Управление запасами в логистике

УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ ВЛОГИСТИКЕ
Роль и значение запасов влогистике
В настоящее времяиспользование концепции логистики в управлении запасами рассматриваетсяпредприятиями в качестве одного из резервов по достижению конкурентногопреимущества. Это объясняется усилением конкурентной борьбы, как междутоваропроизводителями, так и между посредниками, усложнением технологийпроизводства и распределения продукции, появлением большого количества новыхвидов продукции и их модификаций, которые предназначены для разнообразных изачастую весьма специфических требований потребителя. Соответственноувеличивается количество не только готовых изделий, но и материальных ресурсов,требуемых для их изготовления.
Процессы управленияпроизводством товаров и их распределением чрезвычайно усложняются по всейлогистической цепи, следовательно, усложняются процедуры управления и контроляпрохождения материальных потоков по звеньям логистической цепочки. Это требуетповышения эффективности распределения ресурсов всех видов, в том числепребывающих в форме товарно-материальных запасов.
Ни одно современноепроизводство не может обойтись без функций хранения сырья и материалов,полуфабрикатов и комплектующих изделий, инструментов и инвентаря.
Многие результирующиепоказатели хозяйственной деятельности предприятия в значительной степенизависят от того, как решаются проблемы, связанные с хранениемтоварно-материальных запасов и поддержанием определенного их уровня,оптимизация которого может быть осуществлена за счет использования логистики.
Возникновение запасовобусловлено естественными природными и экономико-технологическими условиями.Необходимость образования запасов связана также с разделением труда, условиямипроизводства и потребления товаров, которые разобщены как во времени, так и впространстве.
Современное предприятие,чтобы выпускать определенную продукцию, вынуждено получать различныематериальные ресурсы от многих других предприятий и организаций, в том числетерриториально отдаленных от него.
Так как поставка сырья иматериалов от поставщика к потребителю в большинстве случаев осуществляетсяпериодически, а их потребление происходит, как правило, непрерывно и поэтому несовпадает по времени с поступлением, то для обеспечения бесперебойной работыпредприятие вынуждено создавать определенные запасы нужных ему материалов,сырья полуфабрикатов, топлива и др. ресурсов.
Запасы представляют собойзначительную часть оборотных средств любого предприятия и соответственно влекутза собой большую часть капиталовложений, поэтому так важно, чтобы запасамиуправляли эффективно, а капиталовложения в них не становились неоправданнобольшими.
Тем не менее, многиепредприятия, особенно в России, не уделяют особенного внимания контролю уровнязапасов, недооценивают необходимость их оптимизации, в результате обычнойситуацией является вложение в запасы гораздо большего объема финансовыхсредств, чем это действительно необходимо.
При определении оптимальногоразмера запасов любое предприятие ищет компромисс между двумя разноплановымитребованиями:
-  необходимо обеспечить наличиересурсов в количестве, достаточном для поддержания бесперебойности процессовпроизводства и реализации продукции, и избежать их дефицита в логистическойсистеме;
-  необходимо избежать создания излишних(сверхнормативных) запасов, которые увеличивают логистические издержки иотвлекают оборотный капитал.
Самая большая ипостоянная забота по поводу запасов связана с их стоимостью. В бухгалтерскомбалансе предприятия запасы отражаются как активы. Однако из этого совсем неследует, что увеличение запасов всегда имеет позитивный эффект. Если исходитьиз создания наибольшего запаса готовой продукции, то предприятие рискуетпроизвести больше товаров, чем сможет продать. Следует также учитывать, чтоиздержки хранения материальных запасов занимают второе место послепроизводственных издержек. При этом запасы готовой продукции стоят намногодороже, чем запасы сырья или полуфабрикатов в незавершенном производстве.Затраты на хранение материальных запасов значительны, поэтому прибыль накапитал, вложенный в материальные запасы, должна быть также высока и не меньше,чем от иного использования такой же суммы денежных средств с аналогичным риском.Излишние материальные запасы часто рассматриваются как «расточительство».
Предприятие может снизитьзатраты на хранение, установив очень низкий уровень товарно-материальныхзапасов. Однако слишком низкий уровень материальных запасов и их частаянехватка также могут дорого обойтись фирме. В ситуации, когда появляетсяпокупатель товара, а товар отсутствует на складе, говорят о дефиците запаса,который часто ведет к потере клиентов. Дефицит возникает как из-занедостаточного запаса, так и из-за ненадежного источника снабжения. Решениеданной проблемы состоит в нахождении компромисса между затратами на созданиематериальных запасов и затратами на их хранение.

Экономическаясущность запасов и их классификация
Объективная необходимостьсоздания и поддержания запасов определяется двумя основными причинами:
1.        Несоответствиемобъема поставки объему их разового потребления.
2.        Разрывом вовремени и пространстве между моментом поступления товара и его потреблением.
Наиболее типичными целямисоздания запасов являются:
-   повышение эффективности производства;
-   эффективное обслуживаниепотребителей;
-   страхование сбоев в поставках;
-   защита от повышения закупочных цен;
-   экономия на оптовых скидках;
-   экономия на транспортировке;
-   стремление хозяйствующих субъектов кэкономической безопасности, что выражается в недопущении дефицита илиотрицательного уровня запасов.
Приналичии дефицита запасов предприятие может столкнуться с такими основнымипроблемами, как:
-  Задержка с отправкой уже заказанного товарапотребителям или невыполнение данного заказа. Это влечет за собойдополнительные затраты на продвижение и отправку того заказа, который нельзявыполнить за счет имеющихся запасов.
-  Потеря клиента, когда при отклонениизаказа поставщиком постоянный заказчик обращается с заказом в какую-либо другуюфирму. В данном случае возникают издержки, связанные со стоимостью упущеннойвыгоды, то есть выручки или прибыли, потерянной из-за неосуществления даннойсделки.
-  Потеря сбыта, когда отсутствие запасаоборачивается не только потерей конкретной торговой сделки, но и тем, чтозаказчик переходит на другой источник снабжения.
В стоимость дефицита запасов, помимо стоимости упущенных сделок илинереализованных заказов, входят также потери времени и финансовых средств наизготовление дополнительного объема продукции, на переналадку оборудования, атакже потери времени из-за перерывов в производстве при переходах междусложными технологическими процессами.
В литературе имеется большое количество вариантовклассификации запасов, в основу которых кладутся различные критерии:
1.        По меступродукции в логистическом канале (цепи) и ее виду:
Запасы: — материальныхресурсов;
— незавершенногопроизводства;
— готовой продукции;
— тары;
— возвратных отходов.
2. По отношению кбазисным логистическим функциям:
Запасы: — совокупные;
— в снабжении;
— производственные
— сбытовые (товарные).
3. По отношению ккомплексным логистическим функциям:
Запасы: — складские;
— транспортные (в пути,транзитные);
— грузопереработки.
4. По функциональномуназначению:
Запасы: — текущие(регулярные);
— страховые(гарантийные);
— подготовительные;
— сезонные;
— продвижения;
— спекулятивные;
— устаревшие(неликвидные).
5. По отношению к звеньямлогистической системы или логистическим посредникам:
Запасы: — у поставщиков;
— у потребителей;
— у торговых посредников;
— у посредников вфизическом распределении.
По месту продукции в логистическом канале (цепи) и ее видуукрупненно можно выделить запасы сырья и материалов, незавершенногопроизводства, готовой продукции, тары и возвратных отходов.
По отношению к базисным логистическим активностям запасыподразделяются на запасы в снабжении, производственные запасы, сбытовые(товарные) запасы в системе дистрибьюции и совокупные товарно-материальныезапасы.
Запасы в снабжении – это материальные ресурсы, находящиеся влогистических каналах (цепях) от поставщиков до материальных складовтоваропроизводителя, предназначенные для обеспечения производства готовойпродукции.
Производственные запасы – это запасы сырья, материалов инезавершенного производства, предназначенные для обеспечения производственнойпрограммы в пределах производственно-технологических подразделений фирмы.
Сбытовые (товарные) запасы – этозапасы готовой продукции, находящиеся на складах фирмы-производителя и вдистрибутивной сети и предназначенные для удовлетворения спроса потребителей(продажи).
Снабженческие, производственные исбытовые запасы составляют совокупные товарно-материальные запасы фирмы,являющиеся объектом оптимизации логистического менеджмента с позиции общихиздержек.
По отношению к комплекснымлогистическим функциямможно выделить складские, транспортные и запасы грузопереработки.
Складские запасы – это запасы продукции, находящиеся наскладах различного типаи уровня определенных звеньев логистической системы как внутрифирменных, так илогистических посредников.
Транспортные запасы (запасы в пути, транзитные запасы) – этозапасы материальных ресурсов, незавершенного производства или готовойпродукции, находящиеся в процессии транспортировки от одного звеналогистической системы к другому или в пределах одного из них.
К специфическим складским запасам относятся запасы в процессегрузопереработки без логистической операции хранения (например, перевалка водном транспортном узле с одного вида транспорта на другой, консолидация,сортировка и др.)
По функциональному назначению запасы подразделяются натекущие, страховые (гарантийные), подготовительные и сезонные.
Текущий запас – основная часть производственного (сбытового) запаса, предназначеннаядля обеспечения непрерывности процесса производства (сбыта) между двумясмежными поставками.
Страховая, или гарантийная, часть запасов производственных исбытовых предназначена для сведения к минимуму логистических и финансовыхрисков, связанных с непредвиденными колебаниями спроса на выпускаемые товары,невыполнением договорных обязательств по поставкам сырья и материалов(нарушением сроков, объемов поставок, качества поставляемых ресурсов и т.п.),сбоями в производственно-технологических циклах и другими непредвиденнымиобстоятельствами.
Подготовительный запас – часть производственного (сбытового)запаса, предназначенная для подготовки сырья, материалов или готовой продукциик производственному или личному потреблению. Наличие данного вида запасавызвано необходимостью выполнения определенных функций по приемке, оформлению,погрузке-разгрузке, дополнительной подготовке (растариванию, чистке, рихтовке ит.д.) к потреблению.
Сезонные запасы – это запасы сырья, материалов и готовойпродукции, создаваемые иподдерживаемые при явно выраженных сезонных колебаниях спроса и характерапроизводства.
Запасы продвижения готовой продукции формируются и поддерживаются вдистрибутивных каналах для быстрой реакции на проводимую фирмой маркетинговуюполитику продвижения товара на рынок, обычно сопровождаемую широкомасштабнойрекламой в СМИ. Эти запасы должны удовлетворять возможное резкое увеличение спроса на товары фирмы.
Спекулятивные запасы сырья, материалов, полуфабрикатов обычно создаются фирмами в целяхзащиты от возможного повышения цен на них или введения протекционистских квотили тарифов.
Устаревшие (неликвидные) запасы, как правило, образуются,когда товары не находят сбыта. Задачейлогистического менеджмента является предотвращение возможности появления такихзапасов.
Цели, задачии функции управления запасами в логистике
При управлении запасами влогистике к формированию и поддержанию запасов предъявляются следующиетребования:
1.        Размер запасадолжен быть достаточным для обеспечения непрерывности процессов производства иобращения, т.е. непрерывности потока товарно-материальных ценностей.
2.        Запас должен бытьмаксимально сокращен, а его мобильность должна быть максимально высокой, таккак это равнозначно сокращению издержек как в сфере производства, так и в сфереобращения.
3.        Издержки,связанные с обретением и хранением запасов, должны стремиться к минимуму, чтодолжно обеспечить снижение потерь от иммобилизации оборотных средств в запасах.
Проблема управлениязапасами конкретизируется в следующих вопросах:
1.        Какой уровеньзапасов нужно иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровняобслуживания потребителей?
2.        В чем состоиткомпромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов влогистической системе?
3.        Какие объемызапасов должны быть созданы на каждой стадии логистического и производственногопроцесса?
4.        Должны ли товарыотгружаться непосредственно с предприятия?
5.        Существует ликомпромисс между выбранным способом транспортировки и запасом?
6.        Каковы общиеуровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнемобслуживания?
7.        Как изменяютсязатраты на поддержание запасов в зависимости от изменения количества складов?
8.         Как и гдеследует размещать страховые запасы?
Управление запасами в логистике включает достижение следующих основныхцелей:
1.        Рациональногоразмещения запасов в сфере производства и потребления.
2.        Формированияоптимального объема, структуры и уровня запасов.
3.        Оперативногоучета и контроля над состоянием запасов.
4.        Оперативногорегулирования запасов в различных звеньях логистической цепи.
Следовательно,проблема оптимизации запасов в логистике заключается в нахождении компромиссамежду двумя разноплановыми требованиями: сокращением размеров запасов,недопущение дефицита и бесперебойным товароснабжением.
Достижениеуказанных целей предполагает решение следующих задач:
1.         Совершенствованиянормирования расхода материальных ресурсов и запасов в сфере производства иобращения.
2.         Ускоренияпродвижения ресурсов от места производства до места потребления.
3.         Ускоренияоборачиваемости запасов во всех звеньях товародвижения.
4.         Доведения уровнязапасов до необходимого минимума и ограничения времени их нахождения на складахминимальными сроками.
5.         Минимизациизапасов сырья, материалов и готовой продукции.
6.         Вовлечения вхозяйственный оборот и максимального использования сверхнормативных,неликвидных материальных ресурсов.
7.         Разработки ивнедрения автоматизированных логистических систем управления запасами.
Функции логистического управления запасами укрупненно образуют двегруппы:
-  Оперативные функции;
-  Координационные функции.
Оперативные функции логистического управления запасами связаны снепосредственным управлением движением материальных потоков в сфере снабжения,производства и распределения и включают в себя:
-  управление движением сырья иматериалов;
-  управление движением отдельныхчастей;
-  управление движением комплектующих;
-  управление движением готовойпродукции от поставщика или пункта их приобретения к производственнымпредприятиям, складам или торговым хранилищам.
Функциилогистической координации включают в себя:
-  Выявление и анализ потребности вматериальных ресурсах для осуществления хозяйственной деятельности предприятия.
-  Анализ рынков поставок и сбытатоваров, на которых действует предприятие, прогнозирование поведения участниковэтих рынков.
-  Обработку данных, касающихся заказови потребностей клиентов.
Все вышеперечисленныефункции координации невозможны без оптимизации величины материальных и товарныхзапасов, что, в свою очередь, подразумевает планирование их величины, анализ иоценку их фактического состояния, контроль и только затем приведениефактического состояния к желаемому, то есть координацию.
Структуразатрат на формирование и поддержание запасов
Затраты на формирование иподдержание запасов можно классифицировать несколькими способами.
Наиболее популярнаклассификация затрат на прямые и косвенные составляющие.
-          Прямые затраты напрямую связаны со стоимостьюхранимых запасов. К ним относятся:
-          издержкихранения;
-          стоимость запасов(капитальные затраты);
-          стоимостьобслуживания запаса (налоги, страхование);
-          потери от порчи,морального старения и краж.
К капитальным затратамотносятся основные затраты на закупку товарно-материальных ресурсов, которыенесет предприятие. Оцениваются они в виде стоимости запасов, которые являютсячастью оборотного капитала. Капитальные затраты занимают наибольший удельныйвес в структуре общих затрат на создание и поддержание запасов. По отдельнымисточникам, этот удельный вес колеблется от 50 до 80%.
В состав затрат нахранение включаются несколько групп издержек:
-  Затраты, связанные с обслуживаниемсклада и других мест хранения запасов, в том числе издержки по приобретению иобслуживанию складского оборудования, подъемно-транспортных механизмов исредств механизации склада; амортизация зданий и складских сооружений, а такжескладского оборудования; стоимость арендной платы за помещение склада, если оноявляется арендованным.
-  Оплата всех коммунально-бытовыхуслуг, включая затраты на отопление складов и электроэнергию.
-  Стоимость малого, среднего икапитального ремонта складов.
-  Затраты на оплату труда персонала,обслуживающего процессы хранения запасов.
Затраты на хранениезапасов составляют от 3-х до 5% общей стоимости издержек на создание иподдержание запасов.
Затраты на текущееобслуживание включают в себя стоимость страхования запасов и налоги (удельныйвес в общих затратах – около 2%).
Потери связаны сфизическим и моральным устареванием запасов, а также с их естественной убылью ипотерями в виде краж, хищений собственности персоналом.
Косвенные затраты – все затраты, непосредственно неотражающиеся в стоимости конечного продукта и не связанные непосредственно сего переработкой:
-  стоимость выдачи заказа, включающаяиздержки на поиск поставщика, стоимость размещения заказа, мониторингапоставки;
-  издержки дефицита;
-  альтернативные издержки(«упущеннаявыгода») – процент на вложенный капитал, который можно было бы получить, незамораживая денег в запасах;
-  дополнительные затраты наинфраструктуру в результате повышения уровня запасов (дополнительные расходы нарасширение мощностей, транспорт, обслуживание).
Содержаниеи сфера практического применения АВС–анализ
АВС-анализ является одним из основных методов оптимизацииматериального потока, который может использоваться не только в снабжении, но ив других функциональных сферах деятельности предприятия. Он используется такжедля анализа товарного ассортимента, покупателей, объемов продаж.
АВС-анализ позволяет предприятию:
-  определить наиболее существенныенаправления деятельности, группы товаров, поставщиков или потребителей;
-  направить деловую активностьпредприятия в указанные наиболее значимые сферы деятельности, что позволяетодновременно снизить затраты в других сферах, устранить излишние функции поснабжению и виды работ;
-  повысить эффективность принятиярешений по организации и управлению материальными потоками за счет концентрацииосновных усилий менеджеров на самых приоритетных направлениях.
В АВС-анализе используются параметры:
-  количество и стоимость приобретаемыхресурсов с детализацией по отдельным группам, позициям и поставщикам;
-  количество и стоимостьизрасходованных ресурсов по отдельным позициям и группам;
-  цена закупаемых товаров;
-  количество счетов, выставленныхпоставщиками, и размеры оплаты по этим счетам;
-  общее количество поставщиков иразмеры их оборота;
-  количество и стоимость отдельныхзакупаемых материалов и сырья, а также их удельные веса в сумме издержек позакупкам.
В логистике индивидуальный подход к определению срока иразмера заказа не- целесообразно использовать по всем материальным ресурсам илитоварам, так как обычно это сопряжено с большими затратами времени и труда.Поэтому целесообразно производить подобный расчет только по тем материалам,которые играют наиболее важную роль в производстве.
Этот постулат и лежит в основе АВС-анализа. В свою очередь,он базируется на оптимуме Парето 20/80. Этот оптимум применительно к сфереснабжения может быть охарактеризован так: на несколько изделий из всейсовокупности производимых, продаваемых, покупаемых или хранимых приходитсянаиболее значительная часть расходуемых или приобретаемых ресурсов, то есть наограниченное число поставок и поставщиков (≈ 20%) приходится основнаямасса используемых ресурсов (≈ 80%).
По АВС-анализу все ресурсы, образующие запасы, или поставщикиданных ресурсов подразделяются на три группы – А, В, и С.
А – немногочисленные, новажнейшие материалы, товары (поставщики), на которые приходится большая частьвложений в запасы (75-80%).
В – материалы, товары,которые являются второстепенными и требуют меньше внимания к себе, чемматериалы группы А. Обычно на приобретение группы В тратится 20% средств.
С – составляетзначительную часть номенклатуры всех используемых ресурсов, но эти материалынедороги, и на них приходится наименьшая часть вложений в запасы (5%).
Соответственно разделению на три группы менеджер по снабжениюиспользует три различные стратегии снабжения.
Для ресурсов группы А тщательно определяются размеры и точкизаказов. В зависимости от условий размещения каждого из заказовпересматривается величина затрат на оформление заказов, транспортировку ихранение материалов группы А, устанавливается строгий контроль уровня запасовпо данным позициям.
Для ресурсов, входящих в группу В, определяются экономичныеразмеры партий, момент выдачи повторного заказа. Относительно запасовосуществляется обычный контроль и сбор информации для обнаружения изменений ивнесения корректировок.
По ресурсам группы С никаких расчетов не проводится, поставкипланируются в общем объеме на 1 год, регистрируются пополнения запасов, но учетих уровня не ведется. Проверка наличия запасов производится методоминвентаризации один раз в год.
Соответственно по ресурсам групп А и В контроль уровня запасовосуществляется с помощью непрерывной или периодической системы учета запасов.
Для проведения анализа АВС необходимо:
-  установить стоимость каждогонаименования закупаемых товаров или издержки по закупкам у каждого поставщика;
-  расположить закупаемые товары(поставщиков) по мере убывания издержек;
-  суммировать данные о количестве ииздержках, занести их в таблицу и рассчитать удельный вес каждого товара(поставщика) в общих издержках;
-  разбить товары (поставщиков) нагруппы в зависимости от их удельного веса в общих издержках.
Поскольку 75% затрат приходится на 10-15% всех материальныхресурсов и поставщиков, то наиболее тщательный контроль осуществляется именно вих отношении.
Содержаниеи сфера практического применения XYZ– анализа
Анализ используется для оценки значимости материальныхресурсов в зависимости от частоты их потребления на предприятии. Он позволяетвыявить группы сырья и материалов, на которые имеется постоянный и стабильныйспрос на предприятии, сырье и материалы, расход которых подвержен колебаниям, атакже те, расход которых носит случайный характер.
На основе анализаформируются группы X, Y и Z.
Х: сырье и материалы,потребление которых носит постоянный характер или подвержено случайным инезначительным колебаниям, а поэтому с высокой точностью поддаетсяпрогнозированию. Удельный вес этих ресурсов в общей номенклатуре обычно непревышает 50%. Эти материалы при расчетах показывают самые незначительныекоэффициенты вариации потребления (0-10).
Y: сырье и материалы, потреблениекоторых либо осуществляется периодически, либо в течение года возрастает илиубывает. Прогнозирование расходов этих ресурсов имеет более низкую степеньточности. Удельный вес их в общем объеме – 30%
Z: сырье и материалы, по которымневозможно выявить закономерность в потреблении, поэтому прогнозирование ихрасходов тоже практически невозможно. Эти ресурсы составляют 15% всейноменклатуры потребляемых на предприятиях.
Основным критерием, спомощью которого можно отнести закупаемый товар к той или иной группе, являетсякоэффициент вариации:
ν = (δ/Хср)*100, (19)
где ν – коэффициентвариации потребления материальных ресурсов (чем он ниже, тем болеепрогнозируемым является потребление);
δ – среднееквадратическое отклонение, определяющее степень фактического расходаматериальных ресурсов по сравнению с его средней величиной в отчетном периоде;
Хср – средняя величинарасходования материалов за период.
Методика проведения ХYZ – анализа включает этапы:
1 устанавливается среднийрасход каждого материального ресурса за ряд месяцев или кварталов;
2 рассчитывается среднееквадратическое отклонение расхода материала от его средней величины;
3 рассчитываетсякоэффициент вариации по каждой позиции материалов;
4 материалы располагаютсяпо мере убывания коэффициента вариации;
5 данные о количествематериалов суммируются и распределяются по группам в зависимости от значенийкоэффициента вариации.
Таким образом, ХYZ-анализ является средством принятиярешений при планировании материального обеспечения. В результате анализа дляматериалов, попавших в группу Х, рекомендуется осуществлять закупки всоответствии с запланированными потребностями, которые рассчитываются наосновании индивидуальных норм расхода материалов в производстве.
В отношении ресурсов,попавших в группу Y, возможносоздание сезонных запасов в соответствии с нормативами.
В группе Z материалы должны приобретатьсятолько по мере возникновения потребности в них. Создание запасов этих ресурсовсчитается недопустимым.
Системауправления запасами с фиксированным размером заказа
Самоназвание говорит об основополагающем параметре системы размера заказа. Онстрого зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы.Определение размера заказа является поэтому первой задачей, которая решаетсяпри работе с данной системой управления запасами.
Вотечественной практике зачастую возникает ситуация, когда размер заказа определяетсяпо каким-либо частным организационным соображениям. Например, исходя изудобства транспортировки или возможности загрузки складских помещений. Междутем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть нетолько организационно, но и экономически обоснованным… Поскольку мырассматриваем проблему управления запасами в логистической системе отдельнойорганизации или логистической системы, то критерием оптимизации должен бытьминимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данныйкритерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупныхзатрат:
-       используемуюплощадь складских помещений;
-       издержки нахранение запасов;
-       стоимостьоформления заказа и оплату заказанной продукции.
Этифакторы тесно взаимосвязаны, причем само направление их взаимодействиянеодинаково. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасоввызывает рост затрат на оформление заказов и оплату заказанной продукции.Экономия затрат на повторение заказа компенсирует потери, связанные с содержаниемизлишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживанияпотребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительноувеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидныхзапасов. Задача оптимизации совокупных затрат позволяет найти компромисс междуэтими факторами и обеспечить наиболее выгодное их сочетание.
Использованиекритерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ неимеют смысла; если время исполнения заказа продолжительно, спрос испытываетсущественные колебания, а цены на заказываемое сырье, материалы, полуфабрикатыи прочее сильно колеблются. В таком случае нецелесообразно экономить насодержании запасов. Это, вероятнее всего, приведет к невозможности непрерывногообслуживания потребителя, что не соответствует цели функционированиялогистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определениеоптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранениезапасов без потери качества обслуживания.
Оптимальныйразмер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса иповторение заказа рассчитываются по формуле Уилсона:
/>,                 (20)
где ОРЗ— оптимальный размер заказа, шт.;
А — затратына поставку единицы заказываемого продукта, руб.;
S— потребность втоварно-материальных запасах на определенный период, шт.
/>— затраты нахранение единицы запасов, руб./шт.
Затратына поставку единицы заказываемого продукта (А) включают следующие элементы:
-  стоимость транспортировки заказа;
-  затраты на разработку условийпоставки;
-  стоимость контроля исполнения заказа;
-  затраты на выпуск каталогов;
-  стоимость форм документов.
Исходныеданные для расчета параметров системы следующие:
-  потребность в заказываемом продукте,шт.;
-  оптимальный размер заказа, шт.;
-  время поставки, дни;
-  возможная задержка поставки, дни.
Расчетнымипараметрами системы являются:
-  гарантийный запас, шт;
-  пороговый уровень запаса, шт;
-  максимальный желательный запас, шт.
Гарантийный(страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемойзадержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумеваетсямаксимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится входе последующих поставок через использование второго расчетного параметраданной системы — порогового уровня запаса.
Пороговыйуровень запаса (другое название — точка заказа) определяет уровень запаса, придостижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровнярассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит вмомент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете пороговогоуровня задержка поставки не учитывается.
Третий основнойпараметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа —максимально желательный запас. В отличие от предыдущих двух параметров он неоказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом.Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузкипроизводственных мощностей и площадей с точки зрения критерия минимизациисовокупных затрат.
Система с фиксированным интервалом времени между заказами
Системас фиксированным интервалом времени между заказами — вторая и последняя системауправления запасами, которая относится к основным. Классификация систем наосновные и прочие вызвана тем, что две рассматриваемые системы лежат в основевсевозможных иных систем управления запасами. В системе с фиксированныминтервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются встрого определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равныеинтервалы, например, один раз в месяц, один раз в неделю, один раз в 14 дней ит. п.
Определитьинтервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа.Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом:
/> , (21)
где N —количество рабочих дней в году, дни;
/> — потребностьв заказываемом продукте, шт.;
ОРЗ —оптимальный размер заказа, шт.
Полученныйс помощью формул интервал времени между заказами не может рассматриваться какобязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертныхоценок. Например, при полученном расчетном результате (4 дня) возможно использоватьинтервал в 5 дней, чтобы производить заказы один раз в неделю.
Исходныеданные для расчета параметров системы следующие:
-  потребность в заказываемом продукте,шт.;
-  интервал времени между заказами, дни;
-  время поставки, дни;
-  возможная задержка поставки, дни.
Расчетными параметрами системы являются:
-  гарантийныйзапас, шт;
-  максимальныйжелательный запас, шт;
-  размер заказа,шт.
Гарантийный(страховой) запас, как и для случая, о котором говорилось выше, позволяетобеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (подвозможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможнаязадержка). Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующихпоставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставкаувеличила запас до максимального желательного уровня.
Максимальножелательный запас определяется в ходе мониторинга поддержания целесообразнойзагрузки площадей с точки зрения минимизации совокупных затрат.
Так какв рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни прикаких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именноразмер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потреблениядо момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа всистеме с фиксированным интервалом времени между заказами производится поформуле:
РЗ = МЖЗ- ТЗ + ОП, (22)
где РЗ —размер заказа, шт.;
МЖЗ —максимальный желательный запас, шт.;
ТЗ —текущий запас, шт.;
ОП —ожидаемое потребление за время поставки, шт.
Каквидно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условииточного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемомупоставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня.Действительно, разница между максимальным желательным и текущим запасомопределяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимальногожелательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за времяпоставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.