Вузол підготовки сировини

Кафедра технологіїосновного органічного синтезу
ЗАПИСКАДО КУРСОВОЇ РОБОТИ
поспеціальності:7.091601
«Хімічна технологіяорганічних речовин»
Тема:
ВУЗОЛ ПІДГОТОВКИСИРОВИНИ

Одеса 2010

Зміст
Вступ
1. Літературний огляд
1.1 Хімічні реакції1.2 Вплив технологічних параметрів напроцес ізомеризації
1.2.1 Температура
1.2.2 Об'ємна швидкість
1.2.3 Тиск
1.2.4 Каталізатор
1.2.5 Каталітичні отрути й небажанівуглеводні
1.2.5.1 Сірчановміщуючи сполуки
1.2.5.2 Вода (оксигенвміщуючисполуки)
1.2.5.3 Сполуки азоту
1.2.5.4 Сполуки фтору
1.2.6. Небажані вуглеводні
1.2.6.1 Олефини
2. Характеристика сировини, допоміжнихматеріалів, продуктів виробництва
3. Опис технологічної схемиустановки
3. 1 Вузол підготовкисировини
3.2 Вузол осушки ВСГ
4. Матеріальний баланс
5. Тепловий розрахунок
6. Технологічнийрозрахунок адсорбера блоку підготовки сировини, установки ізомеризації
7. Конструктивнийрозрахунок адсорбера блоку підготовки сировини установки ізомеризації
7.1.1 Розрахунок корпуса апарата наміцність
7.2.1.1 Визначення товщини оболонкикорпуса
7.2.1.2 Визначення товщини стінкиеліптичного днища
7.2.2 Розрахунок зміцнення отворів
7.2.2.1 Найбільший припустимийдіаметр
7.2.3 Визначення тиску регенерації, пробного тиску й пускового тиску при мінусовій температури
7.2.4 Розрахунок кришки на штуцерівивантаження адсорбенту
7.2.5 Розрахунок температуризовнішньої стінки адсорберу
Висновоки
Список викорастаних джерел

Вступ
Бензин відіграєважливу роль у всіх галузях, і дивлячись на цей факт потрібно врахувати такожте, що вимоги до нього, як до продукту, а також процесу його одержання, ізчасом, ростуть. Ми знаємо, що в нафті перебувають шкідливі домішки. Від цихдомішок потрібно позбавлятися, наприклад, бензол, толуол, ксилоли, сірка. А вминулому октановим числомв основному підвищувалося за рахунок ароматичних вуглеводнів. Тому в цей часпідвищення октанового числа бензину виробляється не в результаті збільшення вньому бензолу, а безпосередньо ізомеризацією нормальних парафінів.
У промисловостіустановка ізомеризації входить до складу технологічного цеху №2 і призначенадля переробки гідроочищеної бензинової фракції НК-850С с змістомсірки до 0,00005% мас. (0,5 ppm) шляхом ізомеризації з метою одержання компонентаавтобензина з октановим числом подослідницькому методі 88 пунктів.
Проект установкивиконаний ВАТ «ЛУКОЙЛ — Ростовнефтехимпроект», м. Ростову-на-Дону спільно ЗАТ«ПМП» м. Санкт-Петербург на основі процесу «ПЕНЕКС-ДИГ» фірми ЮОП. Установкауведена в експлуатацію в 2004 році.
Схемоюпередбачена переробка гідроочищеної бензинової фракції НК-850С сподачею її на блок попереднього очищення від сірчистих сполук і осушки відвологи, після чого фракція НК-850С подається на блок ізомеризації.Блок ізомеризації може експлуатуватися на всіх типах каталізаторів ізомеризаціївідомих у світовій практиці. У цей час блок ізомеризації експлуатується насуміші каталізаторів I-8+ і I-82 виробництва фірми ЮОП.

 1.Літературний огляд
Процесізомеризації парафінових вуглеводнів призначений для підвищення октановогочисла пентан-гексанових фракцій бензинів википають до 850С. Процесізомеризації дозволяє підвищити октанове число по дослідницькому методі (ОЧД)легкої бензинової фракції з 70 до 84 і за рахунок залучення бічного погона(метил пентани й n-гексан) колони деізогексанізатора (ДІГ) у сировину блокуізомеризації вдається підвищити ОЧІ бензинової фракції до 88-89. Реакціїізомеризації протікають у середовищі гідрогенсодержащого газу на біфункциональнихкаталізаторах фірми UOP I-8 плюс і I-82. Для створення сприятливих умовпротікання реакцій ізомеризації процес проводять у двох послідовно розташованихреакторах з відводом тепла на виході з першого реактора.
Сировиною блокуізомеризації є гідро очищена бензинова фракція НК-850С. ФракціяНК-850С являє собою суміш, що містить наступні групи органічнихречовин: парафіни (50-70%мас.), ароматичні (5-15% мас.) і нафтенові вуглеводні(45-15% мас.). Такий кількісний хімічний склад фракції НК-850Сспричиняється низькі октановим числом, які не перевищують 70 ОЧМ. У таблиці 9наведені показники октанового числа вуглеводнів, отримані дослідницьким (д. м.)методом.
Процесізомеризації, протікає в атмосфері водню, над стаціонарним шаром сумішікаталізаторів I-8 плюс і I-82. Реакції протікають при таких робочих умовах, якіпромотирують реакції ізомеризації й зводять до мінімуму реакції гідрокрекінгу.
Каталізатор I-8плюс являє собою циліндричні экструдати, а каталізатор I-82 являє собоютрилобнєві экструдати, що містять нанесений на носій благородний метал ікомпонент, що забезпечує кислотність у каталітичному змісті. Така сполукакаталізатора містить два види каталітично активних центрів.
— гідруючихцентрів на платині;
— ізомеризуючихі кислотних центрів, що розщеплюють, на носії.
При проведенніпроцесу ізомеризації протікають наступні основні хімічні реакції:
-  ізомеризаціяпарафінів;
-  розмиканнякілець нафтенових вуглеводнів;
-  ізомеризаціянафтенів;
— насиченнябензолу;
— гідрокрекінг
Таблиця1
Октанове числовуглеводнівВуглеводень Октанові числа Вуглеводень Октанові числа
н- гексан
н- пентан
24,8
61,8
2-метилпентан
3-метилпентан
2-2 деметилбутан
2-3 деметилбутан
ізопентан
73,4
74,5
91,8
104,3
93,0 1.1 Хімічні реакції
Ізомеризаціяпентан-гексанових фракцій відбувається на біфункціональних каталізаторах I-8плюс і I-82 фірми UOP у середовищі гідрогенвміщуючого газу. Реакціїізомеризації протікають на даних каталізаторах, як на металевих центрах, так іна кислотні. Механізм реакцій, що протікають на каталізаторі, може бутипредставлений наступною схемою:
Реакціїізомеризації парафінових вуглеводнів, які протікають на установці, показанінижче.
Н-ГЕКСАН2МЕТИЛПЕНТАН
/> />/>
Н-ГЕКСАН3МЕТИЛПЕНТАН
/> />/>
Н-ГЕКСАН2-2 ДИМЕТИЛБУТАН
/> />/>
Н-ГЕКСАН2-3ДИМЕТИЛБУТАН
/> />/>
Н-ПЕНТАН ІЗОПЕНТАН
/> />/> 1.2 Впливтехнологічних параметрів на процес ізомеризації 1.2.1 Температура
Температура навході в реактор є головним регульованим технологічним параметром.
При збільшеннітемператури в реакторі з метою збільшення ступеня перетворення сировини в ізомерізатсполука продуктів наближається до рівноважного. При високих температурахконцентрація ізопарафінов у продукті буде знижуватися через зсув унизрівноважної кривої, незважаючи на те, що при більше високій температурі реакціїпротікають із більше високою інтенсивністю.
Використаннябільше високих температур, чим це необхідно для доцільного ступеня наближеннядо рівноваги, приводить до збільшення інтенсивності реакцій гідрокрекінгу.Підвищення температур також приводить до збільшення швидкості відкладення коксуна каталізаторі; але схильність каталізатора до утворення коксу низка, так щозвичайно до того, як виникають проблеми з утворенням коксу, збільшуєтьсягідрокрекінг вуглеводнів. Максимально припустима температура реакції в шарікаталізатора не повинна перевищувати 2040С.
На блоціізомеризації працюють два послідовно підключених реактори. У головному реакторіпротікає більша частина реакцій ізомеризації. У головному реакторі піддаєтьсягідруванню весь бензол, що втримується в сировину, навіть коли каталізаторвтрачає свою активність відносно ізомеризації парафінових вуглеводнів. Відбуваєтьсятакож конверсія з розривом кілець деякої кількості циклогексану йметилциклопентану з утворенням гексаном, а також слабко протікають реакціїгідрокрекінгу вуглеводнів C7 з утворенням вуглеводнів C3і C4. Ці три реакції (гідрування бензолу, розрив кілець нафтеновихвуглеводнів з утворенням гексанів і гідрокрекінг вуглеводнів C7) экзотермічні,і при переробці сировини вони вносять більший вклад у ріст температури впершому реакторі, чим реакції ізомеризації парафінових вуглеводнів, які такожэкзотермічні. Сумарний тепловий ефект хімічних реакцій становить приблизно 6-8кдж/моль і залежить від сполуки сировини.
Головний реакторповинен працювати при температурах, при яких забезпечують максимальне змісту ізопентануй 2,2 диметилбутану у вихідному з реактора потоці. Досяжні концентрації йнеобхідна температура на виході з реактора будуть залежати від наявноїкількості активного каталізатора й від кількості циклічних вуглеводнів C6 івуглеводнів C7 і більше важких, що втримуються в сировину; чим вищеконцентрація таких компонентів у сировину, тим більше високі температурипотрібні. При використанні такої методики необхідна робоча температура всистемі хвостового реактора знижується, і він працює при умовах, які більшесприяють досягненню рівноваги.

 1.2.2 Об'ємна швидкість
Об'ємнашвидкість це об'ємна витрата подаваного в реактор сировини, поділений на об'ємкаталізатора, що перебуває в реакторах. Розрахункова об'ємна швидкість дляексплуатації блоку ізомеризації при використанні як сировина вуглеводнів C5 іC6 становить 1,546 ч-1. Подальше збільшення об'ємної швидкостіприведе до одержання продукту з меншим змістом вуглеводнів ізобудування. Томузбільшення об'ємної швидкості приводить до зниження октанового числа ізомерізату.
Обємнашвидкість повинна бути не менш 0,5 ч-1 для обох реакторів, тому щоподальше її зниження приводить до збільшення швидкостей реакцій гідрокрекінгу. 1.2.3 Тиск
Процесізомеризації вуглеводнів C5 і C6 протікає при надлишковому тиску на виході зреактора 3.16(МПа).При зниженні тиску метил циклопентан і циклогексан адсорбуються на каталізаторій знижують швидкість протікання реакцій ізомеризації. Зі збільшенням тискувплив циклічних сполук С6 знижується. Робота при більше низькомутиску не впливає на термін служби каталізатора, але знижує селективністьреакцій ізомеризації. 1.2.4 Каталізатор
Для підтримкиактивності каталізатора необхідно додавати перхлорэтілен. Блок не повиненпрацювати довше шести годин без подачі перхлорэтілену. Щораз, колиспостерігається недолік перхлорэтілену, за інших рівних умов зміст вуглеводнів ізобудовив продукті буде знижуватися. При поновленні подачі перхлорэтілену відбуваєтьсявідновлення активності каталізатора до її попереднього рівня, але можливо, щоактивність повністю не відновиться, якщо зниження активності каталізатора не єрезультатом припинення подачі перхлорэтілену. Як джерело активного хлорувикористається перхлорэтілен (C2Cl4) сорту «ХЧ». 1.2.5 Каталітичні отрути йнебажані вуглеводні
Припереробки сировини на блоці ізомеризації необхідно лімітувати зміст нижчеперерахованих речовин. Ці речовини діляться на дві основні групи: каталітичніотрути й небажані. До каталітичних отрут ставляться речовини, які навіть унезначних концентраціях знижують каталітичну активність каталізатора. Діякаталітичних отрут може бути оборотне й необоротне. 1.2.5.1Сірчановміщуючі сполуки
Присутністьсірки в сировину в кількості перевищуючому 1ррм приводить до зниженняактивності каталізатора. Таке зниження активності тимчасове, і активністьшвидко відновлюється відразу ж після зниження концентрації сірки в сировинунижче 1 ррм. Після видалення сірки із сировини необхідне збільшення температурив реакторах для більше швидкого видалення сірки з каталізатора. При наявностісірки в сировину підвищення температури може допомогти частково компенсуватизниження активності каталізатора. Якщо й після підвищення температури вреакторах робота процесу йде незадовільно, то необхідно буде провести отдувкусірки з поверхні каталізатора за допомогою нагрітого гідрогенвміщуючого газу(ВСГ).1.2.5.2 Вода (оксігенвміщуючісполуки)
Деактиваціякаталізатора в результаті впливу таких сполук необоротна. Один кілограмкисню в будь-якій формі буде дезактивіровати 100 кг каталізатора. Оксігенвміщуючі сполуки вступають у хімічну реакцію з активним хлоридомна каталізаторі. Цей хлорид хімічно зв'язаний зі структурою окису алюмінію підчас виробництва каталізатора. Вода вступає в хімічну реакцію з каталізатором івідщеплює HCl, хімічно зв'язується з окисом алюмінію з утворенням гідроокисуалюмінію. Що приводить до дезактивації каталізатора. Максимальний припустимийзміст води становить 0,5 ррм. 1.2.5.3 Сполукиазоту
Сполуки азотуреагують із хлоридом у каталізаторі або з HCl з утворенням солей, якінеоборотно деактивують каталізатор: заблокувавши його активні центри. Цеприводить до втрати хлоридів або порушенню розподілу потоку через відкладеннясолей. Максимальний припустимий зміст сполук азоту становить 0,1 ррм. 1.2.5.4 Сполукифтору
Фтористі сполукиє отрутою, що отруює каталізатор гідрогенвміщуючого газу о. Один кілограм фторубуде деактивувати 100 кг каталізатора. Максимальний припустимий зміст фторидівстановить 0,5 ррм./>1.2.6 Небажанівуглеводні/>1.2.6.1 Олефіни
Блокізомеризації може працювати зі змістом олефінів — до 2% мас. у сировину.Шкідливий вплив помітних кількостей олефінів пояснюється тим, що вони фізичнообволікають каталізатор після їхньої полімеризації. 

 2. Характеристикасировини,допоміжних матеріалів ,продуктів виробництва
Таблиця2.1Найменування сировини, матеріалів, реагентів, каталізаторівнапівфабрикатіввиготовляємої продукції Міждержавний державний чи галузевий стандарт, технічні умови, чи методика Показники, якості обов’язкові для перевірки (найменування і одиниця виміру) Норма (допустимої межі) по нормативній документації) Область використання (застосування)
Сировина Пентан -гексанової фракції с УКР і УВПБ СТП ПР 17-2007
1 Фракційний склад:
– температура початку перегонки, ºС Не нормується Визначення обов'язково Сировина установки ізомеризації ПИ-ДИГ/120 – кінець кипіння, ºС, не вище 86/104* — залишок і втрати, %, не більше 4,0 2 Масова частка сірки, ppm, не більше 0,5 3 Масова частка азоту, ppm, не більше 0,1 4 Масова частка загальних хлоридів, ppm, не більше 0,5 5 Масова частка води, ppm, не більше 10
6 Масова частка металів, ppm, не більше: – меді
– свинець
20
10 7 Бромні число, г Br2 на 100 г бензину, не більше 4 8 Масова частка вуглеводнів С7,%, не більше 3,1/5,8* 9 Масова частка вуглеводнів С1-С4,%, не більше 0,71 * Для отримання компонента бензинів автомобільних не етилованих за ТУ У 23.2-00152282-001-2004 Водень -вмісного газу з установки каталітичного реформінгу ЛГ-35-11/300-95 СТП ПР 18-2007 1. Об'ємна частка водню,%, не менше 77,9
Сировина установки ізомеризації
ПІ-ДІГ/120 2. Об'ємна частка сірководню, ppm, не більше 1 3. Об'ємна частка азоту, ppm, не більше 1 4. Об'ємна частка хлористого водню, ppm, не більше 5 5. Об'ємна частка води, ppm, не більше 25 6. Об'ємна частка оксидів вуглецю (СО СО2), ppm, не більше 10 7. Об'ємна частка СО, ppm, не більше 1 Ізомеризат СТП ПР 19-2007
1. Фракційний склад:
– температура початку перегонки, º С, не нижче
– кінець кипіння, º С, не вище
– залишок і втрати,%, не більше
30
95
4,0 Виготовлена продукція 2. Октанове число по дослідницькому методу, не менше 86,0 У ТСЦ на компаундування товарних автобензинів 3. Тиск насичених парів, кПа, не вище 86,0 4. Щільність при 20 º С, кг/м3
Не нормується
Визначення обов'язково 5. Вуглеводневий склад,% мас.
Не нормується
Визначення обов'язково 6. Випробування на мідній пластинці Витримує Побічна продукція Вуглеводневий газ СТП ПР 03-2007
1. Масова частка компонентів,%. На потреби установки ПІ-ДІГ/120 до печі П-301 Водень не нормується визначення обов'язково Етан Метан Пропан Ізобутан Нормальний бутан Сума С5, не вище 3,5 2. Щільність відносна при 20 оС не нормується визначення обов'язково 3. Теплотворна здатність, ккал/м3 не нормується визначення обов'язково 4. Зміст хлористого водню сліди 5. Вміст сірководню сліди Продукти розкладання масла ТВЛ-300 Згідно з проектом Щільність при робочих умовах, кг/м3, не менше 680 У дренажну ємність Е-302 Реагенти та каталізатори
Каталізатор 1-8 plus Паспорт компанії «UOP»
Насипна щільність, кг/м3 зміст платини, % мас.
880
0,24 Каталізатор ізомеризації
Каталізатор
I-82 Паспорт компанії «UOP»
Насипна щільність, кг/м3 зміст платини, % мас.
863
0,24 Каталізатор ізомеризації Насадка «Кільця Рашіга», графітові Паспорт фірми «SULZER За паспортом фірми „SULZER“ Насадка скрубера відхідного газу 13-V-002
Адсорбент
PDG-418 Паспорт компанії „UOP“
Насипна щільність 660 кг/м3 Адсорбент осушувача ВСГ 13-D-003А/В
Адсорбент
ADS-11L
Паспорт компанії
»UOP"
Насипна щільність 929 кг/м3
Адсорбент адсорбера сірчистих сполук
13-D-004 Адсорбент HPG-250 Паспорт компанії «UOP»
Насипна щільність 640 кг/м3
Адсорбент осушувача сировини
13-D-005А/В Керамічні кульки Дураніт Паспорт компанії «UOP» За паспортом компанії «UOP» Захист та запобігання на винесення каталізаторів і адсорбентів Перхлоретілен Паспорт постачальника За паспортом постачальника Промоція каталізатора 10% розчин лугу з УКР Згідно з проектом Концентрація,% мас., не нижче 10 Очищення газу стабілізації від хлористого водню Хлористий водень Паспорт постачальника Паспорт постачальника Видалення оксидів заліза
Масло-теплоносій
ароматизований
АМТ-300 ТУ 38.4011092-2002
Щільність при 20 0С, г/см3, не менше 0,960 До споживачам
Показник заломлення при 20 0С, не менше 1,5400 В'язкість кінематична, мм2 / с, не більше 5,9
Температура застигання, 0С, не вище мінус 23
Температура спалаху, що визначається в закритому тиглі, 0С, не нижче 175
Температура самозаймання, 0С, не нижче 360 Кислотне число, мг КОН / г масла, не більше 0,12 Масова частка води,%, не більше сліди Вміст механічних домішок відсутні Колір на колориметр, од. ЦНТЕІ (без розведення), не більше 6,0
Фракційний склад, С: 5% переганяється при температурі.не нижче 330
95% переганяється при темпе-
ратурі, не вище 475
Теплоносій
«ТЛВ-330»
Поліалкілбензол
ТУ 2422-002-
29727929-2001
Щільність при 20 0С, г/см3, не менше от 0,850 до 0,855 До споживачам Коефіцієнт рефракції, (П020), в межах от 1,47 до 1,48
Температура замерзання, 0С, не менше мінус 40
Температура спалаху у відкритому тиглі, 0С, не менше 200
Температура початку кипіння 0 С, не нижче 330 /> /> /> /> /> /> /> /> />
3. Опистехнологічної схеми установки
Установкаізомеризації складається з наступних блоків:
1.  Вузолпідготовки сировини.
2.  Вузолосушки ВСГ.
3.1Вузол підготовки сировини
Сировина — гідроочищена пентан-гексанова фракція, із блоку вторинної ректифікаціїустановки надходить у вузол підготовки сировини блоку ізомеризації ізтемпературою 40оС і тиском 12,5 МПа. Сировина нагрівається в міжтрубнихпросторах теплообмінників Т-1 до температури 80 оС, потім Т-2 дотемператури 121 оС. В теплообміннику Т-1 сировина нагрівається зарахунок рекуперації тепла нагрітої сировини, яка виходить із адсорбера Е-3А/В,а в теплообміннику Т-2 сировина нагрівається високотемпературним органічнимтеплоносієм — маслом АМТ-300.
Нагріта сировинанадходить в апарат Е-3А/В із верху вниз. Адсорбери Е-3 А/В працюють по черзі.Один апарат працює до тих пір, коли вміст сірки у вихідному потоці досягне 0,1ppm мас. Якщо це настане даний апарат перемкнеться на режим регенерації, аапарат, який знаходився на очікувані стає діючим. У режимі регенераціїрегенеруючий агент поступає в адсорбер протитечією в порівнянні із сировиннимпотоком, тобто знизу в верх. Регенеруючим агентом являється пари ізомеризатунагріті до температури 316 оС. У випарнику Т-9 за рахунок теплаводяної пари з тиском 1,2 МПа (12,0 кг/см2) нагріває регенеруючийагент, який випаровується і із температурою 152°С поступає в електричний перегрівачТ-10, в якому він нагріваються до температури 316 оС. Перегріті париізомерізату з перегрівача Т-10 з температурою316°С і тиском 0,78 МПа (7,8кгс/см2) прямують до осушувача Е-5А/В і адсорбера Е-3А/В, щопідлягає в даний момент регенерації.
Технологічноюсхемою передбачено також використання перегрівача Т-10 для підігріву водню принеобхідності відпарювання сірки з каталізатора в реакторах ізомеризації.
Минуючидодаткове очищення від сірковмісних сполук рідка сировина віддає своє теплосвіжому сировинному потоку в трубному просторі теплообмінника Т-1,охолоджуючись до температури 83 оС, після чого поєднується зрецикловим потоком — бічним погоном деізогексанізатора (ДІГ). Об'єднанийсировинний потік із температурою 93 оС охолоджується в повітряномухолодильнику ХП-4 до температури 40-55оС и надходить в апаратиосушки рідкої сировини Е-5А/В. Але, так як адсорбер сірковмісних сполук працюєна адсорбенті, який водночас осушує сировину, тому немає потреби в апаратіосушки рідкої сировини Е-5А/В. Раніше дані апарати працювали наступним чином.
 
3.2 Вузолосушки ВСГ
Апарати осушкипрацюють послідовно, за винятком тих періодів, протягом яких вони перебувають урежимі регенерації, коли в експлуатації залишається тільки один з них.
Пентан-гексановафракція надходить в апарат осушки рідкої сировини знизу, проходить у висхідномупотоці через адсорбент, що осушує, на основі молекулярних сит і виводитьсязверху. Потім через одну з ліній перемикання апаратів осушки потікнаправляється в інший апарат осушки рідкої сировини й проходить через нього таксамо висхідним потоком. Осушена сировина надходить у видаткову сировиннуємність Е-6.
Через якийсь часадсорбент у першому по ходу сировини апарату осушки насичується вологою. Необхідністьу регенерації адсорбенту в цьому апарату осушки виникає як тільки вміст вологиу вихідному з нього потоці
досягне 1 ppmмас… Апарат осушки з відпрацьованим адсорбентом виводять із експлуатації,закривши відповідні запірні арматури. Другий підключений послідовно апаратосушки стає тепер єдиним працюючим апаратом осушки рідкої сировини.
Таблиця3.1
Таблицяапаратів технологічної схеми блоку підготовки сировини установки ізомеризаціїПозначення Найменування Кіл. Примітка Т–1, Т–2, Т-11 Теплообмінники 3 — Е–3/А, Е–3/В Адсорбери сірковмісних сполук 2 — ПХ-4 Повітряний холодильник 1 — Е-5/А, Е-5/В Осушувачі сировини 2 — Е-6 Сировина ємкість 1 — Н-7/А, Н-7/В Сировині насоси 2 — Ф-8/А, Ф-8/В Фільтри 2 — Т-9 Випарник 1 Т-10 Перегрівач 1

4. Матеріальний баланс
Для розрахункуматеріального балансу установки ізомеризації потрібно позначити вхідні івихідні потоки даної установки. На рис. 5.1 показані вхідні і вихідні потокиустановки ізомеризації (дана принципіальна схема включає тільки ті апарати, вякі приходить або з яких виходить потік).
/>
Рис. 4.1Матеріальні потоки установки ізомеризації
На рис. 4.1позначені такі потоки:
Go –сировина, /> -сировина очищена від сірковмісних сполук, G1 – об’єднаний потіксировини і рециклового потоку G6, G2 – гази стабілізації,G3 – стабільний ізомеризат, G4 – товарний ізомеризат, G5– товарний ізомеризат із потоком сірковмісних сполук G7, G8– боковий погін колони ДІГ.
З рис. 4.1видно, рівнянням матеріального балансу установки можна представити у даномувигляді:
/>. (4.1)
Приведемо даніпро склад потоків по концентраціям речовин, які находиться в потоці [12].По потоку Go:

Таблиця5.1
Склад сировини,яка поступає в установку ізомеризаціїРечовини Разом, %мас.
C1-C4
C5
C6
C7
C8
C9-C11 н-парафіни 39,21995 0,67 17,22 21,32 0,00995 ізопарафіни 36,42 0,04 9,6 24,18 2,6 ароматика 3,52 3,52 нафтени 20,84 20,35 0,49 олефіни Сірковмісні сполуки 0,00005 Разом, %мас. 100
По потоку G1:
Таблиця5.2
Склад сировини іоб’єднаного рециклового потокуРечовини Разом, %мас.
C1-C4
C5
C6
C7
C8
C9-C11 н-парафіни 29,553 0,198 8,722 20,564 0,040 0,029 0,000 ізопарафіни 59,806 0,041 4,133 54,144 1,488 0,000 0,000 ароматика 0,685 0,000 0,000 0,685 0,000 0,000 0,000 нафтени 9,955 0,000 0,000 8,836 0,723 0,396 0,000 олефіни 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 Сірковмісні сполуки 0,00001 Разом, %мас. 100
По потоку G2:
Таблиця5.3
Склад газустабілізаціїРечовини Разом, %мас.
C1-C4
C5
C6
C7
C8
C9-C11 н-парафіни 89,31 89,31 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 ізопарафіни 10,69 10,69 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 ароматика 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 нафтени 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 олефіни 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 Разом, %мас. 100
По потоку G3:
Таблиця5.4
Склад кубовогопотоку колони стабілізації ізомеризатуРечовини Разом, %мас.
C1-C4
C5
C6
C7
C8
C9-C11 н-парафіни 15,439 0,025 3,317 11,871 0,086 0,081 0,058 ізопарафіни 73,321 0,007 7,401 64,023 1,504 0,030 0,356 ароматика 0,089 0,000 0,000 0,084 0,000 0,005 0,000 нафтени 11,151 0,000 0,000 7,179 1,621 2,203 0,149 олефіни 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 Разом, %мас. 100
По потоку G4:
Таблиця5.5
Склад товарногоізомеризатуРечовини Разом, %мас.
C1-C4
C5
C6
C7
C8
C9-C11 н-парафіни 13,554 0,114 11,682 1,758 0,000 0,000 0,000 ізопарафіни 86,083 0,034 25,759 60,284 0,006 0,000 0,000 ароматика 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 нафтени 0,362 0,000 0,000 0,354 0,000 0,008 0,000 олефіни 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 Разом, %мас. 100
По потоку G8:
Таблиця5.6
Склад боковогопогону ДІГРечовини Разом, %мас.
C1-C4
C5
C6
C7
C8
C9-C11 н-парафіни 3,898 0,000 0,000 0,079 0,626 1,575 1,617 ізопарафіни 13,584 0,000 0,000 0,057 2,194 1,699 9,634 ароматика 2,130 0,000 0,000 1,333 0,156 0,333 0,308 нафтени 80,388 0,000 0,000 0,515 25,453 50,397 4,023 олефіни 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 Разом, %мас. 100
На установкуподається також водневмісний газ, але ми ним знехтуємо.
Для визначенняпотоків G2, G4, G5, G8, G7використаємо наступні формули
/>, (4.2)
де Gi– один із множин потоків m,який утворився з основного потоку G, кг;
/> – концентраціякомпоненту jізn компонентівв потоці i,долі.
Для розрахункукількості сірковмісних сполук потрібно лише визначити масуцихсполук, яка адсорбується адсорбентом:
/> (4.3)
де GS– маса сірковмісних сполук, адсорбентом;
/> – різниця концентраційдо і після адсорбера сірковмісних сполук.
Оскільки />, то знайдемопотік товарного ізомеризату G5 із потоком сірковмісних сполук G7за формолою:
/>. (4.4)
Отже, масовийпотік газу стабілізації:

/>
де – коефіцієнт0,85 враховує ре циркулюючий потік, який становить 15% основного потоку.
масовий потіктоварного ізомеризату із потоком сірковмісних сполук:
/>
масовий потікбокового погону колони ДІГ:
/>
Кількості сірковміснихсполук що адсорбується
/>
Масовий потіктоварного ізомеризату G5 із потоком сірковмісних сполук G7 заформолою:
/>
Зробимоперевірочний розрахунок по матеріальному балансу, який включає тому, щоб вхіднімасові потоки були рівні вихідним масовим потокам. Отже, перевірочнийрозрахунок проводимо за допомогою формули 4.1:
/>
/>
Отже, як мибачимо існує різниця в /> =/>.
Це пояснюєтьсятим, що ми прийняли деякі припущення і знехтували водневмісним газом, який єневід’ємною частиною процесу.
Зведемоматеріальний баланс установки в таблицю 4.7.
Таблиця4.7
Матеріальнийбаланс установки ізомеризаціїРечовини Вхід, кг/рік Вихід, кг/рік н-парафіни 50985935 4391320,593 Ізопарафіни 4734600 111771283,7 Ароматичні вуглеводні 457600 2899,305882 Нафтени 14321800 13771485 Олефіни Сірковмісні сполуки 65 65 Втрати Разом 70500000 70500000
 

 
5.Тепловий розрахунок
При розрахункутеплового балансу реактора визначають кількість тепла, щонадходить і йде з реакційною сумішшю, витрати тепла на реакцію й тепловтрати черезстінку. За даними теплового балансу визначаютьтемпературу потоку, що йде,що необхідно для розрахунку наступних апаратур. Почнемо з оцінки тепловтрат,тому що вони мають самостійне значення.
5.1 Розрахуноктепловтрат через стінку
Метою розрахункує перевірка ефективності ізоляційного матеріалу й визначення зміни температурив реакторі за рахунок тепловтрат. Розрахунок ґрунтується на визначеннікоефіцієнта теплопередачі через стінку (kt)і поверхні теплопередачі (St).Кількість тепла, переданого навколишньому середовищу за одиницю часу, становитьQT =kt∙St∙∆Tср,(5.1)
де ∆Tср-середня різниця температур реакційної суміші (ТСМ) і зовнішньоїтемператури (ТН).
Значення ktрозраховуютьпо відомому співвідношенню
Kt=/>-1(5.2)
де -а1 іа2-коєфициєнти теплопередачі від потоку реагуючої суміші до стінкиреактора й від стінки до зовнішнього середовища, а δіі λі-товщина й коефіцієнт теплопровідності і- шару стінки. Стінкареактора звичайно тришарова: внутрішня футеровка (асбоцемент), метал(сталь)ізовнішня ізоляція (азбест). Товщинашару металу визначається тиском у реакторі й становить 3-7мм, товщинаізоляційного й футеровочного шарів близька до 5 мм. Значення λ для сталі, асбоцементай азбесту становлять 162, 2,2i 0,5кДж/(м∙год∙К) відповідно[2],а1 і а2 розраховують по емпіричнихформулах; для режиму промислового реактора вони рівні 36,1i 1,2кДж/(м2∙год∙К). Тоді Ktскладе:
Kt=/>)=0.891 кДж/(м2∙год∙К),
І навіть примаксимальної ∆Тср=450 К маємо
Qт=(2πRH+4πR2)∙0.891∙450=2518RH+5036R2кДж/год
де R-радіус реактора, а H-йоговисота.
При розрахованихнижче розмірах реактора тепловтрати ( Qт)кладе 25.2∙103 кДж/год,що значно менше тепловбирання за рахунок реакції. Співвідношення тепловтратчерез стінку й тепловбирання за рахунок реакцій не перевищує 0.005 (0.5%).Цеозначає, щопромисловий реактор ізолюється досить ефективно .
Розрахуємо тепер, наскількивпаде температура в реакторі за рахунок тепловтрат у навколишнє середовище.Позначимо цю величину ∆Тт. Якщо Go, сроі срur-масові потік і теплоємність вуглеводнів і циркулюючого газу, а α-масове співвідношенняциркулюючого газу й вуглеводнів, то маємо:Qт=(Go∙cpo+Go∙α∙cpur)∆Тт
∆Тт=/>0С
Для величин, наведениху технологічному розрахунку,маємо ∆Тт
Розрахуноккількості тепла, що надходить і йде з реакційною сумішшю,і теплоти реакції
Кількість теплапотоку реагентів (Qп1)розраховують по масі (Gі)і тепломісткості(qi)компонентів потоку на виході при температурі То:
Qп1=∑Gі qi=(∑Gі срі)То(5.3)
Gінаведені в таблицях 4.1 і 4.2; величина qiі срі визначають як функції критичнихпараметрів (Тк і рк) і масових часток (Z‴1,)компонентів:
qi=f1(Tk1,pk1,Z‴1)на основі таблиць і номограм.
Спочаткурозраховують(Qn1)для вхідного потоку (приблизно 50∙106кДж/год
[2]).Потім, задаючись теплотою реакції на одиницю маси сировини, розраховуютьтепловіділення за рахунок реакції(Qр).Оскількитепловтрати через стінку відносно малі, приймаємо :
Qn2=Qn1+Qр(5.4)
Qр=/>
Тут Qn2-кількістьтепла, виносимо газо-продуктивим потоком. Знаючи Qn2, даліпідбором визначають температуру вихідного потоку (Тв), для якоївиконується умова: Qn2=(∑Gі срі)Тв.
Тв=/> 0С
Такий методвизначення Твє наближеним не враховуюче одночасне протіканняізомеризації й гідрокрекінгу.

6.Технологічний розрахунок адсорбера блоку підготовки сировини установкиізомеризації
Як булозазначено вміст сірки в сировині для подачі її в реактор повинен бути менш ніж0,1 ppm [див. розділ 1].
Розрахуємооб’ємну подачу рідкої сировини:
/> (6.1)
де GС— масова витрата сировини, вона складає 70.5·106кг/рік [див. вихідні дані];
ρ — густинарідкої сировини, вона дорівнює 677 кг/м3 [див. розділ №3];
8000 – кількістьгодин на протязі одного року.
Для розрахункуадсорбера потрібні характеристики адсорбенту АКГ-981, які приведені нижче [9]:
– насипнагустина ρн: 810 кг/м3;
– пористістьшару гранул ε=0,38;
– питомаповерхня f= 370,37 м2/м3.
Наступніхарактеристику будуть представлятись по мірі розрахунку.
Оскількипроектується адсорбер вхід сировини, в який здійснюється зверху,
можна нехвилюватися про швидкість потоку в апараті, оскільки винесення адсорбенту піддією швидкості винесення неможливе.
Але швидкістьповинна бути в розумних межах, оскільки при її збільшенні збільшується гідравлічнийопір в квадратній пропорційності.
Тривалість Тповного циклу в адсорбері с нерухомим зернистим шаром адсорбенту (як і вдругому адсорбері періодичної дії) складається із часу адсорбції />, часу десорбції />, на протязіякого через адсорбент будуть продувати регенеруючий агент, і часу охолодженняадсорбенту (також в цей час може ввійти час сушки, але в нашому випадку, дануоперацію проводити не доводиться) />. Величини /> і /> визначаютьсядослідницьким методом, а їх сума складає тривалість допоміжних операцій:
/>. (6.2)
Таким чином:
/> (6.3)
Оскільки в наснепереривний процес на установці, тому ми проводимо адсорбцію з декількохадсорберів періодичної дії, в яких поперемінно відбувається адсорбція ідопоміжні операція (десорбція і охолодження). Для здійснення описаного вищевізьмемо два адсорбера. Для роботи таких установок необхідне виконаннянаступної умови:
/>. (6.4)
Умовимосьдіаметром адсорбера D=1,4 м, і розрахуємо фіктивну швидкість суміші:
/> (6.5)
де V – об’ємнаподача сировини (формула 6.1), м3/с;
S – площаперерізу адсорбера, м2.
Площа перерізуS:

/>,
Отже,
W0=/> м/с
Відомо, що часякий затрачується на десорбцію 1 м3 адсорбенту, при фіктивнійшвидкості 0,08 м/с регенеруючого агенту з температурою 300 оС,становить 15,8 години [9].
По ізотерміадсорбції рис. 6.1 при Y1=0,0000105 кг/кг сировини [див. розділ №3],рівноважна концентрація сірковмісних сполук і вологи в адсорбенті буде Х*=0,024кг/кг адсорбенту [9]. Приймаємо насичення начального перерізу шару Хн=0,98·Х*=0,98·0,024=0,02352кг/кг адсорбенту.
Визначаємотривалість насищення шару адсорбенту висотою 1 м по рівнянню (коефіцієнт поглинальної дії):
k=/>=581843.33 с/м (6.6)
Знаходимо час />, на протязіякого насичується початковий переріз шару. Використовуючи формулу:
/>, (6.7)
де К –коефіцієнт масопередачі, кг/м2·с·кг/кг;
f – питомаповерхня адсорбенту, м2/м3.
Інтеграл правоїчастини рівняння (6.7) визначається графічно і представляє собою
площу, обмеженукривою />,абсцисою ХН і крайніми ординатам.
Для рішенняінтегралу приймемо ряд похідних значень Х (менше Хн=0,02352 кг/кгадсорбенту).По ізотермі адсорбції рис. 6.1 визначаємо значення точокрівноважної концентрації />, які відповідають кожній величиніХ, і будуємо графік залежності /> від Х на основі отриманих даних,приведених в таблиці 6.1:
Таблиця6.1
Точкирівноважної концентраціїХ, кг/кг
Y*·105, кг/кг
Y1·105, кг/кг
(Y1 – Y*)·105
1/(Y1 – Y*)·10-5 0,00105 0,00105 952,38 0,00452 0,0001092 0,00105 0,0009408 1062,92 0,00952 0,0002247 0,00105 0,0008253 1211,68 0,01352 0,0003171 0,00105 0,0007329 1364,44 0,01852 0,0004326 0,00105 0,0006174 1619,69 0,02352 0,000945 0,00105 0,000105 9523,80
/>
Рис. 6.1Ізотерма адсорбції
Площа обмеженакривою, віссю абсцис і крайніми ординатами, проведеними (див рис. 6.2), складає405,7 см2. Враховуючи масштаб будування графіка:

/>.
/>
Рис 6.2 Графікзалежності /> відХ
Тепер визначимокоефіцієнт масопередачі від сировинної суміші до адсорбенту при температурі 80 оС,оскільки саме при цій температурі буде працювати адсорбер [див. розділ 1], поформулі:
/> (6.8)
Визначимоеквівалентний діаметр шару адсорбенту:
/> (6.9)
Масова швидкістьсировинної суміші складає:
/> (6.10)
де /> – густинасировинної суміші, кг/м3 [див. розділ 3]
Визначаємокритерій Рейнольдса:
/> (6.11)
де /> – в’язкістьсировинної суміші (1,69·10-3Па·с) [12].
Коефіцієнтдифузії сірковмісних сполук при 0 оС складає:
/>
Визначимокоефіцієнт дифузії сировинної суміші при тиску Р=1,25 МПа:
/> (6.12)
Знаходимозначення дифузійного критерію Прандтля:
/> (6.13)
В відповідностізнайдемо дифузійний критерій Nu’:
/>
звідки,
/>
або
/>.
Час /> по рівнянню(6.7):
/>
Висота одиниціпереносу складає
/>.
Визначимо числоодиниць переносу графічним методом, допускаючи концентрацію сірковмісних сполукв кінці шару Хс=0,001 кг/кг адсорбенту.
Визначаємозначення /> вграниці зміни Х від Хн=0,02352 кг/кг адсорбенту до Хс=0,001кг/кг адсорбенту (табл. 6.2).
Методомграфічного інтегрування визначаємо за рис. 6.3 число одиниць переносу.
Таблиця6.2
До розрахунку />X X* X*-X
/> 0,001 0,0025 0,0015 666,66 0,005 0,0165 0,0115 86,95 0,009 0,0189 0,0099 101,01 0,017 0,0246 0,0076 131,58 0,021 0,0252 0,0042 238,09 0,0235 0,0245 0,001 1000

/>
Рис. 6.3 Графікзалежності /> відХ
Число одиницьпереносустановить: n=5,1.
Знаходимо висотуНо шару адсорбенту, який працює до моменту />:
/> (6.14)
Визначаємотривалість адсорбції при умові, що висота шару адсорберу буде становити 2,1м:
τ = τ0+κ (Η — Η0)=109,2+315538,12∙(2,1-0,0765)=635223с
або 7 діб і 9 годин
Розрахуємо об’ємадсорбенту:
/>.
Час десорбціїбуде становити:
τдоп =15,8∙3,2=50,56 години або 2 добита 2 години
Отже, умова /> виконалась.
Втратунапору розраховують по формулі:
/>; (6.15)
деε— порозність шару;
и— лінійна швидкість руху потоку, який фільтрується через шар адсорбенту,м/с;
μ— динамічна в’язкість, Пас;
d— середній діаметр зерен адсорбенту,дорівнює 0,004 м;
ρ— густина рідини, кг/м3;
g— прискорення сили тяжіння, кг/с2.
Середнійдіаметр часток адсорбентустановить d = 410-3м.
Такимчином
/>
ΔР= Н 1874,4 = 2,1· 1874,4= 3,9 кПа.
Такимчином, втрата напору адсорбенту не значна… Тому до проектування приймаємореактор циліндричної форми з висотою і діаметром 2,1 та 1,4 м відповіднопо ГОСТ 9617-67.

7.Конструктивний розрахунок адсорбера блоку підготовки сировини установкиізомеризації 7.1.1 Розрахунок корпуса апарата на міцність
Розрахунокпроведений за ДСТ 14249-80«Посудини й апарати. Норми й методи розрахунку на міцність. 7.2.1.1Визначення товщини оболонки корпуса
/>, (7.1)
де:
/>=1 — коефіцієнт міцностізвареного шва;
/>=137 МПа –
допустиманапруга для сталі 12 ХМ при температурі 3500С;
С=3 мм– збільшення до розрахункової товщини оболонки для компенсації корозії;
С1=0-додаткове збільшення до розрахункової товщини стінки. Приймаємо товщину стінкиоболонки з урахуванням негативного відхилення в сортаменті на листову сталь заДСТ -74 S=6 мм.7.2.1.2Визначення товщини стінки еліптичного днища
/> (7.2)
де:
R- радіускривизни у вершині днища (для стандартних еліптичних днищ R=D).
/>
Приймаємотовщину днища з урахуванням утоненя листа при штамповці S1=6мм.
 7.2.2Розрахунок зміцнення отворів
Розрахунокпроведений по ДСТ 26-2045-77 «Посудини й апарати норми й методи розрахункузміцнень отворів»./>
 
7.2.2.1Найбільший припустимий діаметр
Найбільшийприпустимий діаметр, що, одиночного отвору, що не вимагаєдодатковогозміцнення в днище:
/>, (7.3)
де: К1=1,0;К2=0,4 – коефіцієнти,обумовлені по ДСТ 26-2045-77;
sR=s-c-c1=4,39мм – розрахункова товщина стінки днища мм.
/> (7.4)
де: м — відстаньвід центра зміцнювального отвору до осі днища.
Розглянемо типиотворів:
а) центральнерозташованя (горловини корпуса адсорберу) га= 0 см;
в) зміщений відосі штуцер вивантаження адсорбенту гв=40см.
DRa=2D=2·140=280см.
/>
/>
/>
тобто потрібнезміцнення штуцерів-горловин верхньої й нижньої. Для верхнього й нижнього днищдля подальшого розрахунку визначаємо найбільший допустимий діаметр отвору, щоне вимагає додаткового зміцнення, при відсутності надлишкової товщини стінки:
/>. (7.5) 7.2.3 Визначення тиску регенерації, пробного тиску йпускового тиску при мінусовій температурі
Розрахуноктиску, що допускає, при режимі регенерації вводиться при конічному переходідіаметром 500 маємо Т=316 оС, /> то для сталі 12XM, 08X18H10T
/> (7.6)
де f –коефіцієнт форми днища визначається за ДСТ 14249-73 в залежності від кута /> й відношення />. f=1,2.
/>.

/> (7.7)
/>
Приймаєморобочий тиск при регенерації
/>.
Визначаємопробне тиску при гідровипробуванні на підприємство-виготовлювача:
/> (7.8)
де />, /> — допустименапруження, що для сталі 12XM при T=20 o і при T=350 o.
/>.
Приймаємо />.
Пусковий тискпри мінусовій температурі максимальна величина тиску середовища в апарату припуску й обпресуванні холодного апарата.
/>
Приймаємо />. 7.2.4 Розрахунок кришки на штуцері вивантаження адсорбенту
Матеріал кришки- сталь 15X5M, прокладки 08X18H10T.
Допуск напругипри T=350 o/>. Збільшення для компенсаціїкорозії С=0,3 мм.
Dсн=275 мм — b= 16 мм
Dз= 360 мм — h2=11 мм
Розрахуноктовщини кришки.
/> (7.9)
Де /> — розрахунковатовщина стінки кришки.
k – коефіцієнт,що залежить від конструкції зміцнення кришки.
ko –коефіцієнт ослаблення кришки отвором.
/> — розрахунковий діаметркришки, що дорівнює середнім діаметрам прокладки.
f – коефіцієнтміцності зварених швів .
Величина kвизначається за ДСТ 1429 – 80
/>
/> (7.10)
де /> — болтовенавантаження, H.
/> — рівнодіючавнутрішнього тиску на кришку, Н.
/>
/>

де bo– ефективна ширина прокладки:
/>
m – прокладочнийкоефіцієнт для сталі 08X18H10T m=6,5.
/>
Тоді
/>
/> ;
/>, тому що отвір дляболтів у розрахунку не приймають.
/>
Виконавчатовщина кришки
/>
Приймаємо S1=75мм.
Товщина кришки вмісці ущільнення
/> (7.11)
тут за ДСТ14249- 80 /> іk2 =0,45.
/>

Прийнята товщинав місці ущільнення
/>.
Визначаємонапруги в кришці при гідровипробуванні пробним тиском
/> (7.12)
де Pn-6,6 МПа – тиск гідровипробування.
/>
де
/> -
допускаєнапруження, що, при гідровипробуванні;
/> —
боковий вівтарплинності стали 15X5M при T=20o. 7.2.5 Розрахунок температуризовнішньої стінки адсорберу
Тепловийвизначається рівнянням:
/> (7.13)
температура награниці покривного й теплоізоляційного шарів.
/> (7.14)
Температуразовнішньої стінки
/> (7.15)
Розглянемо дварежими
1.  режимадсорбції
/>
/>
/>
2.  режимрегенерації
/>
/>
/>
У результатітемпература стінки адсорберу не перевищує 100 оС при відсутностіпорушення цілісності ізоляції.

 
ВИСНОВКИ
Бензин відіграєважливу роль у всіх галузях, і дивлячись на цей факт потрібно врахувати такожте, що вимоги до нього, як до продукту, а також процесу його одержання, ізчасом, ростуть. Ми знаємо, що в нафті перебувають шкідливі домішки. Від цихдомішок потрібно позбавлятися, наприклад, бензол, толуол, ксилоли, сірка. А вминулому октановим числомв основному підвищувалося за рахунок ароматичних вуглеводнів. Тому в цей часпідвищення октанового числа бензину виробляється не в результаті збільшення вньому бензолу, а безпосередньо ізомеризацією нормальних парафінів.
В результатівиконання даного курсового проекту було вивчено технологію очищення нафтовихфракцій від сіркових сполук і осушення від вологи, апаратурне оформлення цьогопроцесу, ознайомлення з характеристиками сировини, матеріалів, з теоретичнимиосновами процесу.
Сутністьвивчення проекту полягала в очищенні бензинової фракції НК-85 від сірковміснихсполук і осушення від вологи. Відповідно в проекті розроблена технологічнасхема блоку підготовки сировини установки ізомеризації, приведені розрахункиобладнання.

 
СПИСОКВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ
 
1. Ю.И.Дытнерский. Процессы и аппараты химической технологии: Учебник для вузов. Изд.2-е. В 2-х кн. Часть 2. Массообменные процессы и аппараты. М.: Химия, 1995. –368 с.
2.  ЗапрягаловЮ.Б., Рабинович Г.Л., Жарков Б.Б… Осушка и очистка от сероводорода газов наадсорбенте АКГ-981. Журнал «Газовая промышленность», 2003.
3. И.Л.Кнунянц. Химическая энциклопедия. /В пяти томах/ Том 1. АБЛ-ДАР. «Советскаяэнциклопедия», Москва: 1988.
4. А.Л.Добровинский. Технологический регламент установки каталитического риформингаЛГ-35-11/300-95. Блок изомеризации ПИ-ДИГ/120. ЗАО “ПМП”, 2004.
5. А.Н.Плановский, В.М. Рамм, С.З. Каган. Процессы и аппараты химической инефтехимической технологии. Изд. 2-е «Химия», М., 1962. 845 с.
6. С.В. Адельсон. Процессыи аппараты нефтепереработки и нефтехимии. М., 1963. 310 с.