Введение
Учебная практика по технологии отраслевогопроизводства предназначена для закрепления теоретических знаний путемпрактического знакомства с технологией производства отдельных видов продукции впроцессе производственной деятельности конкретного предприятия.
В период практики осуществляется непосредственнаясвязь теоретической подготовки и профессиональной деятельности. В ходе практикиприобретаются знания и навыки, необходимые для квалифицированного выполнения вбудущем профессиональных функций.
Целью практики является закрепление теоретическихзнаний путем практического знакомства студента с технологиями проведенияосновных видов производственных работ на предприятии. В результате прохожденияданного вида практики должно сложиться четкое представление о технологиипроизводства отдельных видов продукции или выполнения конкретных работ.
1. Краткаяхарактеристика предприятия
Предприятие ООО «Вятский фанерныйкомбинат» начало строительство весной 2007 года на территории Нововятского ЛПК.Строительство было закончено уже к осени 2008 года. С сентября по декабрьпроходила наладка и пуск оборудования, а также обучение персонала финскими инемецкими специалистами. Завод был запущен в производство в январе 2009 года; впервые два месяца работал в одну смену, а уже к концу апреля был набран полностьювесь персонал, обеспечивающий двухсменную работу предприятия.
Генеральный директор ВФК Валевин ЮрийЛьвович.
Юридический адрес 610013, г. Киров,Нововятский район, ул. Коммуны, 1 ИНН/КПП 4345128104/434501001.
2 Характеристикаизготовляемой продукции
2.1 Стандарты выпускаемой продукции
На предприятии ООО «Вятский фанерный комбинат» выпускаетсяберёзовая фанера общего назначения марки ФСФ по ГОСТ 3916.1–96, размерами1220х2440 мм и облицованная фанера марки ФОФ пог ТУ 5512–002–00273235–95,размерами 1220х2440 мм и 1525х3050 мм.
2.2 Классификацияи размеры
Фанеру подразделяют в зависимости от внешнего вида поверхности насорта, по степени водостойкости клеевого соединения на марки, по степениобработки поверхности на шлифованную и нешлифованную.
В зависимости от внешнего вида наружных слоёв фанеру подразделяютна сорта І, ІІ, ІІІ, ІV.
По степени водостойкости клеевого соединения фанера имеет маркуФСФ – фанера повышенной водостойкости.
По степени механической обработки поверхности:ІІІ
– нешлифованная – НШ;
– шлифованная с одной стороны – Ш1;
– шлифованную с двух сторон Ш2.
Размеры должны соответствовать размерам, указанным в таблице 2.
Таблица 2.Длина, ширина Предельное отклонение 1220,1525 ±3,0 2440,3050 ±4,0 Примечание: допускается изготовлять фанеру других размеров в соответствии с условиями договора.
Условное обозначение фанеры должно содержать:
– наименование продукции;
– породу древесины наружных и внутренних слоёв;
– марку;
– сочетание сортов шпона наружных слоёв;
– класс эмиссии;
– вид обработки поверхности;
– размеры;
– обозначение стандарта, по которому изготовлена фанера.
Пример обозначения берёзовой фанеры с внутренними слоями изберёзового шпона, марки ФСФ с сочетанием сортов шпона наружных слоёв ІІ/ІІІ,классом эмиссии Е1, шлифованной с двух сторон, длиной 1220 мм, шириной 2440 мм,толщиной 15 мм:
Фанера берёза, ФСФ, ІІ/ІІІ, Е1, Ш2, 1220х2440х15 мм, ГОСТ3916.1–96
2.3 Техническиетребования для шпона
Для изготовления наружных и внутренних слоёв фанеры применяютберёзовый шпон. При чётном числе шпона два средних слоя должны иметьпараллельное направление волокон. Симметрично расположенные слои по толщинефанеры должны быть из древесины одной породы и толщины. Толщина шпона длявнутренних слоёв не должна превышать 3,5 мм, а внутренних – 4 мм. Внаружных слоях фанеры не допускаются пороки древесины и дефекты обработки,превышающие ограничения, установленные в таблице 3.
Таблица 3. Нормы ограничения пороков древесины и дефектовобработкиНаименование Фанера с наружными слоями из шпона сортов І II III IV Гниль, закорина Не допускается Шероховатость поверхности Параметр шероховатости не более 200 мкм.
3 Технологическийпроцесс изготовления фанеры
Технологический процесс производства фанеры включает в себяследующие операции:
– гидротермическая обработка сырья;
– окорка и разделка сырья;
– лущение, рубка шпона;
– сушка шпона;
– сортировка шпона;
– починка шпона большого формата;
– сортировка починенного шпона большого формата;
– починка полуформатного шпона;
- сортировка полуформатногошпона для наружных слоев;
- фугование кромок шпонадля наружных слоев;
- ребросклеивание шпона длянаружных слоев;
- ребросклеивание шпона длявнутренних слоев;
- склеивание шпона па «ус»;
- комплектование шпона;
- приготовление клея;
- нанесение клея;
- сборка пакетов;
- подпрессовка пакетовперед склеиванием;
- склеивание пакетов шпона;
- обрезка фанеры;
– сортировка нешлифованной фанеры;
– починка фанеры замазками;
- шлифование фанеры;
- сортировка шлифованнойфанеры;
– ламинирование фанеры;
- обрезка ламинированнойфанеры;
- сортировка ламинированнойфанеры;
- покраска торцовламинированной фанеры;
- упаковка белой иламинированной фанеры;
- переработка отходов.
3.1 Гидротермическаяобработка сырья
Древесина не обладает в достаточной степени пластическимисвойствами, чтобы изменить свою первоначальную форму под действием сил резания.Отдельные ее элементы, образующие слои, после срезания при лущении стремятсяпринять форму чурака, в то время как лист шпона должен быть плоским. Поэтомуволокнам древесины необходимо до лущения придать пластичность. Гидротермическаяобработка сырья служит для повышения пластичности древесины. При лущении этоспособствует получению шпона с гладкой поверхностью и меньшим количествомтрещин на его левой стороне.
Пластичность древесины зависит от ряда факторов, главными изкоторых являются: пористость древесных тканей, возраст древесины, ее влажностьи температура. Гидротермическую обработку сырья проводят в варочных бассейнахоткрытого непроходного типа. Бассейн состоит из 18 ячеек габаритами в свету6,3x11,37x3,2 м каждая. Объем ячейки 229 м?.. Объем древесины (сучетом коры), загружаемой в ячейку, составляет около 100 м?.. В качестветеплоносителя используется пар от ТЭЦ. Чистка ячеек бассейна осуществляетсяодин раз в год в летнее время.
Дня сокращения теплопотери ячейки закрываются крышками. Крышкаодновременно служит для подтопления бревен в ячейке. Загрузка и выгрузка бревениз ячейки производится козловыми кранами типа КК-К-Л – 12,5 с грейферным захватом.С целью возмещения потерь воды, во время тепловой обработки, за счет впитываниядревесиной и уноса с бревнами при выгрузке, предусмотрена подпитка ячеек свежейводой и конденсатом пара.
Режим обработки древесины – мягкий, с температурой воды 40 °С. Данныепо режиму прогрева представлены в таблице 4.
Таблица 4.Порода древесины
Температура
воды, °С Время прогрева, час летом зимой Береза 35–40 24 48
Для предотвращения остывания воды и сырья, бассейны закрываютсякрышками. Сырье после прогревания подается на раскаточный стол, затем поштучнос помощью цепного транспортера в главный производственный корпус. В случаепростоя оборудования нижнего производственного корпуса выложенное сырьенеобходимо убрать в бассейн или подать в корпус для предотвращения остывания,особенно в зимнее время.
3.2 Окорка и разделка сырья
Окорка сырья – одна из основных операций подготовки сырья клущению. Она способствует удлинению срока службы лущильных ножей, повышениюкачества лущеного шпона и комплексному использованию отходов производства (корыи шпона-рванины) па технологические цели, а также повышению производительностилущильных станков.
В фанерном производстве используется индивидуальный раскройкряжей, при котором каждый кряж раскраивается в зависимости от качествадревесины и расположения пороков по наиболее выгодной схеме, обеспечивающеймаксимальный выход чураков при минимальном отпаде древесины и максимальномкачественном выходе. Сырье из бассейна ГТО козловым крапом подается на конвейердля бревен. Споперечного конвейера лесоматериалы сбрасываются напродольный конвейер и далее конвейерами транспортируются к окорочному станку VK 820. Окореннаядревесина, пройдя металлоискатель, системой конвейеров транспортируется к пиламдля раскроя бревен, на которых круглые лесоматериалы раскряжевываются на чуракидлиной 1,3 и 1,6 м с выпиливанием некондиционной части. От пильныхагрегатов чураки конвейерами подаются на участок лущения шпона. Кора отокорочного станка конвейером направляется в корорубку. Опилки и торцовкиконвейерами направляются в спиральную рубительную машину. Перед рубительноймашиной опилки отбираются на дисковой сортировке. Торцовки перерабатываются нащепу. Опилки, щепа конвейерами транспортируются в бункер отходов, затемподаются в производство ДВП. После прогревания кряжи окариваются. Окоренныекряжи должны иметь площадь окоренной поверхности не более 20%.
При разделке на чураки косина реза должна быть не более 1/10диаметра чурака. Чураки должны иметь длину 1335±10 мм и 1635±10 мм.
3.3 Лущение, рубка и стопоукладка шпона
Лущение шпона является основной технологической операцией впроизводстве фанеры. Оно представляет собой поперечное резание древесины, прикотором образуется непрерывная лента шпона. Ширина ленты равна длине чурака, аобщая длина ее зависит от диаметра чурака и толщины шпона.
С участка окорки и раскряжевки чураки цепными конвейерамитранспортируются на линии лущения 5 и 4 футов SMART PELL, на которыхосуществляется лущение, рубка и стопоукладка листов шпона. В стопоукладчиках предусмотреныдва кармана для полуформатных и один карман для полноформатных листов шпона.Чураки длиной 1,3 м лущатся на листы шпона размером 1300x1420 мм и1300x2740 мм. Чураки длиной 1,6 м лущатся на листы шпона размером1600x1740 мм и 1600x3420 мм. Листы шпона длиной 1,3 мукладываются в стопы высотой 1200 мм, длиной 1,6 м – в стопы высотой900 мм. Расчетная толщина шпона 1,55 мм. Листы сырого шпонаукладываются на поддоны, которые загружаются на линии лущения с рельсовыхтележек. Доставка поддонов к линиям лущения осуществляется автопогрузчиком.
Стопы шпона рельсовыми тележками и автопогрузчикомтранспортируются на участок сушки, сортировки и ремонта шпона или в запас(односменный запас шпона составляет 150 м3).
Отходы от лущения (шпон-рванина) конвейером подаются в барабаннуюрубительную машину для шпона TR 1020–1300. Полученная щепа ленточнымиконвейерами передается на конвейеры, транспортирующие щепу в бункер с подвижнымдном термомасляной установкой. С конвейера часть щепы отбирается дляпроизводства ДВП.
Карандаши конвейером подаются в барабанную рубительную машину TR 1020-I300. Полученная щепапневмотранспортом направляется па склад завода ДВП. Частично карандашиотбираются в карман-накопитель, подвесным электрическим краном подаются нарельсовую тележку, выкатываются за пределы цеха и автопогрузчикомтранспортируются на участок изготовления поддонов.
Смена ножей лущильных станков предусматривается после выработки15000 м лущеного шпона. Съем ножей с лущильных станков осуществляется спомощью подвесного электрического крана грузоподъемностью 2,0т; доставка впилоножеточку – ручными тележками.
При лущении шпона за лущильным станком должно быть закреплено неменее 2-х комплектов лущильных ножей, прижимных линеек и торцовочных ножей.Технологическими параметрами, определяющими качество лущения шпона, являются:температура чураков, угол заточки ножа, расположение ножа относительно чурака,степень обжима шпона, угол заточки прижимной линейки, высота установкиприжимной линейки относительно ножа. Установка ножа на лущильном станке должнаудовлетворять следующим требованиям:
а) режущая кромка ножа должна быть параллельна оси шпинделей;
б) измерение заднего угла должно производиться при расстоянииножа от оси шпинделей на 100 – 120 мм;
в) настройка лущильного ножа на станке и определение параметроврежущего инструмента производится с помощью приборов: угломера, высотомера,наклономера и щупа в соответствии с таблицей 5.
Таблица 5. Параметры режущего инструментаНаименование Значение Толщина шпона, мм 1,45 Степень обжима % 15–20 Температура чураков, ° С, не менее 25–35 Высота установки ножа относительно оси шпинделей, мм 0: (– 0,24) Угол заточки прижимной линейки, градусы 55 Угол заточки ножа, градусы 19°45 -20° Задний угол ножа, градусы 0°15' – 1°30'±0° 15' Величина просвета между ножом и линейкой, мм 1,3 Высота установки прижимной линейки над лезвием ножа, мм 0,4 – 0,2
После лущения лента шпона по транспортеру направляется к роторнымножницам, при помощи которых происходит раскрой ленты шпона на форматные листызаданного формата. Размеры сырого шпона должны соответствовать указанным втаблице 6.
Таблица 6. Формат листов сырого шпона
Толщина
шпона 5х5 5х10 4х4 4х8
Размеры шпона
(отклонения)
Размеры шпона
(отклонения)
Размеры шпона
(отклонения)
Размеры шпона
(отклонения)
Длина,
мм
Ширина,
мм
Длина,
мм
Ширина,
мм
Длина,
мм
Ширина,
мм
Длина,
мм
Ширина,
мм 1,55 1600±5 1740±10 1600±5 3420±10 1300±5 1420±10 1300±5 2740±10
На стопе шпона указывается дата производства, смена, объем. Стопылущеного шпона подаются к сушилке или ставятся в запас. Хранение сырого шпонадопускается в течение 48 часов после лущения.
3.4 Сушка, сортировка и ремонт шпона
Сушка представляет собой процесс удаления влаги, котораясодержится в порах и стенках клеток древесины. Под действием тепла влагапереходит в парообразное состояние и удаляется. Основные факторы, влияющие паинтенсивность сушки шпона: температура агента сушки и направление его потока,порода древесины, толщина шпона.
Сушка шпона производится на линии сушки и сортировки шпона VTS4 6200–8+2 в соответствиис технологическими режимами. Линия состоит из конвейеров, роликовой сушилки,влагомера RAUTЕ DMA 1600, сканирующего устройства дефектов MECANO VDA G3 1600, стопоукладчикарассортированного шпона.
Стопы листов сырого шпона рельсовыми тележками от линий лущенияили автопогрузчиками из запаса и цепными конвейерами подаются к линиям сушки исортировки, где производится сушка шпона до влажности; 6% с последующейавтоматической сортировкой.
Теплоносителем в сушилках является термомасло, поступающее оттермомасляной установки.
Сортировка шпона – одна из важнейших операций технологическогопроцесса, определяющая сортовой выход готовой фанеры. Сортность листаопределяется в зависимости от совокупности дефектов листа (пороков древесины идефектов обработки). Сухой шпон сортируется в соответствии с требованиями НТДна продукцию. Отдельно отсортировывается влажный шпон и шпон, подлежащийпочинке.
После сушки и сортировки шпон выдерживается в стопах длявыравнивания влажности в течение 24 часов. Объем шпона на выдержке составляет400 м3.
После выдержки полноформатные листы, требующие ремонта, транспортируютсяк шпонопочиночным станкам ПШ-2А, где ремонтируются до требуемого сорта. Починказаключается в удалении из листов шпон дефектных мест с последующей заменой ихвставками из качественного шпона. Для починки используются полоски шпонашириной не менее 45 мм, влажностью на 2–4% ниже влажности листа шпона.
Полоски вырезаются на специальном оборудовании и подсушиваются дополучения требуемой влажности. Вставки должны быть подобраны по направлениюволокон и цвету древесины, той же породы и толщины, что и подлежащие починкелисты и плотно держаться в шпоне. Починенный шпон сортируется вручную всоответствии с требованиями стандартов на продукцию. Хранится такой шпон неболее 8 часов.
Сушка шпона производится на линии сушки и сортировки шпона. Режимысушки приведены в табл. 7.
Таблица 7.Порода древесины Толщина шпона, мм Формат шпона, мм Влажность, % Продолжительность прохождения шпона, мин при средней t, °C воздуха в сушилке начальная конечная Береза 1,55
1303x2740
±10 60–90 4–8
185±10 °С
4,0 – 4,5 Береза 1,55
1600x3150
± 10 60–90 4–8 185±10 °С 4,0–4,5
Температура шпона, выходящего из сушилки должна быть не более 35° С. Влажностьвысушенного шпона должна быть не более 4–6%. Листы шпона с повышеннойвлажностью отбираются на повторную пересушку.
Шпон должен храниться в помещениях при температуре от минус 4 °Сдо плюс 50 °С и относительной влажности воздуха не более 60%.
Шпон сортируется по сортам в соответствии требований стандартов навыпускаемую продукцию:
– ГОСТ 99–96 «Шпон лущеный. Технические условия»;
– ГОСТ 3916.1–96 «Фанера общего назначения с наружными слоямииз шпона лиственных пород. Технические условия».
Количество подстопных мест зависит от потребности в сортах шпона,его направления и подразделяется на следующие сорта:
– шпон сорта I–III без починки;
– шпон на починку II, III сорта;
– шпон IV сорта:
– шпон для внутренних слоев;
– неформатный шпон;
– шпон повышенной влажности.
Шпон форматом 1300x2600 мм и 1600x3200 мм послеребросклеивания и шпонопочинки подлежит сортировке по качеству и соответствиюсортности. Неформатный шпон ребросклеивается для внутренних слоев.
Уклон фиски уса должен быть в пределах от 1:15 до 1:20,шероховатость поверхности не должна превышать 320 мк.
На сборку пакетов рекомендуется подавать шпон, имеющий температуруне более +30 °С в зимний период и +35 °С в летний.
Шпон после сортировки выдерживается в стопах не менее 24 часов.
Оптимальные условия хранения шпона приведены в таблице 8.
Таблица 8. Оптимальные условия хранения шпона
Наименование
показателя Единица измерения Величина показателя для периода года холодного теплого Относительная влажность воздуха % 40–60 40–60 Температура Град.С 17–19 20–22 Скорость движения воздуха, не более М/с 0,3 0,4
3.5 Ребросклеиваниеи комплектование шпона
Вырубка дефектов и соединение полос шпона в форматные листыпроизводится на линии вырубки дефектов и ребросклеивания шпона 4 фт /5 фт припомощи клеевой нити и термопластичного клея. Ребросклеивание сухого шпоназаключается в склеивании отдельных полос шпона по продольным кромкам с цельюполучения полноформатных листов.
На линии перерабатывается шпон, предназначенный для склеивания вовнутренних слоях листов фанеры, имеющий дефекты, непригодные для склеивания.Например, такие, как большие выпавшие сучки, гниль, длинные разошедшиесятрещины, неровные края листов шпона.
Ребросклеивающий станок шпона состоит из входного конвейера,ножниц для вырубки дефектов, ребросклеивающего станка и ножа для рубки листовна формат. Подача листов происходит вручную па подающий конвейер ивыравнивается вручную напротив бокового упора.
Прирубка кромок шпона вдоль волокон производится на ножницах спредварительным сканированием дефекта. Система опознавания дефектов – сканирующееустройство VVAK 1700/1300 – изучает размеры дефектов в центре листа и на кромках.Камера видит открытые дефекты, гидравлические ножницы получают команду вырубкидефекта и вырубают дефекты па листах. Нож также выравнивает передний и заднийкрай куска шпона.
Обработка данных от камеры и установление параметров вырубкипроисходит с помощью компьютера.
После прирубки и выравнивания куски шпона склеиваются вбесконечное полотно шпона с помощью клеевых термопластичных нитей и нанесенияточек клея-расплава на стыки. Нить, проходя через нитеводитель, расплавляется иплавится на стыках клей-расплав. Одновременно поступают плотно прижатые друг кдругу два куска шпона. Расплавленная нить нитеводителем накладывается линией нашпон и прижимается роликом, слегка смоченным разделительной жидкостью, чтобыустранить прилипание нити к ролику. Гидравлические ножницы рубки листов шпонана форматные листы раскраивают полотно на листы заранее заданной ширины.
Отходы шпона от линий собираются на ленточный конвейер, подаются вбарабанную рубительную машину марки ТТ 97 RSV4. Полученная щепаконвейером транспортируется на ТМУ.
В случае недостатка полноформатных листов шпона на наружные слои,склеиваются половинки на линии ребросклеивания с предварительным фугованиемкромок. Вначале кромки выравниваются, производится их обрезка и затемобработанные края шпона намазываются вручную клеем. Таким образомподготовленные листы шпона подгоняются намазанными кромками друг к другу и склеиваютсяна станке фирмы «DIEHL». Отходы от пил для фугования кромок собираются в мешкипылеулавливающего агрегата с последующей их утилизацией.
В процессе лущения получаются листы шпона с поперечнымнаправлением волокон. Для получения листов шпона с дольным направлением волоконпроизводится сращивание половинок листов шпона на «ус» на полуавтоматическихлиниях сращивания, расположенных на участке прессования. Технологическийпроцесс сращивания включает: усоваиие шпона с одновременным нанесением клея наодну из фасок, склеивание усованного шпона в узкоплитных прессах, обрезку шпонапо длине. Процесс проводится па полуавтоматической линии сращивания шпона счетырьмя прессами.
Концы шпона срезают на «ус» поперек волокон, на поверхностьнаносится клей. На нагревательной станции шов подогревается инфракраснымподогревателем, затем скошенные концы соседних листов шпона накладываются другна друга и направляются в узкоплитный пресс для склеивания. По истечениивремени прессования пресс размыкается, шов отделяется от нижней и верхней балкипресса и полученная лента шпона раскраивается на форматные листы, которыеукладываются в стопы. При сращивании применяется клей, приготовленный на основесмол, применяемых для производства фанеры.
Вырубка дефектов и соединение полос шпона в форматные листыпроизводится на линии вырубки дефектов и ребросклеивания шпона. На линииперерабатывается шпон, предназначенный для склеивания во внутренних слояхлистов фанеры, имеющий дефекты, непригодные для склеивания. Например, такие,как большие выпавшие сучки, гниль, длинные разошедшиеся трещины, неровные краялистов шпона.
Поверхность прирубленных боковых кромок должна быть ровной, кромкипараллельными. После склеивания листы шпона должны плотно прилегать друг кдругу. Не допускается нахлест и расхождение полос шпона.
После склеивания листы шпона должны плотно прилегать друг к другу.Не допускается нахлест и расхождение полос шпона. Склеивание производитсяклеевой нитью. Влажность шпона не должна превышать 6 ± 2%.
Комплектование шпона производится в соответствии с требованиямистандартов на продукцию. Пачки шпона одной породы, формата, толщины и сортаразмещаются рядом, укладываются на специальные стеллажи или друг на друга встопы с помощью прокладок.
3.6Приготовление клея, сборка пакетов, прессование фанеры
Для изготовления фанеры марки ФСФ используетсяфенолоформальдегидная смола марки СФЖ-3014 и наполнители: мел и пшеничная мука.
Фенолоформальдегидный клей приготавливается следующим образом. Израсходного вертикального аппарата ВППЫ-25–0 смола мембранным насосом длядозирования смолы подается в клеемешалку. Туда же с помощью шнековых конвейеровзагружаются мука пшеничная или мучные сметки и мел, все перемешивается втечение 10 мин. Дозировка сухих компонентов осуществляется системой взвешивания.Для разбавления до рабочей вязкости добавляется вода. Готовый клей насосомклеемешалки перекачивается в аппарат для выдержки клея ВЭЭ1–1–2-p емкостью 1 м3,время выдержки – 30 мин. Из емкости для выдержки клей шестеренным насосомНМШ32–10–18/4–1 перекачивается в расходную емкость – аппарат ВЭЭЫ-2-р, объемом2 м. Из расходной емкости клей шестеренным насосом НМШ8–25–6,3/2,5–1подается в цех на клеевальцы. Трубопровод подачи клея закольцован с возвратом врасходную емкость.
Вода от промывки клеевальцев собирается в бочки, находящиеся наподдонах у клеевальцсв, которые с помощью автопогрузчика транспортируются вклееприготовительную. Отстоявшаяся вода шестеренным насосом НМШФ2–40–1,6/16Б-3с гибким всасывающим рукавом и сетчатым фильтром для задержания крупных частиц(комки клея, сколы шпона) подается в емкость для промывной воды объемом 2м3,которая в дальнейшем используется для приготовления клея.
В клееприготовительной для мытья рук, рукавиц, фартуковпредусмотрена емкость, вода из которой после отстаивания также используется наприготовление клея. Осадок собирается и вывозится на специализированноепредприятие, имеющее лицензию на утилизацию данного вида отходов.
Для склеивания фанеры марки ФСФ используются смолафенолоформлльдегидная марки СФЖ -3014 с вязкостью 40–60 секунд, а также наполнители– мел и мука. Рецепт фенолоформальдегидного клея приведен в таблице 9.
Таблица 9.
Наименование
клея
Количество компонентов, массовые части
входящих в состав клея, Смола Мел Мука Параформ Вода Фенолоформальдегидный 100 3–6 5–6 0–0,2 * 0–5
Рецепты приготовления клеев разрабатываются в заводскойлаборатории и утверждаются главным технологом. С увеличением вязкости клеяувеличивается его расход и практически невозможно нанести равномерный слой клеяна поверхность шпона, листы шпона разрываются при прохождении шпона черезвальцы.
Приготовлепие клея производится в смесителе, представляющим собойцилиндрической формы емкость, снабженную мешалкой лопастного типа вертикальногорасположения, скорость вращения мешалки 250 об/мин.
Половина требуемого по ренету количества смолы загружается вемкость и при работающей мешалке в смолу загружается мел и мука.
Размешивание производится в течение 10 минут до полученияоднородной массы. После перемешивания добавляется вторая половина смолы, исмесь перемешивается в течение 25–30 минут.
Приготовленный клей подлежит вызреванию в емкости не менее 30–60минут, после чего по трубопроводу подается в емкость над клеевыми вальцами.Вязкость клея должна быть в пределах 90–120 сек. по вискозиметру ВЗ-246.Рекомендуется в клей вводить параформ при температуре воздуха и цехе ниже 18 °С,воду вводить при вязкости клея более 130 сек. по ВЗ-246 при 20 °СПриготовленный фенолоформальдегидный клей должен быть использован в течение 8часов. 23
Рассортированный и скомплектованный по качеству и назначению шпонавтопогрузчиком транспортируется к станциям ручной наборки пакетов.
Сборка пакетов заключается в подборе и укладке шпона всоответствии с заданной конструкцией и сортом фанеры. При сборке пакетов слоишпона, расположенные симметрично нейтральной оси (по толщине фанеры), должныбыть из древесины одной породы и одинаковой толщины, должны иметь однонаправление волокон и располагаться одной и той же стороной (правой или левой)к центру пакета.
При четном числе слоев шпона два средних слоя в пакете должныиметь параллельное направление волокон древесины. При нарушении этого правила влисте фанеры возникают внутренние напряжения, которые приводят к снижениюпрочности склеивания и покоробленности листов готовой фанеры.
При сборке две взаимно-перпендикулярные кромки всех укладываемых впакет листов шпона должны быть выровнены (сборка в «угольник»), чтообеспечивает максимальный выход полноформатной фанеры из склеенной.
В цехе установлено 8 станций набора пакетов. Максимальные габаритытранспортируемых стоп 1300x2600x1200 мм и 1600x3200x1200 мм.
Набор пакетов производится на подъемных столах станций наборапакетов.
Нанесение клея на шпон производится на клеенаносящих станках срифлеными обрезиненными барабанами строго цилиндрической формы, одинаковымдиаметром обоих барабанов 360 мм, диаметром дозировочных вальцов 260 мми длиной барабанов 2000 мм.
Оси барабанов должны быть параллельными и лежать в однойвертикальной плоскости.
Подача клея на дозирующие вальцы осуществляется периодическинебольшими порциями с таким расчетом, чтобы уровень клея обеспечивалравномерную намазку листа />шпона. Количества клеядолжно быть достаточно для создания небольшого запаса между клеенаносящим идозирующим валом. Герметичные пластинки, установленные на головках валов ислужащие для поддержки клея, должны быть слегка смазаны маслом перед началомработы.
Норма технологического расхода клея на 1 м поверхности листашпона должна быть для шпона толщиной 1,55 мм – (135–140) г/м.
Стопы набранных пакетов тележкой транспортируются к линиямпрессования на базе 30-пролетных прессов. На участке прессования предусмотреныдва пресса с форматом плит 1400x2800 мм для прессования фанеры 4 х 8 фт иодин пресс с форматом плит 1750x3500 мм – для фанеры 5x10 фт. На линияхпрессования производится подпрессовка в холодных прессах для получениясформированного пакета, в котором листы шпона слипаются между собой, врезультате чего пакеты приобретают необходимую жесткость и транспортабельность.После подпрессовки набранные пакеты загружаются в горячие 30-ти пролетныепресса. В гидравлических прессах происходит склеивание пакетов шпона сконтактной передачей им тепла от горячих плит пресса. Теплоносителем являетсятермомасло, поступающее от термомасляной установки.
Сборка пакетов производится в угольник, т.е. листы шпонаприжимаются к упорам с двух сторон наборного стола.
При сборке пакетов необходимо соблюдать следующие требования:
а) листы шпона должны быть набраны взаимоперпендикулярно друг другу;
б) клей должен наноситься на четный лист шпона;
в) симметрично расположенные листы шпона в пакете должны быть издревесины одной породы, одинаковой толщины и иметь одно направление волокон;
г) набранный пакет должен соответствовать схеме сборки на заданнуютолщину фанеры (схемы прилагаются в режимах клейки фанеры). Лист фанерытолщиной 12 мм набирается из 9 листов шпона, толщиной 15 мм – из 11листов.
Пакеты, набранные на основе фенолоформальдегидных смол, проходятхолодную подпрессовку. Время от начала сборки пакетов до загрузки в холодныйпресс должно быть не более 40 минут. Подпрессовка пакетов в холодном прессефирмы «RAUTE» производится по режиму, указанному в таблице 10.
Таблица 10.
Клеящий
состав Давление, МП а Время выдержки под давлением, мин. Время возможного хранения пакетов до склеивания, час. На основе смолы СФЖ-3014 1,0–1,2 10–15 Не более 8
Подпрессованные пакеты загружаются вручную в загрузочную этажеркугорячего пресса.
Склеивание фанеры производится в горячем гидравлическом прессефирмы «RAUTE», оснащенном электронной системой управления прессования,механической загрузкой и выгрузкой.
Температура в плитах пресса должна быть от 110 °С до 130 °С. Разбегтемпературы в плитах в каждой измеряемой точке не должен превышать 5 °С.
Общая продолжительность загрузки пакетов и подъем давления недолжны превышать 90 секунд.
После размыкания плит пресса склеенная фанера с помощьюразгрузочной этажерки выгружается и автоматически укладывается на подъемныйстол. Затем погрузчиком отвозится и укладывается в стопы для последующейвыстойки.
Высота стопы должна быть не более 1,5 м. Стопы фанерывыдерживаются в условиях цеха в течение 24 часов с целью постепенного ихохлаждения, выравнивания влажности и снятия внутренних напряжений.
В стопу выгруженной фанеры вкладывается бирка с указанием смены, сорта,толщины фанеры, даты изготовления, номера запрессовки и номера партии.
3.7 Обрезка, шлифовка, ламинирование и упаковка фанеры
После выдержки листы фанеры обрезаются на обрезных станках счетырех сторон на размеры, соответствующие требованиям стандартов на продукцию.Фанера автопогрузчиком подастся па линию обрезки и сортировки фанеры. Вначалеобрезаются параллельными пилами кромки длинной стороны листов, а затем кромкикороткой стороны. На станке кроме основных пил, установлены подрезные пилы дляполучения чистого качественного реза. После обрезки, в случае необходимости,стопы фанеры роликовыми конвейерами транспортируются к линии ремонта фанеры дляшпатлевки.
Шлифование производится на шлифовальной линии фирмы «Штайнеманн»марки OSUS NOVA Н16 K-FG, сортируется по качеству и укладывается в стопы.
Отремонтированная фанера направляется на линию шлифовки исортировки, где калибруется и шлифуется до равномерной толщины и гладкойповерхности.
После обрезки и шлифовки вся фанера 5*10 фт и 50% фанеры 4x8 фтрельсовыми тележками направляется на линии ламинирования, где облицовываетсядекоративной пленкой, что позволяет улучшить потребительские свойства фанеры(влагостойкость, шероховатость, внешний вид).
С линий ламинирования стопы фанеры рельсовой тележкой подаются налинию обрезки и сортировки ламинированных плит, где листы фанеры обрезаются вразмер 1220x2440 мм или 1525x3050 мм, сортируются по качеству иукладываются в стопы высотой до 1200 мм.
Для защиты от влаги кромки ламинированной фанеры окрашиваютсякраской на акриловой основе на линии покраски кромок фанеры.
Необлицованная фанера с линии шлифовки и сортировки иламинированная фанера с линии покраски подаются на линию упаковки фанеры, гдеупаковываются на поддоне в картон, обвязываются полиэфирной лентой PET и отвозятсяавтопогрузчиком на склад готовой продукции.
Обрезки кромок фанеры от линий обрезки собираются конвейерами и, пройдяметаллоискатель, направляются в барабанную рубительную машину марки ТТ 97 RSV4. Щепа от рубительноймашины конвейером транспортируется в бункер отходов и далее направляется насжигание в ТМУ.
Опилки от обрезки фанеры и шлифовальная пыль от линиипневмотранспортом подаются через фильтр па участок изготовления топливныхбрикетов. Далее брикеты транспортируются на склад топлива ТЭЦ.
Обрезка фанеры производится па форматно-обрезном станке. Вначалеобрезаются одновременно две параллельные кромки большой длины, затемодновременно меньший размер. Формат фанеры 1220x2440 или 1525x3050 мм.Предельное отклонение по длине и ширине +/ – 3,0 мм.
Листы фанеры должны быть обрезаны под прямым углом. Косина листане должна превышать 2 мм на 1 метр длины кромки. Отклонение отпрямолинейности кромок не должно превышать 2 мм на 1 метр длины листа.
Оператор должен систематически следить, чтобы рез был чистым, безбахромы, сколов, отщепов, косины, зигзагообразного пропила и зарезания пилы всторону.
Для повышения качества и сортности фанера подлежит шлифованию.После обрезки фанера с помощью автопогрузчика подается на шлифовальный станокили сортировку.
Калибрование и шлифование фанеры производится на станке фирмы«Штейнемани». Шлифовальный станок предназначен для 2-х сторонней обработкифанеры. Обработка обеих сторон листа фанеры производится за один проход.
Для шлифования используются шлифовальные пояса шириной 2620 мми длиной 1420 мм.
Номер зернистости шлифовальных поясов должен быть в пределах,указанных в таблице 11.
Таблица 11.Параметр измерения Номер зернистости В метрической системе 16 12 10 8 В дюймах 80 100 120 150
Перед шлифованием с фанеры необходимо сметать мусор, опилки. Листыфанеры в станок должны подаваться встык друг за другом.
При обнаружении недошлифовки на листах производится повторноешлифование, но не более 1 раза.
Необходимо систематически проверять толщину шлифованной фанеры, атакже следить за толщиной фанеры, подаваемой в станок. Листы, несоответствующие по толщине, откладываются отдельно па подстопное место.
После окончания работы шлифовальные пояса на головках должны бытьослаблены.
3.8 Сортировка, маркировка и хранение фанеры
После обрезки и шлифования фанера при помощи автоматическойсортировки сортируется но сортам и размерам в соответствии требований ГОСТ3916.1–96.
Проверенные на дефекты и рассортированные листы фанеры укладываютсяпо сортам и размерам на подстопные места. Листы фанеры укладываются на обложку,которая должна быть для 3–5 мм фанеры толщиной 8–10 мм., а для фанерытолщиной 6–40 мм 6,5 мм.
Листы фанеры укладываются на поддон, затем упаковочным картономнакрывается набранная пачка фанеры. Формат упаковки должен соответствовать форматупакуемой фанеры с учетом затяжки.
Для упаковки используют полиэстеровую упаковочную ленту по ГОСТтолщиной не менее 0,8 мм, шириной 19 мм. Фанера обвязывается двумяпоперечными ремнями, пятью продольными согласно требованиям НТД на упаковку. Посогласованию с потребителем допускается упаковка в соответствии синдивидуальными условиями.
На каждой пачке фанеры должна быть нанесена маркировка всоответствии типовой технологической инструкции, разработанной НПО «Научфанпром»и в соответствии заключаемых договоров. Надпись должна иметь четкую маркировкунанесенную несмываемой краской: для фанеры марки ФСФ – фиолетового цвета.
Отбор образцов и испытание фанеры по физико-механическим показателямпроизводится по ГОСТ 9620–94; ГОСТ 9621–72; ГОСТ 9622–87; ГОСТ 9624–93; ГОСТ9625–87. Испытание фанеры на выделение свободного формальдегида по ГОСТ 30255.Отбор образцов производится лаборантом ЦЗЛ. Испытание фанеры производится виспытательной лаборатории комбината.
Хранение фанеры и погрузка её в транспортные средстваосуществляется в соответствии с типовой инструкцией «Пакетирование, маркировка,храпение и погрузка фанеры в транспортные средства», разработанной АОЗТ«Центральный Научно- исследовательский институт фанеры» 06.1997 г.
4. Общиеуказания по технике безопасности
Общиесведения
Перед вводомоборудования в эксплуатацию обслуживающий персонал должен тщательноознакомиться с инструкциями по технике безопасности, эксплуатации и техуходу, атакже с работой завода. Это особенно важно для новых, пришедших на завод,работников.
Выданныепоставщиком инструкции должны строго соблюдаться. Несоблюдение инструкций иправил может привести к серьезным травмам.
Мерыбезопасности
Рабочийперсонал
Рабочийперсонал должен тщательно ознакомиться с расположением кнопок управления машини оборудования и выяснить для себя, как останавливать и запускать оборудованиев аварийных случаях.
Операторымашин и ремонтно-технический персонал должны строго соблюдать описанные нижеинструкции по технике безопасности и эксплуатации, отдельные для каждогозавода.
К работе наоборудовании и техуходу за ним допускаются лишь обученные фирмой RAUTE или хорошо знающиеоборудование высококвалифицированные рабочие. К работе на оборудовании недопускаются временные или не ознакомленные с оборудованием, а также такиерабочие, у которых ослаблен слух, зрение или имеются травмы, влияющие натрудоспособность человека.
Для избежаниясерьезных травм во время работы руки, ноги и другие части тела должнынаходиться вне рабочей зоны машин.
Нельзязалезать на оборудование или стоять на нем. Для этого следует пользоватьсялестницами или другими специальными подставками, а также специальным рабочиминструментом.
Оборудованиеи пространство вокруг него должно содержаться в чистоте от мусора, масел и т.п.,чтобы избежать подскальзывания и падения.
– Рабочаяодежда
Операторымашин и ремонтно-технический персонал должны пользоваться защитной обувью состальными набойками.
При работе спневмооборудованием пользоваться защитными очками, чтобы избежать серьезныхглазных травм.
Висящие частиодежды, такие как не застегнутые рубашки, галстуки, открытые куртки и т.п.могут попасть в машину и привести к серьезным травмам.
– Устройствабезопасности
На оборудованиинельзя работать, если его ограждения или другие устройства безопасности неустановлены на место или повреждены. Защитные устройства и приспособленияпредназначены для безопасной работы обслуживающего персонала и должнынаходиться всегда на месте и быть в исправном состоянии. Следует убедиться, чтовсе крепежные детали (гайки, болты, винты, фланцы и т.д.) установлены на местои хорошо закручены.
Коборудованию заходить через дверцы безопасности, если оно окружено защитнымбарьером. Сброс защиты дверец происходит с пульта управления.
Устройствабезопасности следует проверять в начале каждой смены, регулярно следить за ихсостоянием и заменять по потребности на новые.
Устройствабезопасности и пространство вокруг них содержать в чистоте от мусора, масел ит.п.
Заказчикзаботится о шумовой защите в тех местах, где рабочий шум машин превышаетдопустимые пределы.
– Неполадки
Обслуживающемуперсоналу запрещается приступать самому к устранению неполадок, так как он невладеет достаточными знаниями для выяснения и устранения неполадок. Для этоговызывать на место ремонтный персонал.
Наоборудовании нельзя работать, если в его работе замечены ненормальные шумы. Втаких случаях работу оборудования необходимо сразу остановить и выяснитьпричину ненормального шума.
Поврежденныеили поломанные пневматические или гидравлические шланги следует заменить, апротекающие соединения починить.
Наоборудовании нельзя работать, если замечены обнаженные электрические провода.Поврежденные ограждения электрических коробок или провода следует заменить илипочинить. Соблюдать данные ниже указания и предписания официальных органовнадзора.
Изношенные,отсутствующие или поврежденные части нельзя заменять на другие, отличающиеся отпервоначальных заводских частей. Поставляемые фирмой RAUTE части полностьювзаимо-заменяемы с частями первоначального оборудования и отвечают поставленнымтребованиям по допускам и материалам изготовления.
– Техуходи ремонт
Передтехуходом и ремонтом отключить подачу давления на всех контурах гидравлики ипневматики и выпустить из них давление. Убедиться, что аккумуляторы гидравликинаходятся в состоянии сброшенного давления (манометр показывает 0 бар) иливыключены из системы гидравлики.
Защитныевыключатели двигателей/ контакторы повернуть в положение «О», выключить изаблокировать подачу сжатого воздуха на время мероприятий по техуходу иремонту.
Выключитьподачу электропитания, удалить частично обработанный материал, подъемныеустройства опустить в нижнее положение, прежде чем заходить в рабочую зону оборудования.
Дляпредотвращения вертикальных движений этажерок, подъемных и опускающихсяустройств во время мероприятий по техуходу и ремонту пользоваться стальнымиподпорками. Подпорки безопасности должны быть на месте, прежде чем заходить наоборудование.
Соблюдатьпредписанные законом инструкции по технике безопасности и эксплуатации машин иоборудования.
Соблюдатьотдельные инструкции по каждому виду оборудования.
5. Инструкцияо мерах пожарной безопасности на предприятии ИПБ ОК-01–08
5.1 Общиеположения
Каждыйработник предприятия должен и обязан знать и строго выполнять инструкцию омерах пожарной безопасности, а в случае возникновения пожара принимать всезависящие от него меры по вызову пожарной охраны, спасению людей и материальныхценностей, по тушению возникшего пожара.
Впроизводственных и административных зданиях должен быть вывешен план эвакуациилюдей в случае пожара, а также состав боевых расчётов и их обязанности потушению пожара.
Вседействия работников по эвакуации и тушению пожара определяют руководителиподразделений и объектов.
Имеющиесяв помещении первичные средства пожаротушения должны содержаться всегда висправном состоянии. Каждый работник должен уметь пользоваться ими.
5.2 Содержаниетерритории служебных помещений
Прилегающиетерритории, производственны, служебные и вспомогательные помещения должнысодержаться в чистоте.
Неразрешается курение на территории и в помещениях предприятия за исключениеммест, специально предусмотренных для этой цели.
Нарушениеогнезащитных покрытий (штукатурки, специальных обмазок и т.п.) строительныхконструкций, теплоизоляционных материалов, металлических опор должны немедленноустраняться.
Дверичердачных помещений, технологических этажей должны быть закрыты на замок. Надверях указанных помещений должна быть информация о месте хранения ключей.
Использованныеобтирочные материалы следует собирать в металлических ящиках с закрывающейсякрышкой. По окончании рабочей
сменысодержимое ящиков должно удаляться за пределы зданий в специальные контейнеры.
Напутях эвакуации должно быть постоянно в исправном состоянии дежурное освещение,установлены знаки пожарной безопасности. Двери на путях эвакуации должныоткрываться свободно по направлению выхода из здания. Запоры на дверях эвакуационныхвыходов должны обеспечивать людям, находящимся внутри здания (сооружения),возможность свободного их открывания изнутри без ключа.
Приэксплуатации эвакуационных выходов запрещается:
а)загромождать эвакуационные пути и выходы;
б) устраиватьв тамбурах выходов места для хранения материалов, инвентаря;
в)фиксировать самозакрывающиеся двери проходов в открытом положении, а такжеснимать их.
5.3Требования пожарной безопасности к электроустановкам
Проектирование,монтаж, эксплуатацию электрических сетей, электроустановок и электротехническихизделий, а также контроль за их техническим состоянием необходимо осуществлятьв соответствии с требованиями нормативных документов по электроэнергетике
Электроустановкии бытовые электроприборы в помещениях, в которых по окончании рабочего времениотсутствует дежурный персонал, должны быть обесточены. Под напряжением должныоставаться дежурное освещение, установки пожаротушения и противопожарноговодоснабжения, пожарная и охранно-пожарная сигнализация.
Нe допускается прокладка иэксплуатация воздушных линий электропередач (в том числе временных ипроложенных кабелем) над горючими кровлями, навесами, также открытыми складами(штабелями и др.) горючих веществ, материалов и изделий.
5.4Требования пожарной безопасности при хранении материалов и веществ
Хранитьв складах (помещениях) вещества и материалы Необходимо с учетом ихпожароопасныхфизико-химических свойств (способность к окислению, самонагреванию ивоспламенению при попадании влаги» соприкосновении с воздухом и т.п.),признаков совместимости и однородности огнетушащих веществ.
Электрооборудованиескладов по окончании рабочего дня должно обесточиваться. Дежурное освещение»эксплуатация электронагревательных приборов и установка штепельных розеток впомещениях склада не допускается.
Вцеховых кладовых не разрешается хранение ЛВЖ и ГЖ в количестве, превышающемсуточную потребную норму.
ХранитьЛВЖ, ГЖ разрешается только в исправной таре. Пролитая жидкость должнанемедленно убираться.
Баллоныс ГГ, емкости с ЛВЖ, ГЖ должны быть защищены от солнечного и иного тепловоговоздействия.
Шкафыи будки, где размещаются баллоны с ГГ, должны быть из негорючих материалов ииметь естественную вентиляцию, исключающую образования в них взрывоопасныхсмесей.
Баллоныс ГГ должны храниться отдельно от баллонов с кислородом, сжатым воздухом,хлором и других окислителей, а также от баллонов с токсическими газами,
Прихранении и транспортировании баллонов с кислородом нельзя допускать попаданиямасел (жиров) и соприкосновения арматуры баллона с промасленными материалами.
Баллоныс ГГ, имеющие башмаки, должны храниться в вертикальном положении в специальныхгнездах, клетях и других устройствах, исключающих их падение.
Баллоны,не имеющие башмаков, должны храниться в горизонтальном
положениина рамах или стеллажах. Высота штабеля в этом случае не должна превышать 4,5 м,а клапаны должны быть закрыты предохранительными колпаками и обращены в однусторону.
Хранениекаких-либо других веществ, материалов и оборудования в складах газов неразрешается. В противопожарных разрывах между штабелями не допускаетсяскладирование лесоматериалов, оборудования и т.п.
Места,отведенные под штабели технологических дров, должны быть выровнены и очищены догрунта от травяного покрова, горючего мусора и отходов.
Длякаждого склада (технологических дров, склада щепы) должен быть разработаноперативный план тушения пожара.
Наскладах не разрешается производить работы, не связанные с хранением и подачейлесоматериалов в производство.
Помещениядля обогрева рабочих участка подачи технологических дров в производствоустраиваются по согласованию с местными органами пожарного надзора.
Дляобогрева этих помещений допускается применять электронагревательные приборытолько заводского изготовления.
Использованиебензопил, размещение горюче-смазочных материалов к ним допускается нарасстоянии не менее 20 м от ближайшего штабеля.
5.5Порядок действий в случае пожара
Каждыйработник предприятия при обнаружении пожара или признаков горения (задымление,запаха гари и т.п.) обязан:
немедленносообщить об этом в пожарную охрану но тел: «01» (при этом необходимо назватьадрес объекта, место возникновения пожара, а также сообщить свою фамилию);
принятьпо возможности меры по эвакуации людей» тушения пожара и сохранностиматериальных ценностей.
Лица,ответственные за обеспечение пожарной безопасности, прибывшие к месту пожара,обязаны: 37
Продублироватьсообщение о возникновении пожара в пожарную охрану и поставить в известность вышестоящееруководство;
Вслучае угрозы жизни людей немедленно организовать их спасение, используя дляэтого имеющиеся силы и средства;
проверитьвключение в работу автоматических систем противопожарной защиты (оповещениялюдей о пожаре, пожаротушения, противодымной защиты);
принеобходимости отключить электроэнергию (за исключением систем противопожарнойзащиты), остановить работу транспортирующих устройств.
поинеобходимости отключить электроэнергию (за исключением систем противопожарнойзащиты), остановить работу транспортирующих устройств, агpeгатов, аппаратов,перекрыть сырьевые, газовые, паровые и водяные коммуникации, остановить работусистем вентиляции в аварийном и смежном с ним помещении, выполнить другиемероприятия, способствующие предотвращению развития пожара и задымленияпомещений здания;
прекратитьвсе работы в здании (если это допустимо по технологическому
процессу производства), кроме работ, связанных с мероприятиями по ликвидациипожара;
удалитьза пределы опасной зоны всех сотрудников, не участвующих в тушении пожара;
осуществитьобщее руководство по тушению пожара до прибытия подразделений пожарной охраны;
обеспечитьсоблюдение требований безопасности работниками, принимающими участие в тушениипожара;
одновременнос тушением пожара организовать эвакуацию и защиту служебной документации,материальных ценностей;
организоватьвстречу подразделений пожарной охраны и оказать помощь в выборе кратчайшегопути для подъезда, подхода к очагу пожара.
ОТВЕТСТВЕННОСТЬ
Каждыйсотрудник предприятия обязан знать и строго выполнять выше приведенные правилапожарной безопасности.
За нарушениенастоящей инструкции виновные лица привлекаются к ответственности всоответствии с законодательством Российской Федерации.
Заключение
Учебная практика по технологии отраслевогопроизводства была пройдена, как и требовалось, на предприятии, функционированиекоторого связано с деревообработкой.
В ходе практики были приобретены знания и навыки,необходимые для квалифицированного выполнения в будущем профессиональныхфункций. В процессе практики была дана возможность наблюдать за выполнениемразличных технологических операций работниками предприятия по основным видамработ осуществляемой производственной деятельности.
Я закрепила теоретические знания путемпрактического знакомства с технологией производства отдельных видов продукции (выполненияработ) в процессе производственной деятельности конкретного предприятия(организации).
В результате прохождения данного вида практикиполучила более четкое представление о технологии производства фанеры, чем имеладо того, работая на данном предприятии.
Списокиспользованных источников
1. Технологическаяинструкция ТИ №02–03–09
2. Общеобъектовая инструкцияо мерах пожарной безопасности на предприятии ИПБ ОК-01–08.
3. Инструкция по оказаниюпервой доврачебной помощи при несчастных случаях №ИСП – 03–07.
4. Инструкция по охранетруда для операторов на автоматических и полуавтоматических линиях вдеревообработке ИОТ 02–10–08.