойства цинковых покрытий
Химический составрасплава цинка оказывает большое влияние на процесс цинкования и свойстваобразующихся покрытий. Обычно в промышленных условий цинкование осуществляют врасплаве цинка, содержащем примеси различных металлов. Примеси могут попадать врасплав цинка несколькими путями:
1.Сцинком, используемым для приготовления расплава (примеси свинца, железа, меди идругие).
2.Впроцессе цинкования из-за частичного растворения цинкуемых стальных изделий иприменяемого погружного оборудования (примеси железа, кремния, марганца, меди идругие).
3.Врезультате специального введения в расплав различных элементов (алюминий,никель, свинец и другие) с целью улучшения процесса цинкования и свойстваобразующихся покрытий.
Присутствие в расплавецинка различных элементов может по разному влиять на физико-химические свойствакак расплава цинка (температуру плавления, вязкость, поверхностное натяжение),так и получаемых цинковых покрытий (толщину, структуру, коррозийную стойкость).Из всего многообразия элементов, которые могут присутствовать в расплаве цинкана промышленных агрегатах цинкования, следует выделить прежде всего алюминий ижелезо. Именно содержание этих элементов в расплаве цинка во многом определяетструктуру и качество образующихся покрытий, их прочность сцепления со стальнойосновой.
Влияние алюминия.Алюминий является одной из добавок специально вводимых в расплав цинка. Впрактике цинкования давно было известно, что введение в расплав цинка небольшихколичеств алюминия улучшает процесс цинкования ( повышается жидкотекучестьрасплава цинка, уменьшается его окисление) и способствует получению равномерныхблестящих цинковых покрытий, которые обладают хорошей пластичностью. Расплавцинка, содержащий добавку алюминия, значительно меньше окисляется, так как наего поверхности образуется защитная пленка из оксида алюминия, котораявзаимодействую с оксидом цинка, образует шпинели, предохраняющие расплав от окисления.Возникновение такой пленки обусловлено большим сродством алюминия к кислороду,чем цинка.
Влияние железа.Железо − вредная примесь в процессе цинкования и необходимо стремиться ктому, чтобы его содержание в расплаве цинка было минимальным. В расплаве цинкавсегда присутствует некоторое количество железа. Оно попадает в расплав главнымобразом в результате взаимодействия жидкого цинка с поверхностью цинкуемогоизделия, находящимися на нем слоями железа, а также с частями погружногооборудования и корпусом ванны цинкования (если она металлическая). Сувеличением содержания железа в расплаве значительно увеличивается толщинапокрытия, а в верхних слоях его наблюдаются включения, представляющие собойжелезоцинковые соединения. В результате ухудшается пластичность, коррозийнаястойкость и внешний вид покрытия (оно становится шероховатым). Влияние нарастворение железа других элементов (свинца, кадмия), применяемых в качестведобавок в расплав цинка на непрерывных агрегатах, практически незначительно.
Основное назначениедобавки свинца в расплав цинка – понижать его вязкость и увеличиватьсмачиваемость, а также обеспечивать образование узоров кристаллизации цинка. Сувеличением содержания алюминия в расплаве цинка в пределах 0−0,2% (бездобавки свинца) смачиваемость поверхности полосы цинком значительноуменьшается. Добавка в расплав цинка 0,2% свинца обеспечивает хорошуюсмачиваемость, которая практически не зависит от содержания алюминия врасплаве. Наконец, при отсутствии цинка, свинца повысить уровень поверхностногонатяжения можно за счет ведения процесса цинкования в области высокихтемператур (не менее 495° С).4.4 Современные агрегаты цинкования полосы
В мировой практикецинкования полосового проката используются различные модификации способов. Наряду зарубежных и отечественных агрегатов применяется комбинированный способподготовки поверхности – чисто сендзимировский способ подготовки поверхностиобезжириванием и иногда травлением. Причем используется как химическая, так и электрохимическаяобработка полос. Последняя обусловлена повышенной загрязненностью поверхностиполос, требующей более длительного времени обработки. В настоящее времяпреимущественное распространение получили агрегаты горячего цинкования двухтипов: по способу «Юнайтед стейтс стил» и модернизированному способу«Армко-сендземир». В последнем в качестве исходного материала для цинкованияприменяется холоднокатаная неотожженная стальная полоса. На нее поверхностиимеются остатки прокатной смазки, а также естественная оксидная пленка. Дляподготовки поверхности полосы к цинкованию ее подвергают нагреву в печи сокислительной атмосферой до 350−500° С. При этом загрязненияорганического происхождения сгорают, а на поверхности стали образуется слойоксида железа толщиной до 3 мкм. Для активации поверхности стали полосунагревают в печи с восстановительной азотно-водородной атмосферой при высокомсодержании сухого водорода (75%). Обычно термическую обработку полосы проводятпри температуре 750−950° С с охлаждением до 450° С перед погружением вванну с расплавом цинка.
Агрегаты цинкования полосы подразделяются на входную, технологическуюи выходную части. Рассмотрим участок нанесения покрытия. Послеподготовки поверхности и термической обработки стальная полоса поступает вванну с расплавленным цинком. Образование покрытия на полосе происходит впериод прохождения ее через ванну цинкования. Из особенностей непрерывногогорячего цинкования стальной полосы следует отметить высокую скорость нанесенияпокрытия. Продолжительность контакта полосы с расплавом цинка при скоростидвижения полосы 0,5−3 м/с составляет 1−6 с. рассмотрим болееподробно ванну цинкования, такт как от ее надежности и работоспособности взначительной мере зависит работа всего агрегата цинкования. На современных агрегатах используют керамические ванны с индукционнымобогревом. Эти ванны имеют большой срок службы, обеспечивают равномерный нагреврасплава цинка, что способствует однородному распределению в нем легирующихэлементов, позволяет регулировать температуру цинкового расплава в широкомдиапазоне (440−520° С и более). При использовании керамических ваннзначительно уменьшается количество изгари и гартцинка. Кроме того, припериодической замене индукционных отъемных нагревателей не требуется полного выкачиваниярасплава цинка из ванны. Керамическая ванна состоит из сварной металлическойконструкции, футерованной внутри огнеупорными материалами. Толщина футеровкистенок ванны примерно 500 мм, длина 650 мм. Керамическая ванна на агрегате горячего цинкования НЛМК вмещает 240 тонн цинка.
Узел струйного регулирования толщины покрытия.
После выхода полосы изванны цинковая проводится регулировка толщины слоя нанесенного покрытия. Внастоящее время регулирование толщины покрытия на агрегатах непрерывногогорячего цинкования стальной полосы осуществляют струйным методом. Оно состоитв том, что газ под давлением подают на поверхность полосы, выходящей израсплава цинка, через щелевые сопла, установленные с обеих сторон полосы.Струйный поток газа препятствует свободному выносу жидкого цинка наповерхностях движущейся полосы, тем самым ограничивая толщину слоя покрытия. Вкачестве рабочей среды для струйного регулирования применяют воздух, перегретыйпар, продукты горения, азот или их смеси. При использовании горячих газовснижается давление струйной обработки.
Вспомогательнымипараметрами, оказывающими прямое и косвенное воздействие на толщину покрытияявляются: геометрические размеры сопел и их расположение (расстояние доповерхности полосы и зеркала расплава, угол наклона струи сопел к горизонтали,ширина щели сопел), характеристика расплава (температура, химический состав,вязкость), температура полосы газа для обдувки, шероховатость поверхностиполосы и ее химический состав.
Цинковые покрытия имеютвысокую коррозийную стойкость в воздухе, в воде и в некоторых органическихсредах (бензине, масле), но не стойки в кислотах и щелочах. Горячемуцинкованию, помимо листов, труб, проволоки, различной посуды, повергаютсядетали аппаратуры для получения питьевой воды, спиртов, деталей опреснительныхустановок, холодильников, газовых компрессоров и т.д.
4.5 Покрытие стали 08Ю методом горячегоцинкования
Микроструктура образца стали08Ю до цинкования представлена на рис. 2, после цинкования на рис. 3.
Как видно из рис. 2 структура образцаиз стали 08Ю после рекристаллизационного отжига (перед цинкованием) состоит изферрита и небольшого количества цементита третичного. Сталь после цинкованияимеет такую же структуру, как и перед нанесением горячего покрытия. Характернаяструктура высококачественного цинкового покрытия стали 08Ю полученного методомгорячего цинкования состоит из четырех зон представлена на рис. 3
Во время погружения вцинковую ванну, имеющую температуру от 430 до 470° С, образуются слои сплавацинка с железом в соответствии с диаграммой состояния Fe − Zn. Этот сплавобычно содержит три фазы: z-фаза, d1-фаза и Г-фаза. Максимальноеколичество железа содержится в слое покрытия, примыкающем к основному материалустали, минимальное − в наружном слое цинкового покрытия. В цинковомпокрытии, нанесенном горячим методом, может возникнуть большое количестводефектов, влияющих на эксплуатационные качества покрытия. Погружение в горячуюванну при повышенной температуре приводит к уменьшению толщины верхнего слояцинкового покрытия, а при температуре выше 480° С происходит резкое увеличениескорости образования интерметаллида. Образование чрезмерно толстых слоевинтерметаллида уменьшает пластичность покрытия в целом из-за большей хрупкостисплава цинка с железом. Покрытие может отслаиваться от основного слоя, если вдальнейшем полученное изделие подвергнуть изгибу. Кроме того, более тонкий слойчистого цинка обладает пониженной способностью обеспечивать анодную защиту откоррозии основного слоя при эксплуатации.
/>/>4.6 Обработка хромированием погружных роликов
/>Хорошиерезультаты показало применение в ваннах АНГЦ полосы роликов с покрытием,полученным обработкой методом импульсного электроискрового легированияэлектролитических осадков хрома с последующей обкаткой. При легированиииспользовались графитовый анод и анод из твердого сплава ВК8. Этот способупрочнения был выбран из-за того, что карбиды (в данном случае Cr и W) обладают не только высокойизносостойкостью, но и мало смачиваются расплавленным Zn,а потому слабо с ним реагируют.
Хром обладает всеми характернымисвойствами металлов – хорошо проводит тепло, почти не оказывает сопротивленияэлектрическому току, имеет присущий большинству металлов блеск. По твердостихром превосходит все металлы, он царапает стекло. Главная особенность хрома –его устойчивость к действию кислот и кислорода. Ничтожные примеси кислорода,азота, углерода резко изменяют физические свойства хрома, в частности онстановится хрупким, поэтому в качестве конструкционного материала егопрактически не применяют. Небольшие добавки его придают стали твердостьизносостойкость. Получить хром без примесей очень трудно. Он устойчив ккоррозии на воздухе и в воде
Стойкость роликов, расположенных вваннах агрегатов непрерывного горячего цинкования (АНГЦ) полосы, имеет большоезначение для экономичности агрегата в целом. Оцинкованный стальной лист имеетширокую область применения, что объясняется его очень хорошей коррозионной стойкостьюи невысокой ценой. В последние годы расширилось его применение в видеоцинкованного автолиста, что требует очень высокого качества поверхности,поскольку даже самые незначительные дефекты приводят к браку. Одним изисточников появления этих дефектов является момент прохождения полосы черезпогружной ролик в ванне и через примыкающие к нему стабилизирующие ролики. Нарис. 4 схематично показано расположение роликов в ванне, которые постоянноподвергаются воздействию коррозии. В результате на поверхности роликовобразуется прочно держащиеся отложения, которые приводят к появлению дефектов ввиде ряби на оцинкованном листе. Такие листы не удовлетворяют требованиямавтомобильной промышленности.
Процесс коррозии роликов протекаеточень быстро и стойкость их, как правило, не превышает 15 дней. Причиной этомуявляется реакция жидкого цинка с материалом роликов. Температура эксплуатациироликов составляет 450˚ С. В связи с этим необходимо получить такуюповерхность роликов, которая имела бы возможно меньшую смачиваемость жидкимцинком и обладала достаточной износостойкостью.
Для решения поставленных задач хорошоподходят ролики с алитированным покрытием, которое сформировано газотермическимметодом с последующей обработкой низкотемпературной плазмой (стабилизирующие ролики);и ролики с покрытием, полученным обработкой методом электроискрового легированияэлектролитических осадков хрома (донные ролики). Стоимость таких роликовсравнительно невысока, зато срок службы их составляет около 30 дней припостоянном высоком качестве оцинкованной полосы.
/>
Рис. 4. Участок цинкованияагрегата непрерывного горячего цинкования полосы (АНГЦ):
1 –направляющий ролик; 2 – ванна; 3 – погружной ролик;
4 – стабилизирующиеролики; 5 – разравниватель покрытия; 6 – направляющие ролики; 7 – печь; 8 –верхний ролик/> 4.7 Факторы, влияющие на внешний вид покрытия
Из раствора, содержащего лишь чистуюокись хрома и воду, нельзя успешно осаждать хром. Качественный осадок получаетсятолько тогда, когда в ванне содержатся еще и свободные кислотные радикалы,которые, действуя как не расходуемые катализаторы, способствуя осаждению хромана катоде.
Ученые всесторонне изучили вопросизменения внешнего вида хромовых осадков, образующихся в стандартной ванне (250г/л CrО3 и 2,5 г/л SO4), в зависимости от плотности токаи температуры ванны. Их результаты обобщены на рис. 5.
Всю диаграмму можно поделить на четыреобласти. Область I охватывает низкие температуры и любую плотность тока. В этомслучае осадки получаются темноватыми и тусклыми, при более низких температурахони имеют темно- коричневый или шоколадный оттенок. При высоких плотностях токапокрытия становятся чешуйчатыми.
С точки зрения получения блестящихпокрытий наибольший интерес представляет область II. При перемещении слеванаправо, т. е. с повышением температуры, осадки становятся более блестящими.Максимальный блеск достигается на границе между областями II и III.

/>
Рис. 5. Диаграмма, характеризующая внешний вид хромовыхосадков, образующихся в стандартной ванне (250 г/л CrО3 и 2,5 г/л SO4),в зависимости от плотности тока и температуры ванны
В области III, т. е. при температурахвыше 60° С и плотностях тока больше 45–55 А/дм2, осадки тускнеют ипостепенно делаются матовыми. В области IV хром совершенно не осаждается.
Комбинированные покрытия получалиобработкой плазменной струей предварительно нанесенных газотермических покрытийи электролитических осадков.
Для проведения исследований по защите иповышению износостойкости поверхности погружных роликов использовались, в основном,ролики из стали 4Х5МФС и стали 35 длиной около 1,5–2 см, внешним диаметром – 1,5 см и внутренним – 0,7 см. На внешнюю поверхность был нанесен хром (молочный или твердый) методомэлектролитического осаждения с использованием универсального электролита(таблица 3), легированный затем электроискровым способом с использованиемразличных анодов (графитового, из твердого сплава ВК8, анода из сплава FeSiCr,из стали 12Х25Н20С2 с хромовым покрытием толщиной около 0,25 мм и др.). Путем подбора оптимального режима электроискрового легирования и использованиеразличных анодов удалось получить хромовые покрытия, удовлетворяющиетребованиям коррозионной стойкости и износостойкости.
/>/>4.8 Обработка хромированием погружных роликов
Путем подбора оптимального режимаэлектроискрового легирования и использование различных анодов удалось получитьхромовые покрытия, удовлетворяющие требованиям коррозионной стойкости иизносостойкости.
Результаты исследований покрытий настали 4Х5МФС, полученных в результате ЭИЛ электролитических осадков хрома сприменением графитового анода и анода из твердого сплава ВК8 с энергиейобработки 4 Дж представлены на рис. 6.
/>
Рис. 6.Изменение микротвердости покрытий на стали 4Х5МФС, полученных методом ЭИЛэлектролитических осадков хрома с применением различных анодов, АU = 4 Дж; (исходный образец – молочный хром на стали4Х5МФС)
На основании полученных результатов можносделать вывод, что для упрочнения погружных роликов хорошо подходит обработкаметодом электроискрового легирования электролитических осадков хрома сприменением графитового анода, но для того, чтобы дать конкретные рекомендациик применению, необходимо в дальнейшем изучить процессы, которые произойдут впокрытии после длительной выдержки в цинковом расплаве.
В целом, рассматриваемые способыповерхностной обработки роликов ванн АНГЦ полосы хорошо подходят для решениязадачи по увеличению их срока службы, что экономически очень выгодно.
5.МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ
Механизация обозначает замену трудачеловека на операции, которые возможно и целесообразно выполнять с помощьюмашин, и направлены на облегчение условий работы, улучшение производительноститруда.
Комплексная автоматизация процессов втермообработке приводит к повышению общей культуры производства. Трудстановится более квалифицированным.
Примером комплексной механизациимогут служить агрегаты, в которых осуществляют циклическую, заранееустановленную последовательность механических движений обрабатываемых изделийчерез печи, баки и т.д. Вследствие комплексной механизации в 2−3 разауменьшается трудоемкость производства, в 3−5 раз сокращаетсяпроизводственный цикл, в 5−10 раз снижается потребность в рабочей силе, ина 30−50% уменьшаются производственные площади.
Рассмотрим один из механизмов.Натяжное устройство служит для создания и регулирования натяжения полосы навыходе из печной части агрегата. Оно состоит из двух направляющих роликов иплавающего ролика, покрытого резиной. Ход направляющего ролика 180 мм. Для привода направляющего ролика необходима мощность 5 кВт, которая должна создаватьсяэлектродвигателем.
Выбрать электродвигатель – это значитопределить его тип и номинальные параметры (мощность Рдв. и частотувращения nдв.). Для общепромышленных приводовобычно применяют трехфазные асинхронные двигатели ИА (ГОСТ 19523-74).
Требуемая мощность: />, где Р − мощностьпо валу рабочей машины; hобщ−общий КПД привода.
Общий КПД привода определяем какпроизведение КПД отдельных передач

/>,
где к − число передач,составляющих привод.
/>, тогда />.
Следовательно, необходимо выбратьдвигатель с мощностью 5,5 кВт. Номинальная мощность двигателя в длительномрежиме должна быть />. Типы двигателей с мощностью 5,5кВт представлены в таблице 10.
Для того, чтобы выбрать типдвигателя, необходимо знать частоту вращения вала электродвигателя, котораянаходится
/>,
где n − частота вращения вала рабочей машины, об/мин;
iобщ – общее передаточное отношениепривода.
Таблица 10
Типыдвигателей с мощностью Р = 5,5 кВтТип двигателя
Частота вращения nк, об/мин
Частота вращения nс, об/мин Примечание 4А100S2У3 2880 3000 Закрытые обдуваемые двигатели с нормальным пусковым моментом 4А112М4У3 1450 1500 4А132Б6У3 965 1000 4А132М8У3 720 750
Если рабочий орган движетсяпоступательно со скоростью V м/с,то частота вращения вала рабочей машины

/>,
где с − длина окружноститягового органа, мм; />(D−диаметр шестерни).
/>; /> мм;
/> об/мин.
Общее передаточное отношение приводаравно произведению передаточных отношений отдельных передач
/>,
/>, />, />, тогда:
/> об/мин.
Следовательно,двигатель, который обеспечивает заданную мощность и частоту вращения валаэлектродвигателя, типа 4А100S32У3.
Определим угловые скорости вращениявалов двигателя. Скорость вращения первого вала
/>,
/>.
Угловая скорость вращения второговала
/>,
/>.

Автоматическая система управленияагрегатом непрерывного отжига состоит из вычислительной машины управлениятехнологическим процессом, вычислительной машины обработки данных типа «Мелком350-7», трех микроконтроллеров типа «Мелмик», пяти микроконтроллеров типа«Мелсек», контрольно-измерительных и регулирующих приборов.
Функции вычислительной машиныуправления технологическим процессом:
— сопровождениерулонов от разматывателя на входной части агрегата до весов на выходной;
— индикацияпеременных сварного шва по линии агрегата на табло слежения выходного поста;
— расчет и выдачазаданий для настройки агрегата при прохождении нового рулона;
— расчет и выдачазаданий на резку рулонов заданной длины;
— расчетоптимального режима нагрева металла в печи и выдача заданий на температуру печии на скорость транспортировки полосы;
— управлениенагревом печи при аварийных остановках агрегата;
— выдача данныхоператорам постов о характеристиках обрабатываемого металла и режимах егообработки, а корректировка этих данных;
— передача данныхоб обрабатываемых рулонах в вычислительную машину обработки данных;
— регистрациядефектов обрабатываемой полосы (дефекты поверхности, дефекты по твердости,толщине, внутренние дефекты);
— учетобрабатываемых рулонов;
— защита отповторной обработки в АНО.
Функции вычислительной машиныобработки данных:
— формированиемассива данных о рулонах по запросу задания на обработку из системы слежения заметаллом (ССМ) или после ввода данных оператором входного поста с пультаввода-вывода ЭВМ;
— регистрациязаданий на обработку рулонов по мере их поступления в систему;
— регистрациянеисправностей механического оборудования, электрооборудования, оборудованиявычислительной техники в момент возникновения неисправности;
— регистрациятехнологических данных по режиму обработки рулонов;
— представлениеданных оператору выходного поста агрегата на экране дисплея;
— корректировка иобновление данных о рулонах по требованию оператора поста;
— прием данных обобработке рулонов от вычислительной машины управления технологическимпроцессом;
— передача в ССМданных о каждом готовом рулоне для формирования сменного раппорта;
— передача в ССМданных о производстве и простоях АНО за прошедший час.
Микроконтроллер «Мелмик» входнойчасти агрегата обеспечивает выполнение операций по заправке полосы в агрегат, атакже осуществляет управление разгонами и торможением входной части агрегата.
Микроконтроллер «Мелмик» среднейчасти агрегата обеспечивает поддержание заданной скорости в центральной частиагрегата в соответствии с заданиями от вычислительной машины, а такженеобходимое натяжение.
Микроконтроллер «Мелмик» выходной частиагрегата обеспечивает выполнение ряда операций на выходной части агрегата, атакже управление разгоном и торможением выходной части агрегата.
Микроконтроллеры «Мелмик»обеспечивают управлениепоследовательностью операций по транспортировке полосы по линии агрегата, атакже обеспечивают выполнение ряда вспомогательных операций, связанных сочисткой полосы.
6. ОРГАНИЗАЦИЯТРУДА И УПРАВЛЕНИЕ ОТДЕЛЕНИЕМ
Организация труда налюбом предприятии является непременным условием функционирования и,следовательно, являются основной частью процесса организации производства.Основными задачами организации труда и управления отделением являются:
— обеспечениевысокопроизводительной и эффективной работы агрегатов за счет их интенсивногоиспользования;
— организацияразличной работы всего отделения для современного обеспечения рулонамиследующих стадий обработки металла;
— обеспечениеэкономного расходования сырья, материалов, электроэнергии;
— укреплениедисциплины, улучшение организации рабочих мест.
В отделении применяетсясхема управления производством, приведенная на рис. 9.
Начальник химического отделенияявляется руководителем, отвечающим за безопасную организацию труда в отделении,соблюдение правил техники безопасности подчиненным персоналом, выполнениеустановленных производственных планов и заданий, соблюдение правил эксплуатацииоборудования.
Производственный участок возглавляетначальник участка − старший мастер. Он является оперативным руководителеми организатором работы. Старший мастер подчиняется непосредственно заместителюначальника цеха и отвечает за производственно-хозяйственную деятельностьотделения.
В соответствии с действующимположением старший мастер имеет производить расстановку рабочих на рабочихместах; принимать на работу и освобождать от работы рабочих с утверждениемначальника цеха; премировать рабочих из фонда премирования, выделенного враспоряжение мастера; налагать в установленном порядке дисциплинарные взысканияза нарушение трудовой дисциплины.
Главной задачей мастера являетсястрожайшее соблюдение технологии, точное выполнение режимов термическойобработки, строжайшее соблюдение технологической дисциплины, обеспечениевысокого качества, надежности и долговечности изделий. Сменный мастер принимаетсмену, проверяет состояние оборудования, режим термообработки, в случаенеобходимости фиксирует в журнале допущенные нарушения и принятые меры.
Непосредственно у сменного мастеранаходится в подчинении старший термист, основной задачей которого являетсяорганизация работы в соответствии с требованиями технологии и инструкцийоборудования.
Сменному мастеру и старшему термиступодчиняется бригада рабочих, которую возглавляет бригадир. Он отвечает засостояние оборудования и работу бригады на введенном ей участке.
Работа ведется по трехсменномучетырехбригадному графику при непрерывной работе рабочей неделе и восьмичасовомрабочем дне. В состав каждой бригады входят:
— старший термист;
— термист проката;
— оператор пультауправления главной части агрегата;
— оператор главногопульта управления;
— оператор пультауправления стыкосварочной машины;
— операторуправления хвостовой части;
— травильщик;
— вальцовщик стана;
— бригадир поприемке металла.
Резерв на отпускасоставляет 3 человека; необходимый разряд для работы на АНО − 7−9,причем старший термист должен иметь 13 разряд.
7. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
 7.1Расчет капитальных вложений основных фондов
Общая сумма всех расходов на возведение термическогоцеха или отделения после ввода последнего в эксплуатацию представляетбалансовую стоимость основных фондов.
Общуюсумму капитальных вложений в балансовую стоимость основных фондов отделенияопределяется по формуле
Кос= Кз + Ко + Ксо+ Кр + Кпр,
где Кз −капитальные затраты на возведение здания, проводки в нём и сантехнику, руб.;
Ксо − капитальныезатраты на силовое оборудование и силовые машины, руб.;
Кс − капитальныезатраты на строительство сооружений, руб.;
Кр − капитальныезатраты на рабочие машины и рабочее оборудование, руб.;
Кпр − капитальныезатраты на прочие основные фонды, руб.
Найдем капитальныезатраты на возведение здания, проводки и сантехники.
Объём строительства производственногоздания
S = 2ah + 2ab + 2bh,
S = 2×306×24 +2×306×34 + 2×30×24 = 34488 м2,
где a – длина, здания, м ;
h – высота здания, м;
b – ширина здания, м
Стоимость 1 м2 производственного помещения, по данным базового цеха, принимается в проекте равным 744рубля.
Стоимость производственныхзданий:
Спр = 34488 ´ 744 = 25659072 руб.
Стоимостьсанитарно-технических проводок составляет приблизительно 40% от стоимостистроительных работ по зданиям.
Сс-т = 0,4 ´ Спр, руб.,
Сс-т = 0,4 ´ 25659072 = 10263629 руб.
Площадьи объем конторских и бытовых помещений устанавливается по нормам и численностирабочих.
В проекте принимаетсячисленность трудящихся 50 человек:
Sбыт = 50 ´ 2,4 = 120 м2,
где 2,4 − площадьна одного человека с учётом всех трудящихся при трех сменах, м2.
Высота зданий принимается 3 м.
Объемадминистративно-бытовых зданий:
Vа-б = 120 ´ 3 = 360 м3.
Стоимость 1 м3 административно-бытовых помещений, по данным базового цеха, принимается равной 827рублей. Значит их стоимость :
Са-б = 360 ´ 827 = 297720 руб.

Стоимостьсанитарно-технических проводок составляет 40% от стоимости строительных работпо зданиям
Сс-т = 0,4 ´ 297720 = 119088 руб.
Все данные расчетовсводим в таблицу 11.
Таблица 11
Капитальныезатраты на возведение зданий и бытовых помещенийНаименование зданий
Площадь, м2
Объем, м3
Стоимость, 1м3, руб. Стоимость сан-тех пров., руб.
Балансовая
стоимость, руб. Производственные здания 7344 34488 744 10263629 35922701 Бытовые помещения 120 360 827 119088 416808 Итого: 24310551,2 36339509
Капитальные затраты насиловые машины и силовое оборудование определяются по формуле
Ксо = n ´ N ´ Ц э,
где n − количество агрегатов;
N − установочная мощность силовогооборудования;
Ц э − стоимость1 кВт установочной мощности, включая монтаж.
Ц э = 173руб.;
Ксо = 1 ´ 36000 ´ 173 = 6228000 руб.
Капитальные затраты нарабочие машины и рабочее оборудование
Кр = Ц ´ ( 1 + rт + rф + rм) ´ n,

где Ц − оптоваяцена единицы оборудования;
n − число единиц данного видаоборудования;
rт − коэффициент, учитывающийтранспортно-заготовительные расходы, rт = 0,1;
rф − коэффициент, учитывающийсооружение фундаментов, rф = 0,06 ;
rм −коэффициент, учитывающийзатраты на монтаж и освоение оборудования, rм= 0,2.
Технологическоеоборудование:
Кр = 63232499 ´ (1 + 0,1 + 0,06 + 0,2) ´ 1 = 85996189,5 руб.
Вспомогательноеоборудование:
• вентиляционное оборудование:
Кр = 237000 ´ (1 + 0,1 + 0,06 + 0,2) ´ 1 = 322320 руб.
• трубопроводы и оборудование (арматура ):
Кр = 581000 ´ (1 + 0,1 + 0,06 + 0,2) ´ 1 = 790160 руб.
• непрерывный транспорт (рольганг):
Кр = 420000 ´ (1 + 0,1 + 0,06 + 0,2) ´ 1 = 571200 руб.
• подъемно-транспортное оборудование:
Кп-т = 202000 ´ (1 + 0,1 + 0,06 + 0,2) ´ 1 = 274720 руб.

Капитальные вложения восновные группы основных фондов для условий поточного или массовогопроизводства составляют 30% от балансовой стоимости технологическогооборудования:
Кпр = 85996189,5 ´ 0,3 = 25798856,85 руб.
Капитальныевложения на возведения сооружений принимаем 20% от стоимости производственногоздания
Кс = 0,2 ´ (35922701 + 416808) = 7267901,8 руб.
Результатырасчетов капиталовложений в основные фонды проектируемого отделения сводятся втаблицу 12.
Таблица 12
Капитальные вложения восновные фондыГруппы основных фондов Основные фонды
Норма
амортизации,
%
Амортизационные
отчисления, % /> Руб. % /> /> Здания: /> а) производственные; 35922701 21,74 2,5 898067,525
  б) бытовые; 416808 0,25 2,0 8336,16
  ИТОГО: 36339509 21,99 – 906403,685 /> Сооружения 7267901,8 4,40 2,5 181697,545 />
Силовое оборудование и
силовые машины 6228000 3,77 9,0 560520 />
Рабочее оборудование:
а) технологическое 85996189,5 52,03 10 8599618,95
  б) вспомогательное 3367360 2,04 10 336736
  в) подъемно-транспортное 274720 0,17 10 27472 /> Прочие основные фонды 25798856,85 15,61 10 2579885,69 /> ВСЕГО 165272537,2 100 − 13192333,9 />
Таблица 13
Капитальныевложения в рабочие машины и рабочее оборудованиеНаименование оборудования Количество Стоимость единицы оборудования, руб.
Балансовая
стоимость, руб. Технологическое 1 85996198 171992397 Вспомогательное: вентиляционная система 1 322320 644640 Трубопровод 1 790160 1580320 Крановое 1 274720 549440 Рольганг 1 571200 1442400 ВСЕГО 176209197
Общаясумма капитальных вложений в балансовую стоимость основных фондов
Кос = 35922701+ 416808 + 7267901,8 + 6228000 + 85996189,5 +3367360 + 274720 + 25798856,85 = 165272537,2 руб.
Удельные капитальныевложения определяются отношением полной балансовой стоимости основных фондовотделения к годовому объему производства
Куд = 165272537,2/400000 =413,18 руб.
7.2 Расчет кап. вложений в нормируемые оборотныесредства
Капитальные затраты наобразование запасов сырья, материалов, топлива, вспомогательных материалов следуетрассчитывать по формуле
Км =См / 360 ´ d м,
где См − стоимостьматериалов, нужных для функционирования термического отделения в течении года,руб.;
dм − средний срок хранения материаловв запасе, принимается равным (вспомогательное − 90 дней, топливо − 30дней).
Км = (3607216 / 360) ´ 90 = 901804 руб.
Капитальные затраты на образованиезапасов сменного оборудования, запасных частей для текущего ремонта можноопределить по формуле
Ксо= Ссо / 360 ´ dсо,
где Ссо − стоимостьсменного оборудования, необходимого для функционирования проектируемогоотделения в течении года, руб.;
dсо − средняя норма запаса,принимается равной 30 дней.
Ксо = (496600 / 360) ´ 30 = 41383 руб.
Капитальные вложения на созданиезапасов быстроизнашивающегося инвентаря и инструмента
Кин= И ´ Рсп,

где Рсп − списочноечисло работающих в цехе, чел.;
И − средняя норма вложений наинвентарь, инструменты, в расчете на одного работающего, принимается равной 312руб.
Кин = 50 ´ 312 = 15600 руб.
Капитальные вложения на незавершенноепроизводство составляют 20% от всех нормируемых оборотных средств
Кнз = (901804 + 41838 +15600)´ 0,2 = 191757,4 руб.
Таблица 14
Нормируемыеоборотные средства отделенияЭлементы оборотных средств Сумма, руб. Запасы вспомогательных материалов и топлива 901804 Запасы сменного оборудования, запасных частей 41383 Запасы быстроизнашивающегося оборудования 15600 Незавершенное производство 191757,4 ИТОГО 1150544,4
 7.3 Энергетика отделения и расчетвспомогательных материалов для технологических нужд
В себестоимоститермической обработки металлов сравнительно большой удельный вес имеют расходына топливо, электроэнергии и вспомогательные материалы. Эти расходы являютсяпрямыми затратами и исчисляются по нормам на единицу обрабатываемых изделий,определяемых принятыми в проекте технологией и техникой.

Таблица 15
Годовойрасход и затраты на различные виды технологической энергии и производственнойэнергииНаименование энергоносителей Расход в час
Время
потребления энергии в год, час. Расход в год Цена, руб. Сумма руб. На 1 тонну Расход
Сумма
руб.
Природный газ, тыс. м3 10,8 3857 41655,6 466 19411509,6 0,104 48,53
Азот, тыс. м3 17,76 7000 124320 50 6216000 0,311 15,54
Техническая вода, тыс. м3 4,6 7000 32200 0,333 10722,6 0,08 0,027 Электроэнергия, тыс. кВт×ч 8,4 1637 13750,8 1200 16500960 0,034 41,25
Сжатый воздух, тыс. м3 0,4 7000 2800 45 126000 0,007 0,32 Вода 0,18 7000 1260 414,64 522446,4 0,003 1,31 ИТОГО 42787638,6 106,97
 7.4 Штаты термического участка
 
Отделение для термическойобработки относится к непрерывным производствам.
В нем установленооборудование большой мощности, и так как расход тепловой энергии оборудованиявелик, то работа в одну или две смены привела бы к большим потерям времени наразогрев агрегата и производственным потерям электроэнергии для поддержаниярабочей температуры при работе на холостом ходу в нерабочие смены. Поэтому вотделении устанавливается круглосуточная работа, т.е. в три смены.
При такой организациитруда каждая бригада работает в течении 8 часов. После 4 дней работы в однусмену бригада имеет 48-часовой отдых. Чередование смен прямое, т.е. из первойсмены бригада переходит во вторую, из второй − в третью, из третьей −в первую.
Работа в праздничные днии в предпраздничные дни производится так же как и в обычные.
Такой график работы непредусматривает регламентированного перерыва для отдыха и приема пищи.Среднемесячная длительность работы по этому графику на 9,4 часа превышает нормудля 41-часовой рабочей недели. Эта переработка оплачивается как сверхурочнаяработа.
Таблица 16
График выходана работу
  Смены Дни недели
  1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
  I А А А А Б Б Б Б В В В В Г Г Г
  II В Г Г Г Г А А А А Б Б Б Б В В
  III Б Б В В В В Г Г Г Г А А А А Б
  IV вых Г В Б Б А Г В В Б А Г Г В Б А Смены Дни недели
  16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
  I Г А А А А Б Б Б Б В В В В Г Г Г
  II В В Г Г Г Г А А А А Б Б Б Б В В
  III Б Б Б В В В В Г Г Г Г А А А А Б
  IV вых А Г В Б Б А Г В В Б А Г Г В Б А
  /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
А − первая бригада;Б − вторая бригада; В − третья бригада; Г − четвертаябригада.
7.4.1 Баланс использованиярабочего времени
Баланс использованиярабочего времени одного среднесуточного работника рассчитываем с учетомпродолжительности отжига, режима труда и отдыха, а также с учетом длительностирабочего дня.
Календарное время−365дней или 365 ´ 8 = 2920часов.
Твых = 2920 ч.
Выходные дни−365 /5 = 73 дней или 73 ´ 8 = 584 часа.
Твых = 584 ч.
Номинальное время работы:
Тном = Ткал — Твых = 2920 — 584 = 2336 ч.
Потери времени навыполнение государственных и общественных обязанностей принимаем по аналогии сбазисным отделением, аналогично потери времени на болезни и прочие невыходы,ежегодный отпуск рабочих.
Тотп = 24 ´ 8 = 192 ч.
Тбол = 48 ч.
Тнев = 4 ч.
Тобщ = 4 ч.
Фактическое времяопределяем как номинальное рабочее время за вычетом потерь рабочего времени
Тфак = Тном — (Тотп + Тбол + Тнев + Тобщ ) = 2336- ( 192 + 48 + 8 ) = 2088 ч.

Втом числе:
а) ночное время 2088 / 4= 522 ч;
б) в праздничные дни 8 ´ 11 = 88 ч;
в) всверхурочное время − 127 ч.
Годовой баланс времениработника термического отделения соответствует норме рабочего времени,утвержденной законодательством
Т = (365 – 52 — 8) ´ 7 — (52 + 6) ´ 1 = 2077 ч,
где 365 − дней вгоду;
52 − выходных дня;
8 − количество праздничных дней;
52 − количество предвыходных дней.
В течение года каждыйрабочий перерабатывает:
DТ = 2336 — 2077 = 252 ч.
Наосновании баланса использования рабочего времени определяем списочный коэффициент,который равен отношению номинального времени к фактическому:
Кспис = Тном/ Тфак = 2336 / 2088 = 1,13.
Все результаты расчетазанесены в таблицу 17.
Таблица 17
Балансиспользования рабочего времениЭлемент баланса Непрерывный режим работы, ч 1 2 Средняя длительность рабочего дня 8 Календарное время 2920 Выходные дни 583 Праздничные дни − Номинальное время 2336
Потери рабочего времени:
а) ежегодный отпуск;
б) болезни;
в) выполнение государственных и общественных обязанностей;
192
48
4 г) прочие невыходы 4 Итого потерь 248
Фактическое время работы и в том числе:
а) в ночное время;
б) в праздничные дни;
в) в сверхурочное время
2088
485,5
88
127 Списочный коэффициент 1,13 7.4.2 Определение численностирабочих
Таблица 18
Штатноерасписание рабочихПрофессии Разряд Ставка Бригады Расстано- вочный штат Резерв на отпуск I II III IV 1. Термист проката (см.) 13 12,38 1 1 1 1 4 1 2. Термист проката 9 9,05 2 2 2 2 8 1 3. Оператор ПУ входной части 9 9,05 1 1 1 1 4 4. Оператор ПУ (гл.) 9 9,05 1 1 1 1 4 1 5. Оператор ПУ (см.) 7 7,83 1 1 1 1 4 6. Травильщик 9 9,05 1 1 1 1 4 1 7. Вальцовщик стана холодной прокатки 9 9,05 1 1 1 1 4 1 8. Бригадир на сдаче металла 7 7,83 1 2 1 1 5 ИТОГО 9 10 9 9 37 5
отжиг сталь цинкованиеагрегат

Таблица 19
Штатноерасписание специалистов и служащихПрофессии Количество человек Месячный оклад, руб. Годовой оклад, руб. Начальник термического отделения 1 6480 77760 Заместитель начальника отделения 1 5400 64800 Старший мастер 1 4680 5616 Сменный мастер 4 4680 56160 Мастер по ремонту оборудования 1 4320 51840 7.5 Расчет ФЗП, ФМП, среднего заработкарабочих
Расчеты по фондузаработной платы выполняются при условии выполнения плана проектируемымотделением на 100% по всем показателям.
В цехах со строгорегламентированными по времени процессами термической обработки, которыепроизвольно рабочими меняются не могут, целесообразно применятьповременно-премиальную систему оплаты труда.
Системапремирования должна стимулировать выполнения норм выработки, качествотермической обработки и обеспечить беспрерывную работу оборудования.
Заработнуюплату по тарифным ставкам рекомендуют рассчитывать по формуле
Тз = l ´ Ш ´ tф ,
где 1 − часоваятарифная ставка рабочего первого разряда, руб.;
Ш − списочноеколичество работников, приведенных к первому разряду;
tф − фактическое время работы побалансу использования рабочего времени, ч.;
Ш13 = 4 ´ 12,38 / 4,9 = 10,1 ч.;
Ш9 = 24 ´ 9,05 / 4,9 = 44,4 ч.;
Ш7 = 9 ´ 7,83 / 4,9 = 24,4 ч.;
Ш = 10,1 + 44,4 + 24,4 =79 ч.
Тз = 4,9 ´ 79 ´ 2088 = 808264,8 руб.
Количество премиальных Тпрпри условии выполнения производственной программы вычисляется в соответствии спринятой системой премирования при повременно премиальной системе оплаты трударазмер премии исчисляется к зарплате по тарифным ставкам
Тпр = 0,25 ´ Тз = 0,25 ´ 808264,8 = 594074,6 руб.
Доплату за работу вночное время можно рассчитать по формуле
Тн = 1 ´ 0,35 Ш ´ 1н,
где 1 − тарифнаяставка рабочего первого разряда, руб.;
Ш − списочное числоработников, приведенных к первому разряду;
tф − число часов работы в ночноевремя по балансу рабочего времени.
Тн = 0,35 ´ 4,9 ´ 79 ´ 485,5 = 65778 руб.
Доплатуза работу в праздничные дни рассчитывают
Тп = 1 ´ Ш ´ tн,
Тп = 4,9 ´ 79 ´ 88 = 36220,8 руб.
Доплату за работу всверхурочное время рассчитывают по формуле

Тс = 1 ´ 0,5 ´ Ш ´ tс;
Тс = 0,5 ´ 79 ´ 4,9 ´ (127 — 88 ) = 12967,9 руб.
Премия за стаж работыпринимается равной 30% от зарплаты по тарифным ставкам
Тст = 0,3 ´ 808264,8 = 242479,4 руб.
Суммируя результатыприведенных расчетов получаем размер фонда основной зарплаты
Тосн = Тз+ Тпр + Тн + Тп +Тс = 808264,8 +594074,6 + 65778 + 36220,8 + 12967,9 + 242479,4 = 1759785,5 руб.
Затем определяем среднийчасовой заработок работников
Тср.з.= Тосн / tф,
где Тосн −сумма основной зарплаты, руб.;
tф − фактическое число часовработы;
Тср.з. =1759785,5 / 2088 = 843 руб.
Фонд дополнительнойзаработной платы определяем по среднему часовому заработку Тср.ч., учитываясумму времени ежегодного отпуска и времени выполнения государственных и общественныхобязанностей
Тдоп = Тср.з. ´ (tотп + tоб);
Тдоп = 843 ´ (192 + 4) = 165228 руб.

Начисления на социальноестрахование Тстр определяются в процентах от всех выплат по основнойи дополнительной зарплате и составляют для металлургов 35%
Тстр = 0,35 ´ ( Тосн + Тдоп) = 0,35 ´ (1759785,5 + 165228 ) = 673754,7 руб.7.6 Определим фонд заработной платы ИТР
Оплата труда ИТРосуществляется по схеме должностных окладов ИТР, работающим по сменам − 4240руб., остальным − 4960 руб. Номинальное время работы первых составляет273,75 дня, вторых − 305 дней, фактическое время работы соответственно:243,75 и 275 дней. Тогда дневные оклады сменного персонала ИТР:
Сменные /> руб.;
Дневные /> руб.
За фактическоепроработанное время будет начислено соответственно
Сменные     Тз= 185,8 ´ 243,75 = 45304 руб.;
Дневные     Тз= 195 ´ 275 =75350 руб.
Кроме этого сменным ИТРследует доплатить за работу в ночное время и в праздничные дни
/> руб.;
Тн = 185,8 ´ 8 ´ 3 / 4 = 1114,8 руб.,
где 485,5 − времяработы в ночное время.
Основная заработная платасменных ИТР составит
Тосн = (45304+ 3949,5 + 1114,8) ´ 5 = 251841,5 руб.,
где 5 − числосменных ИТР.
Дневных: Тосн=53665 ´ 3 = 160996,8 руб.,
где 3 − число ИТР работающих вдень.
Таким образом, основная зарплата всехИТР составит
Тосн =251841,5 + 160996,8 = 412838,3 руб.
Дополнительную зарплатуИТР можно установить по среднему дневному заработку. Для сменного персонала
/> руб.,
где 5 − числосменных ИТР;
остальных: /> руб.,
где 3 − число ИТР,работающих в день.
Если потери времени наежегодные отпуска и выполнения государственных и общественных обязанностейсоставляют 28 дней для ИТР, то дополнительная зарплата определяется

Тд = (1033,2 +585,4) ´ 28 = 45320,8 руб.
Начисления на зарплатудля целей социального страхования исчисляются в процентах от суммы основной идополнительной зарплаты и составляют 35%
(412838,3 + 45320,8) ´ 0,35 = 160355,5 руб.
Все результаты расчётовпо фонду заработной платы сводим в табл 20.
Далее производим расчётфонда материального поощрения.
Так как отделение заводане вступают непосредственно в сфере обращения, т.е. не торгует своейпродукцией, то фонд материального поощрения образующийся из прибыли отреализации продукции прямо рассчитать не представляется возможным. Фондматериального поощрения можно исчислять лишь по косвенным данным или поаналогам с базисным цехом.
Положениями об использовании фондаматериального поощрения предусматриваются следующие выплаты:
а) премии по результатамтекущего производства; как показывает практика, то на эти выплаты приходитсяпримерно 50% от всего фонда материального поощрения;
б)единовременное вознаграждение по результатам работы за год, составляет примерно35%;
в) премии за выполнениеособых заданий и работ, составляют оставшуюся часть фонда материальногопоощрения 15%.
Размер премий порезультатам текущего года составляет:
– для рабочих 7−10%от заработной платы по тарифу:
808264,8 ´ 0,1 = 80826,48 руб.

– для ИТР 30% от оклада:
511807,9 ´ 0,3 = 153542,4 руб.
Следовательно, размеробщего фонда материального поощрения будет составлять:
(80826,48 + 153542,4) ´ 2 = 468737,7 руб.
Сумма выплат поединовременному вознаграждению:
468737,7 ´ 0,35 = 164058,2 руб.
Остальные выплаты:
468737,7 — 234368,9 — 165058,2 = 70310,6 руб.
Таблица 20
Фонд заработной платы,руб.
Кате-
гория
трудя-
щихся
Тосн В том числе
Тдоп
Тстр Всего
 
Тз
Тпр Итого Доплаты
 
Ти
Тп
Тс /> /> /> 1.Рабо-чие 1759785,5 808264,8 147205 594074,6 65778 36220,8 12968 165228 673754,7 2598768,2 /> 2. ИТР 412283,8 98969,6 286091 3949,5 1114,8 45320,8 160355,5 618514,6 /> ВСЕГО 2172623,8 210548,8 834110,2 3217282,8
 

Таблица 21
Фондматериального поощренияВиды выплат Руб.
Премия по результатам текущего производства:
а) рабочих
б)ИТР
ИТОГО
80826,48
153542,4
234368,9 Единовременное вознаграждение по результатам работы за год 164058,2 Премии за выполнение особых заданий и работ ВСЕГО
70310,6
703106,6
Необходимо определитьсреднемесячную заработную плату всех категорий трудящихся. Для этого необходимосложить выплаты по основной и дополнительной зарплате из ФМЗ и премии завыполнение плана производства и разделить на списочное число трудящихся и на12:
− для рабочих
ЗПср =(1759785,5 + 165228 ) / 37 / 12 = 4336 руб.
−для ИТР
ЗПср =(412838,3 + 45320,8 + 153542,4) / 8 / 12 = 6370 руб.
Расчет средней заработнойплаты представлен в таблице 22.
Таблица 22
Среднемесячнаязаработная платаКатегории трудящихся Руб. 1. Рабочие 4336 2. ИТР 6370
7.7 Себестоимость термической обработки
Себестоимость термическойобработки рассчитывается по следующим статьям затрат:
а) технологическое топливо;
б) электроэнергия напроизводственные нужды;
в) заработная платапроизводственных рабочих (основная и дополнительная);
г) вспомогательныематериалы;
д) амортизация основныхфондов;
Эти статьи былиопределены ранее, остается определить:
е) расходы на сменноеоборудование, инструменты:
рекомендуется принятьравными 1−1,5% от общей суммы капитальных вложений в основные фондыотделения
165272537,2 ´ 0,015 = 2479088,06 руб.
ж)расходы на текущий ремонт основных средств:
устанавливаются в размере5% от капитальных затрат на здание, силовые машины и силовое оборудование
132205778,6 ´ 0,05 = 6610288,93 руб.
з) расходы на охранутруда и технику безопасности:
определяют в размере 1,5−2%от ФЗП.
3217282,8 ´ 0,02 = 64345,6 руб.
и) общецеховые расходы:
складываются из затрат наФМП, начисления на зарплату, для социального страхования, охранутруда и прочие расходы отделения.
Прочиеденежные расходы отделения составляют 1,5% от всех общецеховых расходов
(2172623,8 + 210548,8 + 834110,2 + 64345,6 ) ´ 0,015 = 49224,4 руб.
Общецеховые расходы
3281628,4 + 49224,4 = 3330852,8 руб.
Таблица 23
Калькуляциясебестоимости термической обработки
Наименование
статей расходов Всего
На единицу
продукции /> Коли-чество Цена, руб. Сумма, руб. Коли-чество
Сумма
руб. /> />
Топливо газ при-родный (1000 м3) 41655,6 466 19411509,6 0,104 48,53 />
Электрические
затраты
а) электроэнергия
силовая
б) сжатый воздух
(1000 м3)
в) вода техническая
(1000 м3)
г) азот 1000 м3
д) вода техническая
очищенная 1000 м3
13750,8
2800
32200
124320
1260
1200
45
333
50
414,64
16500960
126000
10722600
6216000
522446,4
0,0344
0,007
0,003
0,311
0,00126
41,25
0,32
1,31
15,54
1,31 />
ФОТ и отчисл. на
соц. страхования 3217282,8 8,04 />
Сменное
оборудование 2479088,06 6,20 />
Текущий ремонт
основных средств 6610288,93 16,53 /> Амортизация 13192333,9 32,98 />
Общецеховые
расходы 3330852,8 8,33 /> ИТОГО 82329362,49 205,82 /> 7.8 Расчет экономической эффективности
Одним из методовопределения экономической эффективности проекта является метод приведенныхзатрат
Зпр = С + Ен ´ Куд,
где Зпр −приведенные затраты, руб./т;
Ен − нормативныйкоэффициент доходности инвестиций, принимается равным Ен = 30%;
С − удельнаясебестоимость продукции, руб./т;
Куд − удельныекапитальные вложения, руб./т.
Зпр проект = 205,82 + 0,3´ 413,18 = 329,77
Зпрбаза = 198 + 0,3´ 330,5 = 297,15
Таблица 24
Технико-экономическиепоказатели термического отделенияПоказатели Проектируе-мый цех Действую- щий цех Отклонения 1. Годовая программа, т 400000 500000 -100000 2. Численность работающих, чел. 50 46 4 3. Производительность труда, т/чел. 8000 10869 -2869 4. Себестоимость продукции, руб./т 205,82 198 7,82 5. Удельные капитальные вложения, руб./т 413,18 330,5 82,63 6. Показатели технико-экономической эффективности, руб./т 329,77 297,15 32,62
Данный проект является неэффективным,по сравнению с базовым цехом. В результате уменьшения объема производствасебестоимость термообработки и приведенные затраты увеличиваются.
8. БЕЗОПАСНОСТЬПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ
 8.1 Микроклиматпроизводственных помещений
Агрегат непрерывногоотжига (АНО) предназначен для проведения светлого рекристаллизационного отжигахолоднокатаной полосы из конструкционной стали в атмосфере защитного газа (95%и 5% водорода).
Во входной части АНО производитсяобрезка переднего и заднего концов полос в сдвоенных гильотинных ножницах,затем происходит сварка полос на сварочной машине в нахлестку. После этогополоса поступает в установку обезжиривания для очистки и промывки.
В средней (печной) части АНОхолоднокатаная полоса подвергается термообработке и последовательно проходит:секцию нагрева, секцию выдержки, секцию газоструйного охлаждения, секциюповторного охлаждения, секцию перестаривания, секцию ускоренного охлаждения исекцию воздушного охлаждения.
В выходной части АНО полосадрессируется, затем сматывается в рулоны. Рулоны обвязывают металлическойлентой и взвешивают. После упаковки и взвешивания рулоны маркируются.
АНО является объектом повышеннойопасности.
Непрерывно движущаяся полоса сострыми кромками, вращающиеся ролики, наличие азотно-водородного газа в печи,использование природного газа в качестве топлива, кислота и щелочь для очисткиполосы, электрические машины и аппаратура, перемещающиеся электрмостовые краныс различными грузами и напольный транспорт требует от технического иобслуживающего персонала неукоснительного выполнения правил техникибезопасности.
Приведенные в таблице 25 данныезамеров вредных химических веществ и промышленной пыли не превышают нормативныхзначений (ГОСТ 12.1.005-88). Данным таблицы 26 соответствуют определенныекатегории работ, оптимальные и допустимые нормы параметров микроклимата,которые принимаются согласно ГОСТ 12.1.005-88.
Таблица 26
Оптимальные идопустимые нормы параметров микроклиматаРабочее место Катего-рия работ Температура воздуха, °С Относительная влажность воздуха,% Скорость движения воздуха, м/с Опти-мальная Допус-тимая Опти-мальная Допус-тимая, не более Опти-мальная Допус-тимая, не более Термист проката Средней тяжести IIа 21−23 18−27 40−60 65 0,3 0,2−0,4 Оператор ПУ Легкая Iб 22−24 21−28 40−60 60 0,2 0,1−0,3 Вальцовщик стана холодной прокатки Средней тяжести IIб 20−22 16−27 40−60 70 0,3 0,2−0,5 Аппаратчик электролитического обезжиривания Легкая IIб 18−20 17−23 40−60 75 0,2 0,3 Травильщик Легкая IIб 18−20 17−23 40−60 75 0,2 0,3
Таблица 27
Загазованностьрабочих местРабочее место Производственный процесс Вещество
ПДК, мг/м3
(ГОСТ
12.1.005-88)
Фактическая концентрация, мг/м3 Рабочая площадка печи Наблюдение за непрерывным отжигом металла Оксид углерода 20 6,2 Метан 0,5 0,0 Аппаратчик электролити-ческого обезжиривания Закачка и перекачка щелочного раствора Аэрозоли щелочные 0,5 0,16 Травильщик, электромонтер, слесарь Закачка и перекачка щелочного раствора Хлористый водород 5,0 1,9 8.2 Производственное освещение
Характер зрительныхработ. Лаборатория должна НОР − 0,3 мм. Фон − средний. Контраст объекта с фоном − средний. В связи с этим по таблице 1 СНиП 23-05-95 РЗ-II, ПРЗ-В.
Для естественногоосвещения используется формула
/>,
где So− площадь световых проемов при боковомосвещении, м2;
Sn− площадь пола, м2;
Ln− нормированное значение КЕО;
kз− коэффициент запаса;
kзд− коэффициент, учитывающий затемнение окон противостоящимизданиями;
hо − световаяхарактеристика окон;
tо − общийкоэффициент светопроникания;
r1− коэффициент, учитывающий повышение КЕО при боковом освещении.
/>
l p> l n. Фактическая освещенность рабочих мест через проемысоответствует нормативным значениям.
Искусственное освещениерассчитывается

/>,
где En− нормируемая освещенность, лк;
Sn− освещаемая площадь, м2;
k − коэффициент запаса, учитывающий ухудшениехарактеристик источников при эксплуатации;
z − коэффициент минимальной освещенности;
N − число светильников;
h − коэффициент использования.
Световой поток
/>, />
/>
Световой поток увеличиваем в 10 раз.Так как мы знаем величину светового потока, то найдем количество ламп, котороетребуется для освещения площади 4408,8 м2.
/>
Светильники располагаютв два ряда на потолке с одинаковым расстоянием между ними.8.3 Электробезопасность
В отношении опасностипоражения электрическим током помещение термического отделения относится кразряду с повышенной опасностью. Электрическое оборудование имеет токоведущиечасти непосредственно в рабочем пространстве, зачастую без электрическойизоляции, что представляет опасность при соприкосновении с открытыми токоведущимичастями во время технологических операций. Вследствие неисправности изоляцииможет возникнуть электрический контакт между токоведущими частями. Состояниеизоляции характеризуется состоянием тока утечки. Согласно ПУЭ сопротивлениедолжно быть не менее 0,5 МОм. Его необходимо регулярно контролировать.
Для обеспечениянедоступности токоведущих частей оборудования электрических сетей применяютспециальные ограждения.
В электроустановкахнапряжением выше 250 В, в которых производят работы на ограждаемых токоведущихчастях, применяют блокировку. С помощью блокировки автоматически отключаетсяпитание с токоведущих частей при прикосновении с ними, без предварительногоотключения питания.
При обслуживании иремонте электроустановок обязательно использование электрозащитных средств. Дляпредупреждения персонала о наличии напряжения или его отсутствии вэлектроустановках применяется звуковая или световая сигнализация. С цельюпредупреждения работающих об опасности поражения электрическим токомиспользуются плакаты и знаки безопасности. При работах, связанных сэлектричеством, работающие должны использовать средства индивидуальной защиты:части одежды (резиновые диэлектрические перчатки, боты, брезентовые рукавицы),вспомогательные приспособления, изолирующие площадки (подставки, коврики).
Все электрическиемеханизмы, агрегаты, машины имеют защитные заземления, независимо от заземлениявсей технологической цепи.8.4 Пожарная безопасность
Термическое отделение ПХПП выполненоиз несгораемого материала, металла и бетона, которые сохраняют постоянную массупри действии огня. Пожарная опасность производственного здания определяетсяпожарной опасностью технологического процесса, количеством и характеристикамигорючих материалов.
Огнестойкость здания термическогоотделения с соответствии со СНиП 21-07-97 с учетом взрывопожарной категориибудет первой степени огнестойкости.
Для предотвращения распространенияпожара здание термического отделение отделяется от других зданийпротивопожарными разрывами. Вероятность распространения пожара 23%, так какрасстояние между зданиями и термическим отделением 30 м.
Термическое отделение относится квзрывоопасной категории А. В данном производстве применяются вещества иматериалы, способные взрываться, гореть при взаимодействии с водой, кислородомвоздуха или друг другом в таком количестве, что давление взрыва в помещенииболее 5 кПа.
Важным мероприятием предотвращенияпожара является эвакуация горючих газов. Дороги, проезды и проходы к зданиюдолжны быть всегда свободными и исправными. Число эвакуационных выходов должнобыть два с одой стороны и два с другой. Расстояние между эвакуационнымивыходами составляет 60 м. Расстояние от наиболее удаленного места до выхода 75 м, что соответствует СНиП 2.01.02-85.
Число и ширину проходов, дверей,коридоров принимают: ширина прохода 2 м, коридора 3 м, дверей 1 м, площадок лестниц 2 м. Наружные отрытые лестницы должны быть стальными, шириной 1 м, с уклоном не более 1:1 с ограждениями высотой 1 м.
Норма расхода воды на пожаротушение 10л/с, объем 17800 м3. Для тушения пожаров используют углекислотныеогнетушители, песок, стационарные установки водяного пожаротушения.
Для предотвращения взрывов применяюттри принципа:
1.Исключение образования горючих смесей.
2.Исключение образования источников воспламенение илисамовоспламенения.
3.Локализация взрыва (очага горения) в пределах определенногоустройства, способного выдержать его последствия (применяется, когда нельзяисключить возможность образования горючих смесей или источников воспламенения).
9. ОХРАНАОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ9.1 Охранавоздушной среды
Выполнение установленныхнормативов по выбросам вредных веществ в атмосферу достигается при работе на исправномоборудовании АНГЦ, при соблюдении требований инструкции по эксплуатациигазопылеулавливающих установок и требований технологической инструкции. Работана неисправном оборудовании АНГЦ запрещается.
Для исключениявозможности эксплуатации неисправного природоохранного оборудования в течениегода производится теплотехнический контроль работы газогорелочного оборудованияАНГЦ.
Один раз в три года,согласно графику режимно-наладочных испытаний тепловых агрегатов ОАО«НЛМК», потребляющих природный газ, осуществляются наладочные работына АНГЦ.
Источники выбросов вредных химических веществ в атмосферу от агрегатанепрерывного горячего цинкования указаны в таблице 28.
Все вышеперечисленныеработы проводятся по СТП СК 05757665-22-164-2001 «Методики проведениятеплотехнического контроля, режимно-наладочных работ на агрегате непрерывногогорячего цинкования ПХПП фирмы „Ниппон Стилл“ Япония.
Контроль за соблюдениемнормативов ПДВ от источников выбросов в атмосферу осуществляет УООС ОАО»НЛМК" согласно графику «Контроля нормативов ПДВ».

Таблица 28
Источники выбросов вредных химическихвеществ в атмосферу от АНГЦ
Номер источника
выброса
Наименование
источника выброса Наименование газопылеулавливающих установок, номер инструкции по эксплуатации
Наименование вредного
вещества
ПДВ
(г/с) 470
Камера восстано-
вительного нагрева Нет
азота диоксид
серы диоксид
бенз(а)пирен
0,33
0,003
1 × 10-6 471. 472 Камера безокислительного нагрева Нет
азота диоксид
серы диоксид
бенз(а)пирен
1,82
0,0068
1,9 × 10-6 474
Сушка горячим
воздухом (ГГВ) Нет
азота диоксид
серы диоксид
бенз(а)пирен
0,44
0,0017
1,1 × 10-6 475 Ванна пассивации Система отсоса паров от ванны пассивации
хром шестивалентный
взвешенные вещества
0,0169
0,0169 9.2 Охрана поверхностных и подземных водоисточников
Состав оборудования итехнология АНГЦ исключают прямой сброс загрязненных сточных вод в водоемы ипопадание вредных веществ в почву.
Случайные проливыпассивирующего раствора при ремонтах оборудования (фильтров, запорной арматуры)собирают по лоткам в приямок, затем насосом перекачивают на блок химическихустановок № 2 для нейтрализации и обезвреживания.
Полы в технологическомподвале узла пассивации имеют кислотостойкое покрытие, исключающеепроникновение случайных проливов в подземные горизонты.
Источники образованиязагрязненных сточных вод АНГЦ указаны в таблице 29.
Таблица 29
Источникиобразования загрязненных сточных вод АНГЦ
Наименование источника образования
стоков Наименование загрязняющих веществ в стоках Концентрация загрязняющих веществ в стоках
Количество стоков,
(м3/ч)
Место
сброса
стоков Постоянные Периоди-ческие Ванна обезжиривания
натрия силикат
фосфатные соединения
натрия карбонат
ПАВ
механические примеси




5 20 БХУ№2 Ванна пассивации
хрома оксид (IV)
кислота ортофосфорная
цинк
механические примеси
0,05−9 г/дм3
0,05−9 г/дм3

2 6 БХУ№2
Состав постоянных ипериодических щелочных стоков определяется применяемым на АНГЦ обезжиривающимсредством.
Производственные стокиАНГЦ перекачивают насосом на блок химических установок № 2 для нейтрализации иобезвреживания в соответствии с технологической инструкцией ТИ05757665-ПХЛ.4-31-2000 «Нейтрализация и обезвреживание производственныхстоков в отделении блока химических установок № 2».
Кусочкицинкового покрытия, которые задерживаются фильтром, установленным втрубопроводе системы циркуляции пассивирующего раствора, вручную собирают вкоробку с дроссом.
Охрана природнойокружающей среды от отходов производства и потребления.
При проведении процессагорячего цинкования на АНГЦ образуется до 150 тонн в месяц твердых отходов(дросса). Состав дросса:
— алюминий 0,5−1,2%;
— железо до 0,5 %;
— свинец до 0,2 %;
— остальное цинк.
Дросс в виде блоковнакапливают на площадке около АНГЦ, затем отгружают в ФЛЦ ОАО «НЛМК»для дальнейшей переработки.
Нефтемаслоотходы, образующиеся приработе АНГЦ в количестве до 30 м3 в месяц, направляются на участокразложения маслосодержащих стоков ПХПП.
В данном технологическом процессеотсутствуют технологические операции, при отклонении параметров которых могутвозникнуть отрицательные воздействия на окружающую среду.
Ответственность за нарушение технологии, приводящеек загрязнению окружающей природной среды, несут старшие термисты, сменныемастера, старший мастер агрегата горячего цинкования.
БИБЛИОГРАФИЧЕКИЙСПИСОК
1. Белянский, М.А. Производство автомобильного листа. / М.А. Белянский,В.Л. Мазур, В.И. Мелешко. М.: Металлургия, 1979. 256 с.
2. Дедек, Вл. Полосовая сталь для глубокой вытяжки. / Вл. Дерек. М.:Металлургия, 1970. 208 с.
3. Гусева, С.С. Непрерывная термическая обработка автолистовой стали. /С.С. Гусева, В.Д. Гуренко, Ю.Д. Зварковский. М.: Металлургия, 1979. 224 с.
4. Пилюшенко, В.Л. Структура и свойства автолистовой стали. / В.Л.Пилюшенко, А.И. Яценко, А.Д. Белянский и др. М.: Металлургия, 1996. 164 с.
5. Марочник сталей и сплавов. В.Г. Сорокин, А.В. Валосников, С.А. Ваткин идр. М.: Машиностроение, 1989. 640 с.
6. Технологическая инструкция ТИ 106-ПХЛ 4-23-97. Термическая обработкахолоднокатаной углеродистой стали в АНО. Липецк, 1997.
7. Технологическая инструкция ТИ 106-ПХЛ 4-29-87 «Обработка холоднокатанойстали в агрегатах непрерывного горячего цинкования».
8. Горбунов, И.П. Курсовое проектированию по курсу «Оборудованиетермических цехов». / И.П. Горбунов Методические указания (для студентовспециальности 150105). Липецк: ЛГТУ, 2005. – 30 с.
9. Расчет нагревательных и термических печей. Справочник. Под ред. В.М.Тылечака, В.Л. Гусовского. М.: Металлургия, 1993. 480 с.
10. Горбунов, И.П. Расчет термических электропечей и электрическихнагревательных элементов. Методические указания к практической работе для студентовспециальности 150105 «Металловедение и термическая обработка металлов». / И.П.Горбунов, Д.И. Горбунов. − Липецк: ЛГТУ, 2006. – 30 с.
11. Шкатов, В.В.Металловедение и термическая обработка металлов. Методические указания квыполнению дипломного проекта для студентов специальности 150105«Металловедение и термическая обработка металлов». / В.В. Шкатов, И.П.Горбунов. − Липецк: ЛГТУ, 2006. 22 с.
12. Беняковский, М.А. Производство автомобильного листа / М.А. Беняковский,В.Л. Мазур, В.И. Мелешко. – М.: Металлургия, 1979.
13.  Коцарь, С.Л. Технология листопрокатного производства./ С.Л. Коцарь, А.Д. Белянский Ю.А. Мухин. М.: Металлургия, 1997.
14. Франценюк, И.В. Современное металлургическое производство./ И.В.Франценюк, Л.И. Франценюк. М.: Металлургия, 1995.
15. Гуляев, А.П. Металловедение./ А.П. Гуляев. М.: Металлургия, 1986.
16. Блантер, М.Е. Теория термической обработки. / М.Е. Блантер. М.: Металлургия,1984.
17. Лахтин, Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов./ Ю.М.Лахтин. М.: Металлургия, 1977.
18. Золотаревский, В.С. Механические свойства металлов./ В.С. Золотаревский.М.: Металлургия, 1978.
19. Бочков, Н.Г. Производство качественной низколегированной листовойстали./ Н.Г. Бочков. М.: Металлургия, 1983.
20. Горелик, С.С. Рекристаллизация металлов и сплавов./ С.С. Горелик. М.:Металлургия, 1978.
21. Новиков, И.И. Теория термической обработки металлов./ И.И. Новиков. М.:Металлургия, 1978.
22. Пилюшенко, В.Л. Структура и свойства автолистовой стали./ В.Л. Пилюшенко,А.И. Яценко, А.Д. Белянский, Н.И. Репина, Г.В. Кругликова. М.: Металлургия,1996.
23. Гусева, С.С. Непрерывная термическая обработка автолистовой стали./С.С.Гусева, В.Д. Гуренко, Ю.Д. Зварковский. М.: Металлургия, 1979.
24. Соколов, К.Н. Технология термической обработки металлов и проектированиетермических цехов./ К.Н. Соколов, И.К. Коротич. М.: Металлургия, 1988.
25. Левина, Б.Е. Технология термической обработки стали./ Б.Е. Левина. М.:Металлургия, 1981.
26. Шитов, А.В. Освоение технологии производства проката с цинковым и алюмоцинковымпокрытиями./ А.В. Шитов, А.Н. Климушкин, В.В. Мартьянов Т.С. Сейсшибинов Сталь,2000, №6, с. 48–52.
27. Дубинин, Г.Н. Прогрессивные методы химико-термической обработки./ Г.Н. Дубинин.М.: Металлургия, 1979.
28. Минкевич, А.Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов./ А.Н. Минкевич.М.: Машиностроение, 1964.
29. Горбунов, И.П. Расчет тепловых потерь через кладку печи. Методическиеуказания к практической работе для студентов специальности 150105«Металловедение и термическая обработка металлов» / В.В. Шкатов, Д.И. Горбунов.− Липецк: ЛГТУ, 2006. – 22 с.
30. Горбунов, И.П. Методические указания по разработке дипломного проектадля специальностей 0407 Металловедение, оборудование и технология термическойобработки металлов. /И.П. Горбунов, В.И. Григоркин. Липецк: ЛипПИ, 1982.
31. Горбунов, И.П. Металловедение специальных сталей. Учебноепособие. Часть 1. / И.П. Горбунов. Липецк: Липецкий государственный техническийуниверситет, 1999.
32. Горбунов, И.П. Металловедение специальных сталей. Учебное пособие. Часть2. /И.П. Горбунов. Липецк: Липецкий государственный технический университет,2001.
33. Богомолова, Е.В. Методические указания к выполнению экономической частидипломной работы (проекта) / Е.В. Богомолова Липецк: ЛГТУ, 2000.
34. Беляев, С.В. Безопасность жизнедеятельности. / С.В. Беляев и др. М.:Высш. шк. 1999.
35. Гетия, И.Г. Безопасность труда термиста / И.Г. Гетия, В.К. Шумилин. –М.: Машиностроение, 1989. – 80 с.
36. Общие методические указания по содержанию и выполнению раздела безопасноститруда для студентов инженерно-технических специальностей. Составитель А.С.Алешин. Липецк: ЛипПИ, 1990. 32с.
37. Кукин, П.П. Безопасность технологических процессов и производств (Охранатруда). / П.П. Кукин, В.Л. Лапин, Е.А. Подгорных и др. М.: Высшая школа, 1999.318 с.
38. ГОСТ 12.1.004-76. Пожарная безопасность. Общие требования.
39. Настич, В.П. Пособие по изучению основ промышленной безопасностии охраны труда. /Под. ред. В.П. Настич. Липецк, 2002.
40. ГОСТ 120.003 – 80ССБТ. Опасные и вредные факторы. Классификация.