МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА И ПРОДОВОЛЬСТВИЯ РЕСПУБЛИКИБЕЛАРУСЬ
УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ
“БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙУНИВЕРСИТЕТ”
Кафедра«Технологии и техническое обеспечение процессов переработки и хранениясельскохозяйственной продукции»
Курсовойпроект
Подисциплине: «Технологии и оборудование переработки продукции растениеводства»
На тему:«Линия производства вареных колбас из мяса птицы с расчетом вакуумного шприцаКОМПО-ОПТИ 2000-01»
Выполнила: Студентка4 курса 12т группы
Шумская М.В.
Руководитель:ст. преподаватель Жук Н.П.
Минск 2009
Реферат
Курсоваяпроект: 44 с., приложения, четыре чертежа А1.
Ключевыеслова: МЯСО, ВАРЕНЫЕ КОЛБАСЫ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС, ВАКУУМНЫЙ ШПРИЦ, МОНТАЖ,ОБОРУДОВАНИЕ, БЕЗОПАСНОСТЬ, РАСЧЕТ.
Объектомисследования является технологическая планировка цеха по производству вареныхколбас, технологическая линия и шприц вакуумный КОМПО-ОПТИ 2000-01.
Целью данной курсового проекта является получения навыковподбора оборудования технологической линии по производству вареных колбас,планировки цеха, расчета и проектирования машин и аппаратов перерабатывающейпромышленности.
Применен теоретическийметод исследования.
Краткие результаты: описантехнологический процесс производства вареной колбасы из мяса птицы, изученаконструкция шприца, произведен подбор технологического оборудования, отдельныйпункт посвящен техники безопасности. Вычерчены на листах А1: общий вид шприца,технологический план цеха, технологическая линия и кинематическая схема.
Содержание
Введение
1. Технологическийпроцесс производства вареных колбас из мяса птицы
2. Технологическаялиния производства вареных колбас
3. Подбортехнологического оборудования
4. Планирование цеха
5. Шприц вакуумныйКОМПО-ОПТИ 2000-01
5.1 Расчет конструкторской части
5.2 Расчет привода шнека
5.3 Расчет корпуса
5.4 Расчет ременной передачи
6. Техникабезопасности на производстве
Заключение
Список использованных источников
Введение
Внастоящее время мясная промышленность Беларуси является одним из слабых звеньевагропромышленного комплекса республики. Хотя уровень именно ее развитияопределяет конкурентоспособность мясных продуктов, обеспеченность ими населенияи является важной частью продовольственной безопасности республики.
Несмотряна дефицит сырьевых ресурсов, численность предприятий, начиная с 1990 года,постоянно росла, достигнув к 2002 году удвоения, хотя производство мясасоставляло всего 42% от объемов 1990 года. Из общего количества предприятийследует выделить 26 крупных технически оснащенных мясокомбинатов, на долюкоторых приходится около 63% перерабатываемого скота. Ассортимент продукции,выпускаемой по мясной отрасли, составляет на данный момент более 1600наименований.
Актуальнойи пока нерешенной проблемой на многих мясоперерабатывающих предприятияхявляется высокая энергоемкость и материалоемкость производства. Необходимакоренная реконструкция этих предприятий с целью перехода на энерго- иресурсосберегающие технологии. Для этого требуются крупные инвестиции,привлечение которых должно стимулироваться государством. Эти инвестиции должныподдерживаться налоговыми и иными льготами, причем таким образом, чтобыориентировать инвестиционный спрос в первую очередь на отечественных производителейоборудования. До 2005 года основным источником инвестиций являлись собственныесредства самих предприятий, составляя при этом около 70% от общей суммыкапиталовложений. Износ оборудования на предприятиях мясной отрасли к томувремени составил 76% при ежегодном обновлении основных фондов не более 3%, что,как минимум в 3 раза было ниже необходимого. Вследствие этого продукция этихпредприятий по своим качественным показателям уступает аналогичной продукции,вырабатываемой за рубежом.
Техническоеоснащение производств организаций, расположенных в районных центрах,осуществлялось, в основном, оборудованием, производившимся в бывшем СССР истранах, входивших в СЭВ, и требует первоочередной замены или модернизации.Поэтому, действующее технологическое оборудование характеризуется невысокойпроизводительностью, энергоемкостью и материалоемкостью. Около 30% оборудованияотработало более двух амортизационных сроков. Предприятиям не под силусамостоятельно переоснастить производство и внедрить ресурсосберегающиетехнологии. А это наряду с дефицитом сырья и высокой его стоимостью привело книзкой конкурентоспособности выпускаемой продукции даже на внутреннем рынке. Поэтим причинам были утеряны рынки сбыта в других странах. Около 30%мясокомбинатов работают с убытками.
Сложившеесяразмещение организаций мясной промышленности не отвечает современнымтребованиям экономики. Изменение структуры потребления мясной продукции,появление принципиально новых продуктов и технологий их производства,значительное расширение ассортимента выпускаемой продукции, как в Беларуси, таки в соседних странах обуславливают необходимость переспециализации предприятийи концентрации производства. Это позволит максимально эффективно использоватьсырье в зависимости от конъюнктуры рынка на основе поэтапной модернизацииперспективных организаций.
Длярешения вышеперечисленных проблем постановлением Совета Министров РеспубликиБеларусь от 15 июля 2005г. была принята Программа развития мясной и молочнойпромышленности на 2005-2010 годы, разработанная в продолжение Программыразвития перерабатывающей промышленности агропромышленного комплекса на2003-2004 годы.
Врезультате проведенных мероприятий в реконструируемых организациях за 2004 годпо сравнению с соответствующим периодом прошлого года производство колбасныхизделий увеличилось на 8,1 процента (против 7,4 по республике), мясныхполуфабрикатов — на 15,7 процента (против 12,8 по республике). Выход товарнойпродукции из 1 тонны переработанного сырья по мясной отрасли увеличился на 3,5процента.
Введениев эксплуатацию нового оборудования позволило освоить производство новых видовпродукции, не вырабатываемых ранее в республике, увеличить сроки годности,повысить конкурентоспособность, снизить затраты энергоресурсов, сократитьимпорт, улучшить потребительские свойства продукции и дизайн упаковки.
Втечение последних лет в республике наметились тенденции наращиванияпроизводства животноводческой продукции: в 2003 году всего переработано 554тыс. тонн скота, в 2004 году — 591 тыс. тонн. Существующаяпроизводственно-экономическая база перерабатывающих организаций мяснойпромышленности способна полностью обеспечить население республики качественнымимясными продуктами. Кроме того, более 15 процентов мясной продукцииэкспортируется. Для того чтобы обеспечить конкурентоспособность продукции навнутреннем и внешнем рынках, необходимо провести:
техническоеперевооружение мясоперерабатывающих организаций;
усовершенствованиеструктуры производства;
углублениеспециализации и повышение концентрации мощностей по переработке мясного сырья;
повышениекачества сырья и готовой продукции.
Это всовокупности позволит организациям мясной промышленности обеспечитьрентабельное производство и устойчивое их развитие.
1. Технологический процесс производствавареных колбас из мяса птицы
Технология производства вареныхколбас из мяса птицы должна осуществляться с соблюдением санитарных правил дляпредприятий мясной промышленности, правил ветеринарного осмотра убойныхживотных и ветеринарно-санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов, ветеринарно-санитарныхправил для предприятий переработки птицы и производства яйцепродуктов,инструкции по мойке и профилактической дезинфекции на предприятиях мясной иптицеперерабатывающей промышленности, утвержденных в установленном порядке, ипо технологической инструкции.
Технология производствавареных колбас из мяса птицы включает следующие процессы:
— размораживание сырья(при поступлении в замороженном состоянии);
— разделка обвалка ижиловка сырья;
— измельчение и посолсырья;
— подготовка пряностей идругих материалов;
— подготовка оболочек;
— приготовление фарша;
— наполнение оболочекфаршем;
— термическая обработка;
— упаковка и маркировка,хранение и транспортирование;
— контроль производства.
Мясо птицы обваливаютвручную или с помощью специальных обвалочных машин. Жилуют мясо птицы взависимости от рецептур на один сорт или же выделяют отдельно кусковое мясо изразличных частей тушки ( грудной, окорочков и др.).
При приемке говядины исвинины ее осматривают и, при необходимости, подвергают дополнительнойзачистки от загрязнений, кропотеков, побитостей, остатков щетины и т.д. и (или)промывают. Затем обрезают все клеммы и штампы.
При жиловке мяса мышцыразрезают в продольном направлении на куски, массой не более 1кг., удаляя приэтом хрящи, мелкие косточки, сухожилий, лимфоузлы, кровопотеки и др.
Обваленное кусковое мясоптицы, жилованное говяжье и свиное мясо взвешивают и направляют на посол.
Посол производят: вкусках, в шроте (8-25мм.), в мелком измельчении (2-3мм.) мокрым или сухимспособом с использованием посолочных ингредиентов.
Сырье, пряности, воду(лед) и другие материалы взвешивают в соответствии с рецептурой с учетомдобавленных при посоле соли или рассола и готовят фарш.
Подготовку оболочекпроводят в зависимости от их типа (искусственные, натуральные).
Фарш вареных колбасготовят на куттере в следующей последовательности: сначала обрабатывают кожу втечение 1-2 мин., затем вводят мясо птицы, добавляя часть льда (воды), растворнитрита натрия. После 2-3 мин. Обработки вводят мясо механической обвалки птицыи остальные компоненты, согласно рецептуре, и обрабатывают еще в течении 3-4мин.
Для колбас сиспользованием говядины и свинины вначале обрабатывают мясное сырье снаименьшим содержанием жира: говядину высшего,первого, второго сортов, с массовойдолей жировой и соединительнойтканей не более 12 % или нежирную свинину или кусковое мясо птицы, добавляячасть воды (льда), нитрит натрия (если он не добавлялся при посоле), соль (еслисырье несоленое), молоко; меланж. После 2-3 мин куттерования вводят свининуполужирную, с содержанием жировой тканине более 60 %, остаток воды (льда), жирную свинину или жирную говядину иобрабатывают в течение 3-5 мин. добавляя мясо механической обвалки, муку, крахмал, сухое молоко, пряности, чеснок, а также колбасные изделия спроизводственными дефектами (технологический брак) и обрабатывают еще 2-3 мин.
Общая продолжительностьобработки фарша на куттере 8…12 мин, температура готового фарша в концекуттерования не должна превышать 14…18 °С.
Количество воды,добавляемой при приготовлении фарша, зависит от состава сырья и составляет20…35 % от массы куттеруемого сырья. Для снижения температуры фаршарекомендуется воду заменять льдом частично или полностью.
Готовый фарш в тележкахили других транспортных средствах подают к шприцам.
Наполнение колбасныхкишечных и искусственных оболочек фаршем производят на шприцах различнойконструкций с применением или без применения вакуума. Давление нагнетаниядолжно обеспечивать плотную набивку фарша.
При ручной вязке фаршотжимают внутрь батона и прочно завязывают концы оболочки, делают петлю длянавешивания батонов на палки.
При наличии специальногооборудования и маркировочной оболочки допускается наклеивать цветные илимаркированные клипсы, бандероль, или вкладывать этикетку между соями оболочки.
Вязку батонов производятвискозным шпагатом и льняными нитками. В последнее время широко используютсяискусственные полимерные оболочки и их формовка производится с помощьюклипсаторов.
Длина батонов – не более50см. Свободные концы оболочки и шпагата не должна превышать 2см., а притоварной отметке – 7см.
После вязки или наложенияпетли батоны навешивают на палки, которые затем размещают на рамы и направляютв термокамеру для термической обработки.
В стационарных камерахбатоны обжаривают при 90…100 °С в течение 60…140 мин. Обжаренные батоныварят паром в пароварочных камерах или в воде при температуре 75…85 °С додостижения температуры в центре батона 70 °С. После варки колбасы охлаждают поддушем холодной водой в течение 10 мин, а затем в камере при температуре не выше8 °С и относительной влажности воздуха 95 % до достижения температуры в центребатона не выше 12 °С.
Упаковку, маркировку,транспортирование и хранение варенных колбас из мяса птицы производят всоответствии с СТБ 1060-97.
2. Технологическаялиния производства вареных колбас
Тушки из цеха убояпоступают в колбасный цех для дальнейшей обработки. При поступлении сырье взамороженном состоянии его предварительно размораживают.
Замороженные тушки птицыразвешивают на вешалках или раскладывают на стеллажах в один слой.
Размораживание тушекптицы производят при температуре 8° — 10°С в течение 20-24 ч при относительнойвлажности воздуха 90-95%. Процесс размораживания считается законченным когдатемпература в толще бедренных мышц будет не ниже 1°С.
Мясоптицы обваливают вручную или с помощью сепаратора мяса. Обвалка мясапредставляет собой отделение мякоти от костей.
Обвалку тушек птицывручную осуществляют следующим образом: тушки укладывают грудной частью вверх,с обеих сторон делают подрезы кожи и мышечной ткани между бедром, ребрами,седалишной костью и снимают кожу с грудных мышц. Подрезают мышцы вдоль груднойкости, ключицы и отделяют филейную часть, окорочка без кожи, затем удаляютбедренные и берцовые кости. Вдоль позвоночника отделяют небольшой слой мышц.
Обваленное мясоинспектируют, при необходимости, удаляют остатки хрящей, возможные костныевключения. Кость после обвалки поступает в тележку для накопления и дальнейшейпереработки.
Обваленное кусковое мясоптицы, жилованное говяжье и свиное мясо взвешивают и направляют на посол. Мясомеханической обвалки птицы допускается использовать без предварительногопосола. Приготовление специй и солевого раствора (соли) в специальномпомещении.
После обвалки вспециальных напольных тележках мясо направляют в вакуумный куттер. Куттерпредназначен для тонкого измельчения мясного мягкого сырья и перемешивания егов однородную гомогенную массу. При куттеровании к мясу добавляют холодную водуили пищевой лед. Экстракты пряностей вводят в фарш равномерно в начале второйполовины процесса куттерования сырья согласно рецептуре. В конце процессакуттерования для образования интенсивной окраски рекомендуется добавлятьаскорбиновую кислоту или аскорбинат натрия. Температура фарша в концекуттерования не должна превышать 14°-18° C.
Готовый фарш в тележкахподают в вакуумный шприц для дополнительного вакуумирования фарша и наполненияразличных оболочек колбасным фаршем с температурой не ниже плюс 3°C. К шприцующей машине фарш транспортируют в напольных тележках, которые с помощью подъемникаразгружаются в приемный бункер шприца. Формование колбасных батонов производятвручную в отрезную оболочку с одним заделанным концом с последующей ручнойвязкой батонов шпагатом на конвейерном столе и разгрузкой их в колбасные рамыдля обжарки. Обжарку производят в специальных термокамерах. периодическогодействия. Затем вареную колбасу охлаждают под холодным душем и направляют нареализацию или хранения на складе готовой продукции.
В процессе приготовления вареныхколбас возможно образования батонов с производственными дефектами:деформирование батонов, с наплывами фарша над оболочкой, бульонно-жировымиотеками, лопнувшей оболочкой и др., не допущенные к реализации, направляют напромышленную переработку.
В соответствии сзаключением производственно-ветеринарного контроля на промышленную переработкунаправляют также колбасные изделия с истекшим сроком хранения и реализации.
3. Подбортехнологического оборудования
Главной в линии попроизводству варенных колбас является куттер. В нашей линии установленавстрийский вакуумный куттер LASKA KUX 200 Vacuum AC – Super Cutter 2006 года
Техническаяхарактеристика:
Производительность, л/ч……………………………………….………200
Габаритные размеры, мм:
— длина………………………………………………………………….3785
— ширина ……………………………………………………………….3290
— высота………………………………………………………………...2550
Вес,т………………………………………….……………………………4
Перед кутерром, которыйслужит для тонкого измельчения мяса при приготовлении фарша в колбасномпроизводстве, в линии стоит сепаратор Лима (Франция) тип RM 600S N824 (2007):
Спецификация электрооборудования400V/50Hz/3Ph.
Спецификация мотора:37кВт/68,7 А/1500 об/мин.
Габаритные размеры,мм……………………………..1740 — 1725 – 950
Производительность,т/ч……………………………...3,5 – 4,5
На производстве массазагружаемой порции составляет 200кг, такая же как и в куттер.
На выходе куттора стоят 2шприца вакуумных КОМПО-ОПТИ 2000-01 для дополнительного вакуумирования фаршапосле измельчения и наполнении различных оболочек варенных колбас стемпературой не ниже +3º на мясоперерабатывающих предприятиях.
Техническаяпроизводительность, т/ч…………………………………1,6
Мощность электродвигателяглавного привода, кВт………………….7,5
Габаритные размеры,мм…………………………………..1195-1215-1845
Масса загружаемой порции,в каждый шприц, составляет 160кг.
После вязки или наложенияпетли батоны навешивают на палки, которые затем размещают на рамы и направляютв коптильно-варочную камеру NOVOTHERM для термической обработки:
— максимальная температурав камере, ºС …………………………….95
- мощность………………………………………………………..58,4 кВт
— габаритныеразмеры………………………………… 2580-1703-3220мм
— масса, кг………………………………………………………………1650
Масса загружаемогопродукта 300кг.
Для транспортировкипищевого сырья и загрузки его в различное технологическое оборудование напредприятии используют тележки марки Я2-ФШВ.
Грузоподъемность,кг………………………………………………….200
Вместимость, дм3………………………………………………………200
Габаритные размеры,мм……………………………….……850-720-695
Масса,кг……………………………………………………………….46,1
Из приведенной вышеинформации видно, что в линии по производству варенной колбасы оборудованиеподобрано так, что каждая машина имеет массу загрузки меньшую или равнуювпередистоящей. Такое расположения обеспечивает непрерывный технологический процесс.Производительность всей линии составляет — 500кг/ч или 8 т. в смену.
4. Планирование цеха
Здания в котором внастоящие время располагается колбасный цех было переоборудовано изадминистративного, при расширении производственных мощностей фабрики, поэтомуоно кирпичное, площадью 2160 м2, одноэтажное. Толщина стен здания510мм. Внутри помещения стены облицованы кафелем.
Несущую функцию выполняютнаружные стены и 6 железобетонных колонн внутри здания, размещенные на расстоянии6м друг от друга. Перекрытие выполнено из железобетонных плит покрытыхвыравнивающим слоям из цемента, пароизоляционным слоем (1 слой рубероида намастике), утеплителя из минеральной ваты, цементно-песчаной стяжки и 3-х слоёврубероида на битумной мастике. Оконные проемы в здании цеха отсутствуют, чтоспособствует уменьшению потерь тепла и поддержания требуемого микроклимата вцеху, так же этому способствует наличие тамбуров соединяющих производственныйцех с местами приема сырья и отгрузки готовой продукции. Дверных проемовимеющих выход на улицу — 4, внутри помещении 13.
Освещениев цеху осуществляется лампами накаливания и люминесцентными за счетравномерного расположения однотипных светильников над поверхностью освещаемогопространства с лампами одинаковой мощности, тем самым создавая равномерноеосвещение всего производства.
Здания состоит из:
- производственногоцеха, в котором размещено основное технологическое оборудования, площадью 664м2;
- помещения, вкотором происходят термообработка и охлаждение изделий;
- помещения дляприготовления солевых растворов и специй (пряностей);
- склад длятароупаковочных материалов;
- слесарноймастерской;
- помещенияхранения готовой продукции;
- кабинетовначальника цеха и технолога;
- санузла;
- кладовой уборочногоинвентаря;
- раздевалка длярабочего персонала.
Расположениеи расстановка оборудования в производственных помещениях осуществляются всоответствии с отраслевыми нормами технологического проектирования, при этомобязательно предусматривается соблюдение следующих условий: последовательностьрасстановки оборудования по технологической схеме, безопасность обслуживания иремонта, обеспечение удобства, максимального естественного освещения ипоступления свежего воздуха.
Приразмещении технологического оборудования необходимо соблюдать следующие нормыширины проходов: между оборудованием — не менее 1,2м, между стенамипроизводственных зданий и оборудованием — не менее 1,0м, предназначенных дляобслуживания и ремонта оборудования — не менее 0,7м.
Ширинапроходов у рабочих мест должна быть увеличена не менее чем на 0,75м приодностороннем расположении работающих от проходов и проездов и не менее чем на1,5м при расположении рабочих мест по обе стороны проходов и проездов. Ширинапроездов устанавливается в зависимости от вида применяемого транспорта с учетомрадиуса его поворота.
Машины и агрегаты должны быть прочно закреплены нафундаментах, полу и т.д. для предупреждения возможного опрокидывания ипроизвольного перемещения.
Все машины и агрегаты нужно располагать так, чтобы имеласьвозможность удобно и безопасно обслуживать их, производить текущий ремонт, осматривать,смазывать и очищать оборудование.
Крупногабаритноеоборудование для удобства и безопасности обслуживания на высоте более 1,5моборудуются стационарными площадками и лестницами.
Оборудование поступающиес заводов-изготовителей в собранном виде, не требует сборочных операций при егомонтаже. Монтаж технологического оборудования сводится в основном к еготранспортировке с приобъектного склада в зону монтажа; такелажным работамвнутри монтажной зоны; распаковки и расконсервации; установки на фундамент,опорную металлическую конструкцию, железобетонное перекрытие или на чистый пол;выверке горизонтальной и вертикальной плоскостях; креплению фундаментными и самоанкерующимисяболтами; испытанию на холостом ходу.
Перемещение оборудованияк месту установки производят механизированным способам в соответствии с ППР.Предварительную выверку оборудования на фундаменте производят при свободномопирании на подкладки, а окончательную – при затянутых гайках фундаментныхболтов. После правильно выполненной регулировке и затяжки болтов машина должнаравномерно опираться на все пакеты подкладок, что проверяют обстукиваниеммолотком. При этом звук должен быть чистым, без дребезжания. Послеокончательной выверки установки оборудования на фундамент стальные подкладкиприхватывают электросваркой и подливают цементным раствором. Креплениеоборудования на фундаменте должно быть надежным и прочным.
Высота подливки междунизом оборудования (рамы, плиты, станины) и поверхность фундамента допускаетсяв пределах 40-80мм. Если оборудование имеет в основании ребра жесткости, тоуказанный размер следует считать от низа уступающего ребра. В правильнозатянутых соединениях пластина щупа толщиной 0,03-0,05мм не должно проходить нив одном из стыков подкладок глубже 3-5мм. Затяжку фундаментных илисамоанкерующихся болтов выполняют равномерно крест-накрест с тем, чтобы опорнаячасть машины была плотно прижата к фундаменту по всей площади соприкосновения.
Монтаж технологическогооборудования выполняют в соответствии с планом расположения оборудования иустановки его по осям и отметкам. При монтаже технологической линии строговыдерживают установочные размеры отдельных машин и их привязку к строительнымконструкциям в соответствии с проектом.
Установленноетехнологическое оборудование выверяют при помощи инвентарных регулируемыхподкладок, металлических подкладок или отжимных регулирующих винтов,вмонтированных в основание (стойки) машин. Места для установки подкладок ирегулирующих винтов оборудования на поверхности пола должны быть предварительноочищены, выравнены по уровню и имеют размеры, превышающие величину подкладок неменее чем на 25мм с каждой стороны.
Плоскости подкладок,прилегающая к оборудованию и поверхности фундамента или чистого пола, не должнаиметь выпуклостей, заусенцев, забоин. Подкладки устанавливают с обеих сторонкаждого фундаментного болта по возможности ближе к нему. Подкладки под легкоеоборудование можно устанавливать с одной стороны фундаментального болта.
Горизонтальностьустановки машин проверяют по обработанным поверхностям в двух взаимноперпендикулярных направлениях. Вертикальное положение проверяют по обработаннымповерхностям уровнем и отвесом.
При выверке установкемашины отклонения осей и отметок по горизонтали и вертикали не должно превышатьследующих значений ( в мм на 1м длины): главных осей машины в плане 10,фактической высотной отметки установленной машины, машины от горизонтали 0,3.Перед пуском и наладкой машину очищают от антикоррозийного покрытия, всеповерхности, соприкасающиеся с пищевыми продуктами, обтирают ветошью, промываютгорячим раствором (мыльным или содовым), а затем чистой водой и вытираютнасухо, проверяют надежность креплений всех узлов, степень натяжения приводныхцепей и ремней. Все трущиеся детали смазывают в соответствии с картой смазкимашины, вручную проверяют шкив (муфту) электродвигателя на несколько полныхоборотов рабочих органов, которые, как правило, установлены заводом-изготовителемпо циклограмме и регулированию не подлежат. Однако в зависимости от диапазонаработы машины регулируют зазоры между рабочими органами и проводят контрольныевзвешивания и замеры геометрических размеров сырья, полуфабрикатов и готовойпродукции.
Технология монтажаоборудования, поступающими отдельными агрегатами, блоками и узлами, включаеттранспортировку с приобъектного склада на площадку для укрупнительной сборки;распаковку и расконсервации; укрупнительную сборку в соответствии с ППР;такелажные работы внутри монтажной зоны; разметку и установку оборудования впроектное положение; выверку в горизонтальной и вертикальной плоскостях спроверкой плоскостности и прямолинейности, параллельности и перпендикулярности,соосности; крепление фундаментными болтами; испытание на холостом ходу.
Наладочные работывыполняются специалистами пусконаладочной организации при участииэксплуатационного персонала предприятия и должны обеспечить: нормальную работувсех видов оборудования, а также систем автоматического управления и контроля впределах их нормальных характеристик; устойчивую работу производственногокомплекса предприятия с достижением производительности, предусмотреннойнормативами проектной мощности при выпуске установленного выхода стандартнойпродукции в запланированном ассортименте с нормальными затратами сырья,энергоресурсов и вспомогательных материалов.
5. Шприц вакуумный КОМПО-ОПТИ 2000-01
Назначение:
— Шприцпредназначен для дополнительного вакуумирования фарша после перемешивания навакуумной мешалке или измельчения на вакуумном куттере и наполнения различныхоболочек и емкостей колбасным фаршем вареных, полукопченых, варено-копченых,кровяных, ливерных колбас, паштетов, зельцев, хлебов мясных наполнителем стемпературой не ниже плюс 3° С на мясоперерабатывающих предприятиях.
— Загрузка фарша в бункер шприца должна производиться при помощи подъемника стележкой разовой порцией не менее 0,1м3 или другими способами, обеспечивающимиминимальное механическое воздействие на фарш и снижение вероятности попаданиявоздуха при загрузке.
Техническиехарактеристики:
— Техническаяпроизводительность при максимальной скорости вращения винтов вытеснителя припроизводстве вареных колбас в мерную оболочку, диаметре оболочки не менее 80мми длине батона не менее 300мм, не менее, кг/ч…………………………………………………………………..1600
— Техническаяпроизводительность при производстве вареных колбас совместно с клипсаторомКН-22 производства УМП «КОМПО», диаметре оболочки не менее 80 мм, длине батона не менее 300 мм и работе без наложения петли при выработке одной гофрированнойоболочки, не менее, кг/ч………………………………………………………………………………900
— Теоретическаяпроизводительность (в режиме насоса при максимальной скорости вращения винтоввытеснителя на фарше для вареных колбас), не менее, кг/ч………………………………………………………...7500
— Вместимость бункера,менее, м3……………………………………..0,25
— Установленная мощность,не более, кВт…………………………….8,35
— Габаритные размеры, неболее, мм
длина…………………………………………………………………….1195
ширина…………………………………………………………………..1215
высота…………………………………………………………………...1845
— Занимаемая площадь, неболее, м2………………………………..….1,46
— Масса шприца, кг………..……………………………………………..580
— Предельное остаточноедавление в вакуумной системе, не более, МПа (кгс/см2)………………………………..………………………...…….…0.02-(0.2)
— Диапазон регулированиявеличины рабочей скорости подачи, Гц 5-85
— Диапазон регулированиявеличины разовой дозы, г………….100-9999
— Диапазон регулированиявеличины паузы, с …………………… 0.3-9.9
— Количество электродвигателей,шт.……………………………………..2
- Электродвигательглавного привода:
тип……………………………………………………………5A132M6CУ2
исполнение…………………………………………………………IM1081
мощность,кВт…………………………………………………………….7.5
частота вращения,об/мин……………………………………………….960
— Электродвигатель вакуумногонасоса:
тип………………….…………………………………………...SKh80-2A2
мощность,кВт…………………………………………………………...0,75
частота вращения,об/мин…………………………………………….2800
— Электродвигательустройства порционирующего (перекрутчика) (при его наличии):
тип…………………………………………………………….АИР80В6УЗ
исполнение…………………………………………………...........IM3081
мощность,кВт…………………………………………………………..1.1
частота вращения,об/мин………………………….……………….....920
— Максимальный уровеньзвука непостоянного прерывистого шума в соответствии с СанПин2.2.4/2.1.8.10-32, не более, дБА…………………….110
— Эквивалентный уровеньзвука в соответствии с СанПин 2.2.4/2,1.8.10-32, не более, дБА………………………………..………………80
— Допустимыйэквивалентный корректированный уровень виброускорения непостоянной общейвибрации категории «За» в соответствии с требованиям СанПин 2.2.4/2.1.8.10- 33,не более.........…50дБ
— Средний полный срок службы,не менее, лет………………………10
— Содержание цветныхметаллов, кг
бронза…………………………………………………………………..2.05
Шприцсостоит из корпуса, внутри которого установлены: двигатель главного привода,вакуумный насос, привод вытеснителя, который состоит из коробки раздаточной икорпуса вытеснителя. На лицевой части корпуса установлены: пульт управления,сетевой переключатель, вакуумметр, вакуумный выключатель, клапан сброса вакуума,фаршесборник с крышкой и фиксатором. На боковой части корпуса установленвыключатель подколенный, а внутри короба, закрываемого обшивкой, размещаетсясиловая панель и частотный преобразователь. Коробка раздаточная представляетсобой зубчатую цилиндрическую одноступенчатую прямозубую передачу с передаточнымотношением η=1. Для дозаправки и замены смазки используется отверстие вкорпусе коробки раздаточной, закрываемое пробкой. Для создания изолирующегозатвора между полостью смазки коробки раздаточной и задней частью корпусавытеснителя через два отверстия во фланце корпуса коробки раздаточнойзаливается глицерин.
Внутри корпусавытеснителя устанавливаются два винта, причем один с левым, а другой с правымнаправлением винтовой линии, составляющие двухвинтовой вытеснитель объемноготипа — рабочий орган шприца. В зависимости от вида колбасных изделий могутустанавливаться два варианта двухвинтовых вытеснителей из комплекта сменныхчастей. Винты при различиях в конструкции имеют на одном конце одинаковыеторцовые пазы, посредством которых передается крутящий момент от выходных валовкоробки раздаточной, а также вакуумную часть с малым шагом спирали. К корпусувытеснителя сбоку герметично присоединяется фаршесборник. Снизу к корпусукрепятся регулируемые по высоте опоры. Бункер конической формы посредством двухщек крепится к корпусу шприца, при установке фиксируется стопором, а при мойкеоткидывается в сторону. К корпусу вытеснителя с помощью хомута, насадки и гайкикрепится фланец с рассекателем внутри или без него. С фланцем посредствомрезьбы М50х1,5 соединяется одна из сменных цевок соответствующего диаметра иливходной патрубок клипсатора «КОМПО». Подключение шприца к сети производитсячерез колодку клеммную. Сменные части, инструмент и принадлежности устанавливаютсяна полке. При производстве вареных колбас, сосисок, сарделек и др. продуктов изтонкоизмельченного фарша в горловину бункера вставляется ограничитель сечения.
Принцип работы шприцазаключается в следующем: мясной фарш из бункера под действием собственного весаи разряжения, создаваемого вакуумной системой, попадает в нагнетательную часть корпусавытеснителя и транспортируется винтами, вращающимися в противоположные стороны,к цевке, через которую наполняет оболочку.
Монтаж:
Если изделиетранспортировалось при температуре ниже +5° C, перед включением выдержать егопри стабильной температуре в диапазоне от +5° C до +40° C не менее 24 часов.
— При транспортировании шприца намонтажную площадку во избежание повреждения корпуса использовать мягкиесинтетические канаты соответствующей грузоподъемности либо гибкие тали илитросы с обязательным применением деревянных подкладных брусков. При подъеме навильчатом погрузчике необходимо также применение подкладных деревянных брусков.
— Притранспортировке шприца со снятым бункером — установить бункер.
— Передподключением шприца необходимо путем внешнего осмотра убедиться в исправностивсех его частей.
— Измеритьсопротивление заземления, подведенного к шприцу которое должно быть не более4,0 Ом.
— Заземлить и подключитьшприц к сети в соответствии с «Правилами устройства электроустановок»(ПУЭ).
Припоследующей работе со шприцом перед доступом к зажимам питания, все цепипитания должны быть отключены.
Проверить уровень масла в раздаточной коробке. Контролироватьуровень по контрольному отверстию, предварительно вывернув боковую пробку.
Залитьглицерин до краев каждого из двух отверстий, расположенных в верхней плоскостираздаточной коробки. Глицерин является смазочно-затворной жидкостью, привозникновении аварийной ситуации исключающей попадание смазки из корпусакоробки раздаточной по валам (при изношенных манжетах) в заднюю часть корпусавытеснителя и далее в фарш.
Проверитьчерез иллюминатор задней крышки уровень и состояние масла в вакуумном насосе и,при необходимости, заменить его. Не закрывая заднюю обшивку провести пуск шприцана 1-2 секунды для проверки правильности вращения вакуумного насоса по стрелкена его корпусе.
Маркимасел и глицерина применять согласно перечню горюче-смазочных материалов.
— Проверить наличиена ведомом шкиве стрелки, указывающей направление вращения.
— Подать напряжениена шприц.
5.1 Расчетконструкторской части
технологическийпроцесс линия
Шнековые формователишироко применяются как питатели, дозаторы и прессы. Каждое такое устройствопредставляет собой цилиндрический кожух, внутри которого расположен шнек илидва шнека. Кожух имеет приемный бункер и специальным образом оформленноевыходное отверстие. Каждое устройство снабжено приводом.
Из опыта работы многихшнековых устройств известно, что под действием винтовой поверхности шнекатранспортируемый материал движется не параллельно его оси, а винтообразно спеременной скоростью в осевом и радиальном направлениях в зависимости отрасстояния частиц материала до оси шнека, от коэффициента трения и величиныпротиводавления. Так как углы подъёма винтовой линии правильной винтовойповерхности шнека изменяются, увеличиваясь от периферии к центру шнека, тоосевое перемещение частиц материала, расположенных в радиальном направлении,будет неодинаковым.
Исходные данные:максимальное давление Рmax=12 МПа, коэффициент внутреннего трения продукта f=0,65, плотностьпродукта ρ=1120 кг/м3, D =95 мм, Н=50 мм, d=40 мм, n=2,55.
Угол подъёма винтовыхлиний на внешней стороне шнека и у вала по зависимостям:
αD=arctg[H/(πD)]
αd=arctg[H/(πd)],
αD=arctg[0,05/(3,14 ∙0,095)]=arctg(0,17)=9,51°;
αd=arctg[0,05/(3,14 ∙0,04)]=21,7°.
Среднее значение углаподъёма винтовых линий витка шнека по равенству:
/>
/>
Вспомогательные величиныравны:
cos231,21°=0,73; tg31,21°=0,61; sin2∙23,17°=0,89.
Коэффициент отстаиваниячастиц материала в основном направлении по уравнению:
К0=1-( cos2αср-0,5f sin 2αср),
К0=1-(0,73-0,5∙0,65· 0,89)=0,56.
Изгибающий момент в виткешнека по внутреннему контуру, т.е. у вала:
/>
где а =D/d – отношение диаметров шнека и вала (практически а=1.8-3)
/>
Витки шнека будутизготовлены из стали 10, для которой допускаемое напряжение при изгибе можнопринять равным допускаемому напряжению при растяжении, т.е. 125∙106Па. Тогда толщина витка шнека равна:
σи=±6М/σ2,
/>
Принимаем σ=4 мм
Площадь внутреннейцилиндрической поверхности корпуса устройства на длине одного шага повыражению:
/>
/>
Длины разверток винтовыхлиний по зависимостям:
/>
/>
/>
/>
Площадь поверхности виткашнека на длине одного шага по условию:
/>
/>
что удовлетворяетусловиям работы, т. к. Fш
Крутящий момент при двухрабочих витках шнека по выражению
Мкр=0,131∙n·pmax(D3-d3)·tgαср,
Мкр=0,131∙2∙12∙106(0,0953-0,043)·0,61=1,6кН∙м,
Осевое усилие повыражению
S=0,392·n(D2-d2)pmax,
S=0,392·2(0,0952-0,042)··12·106=15 кН,
Нормальное и касательноенапряжение вала:
/> (1)
/> (2)
где F – площадь поперечного сечения валашнека, м2;
W – полярный момент сопротивленияпоперечного сечения вала шнека, м3.
/>
/>
Эквивалентное напряжение:
/>
/>
Производительностьдвухшнековых шприцов П (кг/ч) определяются из выражения:
/>,
где D – наружный диаметр рабочей частишнека, м; d – внутренний диаметр рабочей частишнека, м; S – шаг шнека; м; k – коэффициент увеличения впадинышнека (/>); n – частота вращения шнека, с–1; /> – плотность фарша, кг/м3;/> – коэффициент подачи фаршав шприц />; /> – угол подъема винтовой линиишнека, град.:
/>
П=1633кг/ч
Определим размерызаготовок витков и их число. Пусть длина шнека равна 16∙50=800 мм.
Ширина витков позависимости:
в=0,5(D-d);
в=0,5(95-40)=27,5 мм.
Угол выреза вкольце-заготовке:
/>
Далее определим диаметрыколец:
/>
/>
/>
/>
При изготовлениикольца-заготовки без углового выреза, оно расположится на длине шнека,определяемой по условию:
/>
/>
Количествоколец-заготовок без углового выреза надо:
0,8/0,054=14,8 шт.
Практически надо сделатьпятнадцать колец-заготовок для одного шнека и тридцать для двух.
5.2 Расчет привода шприца
Расчёт привода смесителяначинается с составления кинематической схемы, определения общего КПД и общегопередаточного числа привода, выбора электродвигателя и разбивки общегопередаточного числа по отдельным ступеням.
Исходными данными приэтом расчёте являются угловая скорость w рабочего вала машины и мощность N на валу.
По исходным даннымопределяют требуемую мощность электродвигателя в киловаттах. После определениятребуемой мощности выбирают электродвигатель той или иной быстроходности взависимости от угловой скорости рабочего вала машины и передаточного числапривода.
Мощность на рабочем валумашины:
N = Mкр · w
Мкр=6,72 Н∙м при двух рабочихвитках шнека, следовательно при шестнадцати рабочих витках шнека Мкр= 16·1600= 25600 Н∙м
N= 25600 · 0,27 = 6812Вт
/>
Требуемая мощностьэлектродвигателя:
Р = 6812/0,9=7,5 кВт.
ηобщ= ηремηзуб· ηпод =0,97∙0,95·0,992=0,9
По таблице выбираемподходящий электродвигатель. В нашем случае это будет электродвигатель марки5А132М6
5.3 Расчет корпуса
Корпус шприца служит дляразмещения шнека.
Толщина стенки иоснования корпуса принимаем одинаковыми и рассчитываем:
/>,
где Мкр-вращающий момент на валу шнека, Н∙м.
/>мм;
5.4 Расчет ременнойпередачи
Тип передачи – клиноременная;
/> - мощность на ведущем шкиве;
/> - частота вращения ведущего шкива;
/> - передаточное число ременнойпередачи;
PP=Т – режим работы передачи, условиятяжелые;
/> — угол наклона передачи к горизонту;
/> - допускаемая частота пробегов ремняв единицу времени.
Пояснения к расчетамременной передачи.
/> - плотность материала ремня;
E=80 Mпа – приведенный модуль продольной упругости материала ремня;
/> - напряжение от предварительногонапряжения ремня;
/> - допускаемое напряжение растяженияремня.
Определяем геометрическиеразмеры передачи, согласовывая их со стандартами:
/> - диаметр малого шкива
/> ;
Принимаем по ГОСТ />=150 мм;
/> - диаметр большего шкива
/> ;
Принимаем по ГОСТ />=224 мм;
Межосевое расстояниепредварительное:
/>;
/>;
Длина ремня />:
/>=/>;
/>=/>;
Принимаем />=1500 мм.
Межосевое расстояниеуточненное:
/>
/>/>
Толщина ремня:
/>
Определяем обхвата малогошкива:
/>
/>
Определяем скоростьремня:
/>
/>
Определяем допускаемоеполезную мощность в ремне:
/>
/>2462 Вт
Определяем число ремней:
/>
Выполняем проверочныерасчеты прочности ремней для клиновых ремней:
/>;
/>/> условие выполняется.
Проверяем условнуюдолговечность ремней:
/>;
/> />;
/> условие выполняется.
Определяем нагрузку навал и действительное передаточное число ременной передачи:
/>;
/> Н;
/>
/>
Погрешность:
/>
6. Техника безопасности на производстве
Предприятия пищевойпромышленности отличаются большим разнообразием производств, каждое из которыхимеет специфические технологию, оборудование, сырьё, готовую продукцию итрудовые операции, образующие систему человек – трудовая операция –производственная среда – средства производства – предметы труда, безопасностькоторой должна обеспечивать охрана труда.
Производственноеоборудование должно быть безопасным при монтаже, эксплуатации и ремонте.
Оборудованиев зависимости от назначения, конструкции, характеристики рабочей среды, а такжеусловий протекания технологического процесса подразделяется на оборудованиеповышенной опасности и неопасное. Повышенная опасность оборудованияопределяется наличием вредных и опасных факторов, при нарушении тех или иныхправил техники безопасности они могут привести к аварии или несчастному случаю.
Повышеннаяопасность технологического оборудования в значительной степени зависит отсвойств перерабатываемых им веществ. Первостепенная роль в обеспечениибезопасной эксплуатации оборудования принадлежит его безопасной конструкции,оснащенной необходимой контрольно-измерительной аппаратурой, приборамибезопасности, блокировочными устройствами, автоматическими средствамисигнализации и защиты, которые контролируют соблюдение нормальных режимовработы оборудования, а также исключают возможность возникновения аварий инесчастных случаев.
Устройство,монтаж, обслуживание и эксплуатация оборудования должны отвечать требованиямГОСТ 12.2.003 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требованиябезопасности», ГОСТ 12.2.12.4 «ССБТ. Оборудование продовольственное. Общиетребования безопасности», а также отраслевых стандартов.
Согласноэтим стандартам производственное оборудование оснащается встроеннымиустройствами для удаления выделяющихся в процессе работы вредных, взрыво- ипожароопасных веществ непосредственно в местах их образования и скопления.Встроенные вентиляционные системы должны быть сблокированы с пусковым устройствомтехнологического оборудования, обеспечивающим их одновременный запуск.
Конструкцияпроизводственного оборудования должна быть выполнена так, чтобы исключитьвозможность случайного соприкосновения работающих с горячими частями и темсамым защитить их от ожогов.
Дляобеспечения безопасности конструкция производственного оборудованияпредусматривает защиту обслуживающего персонала от поражения электрическимтоком, включая случаи ошибочных действий.
Рабочиеорганы машин, которые совершают опасное инерцинное движение, во всех случаяхотключения оборудования должны работать в режиме автоматического торможения.
Конструкцияоборудования не должна затруднять загрузку, полное удаление продукта исанитарную обработку оборудования, должна обеспечивать безразборную мойку иисключать образование заторных зон.
Все операции пообработке, мойке и чистке оборудования должны быть механизированы и безопасныдля обслуживающего персонала.
Монтажные, демонтажные иремонтные работы на предприятиях мясной промышленности осуществляют всоответствии с действующими стандартами, нормами и правилами.
Кпроизводству работ по монтажу и демонтажу оборудования и конструкцийдопускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие вводный инструктаж по техникебезопасности, специальный технический минимум, курсовое обучение правиламтехники безопасности и получившие удостоверение на право производства указанныхработ.
Конструкциии оборудование перед подъемом очищают от грязи и ржавчины. Отдельные детали воизбежание их падения при подъеме предварительно закрепляют.
Привыполнении монтажных работ применяют стальные канаты крестовой свивки сорганическим сердечником. Нельзя применять бракованный канат (трос) длявыполнения монтажных работ. Монтажник обязан хорошо знать нормы браковкиканатов из-за износа и коррозии. При обнаружении в канате оборванной прядиканат к дальнейшей эксплуатации не допускается. Перед началом работ следуетсообщать машинисту крана о массах поднимаемых конструкций и элементов. Нельзядопускать пересечения и соприкосновения стальных канатов с электрокабелями иэлектропроводами.
Примонтаже оборудования и конструкций монтажнику запрещается: подниматьконструкции, вес которых превышает грузоподъемность крана или лебедки;поднимать конструкции, засыпанные землей, заложенные другими предметами,примерзшие к земле; поправлять ударами молота или лома чалочные канаты изагонять стропы в зев крюка; удерживать руками или клещами соскальзывающие соборудования (конструкции) при их подъеме чалочные канаты (при соскальзыванииканатов рабочий должен немедленно дать сигнал об опускании конструкции на землюи лишь после этого исправить канатную обвязку); находиться на оборудовании(конструкции) во время его подъема; находиться под поднимаемым грузом, а такжев непосредственной близости от него; оттягивать груз в косом направлении вовремя его подъема, перемещения и опускания; освобождать краном или подъемныммеханизмом защемленные конструкциями канаты; оставлять грузы подвешенными навремя перерыва в работе.
Монтажные(демонтажные) и ремонтные работы на территории и в цехах действующих иреконструируемых предприятий требуют особого внимания с точки зрения техникибезопасности. При этом учитывают условия действующего или реконструируемогопредприятия, которые чаще всего характеризуются повышенной опасностью состороны действующего оборудования и транспорта, стесненностью площадок ирабочих мест монтажников, а также значительным ограничением зоны действиямонтажных механизмов. Перед началом работ на территории или в цехе действующегопредприятия начальник цеха или участка и представитель монтажной организации,ответственный за производство работ, оформляют акт-допуск, в котором указываютместо, наименование и время производства работ, а также перечисляютмероприятия, обеспечивающие безопасность проведения работ, которые должны бытьвыполнены до начала монтажа. Перед началом работ в местах, где имеется или можетвозникнуть производственная опасность вне связи с характером выполняемых работ,перед их выполнением ответственному исполнителю выдается наряд-допуск напроизводство работ повышенной опасности.
Машины, аппараты,электродвигатели и приборы управления должны быть тщательно заземлены.Состояние заземляющих устройств следует систематически проверять.
Все вращающиеся частинадо снабжать защитными и оградительными устройствами. До начала работыоборудование и рабочий инструмент промывают раствором хлорной извести иополаскивают теплой водой.
Все опасные зоны(приводные, передаточные, исполнительные механизмы) ограждают. Ограждениядолжны быть легкими, прочными, надежно закрепленными, а во время ремонта,чистки и осмотра оборудования должны легко сниматься. Отверстия в станинахмашин, через которые руки рабочих или их одежда могут попасть в движущиесячасти механизма, также ограждают.
Как отдельные узлы, так имашины в целом, не должны создавать при работе шума и вибраций выше уровня,допустимого нормами.
Горячие поверхностиоборудования, кроме разъемных и подвергающихся частой мойке, должны бытьизолированы, чтобы температура на поверхности изоляции не превышала 35°С.Наружная поверхность изоляции должна быть гладкой, устойчивой к влаге имеханическим повреждениям.
Для смазкишарикоподшипников, валов и осей следует применять консистентную смазку УС и Л,а червячной пары редуктора — жидкую смазку — машинное масло Л. Смазочныематериалы рекомендуется сменять в роликовых подшипниках через 3 месяца; вчервячном редукторе — через 3—4 месяца; в осях колес — через 6 месяцев.
Расположение иконструкция узлов и механизмов машин, пусковых и тормозных устройств должныобеспечивать свободный и удобный доступ к ним, безопасность при монтаже,эксплуатации и ремонте. Элементы управления сконструированы так, чтобыисключалось их случайное или произвольное включение и выключение.
Указаниемер безопасности эксплуатации шприца вакуумного КОМПО-ОПТИ 2000-01.
1. Кработе на шприце допускаются лица, изучившие паспорт оборудования и прошедшиеинструктаж по технике безопасности.
2. Дляобеспечения безопасности при работе на шприце запрещается:
- эксплуатировать шприц при отсутствиинадежного заземления, при неисправных составных частях и электрооборудовании;
- производить санобработку и работы поустранению дефектов при подключенном к сети шприце;
- при прерванной подаче электроэнергии нахождениепереключателя «СЕТЬ» в положении «I»;
- установка винтов в положение,отличное от указанного;
- эксплуатация шприца при паденииуровня масла в вакуумном насосе ниже середины контрольного отверстия иливизуальном обнаружении через иллюминатор задней обшивки наличия водомаслянойэмульсии в насосе.
3. Периодически, не режеодного раза в 6 месяцев, контролировать электробезопасность шприца путем проверкисопротивления между заземляющим болтом (винтом) и любой доступной кприкосновению металлической нетоковедущей частью шприца, которая можетоказаться под напряжением. Сопротивление должно быть не более 0,1 Ом.
Заключение
Целью данной курсового проекта является получения навыковподбора оборудования технологической линии по производству вареных колбас,планировки цеха, расчета и проектирования машин и аппаратов перерабатывающейпромышленности.
По заданным исходнымданным произведён технологический и прочностные расчеты. Подобранэлектродвигатель 5А132М6У3, определена производительность />кг/г, рассчитана ременнаяпередача, корпус.
Отдельныйраздел посвящен технологической схеме, правилам эксплуатации и требованиямбезопасности, размещению оборудования в цеху.
Процессформования пищевых сред – один из самых сложных процессов пищевой технологии.Именно в этом процессе во всем многообразии проявляется весь диапазонфизико-механических свойств формуемого материала. Поэтому конструкторскиерешения формующих машин полностью определяются технологическими свойствамисоответствующей среды.
Списокиспользованных источников
1. Попков А.А.Аграрная экономика Беларуси. – Мн: «Беларусь», 2006.
2. Паспорт. Вакуумный шприц КОМПО-ОПТИ2000-01.
3. Технологическаяинструкция по производству вареных колбасных изделий из мяса птицы – Мн.,1997
4. Машины и аппаратыпищевых производств. В 2 кн. Кн. 1: Учеб. Для вузов/С.Т.Антипов и др.; под ред.В.А. Панфилова. – М.: Высш. Шк., 2001. – 703с
5. Пелеев А.И.Технологическое оборудование предприятий мясной промышленности. — М.:Пищепромиздат, 1963.
6. Технологическоеоборудование мясокомбинатов. Под ред. к.т.н. Бредихина С.А. — М.: Колос, 1997.
7. Д.М. Гальперин.Монтаж и наладка технологического оборудования предприятия пищевойпромышленности. – М.: Агропромиздат, 1988.
8. Никитин В.С.,Ю.М. Бурашников, А.И. Агафонов. Охрана труда в пищевой промышленности. ―М.: Колос, 1996.
9. Охрана труда напредприятиях мясной и молочной промышленности. Под ред. к.т.н. А.М. Медведева ―М.: Колос, 1992.
10. Машины, оборудования, приборы исредства автоматизации для перерабатывающих отраслей АПК. Том 1, часть 1,Мясная промышленность: Католог — М.: АгроНИИТЭИИТО, 1990.
11. Машины и аппараты пищевыхпроизводств. В 3 кн. Кн. 1: Учеб. Для вузов/ под ред. В.А. Панфилова и В.Я.Груданов. – М.: Высш. Шк., 2006. – 703с.