Некоторые возможные способы утилизации отходов бурения
и нефтедобычи
Шорникова Е.А.
Характеристика отходов бурения
На
современном этапе развития технологии нефтедобычи при эксплуатации нефтяных
месторождений образуются большие объемы отходов, преимущественное количество
которых накапливается в шламовых амбарах. На нефтедобывающих предприятиях
Среднего Приобья, в соответствии с регламентами, для сбора отходов бурения с
одной кустовой площадки при бурении восьми скважин строится один амбар. Если
количество скважин в кусте более десяти, - строится несколько амбаров [1].
В
процессе эксплуатации амбары заполняются буровыми и тампонажными растворами,
буровыми сточными водами и шламом, пластовыми водами, продуктами испытания
скважин, материалами для приготовления и химической обработки буровых и
тампонажных растворов, ГСМ, хозяйственно-бытовыми сточными водами и твердыми
бытовыми отходами, ливневыми сточными водами. Процентное соотношение между
этими компонентами может быть самое разнообразное в зависимости от
геологических условий, технического состояния оборудования, культуры
производства и т.д. [1]. Так, по данным ОАО "Когалымнефтегаз", при
бурении скважины глубиной 2600 м в амбаре содержится около 65% воды, 30% шлама
(выбуренной породы), 5,5% нефти, 0,5% бентонита и 0,5% различных присадок,
обеспечивающих оптимальную работу буровой установки (табл. 1).
Таблица
1
Состав
отходов нефтедобычи на месторождениях ОАО "Когалымнефтегаз" [2]
Компоненты отходов
Состав при бурении первой
скважины (2600 м), т
Состав при бурении последующих
скважин, т
Вода
314.0
314.0
Шлам
150.0
150.0
Нефть
29.64
26.64
Бентонит
2.8
1.4
ПАВ-неонол
0.073
0.073
КМЦ
0.364
0.182
ТПФН
0.052
0.052
ГКЖ
0.080
0.080
Сода кальцинированная
0.042
0.042
Сода каустическая
0.150
0.150
КССБ
0.161
0.161
Графит
0.150
0.150
Барит
0.096
0.096
Цемент
0.722
0.722
Гипан
0.172
0.086
НТФ
0.045
0.045
«Нитрон» – отходы
0.170
0.170
Смазочная добавка ИКБ-4ТМ
0.520
0.520
По
данным химического анализа амбарных шламов ОАО "Когалымнефтегаз" [2],
содержание нефтепродуктов в шламе колеблется в пределах от 2000 до 13870 мг/кг.
Нефтяная часть шлама представлена в основном парафино-нафтеновыми
углеводородами - 41,8% масс., из них 20% масс. - твердые парафины [3].
Асфальтены - 5,6% масс.; смолы - 19,2% масс., полициклические ароматические
углеводороды - 20,1 % масс. В образцах асфальто-смолистых парафиновых
отложений, отобранных из амбаров нефтепромыслов Западной Сибири, содержание
парафино-церезиновых компонентов с температурами плавления 66-84 оС составляет
40-70% масс.; содержание органической части - 72-90% масс. [4,5]. Нефтяная
часть отходов распределяется в шламовом амбаре следующим образом: 7-10% нефтеуглеводородов
сорбируется на шламе, 5-10% находится в эмульгированном и растворенном
состоянии, остальные углеводороды находятся на поверхности амбара в виде пленки
[6].
Неорганическую
часть составляют в основном окислы кремния и железа (песок, продукты коррозии),
небольшие количества (менее 1%) соединений алюминия, натрия, цинка и других
металлов [7].
Строительство
амбаров практически заключается в выемке определенного объема грунта и
обваловании полученного котлована. Гидроизоляция дна и стенок амбара не производится
[1]. При такой конструкции избежать фильтрации жидкой фазы и попадания ее на
окружающий ландшафт практически невозможно.
Наиболее
распространенный способ ликвидации шламовых амбаров выглядит следующим образом.
Амбары освобождают от жидкой фазы, которую направляют в систему сбора и
подготовки нефти с последующим использованием ее в системе поддержания
пластового давления. Оставшийся шлам засыпают минеральным грунтом [1].
Описанный способ ликвидации шламовых амбаров имеет ряд серьезных недостатков,
одним из которых является содержание в буровом шламе достаточно высоких
концентраций нефтеуглеводородов, тяжелых металлов в подвижной форме, АПАВ и
других токсичных веществ. Поэтому необходимость ликвидации шламовых амбаров с
последующим обезвреживанием и утилизацией бурового шлама очевидна.
Пути решения проблемы
В
последние годы нефтедобывающими предприятиями в производство внедряются
различные технологические решения, направленные на утилизацию отходов бурения.
Однако, унифицированного способа переработки нефтешламов с целью обезвреживания
и утилизации не существует.
Все
известные технологии переработки нефтешламов по методам переработки можно
разделить на следующие группы:
-
термические - сжигание в открытых амбарах, печах различных типов, получение битуминозных
остатков;
-
физические - захоронение в специальных могильниках, разделение в центробежном
поле, вакуумное фильтрование и фильтрование под давлением;
-
химические - экстрагирование с помощью растворителей, отвердение с применением
(цемент, жидкое стекло, глина) и органических (эпоксидные и полистирольные
смолы, полиуретаны и др.) добавок;
-
физико-химические - применение специально подобранных реагентов, изменяющих
физико-химические свойства, с последующей обработкой на специальном
оборудовании;
-
биологические - микробиологическое разложение в почве непо-средственно в местах
хранения, биотермическое разложение.
Среди
существующих методов разделения нефтешламов с целью утилизации -
центрифугирования, экстракции, гравитационного уплотнения, вакуумфильтрации,
фильтрпрессования, замораживания и др. [8] - наиболее перспективным является
центрифугирование с использованием флокулянтов [9]. Центрифугированием можно
достичь эффекта извлечения нефтепродуктов на 85%, мехпримесей - на 95%. При
реагентной обработке нефтешламов изменяются их свойства: повышается водоотдача,
облегчается выделение нефтепродуктов.
В
качестве наиболее прогрессивных можно перечислить некоторые технологии
ликвидации шламовых амбаров и утилизации буровых шламов, применяемые в России и
за рубежом.
Компанией
АСS 530 (США) разработана мобильная система обработки и очистки
гряземаслонефтяных отходов МТU 530. Установка смонтирована на базе
автомобильной платформы, способна разделять нефтешламы на различные фазы -
нефть, вода, твердые вещества - за счет центрифугирования нагретого нефтешлама.
Вода пригодна для последующей биологической очистки; отделенная нефть может
быть использована в технических целях; обезвоженный осадок - для производства
строительных материалов. Установка применялась в России для устранения
последствий аварии нефтепровода в Республике Коми. Производительность установки
- 10 м3/ч по исходному нефтешламу (при концентрации нефти до 65%)[7].
Компанией
KHD Humboldt Wedag AG (Германия) предложена технология разделения нефтешламов
на фазы с последующим сжиганием шлама. Установка снабжена устройством для
забора нефтешлама, виброситом для отделения основной массы твердых частиц,
трехфазной центрифугой, сепаратором для доочистки фугата с центрифуги, печью.
Производительность установки - до 15 м3/ч по исходному нефтешламу [7].
В
АНК "Башнефть" на нефтешламовых амбарах "Самсык" в НГДУ
"Октябрьскнефть" применялась технология, заключающаяся в растворении,
нагреве с обработкой химическими реагентами для отделения отстоем воды и
механических примесей. Полученная нефть направлялась на дальнейшую переработку
[7].
В
НГДУ "Туймазынефть" с 1995 г. внедрена и успешно используется
установка фирмы "Татойлгаз", основанная на технологии фирмы
"Майкен" (Германия). Технология заключается в нагреве нефтешлама,
обработке деэмульгаторами, разрушении эмульсии в декантаторе с предварительным
отделением воды и механических примесей. Доведение до требуемого качества
товарной нефти осуществляется на второй стадии - в испарителе и трехфазном
сепараторе [7].
Некоторые
технологические решения по ликвидации нефтешламов
Процесс
ликвидации амбара с последующей утилизацией бурового шлама можно условно
разделить на следующие технологические стадии:
-
сбор нефтяной пленки с поверхности амбара;
-
очистка жидкой фазы от эмульгированной нефти;
-
доочистка жидкой фазы (степень очистки зависит от дальнейшего использования
очищенной воды);
-
обезвоживание и обезвреживание бурового шлама;
-
утилизация бурового шлама;
-
очистка нефтезагрязненного грунта.
Таким
образом, весь технологический процесс ликвидации шламового амбара проводится в
два этапа:
1)
очистка и обезвреживание содержимого амбара и
2)
собственно утилизация бурового шлама.
Первый
этап должен проводиться с учетом особенностей состава отходов, находящихся в
шламовом амбаре.
А.
Очистка амбаров с высоким содержанием нефти на поверхности
Предварительный
сбор пленки с поверхности амбарной жидкости (установки типа УСН-2, УСН-300,
СМ-5; см. табл. 2).
Таблица
2
Технические
характеристики установок [6]
Наименование показателя
УСН-2
УСН-300
СМ-5
Производительность по
нефтепродуктам, м3/час
0.2
3.0
5.0
Минимальная допустимая толщина
слоя нефтепродуктов, мм
0.01
0.1
1.0
Эффективность сбора
нефтепродуктов, %
99.5
99.5
90.0
Содержание воды в собранных
нефтепродуктах, %
2
5
2–10
Добавка
растворов органических флокулянтов ФТ-410, ПТ-506, неорганических флокулирующих
сорбентов СФ-А1 с последующим перемешиванием и отстаиванием в течение 1-2
суток. В процессе отстаивания происходит разрушение эмульсии; повторный сбор
нефтепродуктов с поверхности амбара. Оставшаяся вода с небольшим содержанием
нефтепродуктов прокачивается через установку НЗУ-100 - горизонтальный отстойник
для задерживания основной массы нефтепродуктов и взвешенных веществ и камера из
двухступенчатых безнапорных фильтров с загрузкой сорбентом (ГС; емкость
поглощения 6-8 г нефтепродуктов на 1 г сорбента, степень очистки воды - 95-99%)
[6]. Перспективно применение ультрадисперсных порошкообразных сорбентов на
основе оксидно-гидроксидных фаз алюминия (УДП) [10]. Адсорбент обеспечивает
быструю коагуляцию нефтяной микроэмульсии в достаточно крупные фрагменты. Вода
после очистки может быть использована в технических целях либо сбрасываться в
водные объекты. После удаления сточных вод шлам готовят для очистки от нефтяных
углеводородов.
Б.
Очистка амбаров с большим содержанием эмульгированных и отсутствием пленочных
нефтеуглеводородов
Жидкая
фаза амбарных отходов с высоким содержанием эмуль-гированных нефтепродуктов
(более 0,5 г/л) пропускается через установку типа УСФ-0.5 (табл. 3). Технология
основана на использовании процессов седиментации и флотации из водных растворов
органических реагентов. В качестве деэмульгатора и флокулянта реагентов ПТ-506
и ФСт-407. При обработке эмульсии не требуется ее подогрев или изменение рН раствора.
Установка включает в себя: насос, смеситель, бак - отстойник, флотатор,
диспергирующее и дозирующее устройства, емкости для реагентов [6].
Таблица
3
Технические
характеристики установки
Производительность
200–500 л/час
Количество нефтепродуктов в исходной
эмульсии
1–20 г/л
Количество нефтепродуктов в
жидкой фазе после очистки
0.002–0.1 г/л
Дозы реагентов
0.2–1 г/л
Степень очистки
98–99 %
Отделенные
нефтеуглеводороды собираются в емкость и могут быть использованы в качестве
топлива. Водная фаза доочищается в установке типа НЗУ-100 и может
использоваться в технических целях, либо сбрасываться в водоем. Оставшийся шлам
готовят для очистки от нефтеуглеводородов.
Обезвреживание бурового шлама
Загрязненный
буровой шлам отмывается от нефтеуглеводородов горячей водой и паром [2, 11],
водным раствором ПАВ на основе этоксилатов. Эффективность отмывки горячей водой
- 25%; водным раствором ПАВ концентрацией 0,5, 1,0 и 2,0% - соответственно 55,
60 и 73% [2]. Буровой шлам обезвреживается на центрифуге. Образовавшаяся водная
фаза, содержащая нефтеуглеводороды, очищается на установках, описанных выше.
Одним
из способов обезвреживания шлама может служить его солидификация. Такая
технология позволяет получить на основе обезвреженного отхода достаточно
прочный материал. Образовавшаяся при твердении прочная консервирующая матрица
предотвращает растворение токсичных веществ под воздействием компонентов
окружающей среды, дополнительно связывает их физически и химически, снижает
поверхность контакта с окружающей средой. Обезвреживание шлама проводится путем
смешения в определенных пропорциях с сорбентом и цементом. В результате такой
обработки присутствующие в шламе органические вещества связываются введенными
сорбентами. Цемент и сорбент при смешении со шламом в присутствии воды
поддерживают в системе высокое значение рН (до 12). При этом катионы тяжелых
металлов, содержащиеся в шламе, переходят в состав труднорастворимых
гидроксидов. Последующее отверждение обезвреженных отходов, протекающее в
результате процессов гидратации введенного в систему цемента, приводит к еще
более прочному связыванию нейтрализованных токсичных соединений и
предотвращению последующего их растворения при воздействии окружающей среды
[2]. Полученный в результате обезвреживания продукт может быть использован в
строительстве.
Возможно
обезвреживание нефтезагрязненного бурового шлама микробиологическим способом.
Утилизация
обезвреженного бурового шлама Предварительно обезвреженный буровой шлам может
использоваться в производстве строительных материалов - кирпича, керамзита,
мелкоразмерных строительных изделий и т.п.
Возможная
номенклатура продуктов утилизации:
1.
Мелкоразмерные стройизделия.
-
шлакоблоки по ГОСТ 6133-84. Возможно использование в малоэтажном строительстве
для ограждающих и несущих конструкций, подсобных зданий.
-
плитка тротуарная по ГОСТ 17608-91. Возможно использование для устройства
сборных покрытий тротуаров.
-
бордюрный камень по ГОСТ 6665-91. Возможно использование для отделения проезжей
части улиц от тротуаров, газонов, площадок и т.д.
2.
Связующие смеси по ГОСТ 23558-94. Возможно использование для устройства
оснований и дополнительных слоев оснований автодорог с капитальным, облегченным
и переходными типами дорожной одежды.
3.
Гранулированный заполнитель. Возможно использование в бетонах.
Принципиальная
схема переработки буровых отходов приведена на рис.
Внедрение
мероприятий по переработке отходов нефтедобычи, несомненно, в первую очередь
направлено на снижение негативного воздействия на окружающую среду. Однако,
немаловажен и социально-экономический эффект для предприятия: уменьшение платы
за размещение отходов; получение прибыли от реализации продуктов утилизации;
расширение инфраструктуры рабочих профессий предприятия; создание
дополнительных рабочих мест.
Список литературы
1.
Воронцов В.Н. Открытые горные выработки в подготовительных работах при
обустройстве нефтегазовых месторождений Среднего Приобья. Сургут, 1999.
2.
Полигон по утилизации и переработке отходов бурения и нефтедобычи:
Принципиальные технологические решения. Кн. 3. Разработка принципиальных
технологических решений по обезвреживанию и утилизации буровых шламов и
нефтезагрязненных песков. Сур-гут, 1996.
3.
Танатаров М.А.и др. Опыт утилизации нефтешламов ЛПДС "Черкассы" //
Промышленные и бытовые отходы. Проблемы и решения: Мат. конф. Ч.1. Уфа, 1996.
4.
Елашева О.М., Баландин Л.Н. Асфальто-смолистые парафиновые отложения
нефтедобывающих регионов России - альтернативное сырье для производства
парафино-церезиновых композиций и битумов. // Промышленные и бытовые отходы. Проблемы
и решения. Мат. конф. Ч.1. Уфа, 1996.
5.
Бадыштова К.М. и др. Альтернативное сырье для производства парафино-церезиновой
композиции. // Химия и технология топлив и масел. 1996. № 3.
6.
Полигон по утилизации и переработке отходов бурения и нефтедобычи:
Принципиальные технологические решения. Кн.2. Разработка принципиальных
технологических решений по обезвреживанию шламовых амбаров и нефтезагрязненного
грунта. Сургут, 1996.
7.
Полигон по утилизации и переработке отходов бурения и нефтедобычи: Принципиальные
технологические решения. Кн.1. Разработка принципиальных технологических
процессов разделения нефтешламов. Сургут, 1996.
8.
Баширов В.В. и др. Техника и технология поэтапного удаления и переработки
амбарных шламов. М., 1992.
9.
Сметанин В.Л., Казначеева З.В. Обработка нефтешламов: Тез. Докл. 27 науч.-техн.
Конф. Пермского политехнического института. Ч.2. Пермь, 1991.
10.
Применение ультрадисперсных оксидных адсорбентов для очистки нефтесодержащих
сточных вод / Сироткина Е.Е., Иванов В.Г., Глаз-кова Е.А. и др. // Нефтехимия.
1998. т.38. № 2.
11.
Позднышев Г.Н., Сергеева Л.М. Извлечение нефти из замазученных грунтов: Тез.
Докл. Всесоюзной конф. по проблемам комплексного освоения природных битумов и
высоковязких нефтей. Казань, 1991.
12.
Обоснование инвестиций в строительство полигона утилизации и переработки
отходов бурения и нефтедобычи АО "ЛУКойл-Когалымнефтегаз". Т.1. Общая
пояснительная записка. Сургут, 1996.