Содержание Введение. 1. Технико-экономическое обоснование точки строительства. 1. Характеристика экономического района. 2. Конъюнктура рынка. 3. Выбор и характеристика сырьевой базы и точки строительства. 4. Обоснование ассортимента продукции. 5. Обоснование энергоресурсов, вспомогательных материалов, рабочей силы, транспортных средств.
2. Разработка технологической схемы. 1. Физико-химические процессы и мероприятия по интенсификации технологических процессов. 2. Обоснование способа производства. 3. Описание технологической схемы производства. 3. Материальный баланс завода 1. Расчет сырьевой смеси и удельного расхода материалов 2. Режим работы цехов и завода - ППР. 3. Расчёт материального баланса по цехам и заводу 42 4.
Выбор технологического оборудования, его обоснование и расчет 5. Теплотехнические и аэродинамические расчёты. 6. Контроль производства 1. Контроль технических процессов 2. Технологическая карта. 3. Паспортизация 7. Специальное задание 8. Автоматизация работы колосникового холодильника 137 8.1.
Обоснование автоматизации колосникового холодильника 2. Общая характеристика объекта управления и классификация переменных величин 3. Построение и описание функциональной схемы системы автоматизации работы колосникового холодильника 4. Подбор приборов и средств автоматизации 5. Построение и описание обобщенной функциональной и структурной схем системы автоматизации работы колосникового холодильника 142 9.
Безопасность жизнедеятельности. 10. Организационные работы по гражданской обороне. 11. Экономическая часть 12. Технический паспорт предприятия. 176 Список используемой литературы. 179 Изм. Лист докум. Подпись Дата Разработал Литер Лист Листов Проверил Руковод. Н. контр. Утвердил Введение. Большую роль в развитии культуры и технике сыграли строительные
материалы. Без них невозможно было бы возведение жилых, промышленных и общественных зданий, дорог, мостов, туннелей, плотин и многих других сооружений. Одно из первых мест среди строительных материалов занимают вяжущие вещества, главным образом цемент. Основная тенденция технического развития цементной промышленности России - модернизация производства за счет внедрения сухого способа и уменьшения доли мокрого. Эту тенденцию подтверждает также опыт мировой цементной промышленности по внедрению печных систем с
реакторами-декарбонизаторами различных типов, которыми оснащаются новые расширяемые и реконструируемые цементные заводы. Необходимость рационального использования и всемерной экономии топливно-энергетических ресурсов указывает на то, что назрела объективная необходимость коренной реконструкции отечественной цементной промышленности на основе производственных фондов с использованием энергосберегающих технологий и вывода из эксплуатации морально и физически изношенного оборудования.
Внедрение энергосберегающих технологий предполагается осуществлять по следующим основным направлениям - реконструкция действующих предприятий, как правило, за счет строительства новых технологических линий сухого способа производства - прямая реконструкция мощных печей мокрого способа с переводом их на последующих этапах обновления промышленности при условиях экономической целесообразности Изм. Лист докум. Подпись Дата Разработал Литер Лист
Листов Проверил Руковод. Н. контр. Утвердил - строительство новых предприятий в остронуждающихся регионах при наличии сырья пригодного для сухого способа производства в исключительных случаях при крайней необходимости в новом заводе и при наличии влажного сырья применять мокрый способ производства - реконструкция действующих технологических линий мокрого способа с увеличением выпуска продукции и внедрением энергосберегающих мероприятий с одновременным выводом из эксплуатации устаревших обветшавших производств с повышенным
расходом топливно-энергетических ресурсов, в первую очередь шахтными и вращающимися печами длиной до 100 м - широкое развитие производства тонкомолотых и смешанных цементов со строительством новых помольных агрегатов замкнутого цикла и оснащения действующих мельниц сепараторами и устройствами для предварительного измельчения материалов - реконструкция, модернизация и замена обеспыливающих и водосточных устройств с целью достижения санитарных норм - своевременное развитие сырьевых баз предприятий - широкое использование
отходов других отраслей промышленности. Серьезное внимание уделяется повышению качества цемента. Необходимо увеличить его среднюю марку, а также повысить выпуск высоко прочного и быстротвердеющего цемента. 1. Технико-экономическое обоснование точки строительства. 1. Характеристика экономического района. Волго-Вятский экономический район расположен в центральной части Европейской территории России в бассейнах рек
Волги и Вятки. В его состав входят республики Марий Эл, Мордовия, Чувашская, Нижегородская и Кировская области. Площадь района составляет 266,3 тыс. км2 или 1,5 территории России. Кировская область граничит с Горьковской, Костромской, Волгоградской, Пермской, Верхнекамской, Коми, Удмурдской и
Марийской областями. Кировская область занимает площадь 120,8 тыс. км2 с населением 1688 тыс. человек. В области 39 районов, 19 городов и 53 поселка городского типа. Центральным городом области является - город Киров. Климат в области умеренно континентальный с продолжительно умеренно холодной зимой, но сравнительно теплым летом. Средняя температура января -14 до - 16оС, июля -
17-20оС. Годовое количество выпадаемых осадков в северных районах 550-600 мл, в южных - 400-500 мл. Поверхность представляет собой увалисто-волнистую равнину с общим наклоном с севера на юг. В центральной части Кировской области в меридиальном направлении протягивается Вятский Увал высотой до 284 м . На северо-востоке располагается Верхнекамская возвышенность высотой до 337 м - высшая точка области .
На севере - Северные Увалы, высотой до 251 м, по которым проходит водораздел Волжского и Северо-Двинского бассейнов. Наиболее значительные низменности - Чепецкая, Кирово-Котельничская и Кильмезская. Речная сеть густая. Почти все реки относятся к бассейнам Волги и лишь на С З. И С В. рр. Юг и Сысола с притоками - к бассейнам
Северной Двины. Изм. Лист докум. Подпись Дата Разработал Литер Лист Листов Проверил Руковод. Н. контр. Утвердил Главные реки - Вятка, Малома, Пипсма - справа, а Белая Халуница, Чепца, Кильмезь - слева. На северо-востоке верхнее течение реки Камы с притоками - Лунья, Нармыч, Порыш. В Кировской области главной железнодорожной линией является
широтная транзитная магистраль Москва-Киров - Свердловск, кроме того линии - Котельнич - Горький - Киров - Котлас - Яр - Лесной Основными дорогами являются - Киров - Наминск - Уржум - Киров - Котельнич - Советск - Киров - Слободской - Халуница - Киров - Кирово - Чепецк В области имеется 54 профессиональных училища 29 техникумов 3
Вуза педагогический, сельскохозяйственный, политехнический институты. В Кировской области сконцентрированы запасы цементного сырья, что имеет важное значение для развития промышленности строительных материалов. Кировская область по объемам промышленного производства занимает второе место в районе. Основными отраслями являются машиностроение, в том числе электронное, производство бытовой техники, станков, лесная, деревообрабатывающая и целлюлозно-бумажная, химическая и пищевая.
1.2. Конъюнктура рынка. Кировская область является высоко урбанизированной. В связи с реализацией федеральных программ Жилищно-Коммунального строительства область испытывает дефицит цемента около 1 200 000 тонн. Близлежащий Сланцевский завод находится в упадке, а цементные заводы Подольский, Новолипецкий, Воркутинский, Старооскольский располагаются на расстоянии 700 км.
Так как Кировская область располагает сырьевой базой - имеются месторождения глины и известняка, целесообразно построить цементный завод в г. Котельнич. 1.3. Выбор и характеристика сырьевой базы и точки строительства. Проектом предусмотрено строительство цементного завода в поселке на окраине города Котельнич, расположенного в 90 км от города Киров. Сырьевой базой служит Береснятское месторождение известняка и глины, расположенное в 11 км к
Северо-Западу от ближайшей станции Котельнич Горьковской ж.д промышленные запасы которого приведены в таблице. Таблица1 Промышленные запасы сырья Место- рождение Расстояние до Ближайших ж.д. станций Сырьё Балансовые запасы, тыс. т. Мощность завода, который может быть построен, тыс. т. А В С Всего Береснятс-кое Ст. Котельнич, 11 км к северо-западу
Известняк 40001 48582 88583 1200 Глина 11816 12470 24286 В геологическом строении района месторождения принимают участие верхнепермские и четвертичные отложения. Полезная толща представлена рифовыми известняками нижнеказанского подъяруса и четвертичными демовиальными глинами и суглинками. Мощность известняков от 13 до 36 м составляя в среднем по отдельным блокам 20,0 - 27,0 м. В качестве глинистого компонента цементного сырья разведаны делювиальные глины, залегающие
непосредственно под почвенным слоем. Полезная толща глин достигает 22 м. К вскрышным породам отнесены не вошедшая в подсчет запасов толща четвертичных отложений и породы верхнеказанского подъяруса. Отложения верхнеказанского подъяруса представлены известняками, мергелями и гюлинами, суммарная мощность которых достигает иногда 26 м. Средняя по блокам подсчета запасов мощность вскрыши 2,5 - 16,9 м. Гидрогеологические условия месторождения несложные.
Небольшие скопления воды имеются в элювно-делювиальных глинах и верхнеказанских отложениях. В элювно-делювиальных глинах в северо-западной части разведанной площади отмечена верховодка небольшое накопление верховодки происходит, по-видимому, за счет имеющихся небольших прослоев опесчаненных глин и песков. Верхнеказанские отложения обводнены не по всей разведанной площади основная зона обводнения находится в центральной части месторождения. Степень водообильности пород верхнеказанского подъяруса
крайне неравномерна и объясняется частой сменой литологоического состава пород даже на небольших расстояниях удельный дебит колеблется от 0,2 - 0,7 до 3,2 л сек. Продуктивная толща рифовых известняков безводна при бурении они поглощают воду вышележащих горизонтов. Предполагается два способа дренажа обводненной зоны верхнеказанского подъяруса откачка воды, поступающей в котлованы и сброс её в реку Немду или в овраг Городище , либо бурение целого ряда поглощающих скважин.
Рифовые известняки характеризуются весьма однородным выдержанным химическим составом на всей разведанной площади средневзвешенный химический состав их по блокам подсчета запасов, характеризуется следующими данными в Таблица 2 Средневзвешенный химический состав рифовых известняков по блокам подсчёта запасов, СаО МgО Аl2О3 Fe2O3 SО3 SiО2 53,43 - 54,0 0,79 - 1,13 0,37 - 0,38 0,18 0,27 - 0,28 0,62 - 0,73 П.П.П. 43,28 - 43,52 n 1,11 -
1,30 p 2,04 - 2,11. Рифовые известняки береснятского месторождения обладают большим сопротивлением размалываемости, что объясняется наличием перекристаллизованных разностей. Физико-механические свойства их характеризуются следующими данными Влажность 6 Объемный вес 1,5 - 2,69 г см Прочность в сухом состоянии 80 - 150 кг см и по отдельным побам 48,7 - 494,4 кг см после замораживания 42,8 -
180,9 кг см Водопоглащение 0,31 - 14,63 Пористость 5,11 -45,3. Объемный вес известняков, определенный в полевых условиях, равен 1,75 т м. Средневзвешенный химический состав глин по блокам подсчета запасов всего месторождения, следующий в Таблица 3 Средневзвешенный химический состав глин по блокам подсчёта запасов всего месторождения, SiO2 Al2О3 Fе2О3 СаО МgО SО3 68,92 - 70,09 12,95 -
13,49 5,5 - 5,86 1,60 - 1,69 1,47 - 1,54 0,15 - 0,17 П.П.П. 4,19 - 4,61 n 3,56 - 3,77 p 2,26 - 2,37. Гранулометрический состав глин отвечает требованиям промышленности и характеризуется в основном тонким фракционным составом. Объемный вес глин, по данным полевого определения равен 1,81 т м. Технологические полузаводские испытания, проведенные на
Подольском опытном заводе, показали пригодность известняков и глин Береснятского месторождения для получения цемента марок 500 и 600. При составлении сырьевой смеси необходимо вводить корректирующую железосодержащую добавку - колчеданные огарки для снижения значений силикатного и глиноземного модулей. Количество выявленных запасов цементного сырья достаточно для обеспечения крупного завода на амортизационный
срок. Расширение сырьевой базы возможно за счет непосредственно примыкающего к разведанной площади с запада и северо-запада Борисовского участка, где в результате поисково-разведовательных работ подсчитаны по кат. С2 запасы цементного сырья в количестве Рифовые известняки 37 млн.т Делювиальные глины 4 млн 1.4. Обоснование ассортимента продукции. Проектом предусмотрен выпуск цемента марок ПЦ 500-Д0,
ШПЦ 400, ССШПЦ 400. Цементы должны изготовляться в соответствии с требованиями стандартов по технологическим регламентам. Бездобавочный портландцемент применяют для высокопрочных сборных и обычных, предварительно напряженных, железобетонных конструкций, а также для монолитных железобетонных сооружений. Его можно применять для аварийных ремонтов и восстановительных работ при высокой начальной прочности и марке бетона. Этот цемент используют для бетонных и железобетонных конструкций в надземных, подземных
сооружениях, в том числе и в таких, которые подвергаются попеременному воздействию воды и мороза. Области применения шлакопортландцемента весьма разнообразны. Его используют для изготовления бетонных и железобетонных изделий, при каменной кладке и в качестве штукатурного материала. Из бетонов на его основе возводят массивные надземные и подводные сооружения, подвергающиеся воздействию агрессивных сред. Он отличается повышенной стойкостью в горячих цехах предприятий.
Производство шлакопортландцемента является экономически выгодным, т.к. в состав цемента вводится большое количество шлака. При этом осуществляется экономия в топливе, электроэнергии, уменьшается расход рабочей силы, снижаются затраты при строительстве и ремонте заводов. Шлакопортландцемент не рекомендуется применять в конструкциях и сооружениях, подвергающихся попеременному замораживанию и оттаиванию, увлажнению и высушиванию.
Сульфатостойкий шлакопортландцемент проявляет коррозионную стойкость при действии сред, агрессивных по содержанию сульфатов и пониженное тепловыделение. Выпускаемые цементы ПЦ 500-Д0 и ШПЦ 400 должны изготовляться в соответствии с ГОСТ 10178-85. При производстве цементов применяют клинкер, по химическому составу соответствующий технологическому регламенту. Массовая доля оксида магния в клинкере не должна быть более 5 .
Гипсовый камень по ГОСТ 4013-82. Гранулированный доменный шлак по ГОСТ 3476-74. Массовая доля в цементах активных минеральных добавок должна соответствовать значениям, указанных в табл. 4. Таблица 4 Массовая доля активных минеральных добавок Обозначение цемента Активные минеральные добавки, Всего В том числе Доменные Гранулированные и электротермофос- форные шлаки
Осадочного происхождения, кроме глиежа Прочие активные, включая глиеж ПЦ 500-Д0 Не допускаются ШПЦ 400 Св. 20 до 80 Св. 20 до 80 До 10 До 10 Предел прочности цемента при изгибе и сжатии должен быть не менее значений указанных в табл. 5 Таблица 5 Предел прочности при изгибе и сжатии Обозначение цемента Предел прочности, Мпа кгс см При изгибе в возрасте, сут.
При сжатии в возрасте, сут. 3 28 3 28 ПЦ 500-Д0 4,4 45 49,0 ШПЦ 400 5,4 55 39,2 Изготовитель должен определить активность при пропаривании каждой партии цемента. Цемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин а конец - не позднее 10 ч. от начала затворения. Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито с сеткой 008
по ГОСТ 6613-86 проходило не менее 85 массы просеиваемой пробы. Массовая доля ангидрида серной кислоты SО3 в цементе должна соответствовать для ПЦ 500-Д0 не менее 1,0 не более 3,5 для ШПЦ 400 не менее 1,0 не более 4,0 . Массовая доля щелочных оксидов в цементах, изготовляемых с использованием белитового шлама, в пересчете на оксид натрия не должна быть более 1,20 . Изготовитель должен испытывать цемент на наличие признаков
ложного схватывания равномерно по мере отгрузки, но не менее чем 20 отгруженных партий. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение цемента производят по ГОСТ 30515-97. Цемент ССШПЦ 400 должен изготовляться в соответствии с ГОСТ 22266-94. Клинкер, применяемый при производстве цемента, по расчетному минералогическому составу должен соответствовать требованиям, указанным в табл.
6. Таблица 6 Минералогический состав клинкера Вид цемента Содержание 3СаО SiО2 Содержание 3СаО Аl2О3 Сумма 3СаО Аl2O3 и 4СаО Аl2О3 Fe2O3 Содержание Аl2О3 Содержание MgO Значение для клинкера, по массе, не более ССШПЦ 400 Не нормируется 8 Не нормируется 5 5 Для сульфатостойкого шлакопортландцемента гранулированного доменного
шлака должно быть свыше 40 и не более 60 . Содержание ангидрида серной кислоты в цементе не должно превышать 4,0 . Предел прочности при сжатии должен быть не менее 39,2 МПа в возрасте 28 суток. Цемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин конец - не позднее 10 ч. от начала затворения. Тонкость помола цемента, определяется по удельной поверхности, должна быть
не менее 250 м2 кг. Для цементов содержание щелочей устанавливают договором на поставку. Гипсовый камень по ГОСТ 4013. Гранулированный доменный шлак по ГОСТ 3476. Маркировку и упаковку цемента производят по ГОСТ 22235. Транспортирование и хранение цемента производят по ГОСТ 22237. 1.5. Обоснование энергоресурсов, вспомогательных материалов, рабочей силы, транспортных
средств. От Костромской ГРЭС по двум ЛЭП 110 кВ, через трансформаторные подстанции, осуществляется энергоснабжение завода. Река Вятка является источником водоснабжения завода. Источником питьевой воды являются артезианские скважины. Природный газ Ухтинского месторождения используется в качестве технологического топлива. Состав газа объем. приведен в табл. 7 Таблица 7 Химический состав компонентов газа
СН4 С2Н6 С3Н8 С4Н10 СО2 N2 88,0 1,9 0,2 0,3 0,3 9,3 Цементный завод снабжается природным газом от магистрального газопровода высокого давления через газораспределительную станцию ГРС . Использование природного газа позволит значительно снизить капитальные затраты на строительство и сократить эксплуатационные расходы т.к. затраты требуются только на прокладку газопроводов и строительство приемных и газораспределительных сооружений. Для регулирования сроков схватывания в цемент добавляют
гипсовый камень Ивнинского месторождения Кировской обл которое расположено в 80 км от г. Котельнич. Гипсовый камень доставляют на завод в железнодорожных вагонах. Балансовые запасы гипсового камня приведены в табл. 8. Таблица 8 Балансовые запасы гипсового камня Месторождение Сырье Балансовые запасы, тыс.т. А В С1 А В С1 С2 Ивнинское
Гипсовый камень 1289 1425 2714 В гипсовом камне содержание СаSО4 2Н2О 97-100 , что соответствует первому сорту. Для получения нормальных величин силикатного и глиноземного модулей в качестве корректирующей добавки используется колошниковая пыль Чусовского металлургического комбината, расположенного в 430 км от г. Котельнич. Химический состав колошниковой пыли приведен в табл.
9. Таблица 9 Химический состав колошниковой пыли SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO SO3 П.п.п. 5,24 6,49 70,03 7,60 1,05 6,12 В качестве активной минеральной добавки для производства цемента марок ПЦ 500-Д0, ШПЦ 400 используется гранулированный доменный шлак Чусовского металлургического комбината, химический состав которого приведен в табл.
10. Таблица 10 Химический состав шлака SiO2 Al2O3 CaO MgO MnO V2O5 25,3 9,1 57,6 6,7 0,42 0,27 Добавки на завод доставляются железнодорожным транспортом. Модуль основности шлака Так как модуль основности больше единицы - шлак основной, а т.к. в шлаке содержится больше 40 оксида кальция - он является известковым. Зависимость гидравлической активности шлаков от количественного содержания кремнезема и оксида алюминия
выражается модулем активности Обеспечение завода рабочей силой осуществляется за счет населения города Котельнич и близлежащих населенных пунктов. 2. Разработка технологической схемы. 2.1. Физико-химические процессы и мероприятия по интенсификации технологических процессов. Процесс производства портландцемента состоит из следующих основных операций 1. Добычи на карьерах карбонатного и глинистого сырья и доставка их на завод.
2. Приготовление сырьевой смеси и её корректирование, усреднение. 3. Получение сырьевой шихты. 4. Обжига клинкера. 5. Хранение клинкера на складах. 6. Дробления и тонкого измельчения клинкера совместно с гипсом и активными добавками . 7. Хранение цемента в силосах. После добычи в карьере сырьевые материалы подвергаются первичному измельчению. Предварительное измельчение - это подготовка материала для помола его в мельницах.
Так как энергетические затраты на дробление значительно меньше, чем затраты на помол, желательно дробить материал до возможно мелких фракций. Дробление сырьевых материалов производят для того, чтобы уменьшить расход электроэнергии при помоле и увеличить производительность сырьевых мельниц. Первичное дробление твердых пород осуществляется в щековой дробилке, а вторичное дробление - в молотковой. Грубоизмельченные сырьевые материалы подаются на усреднение в усреднительные склады.
Усреднение сырья - это комплекс технологических и организационных мер, обеспечивающих в течение длительного времени колебание химического состава сырьевой смеси в узких заданных пределах, близких к оптимальным. Изм. Лист докум. Подпись Дата Разработал Литер Лист Листов Проверил Руковод. Н. контр. Утвердил Основной принцип усреднения основан на перемешивании разнородных пород при их последовательной слоевой отсыпке и последующей выемки в направлении, перпендикулярном отсыпанным
слоям. Эффективность усреднения повышается по мере увеличения количества пересыпных слоев при отгрузке разнородных пород. Пройдя дозировочный узел, сырьевые материалы поступают на помол в валковую мельницу, которая предназначена для одновременного помола и сушки сырьевой шихты. Помольно-сушильная установка имеет более рациональный принцип помола, чем шаровая, требует меньшего удельного расхода электроэнергии, дает возможность более оперативно управлять процессом приготовления
сырьевой смеси заданного состава. Для сушки и транспортирования сырьевой смеси используются отходящие газы печного агрегата. В установку входит также индивидуальная топка, предназначенная для подачи сушильного агента при отсутствии отходящих печных газов, а также для повышения температуры отходящих газов при размоле сырья повышенной влажности более 6 . Количество тепла, подаваемого в мельницу, может быть снижено из-за выделения дополнительного тепла при помоле. Влажность материала сырьевой смеси , загружаемого
в мельницу может составлять 15 - 18 1 . Тонкость помола готового продукта обычно находится в пределах 6 - 30 остатка на сите 009 4900 ячеек см2 . В валковой мельнице теплом отходящих газов теплообменников вращающейся печи может быть высушена сырьевая смесь с влажностью до 8 . Для высушивания материала с влажностью 8 - 18 необходимо подводить дополнительное тепло 1 . Усреднение сырьевой муки происходит в двух двухъярусных силосах диаметром 18 м со встроенными под ними
узлами питания печи. Из каждого силоса мука поступает в свою ветвь запечных циклонных теплообменников. Образованию клинкера предшествует целый ряд физико-химических процессов, которые протекают в определенных технологических зонах печного агрегата. Обжиг клинкера осуществляется в печи 4,580 с циклонными теплообменниками и реактором-декарбонизатором. Обжиг клинкера с дополнительной ступенью декарбонизации в печи позволяет в 2 - 3 раза увеличить её производительность. Сырьевая смесь, освобожденная от поверхностной влаги при
помоле с одновременной подсушкой подается в систему циклонных теплообменников, в которых тепловая подготовка смеси осуществляется во взвешенном состоянии в газоходах и циклонах за счет тепла отходящих из печи газов температурой 1000 - 1100 С. Проходя циклонный теплообменник за 20 - 25 секунд, смесь нагревается до температуры 800 - 850 С. При этом глинистые материалы каолинит и др. теряют всю влагу, это сопровождается перестройкой и уплотнением
кристаллических решеток. Аl2О3 х 2 SiО2 х 2Н2О 450- 600оС Аl2O3 x 2 SіО2 2 Н2О - 7800 кДж кг Безводный остаток Al2O3 x 2 SіО2 распадается до оксидов. Аl2О3 х 2 SiО2 Аl2О3 2 SiО2 Происходит декарбонизация сырьевой смеси, примерно, на 15 , а затем в декарбонизаторе за короткое время почти полностью завершается процесс разложения карбонатного компонента сырья
Этот процесс в декарбонизаторе протекает практически при постоянной температуре газов 900оС с минимальной разностью температур между газом и материалом, равной примерно 50оС. При этом обеспечивается степень декарбонизации материала, поступающего в печь на 90 . Этот эффект достигается за счет суспендирования частиц материала в газах и сжигания в топке декарбонизатора примерно 60 топлива. При этом расход топлива в самой печи уменьшается вдвое и составляет примерно 40
от общего расхода топлива. В самой печи осуществляется только завершение процесса декарбонизации, а также окончание незавершенных процессов клинкерообразования. Одновременно с диссоциацией карбонатов идут реакции в твердом состоянии. Выделяющийся в свободном виде оксид кальция вступает во взаимодействие с оксидами Аl2O3, HO2 и Fe2O3 образует низкоосновные соединения
CF, CA, CS. Эти твердофазовые реакции протекают с выделение тепла экзотермическии реакции , в результате чего температура материала начинает возрастать все интенсивнее и сырьевая смесь поступает в следующую зону - зону экзотермических реакций. В зоне экзотермических реакций протекает насыщение образовавшихся ранее низкоосновных соединений до соответствующих клинкерных минералов по схемам В результате бурного протекания этих реакций, сопровождающихся выделением большого количества тепла,
температура материала поднимается на 200-250оС. При температуре 1250-1300оС твердофазовые процессы синтеза минералов заканчиваются и материал к этому моменту состоит из образовавшихся соединений С2S, С3А и С4АF и непрореагировавшего оставшегося в избытке свободного оксида кальция. На границе между зоной кальцинирования и зоной экзотермических реакций наблюдается пограничный световой контраст, условно разделяющий материал на черный и светлый .
Это происходит из-за быстрого разогрева материала на коротком отрезке печи в зоне экзотермических реакций. Материал, пройдя экзотермическую зону поступает в зону спекания. Здесь он частично плавится, и следовательно, образуется жидкая фаза. Максимальная температура в зоне спекания колеблется обычно в пределах 1420-1470оС и составляет в среднем около 1450оС. Спекание начинается уже при 1300оС, продолжается при подъеме температуры материала до 1450оС
и при охлаждении его снова до 1300оС, т.е. в температурном интервале 1300-1450-1300оС. Зона спекания характерна наименьшим перепадом температур газов и обжигаемого материала. В других зонах он доходит до 400-600оС. Тепло от газов в зоне спекания передается к материалу интенсивно, что осуществляется в основном путем излучения. После расплавления части материала и образования жидкой фазы только С2S остается в твердом состоянии. Однако некоторая его часть также растворяется в жидкой
фазе, и соединяясь в ней с оксидом кальция, образует С3S, значительно менее растворимый в растворе, чем С2S. С3S выделяется из жидкой фазы в виде мельчайших, но способных к росту кристаллов. Некоторая его часть образуется также за счет реакций в твердом состоянии. Наиболее прочны цементы из клинкеров с хорошо оформленными кристаллами алита 3СаО x
SіО2 некрупных размеров. Поэтому слишком длительный обжиг и медленное охлаждение, вызывающие чрезмерный рост кристаллов алита, снижают активность цемента. Процесс образования С3S в результате взаимодействия оксида кальция с С2S в жидкой среде постепенно замедляется, так как понижается концентрация растворенных в расплаве оксиды Са и С2S и уменьшается общее количество жидкой фазы.
Перевод всего количества С2S в С3S затруднителен и требует достаточно высокой температуры и определенного времени. Поэтому высоконасыщенные известью сырьевые смеси дают клинкер, содержащий некоторое количество свободного, т.е. неусвоенного в процессе обжига оксида кальция. Но его не должно быть больше 1-2 , т.к. в противном случае запоздалая гидротация такого количества пережженного оксида кальция вызовет неравномерность изменения объема цемента.
В зоне спекания формируются клинкерные гранулы. Этот процесс обусловлен появлением в смеси расплава, который склеивает между собой твердые частички материала с образованием полизернистых агрегатов. Постепенно при механическом уплотнении, под действием слоя материала и перекатывании, эти агрегаты приобретают округлую форму. Из зоны спекания образовавшийся клинкер поступает в зону охлаждения. В этой зоне температура клинкера понижается с 1300оС до 1200оС.
При этом из расплава полностью выкристаллизовывается алит, по мере охлаждения выделяется С2S в виде мелких округлых зерен. Сравнительно крупными сохраняются кристаллы, не растворившиеся в расплаве, кристаллизуются фазы плавни С3А и С4АF. Возрастающая вязкость в зоне охлаждения обуславливает появление стекла, доля которого будет тем больше, чем выше концентрация кремнезема в расплаве и чем быстрее охлаждается клинкер. Кристаллы С3S и С2S в процессе роста при охлаждении соприкасаются и образуют сростки и конгломераты
с многочисленными включениями. Включения в кристаллах указывают на повышенную скорость охлаждения клинкера. Скорость охлаждения может повлиять на фазовый состав клинкера, весьма существенно также влияние величины глиноземного модуля. При величине p 0,9-1,8 имеет место соответствие расчетного и фактического содержания в клинкере алита и фазы плавней. Однако в быстро охлажденных клинкерах уменьшается или иногда отсутствуют кристаллы С3А и С4АF, в то время как содержание алита повышается, а белита понижается.
Возможна кристаллизация С5А3 вместо С3А, при этом избыточный оксид кальция связывается белитом до алита. Клинкер рекомендуется медленно охлаждать до температуры 1200оС с последующим быстрым охлаждением до нормальной температуры. Быстро охлажденный клинкер легче размалывается и дает цемент более высокого качества. Для совместного помола клинкера с добавками в замкнутом цикле применяется трубная мельница размером 3,215 м. Это дает возможность получения цемента с удельной поверхностью 400-450 м2 кг .
При замкнутом цикле материал проходит в мельнице более краткий путь, а затем транспортируется к сепаратору, в котором разделяется на грубый крупку и тонкий материал. Крупная фракция проходит через мельницу несколько раз, а мелкая фракция после отделения в выносных циклонах становится готовым продуктом и больше не возвращается в мельницу. Замкнутый цикл размола является более эффективным, чем размол по открытому циклу.
При замкнутом цикле нет переизмельчения материала, кроме того, из сферы размола более быстро удаляются тонкие фракции, что поддерживает скорость измельчения на более высоком уровне. Отсутствие переизмельчения при замкнутом цикле помола материалов снижает удельный расход энергии особо тонких частиц на мелющие тела, что повышает эффективность измельчения. В схемах с открытым циклом помола переход на выпуск более тонкого цемента быстротвердеющего требует
остановки мельницы для изменения ассортимента мелющих тел. При использовании схем с замкнутым циклом этого не требуется, просто меняют циркуляционную нагрузку мельницы - увеличивают многократное прохождение материала через камеру, работающую в цикле с классификатором. При использовании замкнутого цикла помола температура в мельнице на 25-30оС ниже, чем в мельницах, работающих по открытому циклу. 2.2. Обоснование способа производства.
В зависимости от вида подготовки сырья на обжиг различают мокрый, сухой, полусухой и комбинированный способы производства портландцементного клинкера. При мокром способе производства помол сырьевых материалов, их смешивание и корректирование сырьевой смеси осуществляется в присутствии определенного количества воды. При сухом способе перечисленные выше операции производятся с сухими материалами. Полусухой способ - когда сухую сырьевую смесь гранулируют, добавляя при грануляции необходимое для
образования прочных гранул количество воды. Сущность комбинированного способа заключается в том, что сырьевую смесь приготовляют по мокрому способу, а затем её максимально обезвоживают на специальных установках и в виде полусухой массы обжигают в печи. У каждого способа есть свои достоинства и недостатки. Так, например, в присутствии воды облегчается измельчение материалов и проще достигается однородность смеси, но расход тепла на обжиг сырьевой смеси при мокром способе на 30-40 больше, чем при сухом 2 .
Кроме того, значительно возрастает необходимый объем печи при обжиге мокрой сырьевой смеси, т.к. значительная часть её выполняет функции испарителя воды. Выбор способов производства портландцементного клинкера определяется рядом факторов технологического и технико-экономического характера свойствами сырья, его однородностью и влажностью, наличием достаточной топливной базы в районе строительства. При природной влажности сырья более 18-20 оказывается целесообразным мокрый способ.
Этот способ выгодно применять также при использовании двух мягких компонентов глины и мела , т.к. измельчение их легко достигается разбалтыванием в воде. Используют мокрый способ при пестром химическом составе. Сухой способ рационально применять при однородном по составу сырье, если влажность его не превышает 18-20 3 . Полусухой способ даст хорошие результаты при изготовлении клинкера из достаточно пластичных сырьевых материалов, когда при грануляции смеси образуются прочные и термостойкие гранулы.
При хорошей фильтруемости сырьевых шламов предпочтение следует отдавать комбинированному способу. При сухом способе производства известняк и глину после выхода из дробилки высушивают до влажности примерно 1 и измельчают в сырьевую муку. После её дозируют, усредняют и корректируют в специальных смесительных силосах и подают в циклонные теплообменники. Главные преимущества сухого способа производства портландцементного клинкера - более высокий съем клинкера с 1 м2 печного агрегата, чем в мокром способе - экономичность
способа снижение расхода топлива, энергетических затрат, себестоимости 1т цемента . При мокром способе ниже расход электроэнергии на измельчение, т.к. размол материалов в водной среде протекает легче, причем часть сырьевых материалов способна размучиваться распускаться в воде - глина, мел. Если оба сырьевых компонента мягкие мел глина , то экономия энергии при измельчении может достигать 10 кВт ч т сырья. Проще и надежнее осуществляют усреднение шихты в порошкообразном состоянии.
При сухом способе приготовления шихты сушка сырья производится перед измельчением или в процессе измельчения в дробилках или мельницах с одновременной сушкой. При мокром способе производства шлам перемещается гидротранспортом - самотеком или с помощью центробежных насосов, при сухом же способе применяют пневмотранспорт, шнеки и элеваторы, что повышает загрязнение пылью воздуха в цехах и на территории завода и требует установки дополнительного оборудования для обеспылевания аспирационного воздуха.
При приготовлении сырьевого шлама необходимо дополнительно вводить от 30 до 50 воды. В результате удельный расход тепла на обжиг при сухом способе составляет 3100-3500 кДж кг клинкера, а при мокром расход тепла колеблется от 5800 до 6500 кДж кг клинкера, а это ведет к снижению себестоимости продукции. Объем печных газов при сухом способе на 35-40 меньше, чем при мокром способе при одинаковой производительности печей. В результате при сухом способе производства снижается стоимость обеспыливания
печных газов, имеются большие возможности использования тепла отходящих из печи газов для сушки сырья, что позволяет снизить общий расход топлива на производство клинкера, но вызывает усложнение технологических схем 2 . Проектом предусмотрено строительство цементного завода, работающего по сухому способу производства в Кировской области, с установкой технологической линии печью 4,580 м с циклонными теплообменниками и реактором-декарбонизатором. 2.3. Описание технологической схемы производства.
Карьер Сырьевыми материалами являются известняк и глина. Разработка карьера известняка ведется при помощи буровзрывных работ. Объем взорванной породы на один раз составляет 60000 м3. При взрыве железнодорожные пути не снижаются. Добыча известняка и его погрузка осуществляется экскаваторами типа ЭКГ-8Н. Для перевозки известняка используются железнодорожный транспорт - локомотив типа
ТМ-2. Погрузка ведется в думпкары типа ВС-105 ёмкостью 105 т. Добыча глины производится экскаваторами типа ЭКГ-8Н и ЭТ-10 60 А. На завод глина подается железнодорожным транспортом. Сырьевой цех Известняк и глина подаются железнодорожными самоопрокидывающимися думпкарами на приемную площадку цементного завода и подаются в приемные устройства, которые состоят из бункеров и пластинчатых
питателей. Известняк является плотной породой, поэтому он проходит двухстадийное дробление - вначале в щековой дробилке, затем в молотковой. Щековая дробилка используется, в основном, для первичного дробления. Дробление загружаемого материала происходит между двух щек, одна из которых неподвижна, а другая перемещается под действием коленчатого рычага. Щеки футерованы рифлеными броневыми плитами из закаленного литья или твердой стали. Рама машины выполнена из стального литья.
Дробилку можно запускать в работу при загруженной материалом камере. Дробилка, в зависимости от физических свойств материала, характеризуется степенью измельчения от 5 до 15. Куски материала после первичного дробления характеризуются крупностью 100-300 мм. На второй стадии дробления применяется молотковая дробилка. Происходит дробление кусков материала крупностью 100-300 мм до размера 15 мм и мельче.
Материал разрушается от ударного воздействия на него молотков и отбойных плит 4 . Кроме того, материал раздавливается и крошится вращающимися молотками, когда находится на колосниковой решетке. Глину, через промежуточный бункер подают на слой транспортируемого известняка. Грубое дозирование производят пластинчатыми питателями в соотношении известняк глина, как 2 1. При таком соотношении шихта перерабатывается молотковой дробилкой без затруднений.
Кроме того, дальнейшее приготовление сырьевой смеси заданного состава при любых колебаниях химического состава известняка и глины Береснятского месторождения коррекцию ведем только известняком, не используя для этого чисто глинистый компонент. Дробленая смесь известняка с глиной подается на двухштабельный усреднительный склад, проходя предварительно через ленточные весы и пилотную установку с периодическим анализом подготовленных проб. Вместимость каждого штабеля составляет 25 тыс.т.
Для формирования такого штабеля требуется более трех суток при двухсменной работе дробильного отделения. На основе результатов текущих анализов к концу формирования штабеля становится известным его средневзвешенный химический состав, по которому назначается первоначальное расчетное дозирование материала штабеля в сырьевую шихту. Роль предварительного усреднения выполняет комплект усреднительного оборудования состоящий из штабелеукладчика и штабелеразборщика. С помощью этих устройств создаются напольные штабели большой
вместимости. Штабелеукладчик состоит из консольного ленточного конвейера, разгрузочной тележки, перегрузочного бункера, портала, механизмов подъема консольного конвейера и передвижения штабелеукладчика, барабанов силосного кабеля и кабеля управления, электрооборудования. Консольный ленточный конвейер смонтирован на ферме, состоящей из трех секций. По всей длине рабочая ветвь поддерживается желобчатыми роликоопорами с углом наклона боковых роликов 30о.
Нижняя холостая ветвь ленты поддерживается прямыми роликоопорами. Для предотвращения сдвига ленты в сторону предусмотрены дефлекторные ролики. У натяжного барабана установлено скребковое устройство для очистки рабочей стороны ленты от налипшего материала, а для нерабочей стороны ленты - плужковое устройство из приводного барабана. Для перегрузки материала со складского загрузочного транспортера в перегрузочный бункер консольного
ленточного конвейера применена разгрузочная тележка. Для предохранения штабелеукладчика от угона ветром на приводных колесах имеются рельсозахваты. Штабелеукладчик может работать в 2-х режимах ручном и автоматическом. Ручной режим управления может быть осуществлен только с пульта управления, установленного в кабине штабелеукладчика, а перевод на автоматический предусмотрен как с местного, так и с центрального пульта
управления. Штабелеразборщик состоит из скребкового конвейера, моста, разрыхляющего устройства, механизма передвижения моста, перегрузочной течки, установки конвейерных весов, кабельных барабанов, электрооборудования. Скребковый конвейер крепится к балкам моста специальными подвесками, а сплошные высокие скребки - болтами к звеньям двух тяговых цепей. Каждая цепь огибает приводную звездочку и натяжной барабан, расположенные по концам конвейера. Мост представляет собой коробчатую металлоконструкцию, выполненную из листового
и профильного проката. К мосту крепятся скребковый конвейер, разрыхляющие устройства с механизмами перемещения, механизм передвижения моста, кабельные барабаны, кабина управления. На каждой продольной стороне моста прикреплены по одному разрыхляющему устройству, в состав которых входят треугольный зубчатый разрыхлитель борона и два ходовых колеса. Механизм перемещения разрыхляющего устройства придает ему возвратно-поступательное движение по сечению
штабеля с цепью обрушения материала. Привод гидравлический. В определенный момент работает только одно устройство, приводимое в движение гидроцилиндром от общей гидростанции. Скорость движения - плавно регулируемая. Ленточный штабелеукладчик до начала отсыпки устанавливается в первоначальную позицию и стрела опускается в нижнюю рабочую точку. Загрузочный конвейер включается только при работающем на стреле конвейере.
Как только сырье достигает стрелы штабелеукладчика, автоматически включается его ходовой механизм и он передвигается до конца штабеля, укладывая при этом первый слой сырья по всей длине складирования. Перемена направления движения машины происходит автоматически. Процесс повторяется до тех пор, пока штабель не достигнет полной высоты. Стрела штабелеукладчика во время формирования штабеля меняет свой угол в зависимости от высоты штабеля.
За этим следит зонд, установленный на конце стрелы и соприкасающейся со штабелем. После окончания формирования штабеля загрузочный конвейер останавливается и может быть включен только после установки штабелеукладчика в рабочее положение на площадке формирования второго штабеля. Мостовой скребковый разборщик может быть включен только после начала работы разгрузочного конвейера. Управление производительностью разгрузки осуществляется с помощью весов, встроенных в роликовый стол.
Слой материала со всего торца штабеля, поддерживаемый скребками конвейера и рыхлителя, с помощью разрыхляющего устройства, подает на скребковый конвейер и транспортируется на разгрузочный конвейер. Площадь поперечного сечения каждого штабеля 165 м2 при высоте 12,7 м. Производительность штабелеразборщика 1000 т ч. С усреднительного склада известняка и смеси известняк и смесь при помощи ленточных конвейеров подаются на дозировочный блок.
Сюда же подается колошниковая пыль, которая привозится в железнодорожных вагонах с Чусовского металлургического комбината. Из вагонов колошниковую пыль разгружают грейферным краном и транспортируют на склад, откуда ленточным транспортером подают на дозировочный блок. Дозирование осуществляет двухагрегатный дозатор и подает компоненты на сборный ленточный конвейер, по которому шихта поступает в бункер валковой мельницы.
Она предназначена для одновременной сушки и помола сырьевой шихты. Принцип работы мельницы заключается в следующем Над вращающейся тарелью размольный стол, чаша установлены три размольных валка. На центральную часть тарели через загрузочную течку подается сырьевая шихта, которая за счет естественного откоса и центробежных сил, устремляется на валки. Они придавливают материал к тарели с помощью гидроцилиндров, натяжных штанг с шарнирами и прижимной
рамы. Размольными валками материал раздавливается и выжимается на периферию размольного стола в зону соплового устройства. Через него с большой скоростью проходит сушильный агент, который подхватывает размолотый материал, одновременно подсушивая его во взвешенном состоянии. Большая часть материала просасывается вверх, но наиболее крупные частицы вновь забрасываются на тарель. Устремившийся вверх газоматериальный поток встречается с вращающейся крыльчаткой сепаратора.
При этом частицы, не достигшие требуемой тонкости помола, после столкновения с лопастями возвращаются на размольную тарель. Тонкий продукт, пройдя сепаратор, уносится с отходящими газами, осаждается в циклонах и электрофильтрах, а затем транспортными устройствами направляется в усреднительный силос сырьевой муки. Беговая дорожка тарели и бандажа валков выполнена отдельными элементами из износоустойчивых материалов. Усреднение с м происходит в двух двухъярусных силосах диаметром 18м со встроенными под ними узлами
питания печи. Верхняя емкость силоса вместимостью 2000м3 предназначена для приема и гомогенизации порошкообразной сырьевой смеси, нижняя вместимостью 4500-6000м3 - для накопления и хранения запаса готовой муки. Под гомогенизационной емкостью есть помещение, в котором устанавливается запорное оборудование и воздухо-распределители системы агроперемешивания, под запасной - узел питания печного агрегата сырьевой мукой, имеющий высокоточные дозаторы и пневмоподъемники.
На нулевой отметке силосов устанавливаются также три воздуходувки низкого и одна высокого давления. Вся площадь днища верхнего гомогенизационного силоса выкладывается агрокассетами, разделенными на 4 сектора. В верхний силос в течении 6-8 часов поступает 1,6 тыс.т сырьевой муки, причем каждый последующий час заполнения состав муки должен корректироваться до расчетного значения с учетом состава смеси, выработанного в предыдущем часе. После загрузки яруса до уровня 3-4м от верхнего перекрытия поток муки направляется
в другой двухъярусный силос. Сжатый воздух низкого давления подается в три сектора, высокого - в четвертый, так называемый активный. Примерно через 15 минут к высокому давлению подключается следующий сектор, а роль пассивных выполняют по-прежнему три. Сырьевая мука, находящаяся под активным сектором, будучи интенсивно агрерованной поступает на остальную площадь силоса, а мука пассивных секторов занимает объем над активными. Через 1 - 1,5 часа пневмоперемешивание заканчивается, после чего из силоса должна быть
отобрана предварительная проба муки. В случае сверхнормативного отклонения контрольных параметров в силос добавляется корректировочная порция и процессы пневмоперемешивания и пробоотбора повторяются. При совпадении состава пробы с расчетным сырьевую смесь переводят в запасной силос. Верхняя и нижняя емкости каждого силоса оснащаются уровнемерами. Цех обжига Из каждого силоса мука поступает в свою ветвь запечных циклонных теплообменников.
Сырьевая мука расчетного химического состава и в строго определенном количестве пневмоподъемниками подается в верхние газоходы каждой ветви теплообменника. В тоже время газы, образовавшиеся при горении топлива во вращающейся печи и декарбонизаторе, просасываются дымососом по всему печному тракту, в том числе и по указанному газоходу. После встречи с высокоскоростным потоком газов сырьевая мука поднимается в циклоны верхней четвертой
ступени, где осаждается и по течкам переходит в газоход нижележащей третьей ступени, в которой происходят аналогичные процессы. После циклона второй ступени материал с потоком горячего воздуха, идущего по воздуховоду от колосникового холодильника, вносится в декарбонизатор, в котором сжигается около половины всего топлива, потребляемого печным агрегатом. Затем газоматериальный поток, встретившись с газами вращающейся печи, пройдя смеситель, попадает в циклон, в котором отделившийся от газа материал по течке и переходной
головке проходит во вращающуюся печь. Теплообмен между газом - теплоносителем и материалом, проходящий в газоходах, декарбонизаторе и смесителе, позволяет нагреть сырьевую смесь до 800-850C и декарбонизовать ее на 90-95 . Последующие процессы образования клинкера завершаются во вращающейся печи 2 . Движение печных газов после запечного дымососа с температурой 300-350C зависит от способа и степени использования их теплоты в сушильно-помольных установках.
Неиспользуемая часть отходящих печных газов перед электрофильтром должна охладиться и увлажниться в колонке при неработающих сушильно-помольных установках. Корпус охладителя - вертикальная труба, в полость которой водой, распыляемой форсунками, охлаждаются и увлажняются газы. Форсунки установлены в три яруса по высоте, включаются и отключаются автоматически. Работоспособность форсунок поддерживается наличием в системе подачи воды сетчатых фильтров, задерживающих
механические примеси, а также их продувкой сжатым воздухом при прекращении подачи воды. Насосная станция имеет два центробежных насоса высокого давления около 2мПа , трубопроводимую арматуру, бак вместимостью 15м3. Газы, проходящие через охладитель снизу вверх, при необходимости охлаждаются до температуры 180C и увлажняются, в результате чего электрическое сопротивление частиц пыли снижается в 50-100 раз, что обеспечивает их эффективное осаждение на электродах электрофильтров.
Теплообменник печного агрегата предназначен для тепловой подготовки сырьевой муки и состоит из двух параллельных ветвей, составленных по высоте из четырех ступеней. Каждая ступень включает газоход и циклон, верхняя ступень имеет два циклона . Газоходы в нижней части своей - цилиндрической формы, а вместе тангенциального входа в циклон каждой верхней ступени - прямоугольного сечения. На вертикальных участках газоходов есть линзовые компенсаторы
- важный элемент, не допускающий разрушений и разгерметизации теплообменника при его тепловом расширении. К нижней части газоходов прикреплены цилиндрические патрубки из жаропрочной стали, входя во внутрь по оси циклонов, они способствуют лучшему продвижению потока. Для этой же цели на вертикальной части перепускных течек, приблизительно на расстоянии 1м от выходного отверстия циклонов, устанавливаются затворы - мешалки гравитационного действия.
Внутри патрубков смонтирована крестообразная лопасть для упорядочения газового потока до встречи с материалом, выходящим из течки вышестоящей ступени. С целью равномерного распределения материала по всему поперечному сечению газохода в месте входа в него течки устанавливаются рассекатели. На газоходах верхней четвертой ступени размещены разжиговые колпаки для разогрева печи и теплообменника перед подачей материала в агрегат.
Декарбонизатор является органической частью технологии и конструкции теплообменника, в нем при температуре 897-950C протекает термохимический процесс разложения известняка на оксид кальция и оксид углерода 5 . Взвешенное состояние материала, его интенсивный нагрев за счет подачи большого количества топлива около 60 в относительно небольшой объем вихревой камеры, достаточное время теплообмена при проходе газоматериальной смеси по тракту декарбонизатор - смеситель - циклон первой ступени - все это в несколько раз интенсифицировал
теплоемкий процесс декарбонизации. Сырьевая смесь с температурой 700-750C вносится в декарбонизатор по двум воздуховодам, которые идут от холодильника и подходят к вихревой камере тангенциально. В вихревую камеру входят восемь форсунок по две с каждой стороны . В период розжига и пуска в первую очередь поджигается форсунка вихревой горелки, куда подается незначительное количество топлива до 5 . При установившемся режиме этот факел поддерживает стабильность горения основного
количества топлива, подаваемого в декарбонизатор. В нижней части смесительной камеры смонтировано устройство диафрагма , которое выполняет двоякую роль создает в месте его установки необходимую скорость до 35 м с газам, образовавшимся во вращающейся печи, для их интенсивного смешивания с пылегазовым потоком, выходящим из вихревой камеры, а также уравновешивает аэродинамические плечи трактов холодильник - вихревая камера - низ смесителя и вращающаяся печь - загрузочная головка.
Для охлаждения клинкера применяется колосниковый холодильник. Воздух, подаваемый вентиляторами через колосниковую решетку, охлаждает слой клинкера. Нагретый воздух поступает во вращающуюся печь и в реактор - дкарбонизатор, избыток его сбрасывается через аспирационную установку в атмосферу. Колосниковая решетка набрана из одинаковых по конструкции подвижных и неподвижных колосников, чередующихся рядами в поперечном направлении между собой.
Подколосниковое пространство поделено на камеры, в которые от вентиляторов подается воздух. Решетка состоит из нескольких секций. Подвижные колосники каждой секции закреплены на поперечных колосниках балках подвижной тележки, которая получает возвратно-поступательное движение от электродвигателя постоянного тока. Преимущества колосникового холодильника - подвижные колосники в месте падения клинкера из печи - подача охлаждающего воздуха от своего вентилятора в каждую подколосниковую камеру - устройство отбора
горячего воздуха для декарбонизатора - более рациональная форма колосников и конструкции скребкового транспортера. Цех помола Клинкер и добавки в цемент хранятся в силосном складе. Помол цемента осуществляется в двух помольных агрегатах, работающих по замкнутому циклу. Агрегат предназначен для совместного помола клинкера с добавками в замкнутом цикле получения цемента с удельной поверхностью около 400-450м2 кг 3 . В состав агрегата входят трубная мельница 3,215м, сепаратор
циклонный, элеватор ковшовый СМЦ-130А, насосы камерные пневматические ТА-28, фильтры системы пылеочистки, ленточные конвейеры и аэрожелобы, дозаторы. Принцип работы агрегата состоит в следующем отдозированную шихту клинкер, гипс, гидравлические добавки подают питателем в мельницу 3,215м, откуда измельченный материал системой вертикальных и горизонтальных средств подается в циклонный сепаратор. Из центральной камеры сепаратора крупка не домолотый материал
вновь поступает в загрузочную горловину мельницы, а готовый продукт осаждается в циклонах сепаратора и пневмокамерными насосами имеются агрегаты с ленточными транспортерами направляется в цементные силосы. Выходящий из мельницы воздух очищается в аспирационной шахте, батарее циклонов и рукавных фильтрах. Пустотелый барабан мельницы защищен изнутри бронефутировочными плитами и разделен на две камеры двойной междукамерной перегородкой. Загрузочная и разгрузочная торцевые крышки крепятся на болтах к фланцам
барабана. Отгрузка и упаковка цемента Силос представляет собой выполненную из железобетона конструкцию с коническим днищем. Они устанавливаются на фундамент или колонны. Для предотвращения слеживаемости и улучшения текучести цемента во время разгрузки силосов на днищах силосов устанавливают аэрирующие устройства, которые представляют собой трубки, установленные вертикально, обернутые бельтитом пористый материал . Воздух подается под давлением 0,3 мПа.
Аспирация цементных силосов осуществляется с помощью рукавных фильтров, через которые просасывается воздух с помощью вентиляторов, отделенная крупка поступает обратно в силос. Упаковка цемента осуществляется упаковочной машиной. Тип - карусельная, 12-ти сосковая Флокс , производительностью 72 т ч. Цемент упаковывается в мешки массой 50 кг 1 кг. Погрузка цемента осуществляется в авто- и железнодорожный
транспорт. При отгрузке в машины - цементовозы, количество подаваемого цемента из бункера регулируется по разности веса машины до загрузки и после. Взвешивание осуществляется на специальных весах. Железнодорожные вагоны, подаются в цех погрузки и, с помощью погрузочных машин, осуществляется их загрузка. 3. Материальный баланс завода 3.1. Расчет сырьевой смеси и удельного расхода материалов Изм. Лист докум. Подпись Дата Разработал Литер Лист
Листов Проверил Руковод. Н. контр. Утвердил Цеха Время работы в Режимный простой смену сутки неделю год час смен час сутки час сутки час сутки час 1 Карьер 12 2 24 6 144 305 7320 60 1440 2 Транспорт 12 2 24 6 144 305 7320 60 1440 3 Грубое измельчение 12 2 24 6 144 305 7320 60 1440 4 помол сырья 8 3 24 7 168 365 8760 5 обжиг 8 3 24 7 168 365 8760 6 сушка 8 3 24 7 168 365 8760 7 помол цемента 8 3 24 7 168 365 8760 8 отгрузка 12 2 24 7 168 365 8760 3.2.
Режим работы цехов и завода - ППР.Таблица15 Номинальный фонд рабочего времени. Таблица 16 Время простоев по ППР и работа технологического оборудования. п п Наименование оборудования Ремонтный цикл РЦ год Длительность простоев Время ремонта число простоев за РЦ сутки число Простои, час Время работы в год, час КИ в ремонте, сутки на ТО в год, сутки
На ремонте режимные общие К С Т То Т1 Т2 К1 К2 год год год 1 Экскаваторы 4 30 - 10 10 13 - 5 - 1920 1440 1920 6288 0,72 2 Транспорт 3 13 - 5 30 11 - 1 - 1264 1440 1264 7496 0,82 3 Дробилки 3 13 - 5 30 11 - 1 - 1264 1440 1264 7496 0,54 4 Сырьевая мельница 2 9 5 2 27 12 3 1 - 1264 - 1224 7436 0,77 5
Вращающаяся печь 12 27 16 7 12 16 - 7 1 790 - 790 7970 0,85 6 Сушильный барабан 3 13 - 5 30 11 - 1 - 1264 - 1264 7496 0,85 7 Цементные мельницы 4 9 5 3 29 12 3 1 - 1056 - 1056 7704 0,80 3.3. Расчёт материального баланса по цехам и заводу I. Расчёт выпуска продукции по видам цемента. 1. Выпуск заводом цемента по видам приближённо Таблица 17
Предварительный ассортимент продукции Обозначение цемента Выработка цемента, т год Расход добавок т год 1 2 3 ПЦ 500 Д 0 ШПЦ 400 Д 40 ССШПЦ 400 Д50 90000 20 10 6 45 55 54000 90000 55000 2. выработка цемента помольным цехом а по видам приближённо Пц - потеря цемента 0,5 2 б всего 3. Потеря цемента 4. Потребность помольного цеха в клинкере приближённо а по видам
Дi - сумма вводимых в данный вид цемента добавок согласно ГОСТа в таб.1 . б всего 5. Потребляемая выработка клинкера цехом обжига прибл. Пкл - потеря клинкера 0,5 . 2 6. Потребное количество печей Ки - коэффициент использования печей 0,85 2 Вкл - производительность одной печи 125 т ч 7. Выработка клинкера 8. Производительная потеря клинкера 9.
Клинкер в составе цемента, поступающий на помол 10. Потребность в добавках, вводимых в цемент при помоле 11. Выработка цемента помольным цехом по видам. Количество отдельного вида цемента определяется решением системы уравнений. Количество , составляющего небольшую долю от общего объёма продукции, принимаем согласно технико-экономического обоснования т.е. 100503 т год.
Два основных вида цемента рассчитываем решением системы уравнений. Принимаем для удобства расчёта . 12. Производительность завода по видам цемента Проверка 13. Клинкер на каждый вид цемента, последующий на помол. Проверка 14. Суммарное количество добавок, вводимых в отдельные виды цемента при помоле. Проверка 15. Раздельное количество добавок, вводимых в отдельные виды цемента при помоле.
Гипс а на отдельный вид б всего Гидравлические добавки а на отдельный вид б Сумма количества гипса и гидравлических добавок должна сходиться с . Проверка . 16. Производственные потери добавок до помольного цеха. Гипс Пг - потеря гипса 1,0 2 . Гидравлические добавки . Пгд - потеря гидравлических добавок 1,0 2 . Всего 17.
Количество сухих добавок, поступающих на завод. Гипс Гидравлические добавки Всего 18. Количество влажных добавок, поступающих на завод. Гипс Wг - влажность гипса 6,0 2 . Гидравлические добавки Wгд - влажность гидравлических добавок 15,0 2 . Всего Результаты расчётов сводим в таблицу 2. Таблица 18
Выработка цемента по видам. Вид цемента Расход материалов, т год Количество цемента, т год Клинкер Добавки Обжиг Помол Гипс Гидравлические завод помол влажность завод помол влажность помол завод 1 2 3 ПЦ 500Д 0 ШПЦ 400 ССШПЦ 400 657590,4 223279,5 45226,3 41973,9 20298,1 5025,2 0 162385,1 50251,5 699564,2 405962,8 100503 696066 403933 100001 Всего 930750 926096,2 67977 67297,2 72316 214784,4 212636,6 252687,5 1206030 120
II. Удельный расход сырьевых материалов. 1. Теоретический расход сухого сырья. 2. Действительный расход сухого сырья Пс - производственные потери сырья при обжиге с безвозвратным пылеуносом 0,5 2 . 3. Действительный расход отдельных сухих сырьевых компонентов Ni - содержание отдельных компонентов в сырьевой смеси. Таб.1 . 4. Расход компонентов с естественной влажностью
Wi - влажность отдельных компонентов в . 5. Расход сырьевой смеси с естественной влажностью. 6. Естественная влажность сырьевой смеси. 7. Количество воды в сырье при естественной влажности. 8. Расход сырьевой муки. Wм - влажность сырьевой муки, поступающей на обжиг при сухом способе производства 1 2 . 9. Выход воды из сырьевой муки. III. Расчёт производительности цехов. III.1. Годовая потребность цеха обжига в сырье 1.
Сухое сырьё. 2. Сухие сырьевые компоненты. 3. Сырьё с естественной влажностью. 4. Компоненты с естественной влажностью. 5. Вода. 6. Сырьевая мука. III.2. Годовая потребность сырьевого цеха. При расчёте учитываются потери материалов при грубом и мелком измельчении. Потери при измельчении сырья Пиз 0,2 . 2 1. Коэффициент потерь.
2. Сухое сырьё. 3. Сухие сырьевые компоненты. 4. Сырьё с естественной влажностью. 5. Компоненты с естественной влажностью. III.3. Годовая потребная производительность транспортных средств для перевозки с учётом потерь. 1. Коэффициент потерь. Птр 0,3 2. Сухое сырьё 3. Сухие сырьевые компоненты. 4. Сырьё с естественной влажностью 5. Компоненты с естественной влажностью.
Результаты расчётов сводим в табл.3. III.4. Потребная производительность цехов. Потребная производительность цехов. Для карьера и транспортного цехов производительность определяется по материалу с естественной влажностью, для всех остальных - по сухому веществу. Часовая производительность Месячная производительность . Недельная производительность . Суточная производительность .
Результаты сводим в табл.4. Таблица 19 Расход сырьевых материалов. Материалы Размерность На 1 т. клинкера По цехам в год теоретический действительный с естественной влажностью Обжиг Сырьевой Транспортный Карьер Сух. Влаж. Сух. Влаж. Сух. Влаж. Сух. Влаж. в тысячах тонн 1 2 Компоненты Известняк Глина Колошн. пыль Сырьевая смесь т т т т 1,545 1,224 0,294 0,035 1,553 1,302 0,354 0,035 1,691 1139 274 33 1446 1212 329 33 1574 1141 274 33 1448 1214 330 33 1577 1445 275 33
- 1218 331 33 - 1445 275 1218 331 Таблица 20 Потребная производительность цехов. Цех Материал Влажность, Производительность. Годовая, тыс.т Месячная, тыс.т. Недельная, т. Суточная, т. Часовая, т. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 Карьер Транспортный Грубого измельчения Помол сырья Обжиг Сушильный Помольный
Отгрузка Известняк, глина Сырьё Сырьё Сырьё сыр. мука Клинкер Добавки Цемент Цемент 6 17 8,161 1 1218 331 1582 1448 1446 1460 931 252 1206 1200 102 28 132 121 121 122 78 21 101 100 23352 6384 30408 27720 27720 28056 17808 4704 23184 23016 3336 912 4244 3960 3960 4008 2544 672 3312 3288 139 38 181 165 165 167 106 28 138 137 III.5. Потребная производительность основного оборудования. Определяется суммарная производительность всего оборудования в целом по цеху. При расчёте учитывается коэффициент использования оборудования цеха -
Ки. Полученные данные применяются при подборе оборудования завода и сводятся в табл.21. Таблица 21. Потребная производительность оборудования в целом по цеху. Наименование оборудования Производительность т год т сутки т час 1 2 3 4 5 1 Экскаваторы 1549000 5904 246 2 3 4 5 6 7 Транспорт Дробилки Мельница сырьевая Вращающаяся печь Сушильный барабан
Мельница цементная 1582000 1448000 2906000 1095000 252000 1206000 5280 7344 10344 3000 768 4128 220 306 431 125 32 172 4. Выбор технологического оборудования, его обоснование и расчет Для добычи глины применяется 1 экскаватор типа ЭКГ-8 и один ЭШ-10 60 А. Техническая характеристика Тип ЭКГ-8И Завод изготовитель Ижорский завод Емкость ковша, м3 8 Производительность, т ч 487,5
Мощность двигателей, кВт 790 Техническая характеристика Тип ЭШ 10 60А Завод изготовитель Новокраматоский завод Емкость ковша, м3 10 Производительность, т ч 462,5 Мощность двигателей, кВт 110 Транспортировка глины осуществляется 2-мя локомотивами ТЭМ-2, погрузка осуществляется в думпкары. Техническая характеристика
Локомотив ТЭМ-2 Количество, шт. 2 Мощность, л.с. 1200 Техническая характеристика Думпкары ЗВС-60 Количество, шт. 12 Грузоподъемность 1-ой думпкары, т 105 Изм. Лист докум. Подпись Дата Разработал Литер Лист Листов Проверил Руковод. Н. контр. Утвердил Объем кузова, м3 26,1 Длина кузова, мм 11720
Ширина кузова, мм 3200 Высота от головы рельсов до верхней части борта, мм 2680 Угол наклона кузова при разгрузке, град. 45 Добыча известняка производится двумя экскаваторами типа ЭКГ-8И, транспортировка осуществляется 2-мя локомотивами ТЭМ-2, а погрузка в думпкары 3ВС-60. В сырьевой цех известняк подается пластинчатым питателем с шириной ленты 1800 мм. В соответствии с технологической схемой известняк подается в щековую дробилку.
Техническая характеристика Тип ЩКД-8 Завод изготовитель УЗТМ Наибольший размер загруженных кусков, мм 900 Размер приемного загрузочного отверстия, мм 12001500 Номинальная ширина выходной щели, мм 225 Производительность, м3 ч 240 Пределы регулирования выходной щели, нм 200250 Частота вращения эксцентрикового вала, мин 135 Мощность электродвигателя, кВт 175 Размеры, м длина 6,20 ширина 4,45 высота 4,65
Пройдя дробление в щековой дробилке известняк и глина пластинчатым питанием подаются в молотковую дробилку. Техническая характеристика Тип СМ-559 Размер ротора, мм 12501200 Размер загрузочного отверстия, мм 12601510 Наибольший размер загружаемых кусков, мм 1000 Ширина щелей решетки, мм 75200 Частота вращения ротора, мин 313 470 625 Производительность, т ч 200400 Завод изготовитель Выксунский
Мощность электродвигателя, кВт 160 Тип питателя дробилки пластинчатый Ширина ленты, мм 600 Для получения сырьевой муки применяется первая тарельчато-валковая мельница. Техническая характеристика Производительность, т ч 250300 Диаметр радиальной тарелки, мм 4150 Количество радиальных валов, шт. 3 Установленная мощность двигателя главного привода, кВТ 2500
Частота вращения радиальной тарелки от главного привода, с-1 0,039 Усиление прижимов валов, кН 0,112 1,5 103 Давление в гидросистеме прижима валов, мПа 1,52,5 Частота вращения ротора сепаратора, плавнорегулируемая, с-1 0,5 1 Мощность двигателя привода сепаратора, кВт 113 Температура сушильного агента, не более К 723 Количество сушильного агента, м3 ч не более 130
Габаритные размеры, мм, не более высота 18760 ширина 8800 длина 14040 Масса, т, не более 700 Масса без электрооборудования, запасных частей и ремонтных приспособлений , т 600 Для обжига клинкера применяется вращающаяся печь 4,580 м. Техническая характеристика СМЦ-20 Суточная производительность по клинкеру, т 3000 Удельный расход тепла на обжиг 1 кг клинкера, Дж 180106
Масса основного технологического оборудования без футеровки , т 2,385 Печь вращающаяся , м 80 Количество опор, шт. 4 Уклон, 4 Тип подшипниковых опор качения Регулирование положения корпуса над опорой системой гидроупоров Осевое перемещение печи под воздействием гидроупоров, мм 70 Число гидроупоров, шт. 3 Частота вращения печи, с-1 при работе на главном приводе 10-3 58-3 на вспомогательном
приводе 38-5 Регулирование частоты вращения плавное бесступенчатое Мощность электродвигателя, кВт 400 Масса, т печи 1145 футеровки 650 Циклонный теплообменник количество ветвей, шт. 2 Диаметр циклонов в свету, мм первой ступени 5800 второй ступени 5800 третьей 5600 четвертой 3500 Масса без футеровки , т 352 Реактор-декарбонизатор вихревая горелка, мм диаметр 1990 высота 1600 вихревая, мм диаметр 4040 высота 7300
масса без футеровки , т 80 Холодильник колосниковый Площадь колосниковой решетки, м2 116,4 Ход подвижных колосников, мм 130 Установленная мощность приводов холодильника в аспирационной установкой, кВт 1625 Установка для охлаждения и увлажнения отходящих печных газов Количество 1 диаметр охладителя, м 2,9 расход воды при установившемся режиме, т ч до 20 установленная
мощность электродвигателей, кВт 81 масса, т 31 Дымосос запечный количество 2 производительность, м3 ч 550000 напор, Па 10500 мощность электродвигателя, кВт 3150 масса без электродвигателя , т 40 Дымосос концевой ДРЦ-ЦХ2 Количество 2 Производительность, м3 ч 2700002 напор, Па 1300 мощность электродвигателей, кВт 6302 масса, т 202 Для охлаждения клинкера используется один колосниковый холодильник.
Техническая характеристика суточная производительность по клинкеру, т 3000 температура клинкера, К, не более на выходе в охладитель 1573 на выходе 373 размеры колосниковой решетки, м ширина 3,92 длина 29,7 Толщина слоя клинкера на колосниковой решетке, мм 300 500 Частота движения подвижных колосников, с-1 0,133 0,300 Ход подвижных колосников, мм 130 Число секций, число приводов колосниковой решетки 3
Число скребковых транспортеров уборки просыпи 2 Производительность, т ч транспортеров уборки просыпи 60 молотковой дробилки 100 Смазка редукторов жидкая заливная Смазка подшипников, узлов густая, консистентная Параметры установки для охлаждения и увлажнения сбрасываемого в атмосферу воздуха расход воды, м3 ч 10 15 давление, мПа 2 Удельный расход охлажденного воздуха, м3, на 1 кг клинкера 2,8 3,5
Удельный расход электроэнергии на охлаждение 1 т клинкера, Дж 28,4 4,2 106 Общая установочная мощность электродвигателей, кВт 1890 Масса без запасных частей и электродвигателя , т 480 Для помола клинкера с добавками используются 2 мельницы 3,215 м. Техническая характеристика Размеры мельницы, м диаметр 3,2 длина 15
Частота вращения, об мин 16,94 Загрузка мелющих тел, т 126 Тип перегородок сегментные прутковые Циклоны диаметр, мм 800 Для сушки шлака используется сушильный барабан Тип Барабан 2,615,0 Уклон, 5 Частота вращения, мин-1 5 Внутренние теплообменные устройства цилиндрические пересыпные попки
Влажность, начальная 12 16 конечная 1,5 2,5 Производительность проектная , т ч 16 Удельный расход топлива проектный , кг ч 10,1 Мощность привода, кВт 33 Завод изготовитель Германия 5. Теплотехнические и аэродинамические расчёты.На проектируемом цементном заводе в качестве топлива используется природный газ Ухтинского месторождения, химический состав которого приведён в табл.
22. Таблица 22 Химический состав газа. СН4 С2Н6 С3Н8 С4Н10 СО2 N2 88 1,9 0,2 0,3 0,3 9,3 Теплота сгорания топлива Материальный баланс горения топлива. Расчёт ведём на сухой газ, без учёта влажности. 1. Топливо 1м3 Изм. Лист докум. Подпись Дата Разработал Литер Лист Листов Проверил Руковод. Н. контр. Утвердил 2.
Расход воздуха на горение топлива. Теоретический объёмный расход воздуха Теоретический массовый расход воздуха Выход продуктов горения Масса продуктов сгорания Сводим материальный баланс горения топлива в табл.23. Таблица 23 Материальный баланс горения топлива. Статьи прихода Количество Статьи расхода Количество м3 кг м3 кг Топливо
Воздух действительный 1 9,719 0,789 12,565 СО2 Н2О N2 О2 0,927 1,84 7,771 0,186 1,833 1,479 9,722 0,266 Сумма 10,719 13,354 Сумма 10,724 13,300 . Материальный баланс печи. Исходные данные 1. Содержание гидратной воды . Al2O3C - содержание Al2O3 в сырье в 2. Содержание углекислоты 3. Содержание
MgCO3 4. Содержание СаСО3 Расчет пылеуноса. Проектом предусмотрена вращающаяся печь с циклонными теплообменниками и реактором- декарбонизатором. Количество пыли, уносимой газами из вращающейся печи - количество СО2,выделяющейся печи из сырья Z - унос пыли из печи в от сухого материала. При сухом способе производства наблюдается повышенная запыленность отходящих газов, поэтому пылевынос из печи принимаем 15 . 3 у - степень декарбонизации 90 .
2 I-Циклон 1. Количество материала, осевшего в циклоне I-й ступени поступающего из I циклона в печь 2. Общее количество материала, поступающего в I циклон Вместо определяем , выделяющееся СО2 в реаторе икамере смешивания - КПД циклона I-й ступени, принимаем 0,8 2 3. Количество материала, выходящего из I-го циклона с газами II-Циклон 1. Количество материала, осевшего во 2-ом циклоне поступающего из 2-го
в 1-й циклон 2. Общее количество материала, поступающего во 2-й циклон 0,85 2 3. Количество материала, выходящего из циклона с газами III-Циклон 1. Количество материала, осевшего в 3-ем циклоне поступающего из 3-го во 2-й циклон 2. Общее количество материала, поступающего в 3-й циклон 0,9 2 3. Количество материала, выходящего из циклона с газами
IV-Циклон 1. Количество материала, осевшего в 4-ом циклоне поступающего из 4-го в 3-й циклон 2. Общее количество материала, поступающего в 4-й циклон 0,95 2 3. Количество материала, выходящего из циклона с газами 4. Количество сырьевой муки, подаваемой из питательного бункера в 4-й циклон Потоки материала в циклонах приведены в таблице 8.
Расходные статьи материального баланса Расчет ведется на 1 кг клинкера. 1. Топливо - Хт м3 кгкл Gт Хтт, кг кгкл Gт 0,789Хт, кг кгкл 2. Сырье Расход сухого сырья на обжиг Таблица 24 Потоки материала в циклонах Наименование I циклон II циклон III циклон IV циклон 1. Количество материала, поступающего из предыдущего циклона или сырьевого бункера 1,852 1,751 1,637 2.
Количество материала, поступающего с газами 1,549 0,31 0,307 0,206 3. Общее количество материала, поступающего в циклон 1,549 2,162 2,058 1,843 4. Количество осажденного в циклоне материала 1,239 1,838 1,852 1,751 5. Количество материала, выходящего из циклона с газами 0,31 0,307 0,206 0,092 Расход влажного сырья Wф Wн 1 3. Воздух На горение топлива
Присасываемого за печью по тракту циклов - коэффициент воздуха за 4-м циклоном и за остальными , а также перед 1-м циклоном. Принимаем 1,3 Общее количество воздуха, подаваемого в печную установку 4. Карбонаты сырья, подвергающиеся диссоциации при обжиге Приходные статьи материального баланса 1. Выход клинкера - 1 кг 2. Выход физический воды из сырья 3. Выход гидратной воды 4.
Выход общей воды из сырья 5. Пылеунос 0,092 кг кгкл 6. Выход углекислоты из сырья 7. Выход отходящих газов топлива Сумма отходящих газов из топлива 8. Общий выход отходящих газов Предварительный материальный баланс печи на 1 кг клинкера сводим в таблицу 25. Таблица 25 Предварительный материальный баланс печи
Приходные статьи Количество кг т Расходные статьи Количество кг т 1 2 3 4 1. Клинкер 1 1. Топливо Gт 0,789Хт 2. Отходящие газы 2. Сырьевая мука 1,637 из топлива 3. Воздух 14,849Хт СО2 1,833Хт 1 2 3 4 Н2О 1,479Хт N2 9,722Хт O2 0,266Хт из сырья СО2 0,528Хт Н2О 0,034Хт присосанного в циклонах воздуха 2,285Хт 3.
Пылеунос 0,092 Итого 15,858Хт 1,654 Итого 15,638Хт 1,637 Тепловой баланс печной установки Тепловой баланс холодильника Приходные статьи 1. Приход тепла с клинкером, выходящим из печи Q кл 1С клt кл, кДж кгкл t кл 1250С С кл 1,0455 кг кгград Q кл 11,04551250 1306,875 кДж кгкл 2. С воздухом, идущим на охлаждение клинкера
Qв VвCвtв, кДж кгкл tв 20С Cв 1,2977 кДж м3град Vв 2,7 нм3 кгкл Qв 2,71,297720 70,079 кДж кгкл Расходные статьи 1. С клинкером, выходящим из колосникового холодильника Qкл 1Склtкл, кДж кгкл tкл 90С Скл 0,785 кДж кгград Q кл 10,78590 70,65 кДж кгкл 2. С избыточным воздухом
Для колосникового холодильника Vв 2,7 нм3 кгкл при 1,304 кДж нм3град 150С. 3. В окружающую среду через корпус холодильника Fx - поверхность корпуса холодильника, м2 х - коэффициент теплоотдачи корпуса холодильника. tx 50C tв 20С Fx 23,511,52 11,56,42 23,56,4 838,1 м2 х 3,5 0,062tx 4,19, кДж м2чград х 3,5 0,06250 4,19 27,654 кДж м2чград Вкл 125 т ч 125000 кг ч 4. С вторичным воздухом из холодильника Q кл Qв-Qкл-Qпот кДж кгкл 1306,875 70,076-70,65-5,562-528,12 1901,036Хт 772,619 1901,036Хт
кДж кгкл Тепловой баланс холодильника на 1 кг клинкера приведен в таблице 26. Таблица 26 Предварительный тепловой баланс холодильника Приход тепла Количество, кДж кгкл Расход тепла Количество, кДж кгкл 1. С клинкером 1306,875 1. С клинкером 70,65 2. С воздухом 70,076 2. С избыточным воздухом 528,12-1901,036Хт 3. В окружающую среду 5,562 4.
С вторичным воздухом 772,619 1901,036Хт Итого 1376,951 Итого 1376,951 Тепловой баланс печи Приход тепла 1. От сгорания топлива , кДж кгкл 33271,03Хт кДж кгкл 2. С топливом физическое , кДж кгкл Хт51,61 8,05Хт кДж кгкл tт 5С Ст 1,61 кДж нм3град 3. С сырьем Qc Cc Cw tc, кДж кгкл tc 50С
Qc 1,6370,832 0,0174,19 50 71,661 кДж кгкл 4. С присосанным воздухом в горячей части печи , кДж кгкл 11,486Хт1,297720 298,108Хт кДж кгкл в циклонах , кДж кгкл 1,767Хт1,297720 45,861Хт кДж кгкл 5. С воторичным воздухом из холодильника , кДж кгкл 772,619 1901,036Хт-70 702,619 1901,036Хт кДж кгкл 70 кДж кгкл - потери тепла, возникшие при транспортировке воздуха из холодильника до декарбонизатора 6. Общий со вторичным воздухом , кДж кгкл 298,108Хт 702,619 1901,036Хт 2199,144Хт 702,619 кДж кгкл
Расходные статьи 1. Теплота клинкерообразования а расход тепла на диссоциацию карбонатов Qдис 1780GCaCO3 1400GMgCO3, кДж кгкл Qдис 178001,155 14000,038 2109,1 кДж кгкл б расход тепла на дегидратацию глин , кДж кгкл 78800,017 133,96 кДж кгкл в расход тепла на образование жидкой фазы Qж.ф. 100 кДж кгкл г возврат тепла при экзотермических реакциях Qэкз 0,01 528С3S 715С2S 61С3А 84С4АF , кДж кгкл Qэкз 0,01 52863,90 71515,22 614,98 8413,60 460,677 кДж
кгкл Теплота клинкерообразования Qтэк Qдис Qж.д Qэкз, кДж кгкл Qтэк 2109,1 133,96 100-460,677 1882,383 кДж кгкл 2. На испарение физической воды , кДж кгкл 25000,017 42,5 кДж кгкл 3 С отходящими газами , кДж кгкл Qог 0,9271,8963 1,841,5541 7,7711,3116 0,1861,3668 Хт 8,835 1,3-1,1 Хт1,3179 0,2671,8963 0,0421,5541 350 6087,55Хт 199,85 кДж кгкл 4.
С клинкером Q кл 1306,875 кДж кгкл 5. С пылеуносом , кДж кгкл 0,0921,013350 32,619 кДж кгкл tог 350С Спл 1,013 кДж кгград 6. В окружающую среду через корпус печи , кДж кгкл , кДж кгкл Fn - поверхность корпуса печи, м2 Fn 804,5, м2 Fn 3,14804,5 1130,4 м2 n - коэффициент теплоотдачи корпуса печи, кДж м2чград при скорости воздуха 2 м с и разности температур 220С, равен 121, 1 кДж tn - температура корпуса печи, 240С. кДж кгкл , кДж кгкл 0,3240,93 72,28 кДж кгкл
Qoc 240,93 72,28 313,21 кДж кгкл Сводим тепловой баланс печи, из которого определяем Хт 33271,03Хт 8,05Хт 71,661 2199,144Хт 702,619 45,861Хт 1882,383 42,5 6087,55Хт 199,85 1306,875 32,619 313,21 33271,03Хт 8,05Хт 2199,144Хт 45,861Хт-6087,55Хт 1882,383 42,5 199,85 1306,875 32,619 313,21-71,661-702,619 29436,535Хт 3005,157 Хт 0,102 м3 кгкл Тепловой баланс печной установки и материальный баланс сводим в таблицы 27-29. Таблица 27 Материальный баланс печи Приход материалов Количество Расход материалов Количество кг т кг т 1.
Клинкер 1 30,826 1. Топливо Gт 0,08 2,466 2. Отходящие газы 2. Сырьевая мука 1,637 50,462 из топлива 3. Воздух СО2 0,187 5,764 вторичный 1,282 39,519 Н2О 0,151 4,655 присосанный в циклонах 0,233 7,182 N2 0,992 30,581 O2 0,027 0,832 из сырья СО2 0,528 16,276 Н2О 0,034 1,048 присосанный в циклонах воздух 0,233 7,182 3.
Пылеунос 0,092 2,836 Невязка 0,012 0,371 Итого 3,244 100 Итого 3,244 100 Таблица 28 Тепловой баланс печной установки Приход тепла Количество Расход тепла Количество кДж кгкл кДж кгкл 1. От сгорания топлива 3393,645 77,157 1. На клинкеро-образование 1882,383 42,797 2. С топливом 0,821 0,019 2. На испарение воды 42,5 0,966 3.
С сырьем 71,661 1,629 3. С отходящими газами 820,780 18,661 4. С воздухом 4. С клинкером 1306,875 29,713 с вторичным 896,525 20,383 5. Пылеунос 32,619 0,742 присосанным в циклонах 4,678 0,106 6. В окружающую среду 313,21 7,121 присосанным в горячей части печи 30,407 0,692 Невязка 0,63 0,014 Итого 4397,737 100 Итого 4398,367 100
Таблица 29 Тепловой баланс холодильника Приход тепла Количество Расход тепла Количество кДж кгкл кДж кгкл 1. С клинкером 1306,875 94,911 1. С клинкером 70,65 5,131 2. С воздухом 70,076 5,089 2. С избыточным воздухом 334,214 24,272 3. В окружающую среду 5,562 0,404 4. С вторичным воздухом 966,525 70,193
Итого 1376,951 100 Итого 1376,951 100 Основные теплотехнические показатели печной установки 1. Удельный расход тепла на обжиг с учетом возвращаемого из холодильника тепла Qур Qтэк Qoc Qог Q кл-Q в, кДж кгкл Qур 1882,383 42,5 313,21 820,78 32,619 1306,875-896,525 3501,842 кДж кгкл 2. Удельный расход условного топлива на обжиг клинкера , кг тоннукл кг тоннукл 116 3. Тепловой КПД печи 4. Технологический КПД печи 5. КПД холодильника 6.
Тепловая мощность печи Qп 0,278ВклQур, кВт Qп 0,2781253501,842 121689 кВт 7. Удельное теплонапряжение на сечение зоны горения , кВт м2 Дв 4,5-0,5-4 м Дв - внутренний диаметр в зоне горения кВт м2 8. Удельное объемное теплонапряжение зоны горения , кВт м2 кВт м2 Аэродинамический расчет 1. Объем отходящих газов перед дымососом
Vог Lп.г.Хт , нм3 кгкл Vог 10,724Хт 0,042 0,267 1,767Хт 10,7240,102 0,042 0,267 1,7670,102 1,583 нм3 кгкл 2. Объем отходящих газов , м3 ч м3 ч 3. Объем отходящих газов перед дымососом Vгд 1,22 Vпг, м3 ч принимаем коэффициент подсоса в запечном тракте 1,2 Vгд 1,2916576,667 1099892 м3 ч Принимаем два запечных дымососа производительностью - 550000 м3 ч напор - 10,5 кПа мощность электродвигателя -
3200 кВт. Температура вторичного воздуха Искомая температура находится по теплосодержанию, составу и объему газов. Учитывая, что теплоемкость газов зависит от температуры, расчет ведется методом подбора с использованием уравнений пропорциональности теплосодержаний. Печь сухого способа при 600 и 700С 1. На выходе из холодильника Q x V в1,375600 Q x 0,9911,375600 806,872 Q x V в1,371700
Q x 0,9911,371700 951,063 2. Температура вторичного воздуха на выходе из холодильника Т в t в 273, К Т в 711 273 984 К Причем, полученная температура является средней температурой воздуха. 6. Контроль производства Контроль производства является необходимой составной частью любого технологического процесса. Назначение контроля состоит в обеспечении выпуска продукции высокого качества при оптимальных технико-экономических показателях работы оборудования, а также в получении исходных данных для анализа
и совершенствования технологии производства. Основное внимание при организации контроля производства уделяют предупреждению брака продукции и обязательному использованию контрольных данных для оперативного управления производственными процессами. Контроль производства на цементных заводах должен быть организован в соответствии с Инструкцией по организации контроля производства на цементный заводах . Для обеспечения указанных требований контроль производства на цементных заводах разделяется на оперативный
и технологический. Оперативный контроль предназначен для обеспечения установленных технологических нормативов и заданного уровня качества полуфабрикатов или готовой продукции на отдельных участках производства, а также для поддержания установленных режимов работы оборудования и выполняется в основном обслуживающим персоналом производственных цехов. Операции оперативного контроля выполняются только по мере надобности. Необходимость и частота выполнения операций оперативного контроля устанавливается самим обслуживающим
персоналом в зависимости от состояния технологического процесса на обслуживаемом участке и стабильности работы оборудования. Технологический контроль имеет целью управление производством в целом, обеспечение заданного уровня качества продукции, а также совершенствование технологии производства и выполняется заводской лабораторией. Лаборатория организует систему технологического контроля таким образом, чтобы необходимая информация об основных технологических и химических характеристиках сырья, сырьевой смеси,
топлива, клинкера и цемента была Изм. Лист докум. Подпись Дата Разработал Литер Лист Листов Проверил Руковод. Н. контр. Утвердил оперативной, достаточной и надежной. Большое внимание уделяется правильности отбора первичных и составления средних проб материалов, определению размеров проб контролируемых материалов, установлению мест и частоты отбора проб на отдельных стадиях
производства. Схемы оперативного и технологического контроля должны предусматривать максимальное использование средств механизации и автоматизации контрольных операций с применением новейших контрольно-измерительных приборов. 6.1. Контроль технических процессовТаблица 30 Добыча и переработка сырья п п Материал Контролируемый параметр Место и способ отбора проб Периодичность контроля Метод контроля
Средства измерения 1 2 3 4 5 6 7 1. Известняк влажность карьер, крупка из взрывных скважин вручную по мере отработки полезного ископаемого ГОСТ 5382-91 Весы ВЛК-500-М сушильный шкаф химический состав карьер, крупка из взрывных скважин вручную по мере отработки полезного ископаемого ГОСТ 5382-91 ФЭТ-УНИИЗ, весы ВЛАО-100, ВЛР-200 2. Глина влажность карьер, борт забоя вручную по мере отработки полезного ископаемого
ГОСТ 5382-91 Весы ВЛК-500-М сушильный шкаф химический состав карьер, борт забоя вручную по мере отработки полезного ископаемого ГОСТ 5382-91 КФК-2-УХЛ 42, СРМ-25 фотоэлектрический титратор Т-107 весы ВЛР-200 3. Известняк влажность ленточный конвейер вручную 1 раз в смену ГОСТ 5382-91 Весы ВЛК-500-М сушильный шкаф титр ленточный конвейер вручную 1 раз в сутки рабочая методика Весы ВЛК-200, титровальная бюретка химический состав ленточный транспортер вручную 1 раз в месяц
ГОСТ 5382-91 ФЭТ-УНИИЗ, весы ВЛАО-100, ВЛР-200 запесоченность ленточный транспортер вручную 1 раз в смену рабочая методика Весы ВЛТК-500 IV кл. сито 008 1 2 3 4 5 6 7 4. Глина влажность ленточный транспортер вручную 1 раз в смену рабочая методика Весы ВЛК-500-М сушильный шкаф запесоченность ленточный транспортер вручную 1 раз в смену рабочая методика Весы ВЛТК-500 IV кл. сито 008 химический состав ленточный транспортер 1 раз в месяц
ГОСТ 5382-91 КФК-2-УХЛ 42, СРМ-25 фотоэлектрический титратор Т-107 весы ВЛР-200 5. Колошниковая пыль влажность из транспортного средства от каждой отправленной партии ГОСТ 5382-91 Весы ВЛТК-500 IV кл сушильный шкаф, СНОЛ-3,53,5 3,5 3,5-И1 химический состав из транспортного средства 1 раз в месяц ГОСТ 5382-91 КФК-2-УХЛ 42, весы ВЛР-200 II кл ПФМ 6. Доменный гранулированный шлак влажность из транспортного средства от каждой поступившей
партии вручную ГОСТ 5382-91 Весы ВЛТК-500 IV кл сушильный шкаф содержание Fe2O3 из транспортного средства от каждой поступившей партии вручную ГОСТ 5382-91 фотоэлектрический титратор Т-107 весы ВЛР-200 полный химический анализ из транспортного средства 1 раз в месяц вручную ГОСТ 5382-91 КФК-2-УХЛ 42, весы ВЛР-200 II кл ПФМ, фотоэлектрический титратор
Т-107 1 2 3 4 5 6 7 7. Гипс влажность со склада вручную от каждой партии ГОСТ 4013 сушильный шкаф, весы ВЛР-200 содержание SO3 со склада вручную от каждой партии ГОСТ 4013 сушильный шкаф, весы ВЛР-200 размер кусков со склада вручную от каждой партии визуально сушильный шкаф, весы ВЛР-200 химический состав со склада вручную 1 раз в месяц ГОСТ 5382-91 фотоэлектрический титратор Т-107, весы
ВЛР-200 8. Газ плотность из газопровода 1 раз в сутки ГОСТ 17310 текнометр удельная теплота сгорания из газопровода 4-5 раз в месяц ГОСТ 10062 колориметрическая колба Таблица 31 Приготовление сырьевой смеси п п Материал Контролируемый параметр Место и способ отбора проб Периодичность контроля Метод контроля Средства измерения 1 2 3 4 5 6 7 1.
Грубомолотая сырьевая мука влажность объединение потоков на входе в сырьевую мельницу проборазделочная машина 1 раз в час ГОСТ 5382-91 Весы ВЛТК-500 IV кл сушильный шкаф анализ на 5 оксидов SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO объединение потоков на входе в сырьевую мельницу проборазделочная машина 1 раз в час ГОСТ 5382-91 КФК-2-УХЛ 42, СРМ-25 фотоэлектрический титратор Т-107 весы ВЛР-200 II кл ПФМ тонкость помола объединение потоков на входе в сырьевую мельницу проборазделочная
машина 1 раз в час ГОСТ 5382-91 Весы ВЛТК-500 IV кл сушильный шкаф, сито 008 анализ на 4 оксида SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO объединение потоков на входе в сырьевую мельницу проборазделочная машина непрерывно ГОСТ 5382-91 КФК-2-УХЛ 42, СРМ-25 фотоэлектрический титратор Т-107 весы ВЛР-200 II кл ПФМ 2. Тонкомолотая сырьевая мука анализ на 5 оксидов SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO на выходе из мельницы пробот-ботник с муки 1 раз в час
ГОСТ 5382-91 КФК-2-УХЛ 42, СРМ-25 фотоэлектрический титратор Т-107 весы ВЛР-200 II кл ПФМ 1 2 3 4 5 6 7 влажность на выходе из мельницы пробот-ботник с муки 1 раз в час ГОСТ 5382-91 Весы ВЛТК-500 IV кл сушильный шкаф тонкость помола на выходе из мельницы проботботник с муки 1 раз в час ГОСТ 5382-91 Весы ВЛТК-500 IV кл сушильный шкаф, сито 008 анализ на 4 оксида SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO на выходе из мельницы проботботник с муки непрерывно
ГОСТ 5382-91 КФК-2-УХЛ 42, СРМ-25 весы ВЛР-200 II кл ПФМ 3. Сырьевая мука анализ на 5 оксидов SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO объединение потоков на входе в смесительный силос пробоотборщик сырьевой муки 1 раз в час ГОСТ 5382-91 КФК-2-УХЛ 42, СРМ-25 весы ВЛР-200 II кл ПФМ влажность объединение потоков на входе в смесительный силос пробоотборщик сырьевой муки 1
раз в час ГОСТ 5382-91 Весы ВЛТК-500 IV кл сушильный шкаф тонкость помола объединение потоков на выходе в смесительный силос пробоотборщик сырьевой муки 1 раз в час ГОСТ 5382-91 Весы ВЛТК-500 IV кл сушильный шкаф, сито 008 1 2 3 4 5 6 7 анализ на 4 оксида SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO объединение потоков на выходе в смесительный силос пробоотборщик сырьевой муки непрерывно ГОСТ 5382-91 с анализ на 5 оксидов SiO2,
Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO объединение потоков на узле питания печного агрегата пробоотборщик сырьевой муки 1 раз в 2 часа ГОСТ 5382-91 КФК-2-УХЛ 42, СРМ-25 фотоэлектрический титратор Т-107 весы ВЛР-200 II кл ПФМ влажность объединение потоков на узле питания печного агрегата пробоотборщик сырьевой муки 1 раз в 2 часа ГОСТ 5382-91 Весы ВЛТК-500 IV кл сушильный шкаф тонкость помола объединение потоков на узле питания печного агрегата пробоотборщик
сырьевой муки 1 раз в 2 часа ГОСТ 5382-91 Весы ВЛТК-500 IV кл сушильный шкаф, сито 008 полный химический анализ объединение потоков на узле печного агрегата пробоотборщик сырьевой муки 1 раз в месяц по единым пробам ГОСТ 5382-91 КФК-2-УХЛ 42, СРМ-25 фотоэлектрический титратор Т-107 весы ВЛР-200 II кл ПФМ 1 2 3 4 5 6 7 влажность узлы пересыпки из смесительного силоса в заносной
в ручную по мере надобности определения коэффициента усреднения в силосах ГОСТ 5382-91 Весы ВЛТК-500 IV кл сушильный шкаф анализ на 5 оксидов SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO узлы пересыпки из смесительного силоса в заносной в ручную по мере надобности определения коэффициента усреднения в силосах ГОСТ 5382-91 КФК-2-УХЛ 42, СРМ-25 фотоэлектрический титратор Т-107 весы
ВЛР-200 II кл ПФМ тонкость помола узлы пересыпки из смесительного силоса в заносной в ручную по мере надобности определения коэффициента усреднения в силосах ГОСТ 5382-91 Весы ВЛТК-500 IV кл сушильный шкаф, сито 008 Таблица 32 Обжиг клинкера п п Материал Контролируемый параметр Место и способ отбора проб Периодичность контроля Метод контроля
Средства измерения 1 2 3 4 5 6 7 1. Клинкер содержание свободной СаО за холодильником печных агрегатов пробоотборщик клинкера 1 раз в 2 часа ГОСТ 5382-91 петрографический микроскоп МИН-8 анализ на 5 оксидов SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO за холодильником печных агрегатов пробоотборщик клинкера 1 раз в сутки по средним пробам от всех печей ГОСТ 5382-91 КРФ-1Б,
СРМ-20, ФЭК-56м, весы ВЛР-200 II кл. минералогический состав, характер кристаллизации за холодильником печных агрегатов пробоотборщик клинкера 1 раз в сутки по средним пробам от всех печей петрографический микроскоп МИМ 7 физико-механические испытания за холодильником печных агрегатов пробоотборщик клинкера 1 раз в сутки по средним пробам от всех печей ГОСТ 3101.76-4-81 средство измерений при испытании цементов по ГОСТ 3101.76 4-81 Таблица 33 Помол цемента п п Материал
Контролируемый параметр Место и способ отбора проб Периодичность контроля Метод контроля Средства измерения 1 2 3 4 5 6 7 1. Цемент тонкость помола после каждой мельницы пробоот. сыпучих материалов каждые 2 часа ГОСТ 310,2-76 рабочая методика пневморассеиватель РМ-5, весы Т-20 IV кл. содержание SO3 после каждой мельницы пробоот. сыпучих материалов каждые 2 часа
ГОСТ 5382-91 по ГОСТу 5382-91 содержание добавок после каждой мельницы пробоот. сыпучих материалов каждые 2 часа ОН 21-11-85 по ОН 21-11-85 от зависимости способа определения 2. Цемент тонкость помола из трубопроводов на выходе из силосов после заполнения силоса или замола партии ОН 21-11-85 по ОН 21-11-85 от зависимости способа определения содержание SO3 из трубопроводов на выходе из силосов после заполнения силоса или замола партии
ГОСТ 5382-91 по ГОСТу 5382-91 содержание добавок из трубопроводов на выходе из силосов после заполнения силоса или замола партии ОН 21-11-85 по ОН 21-11-85 от зависимости способа определения равномерность изменения объема из трубопроводов на выходе из силосов от каждой партии выработанного цемента ГОСТ 3101- 310.3-76 310.4-81 по ГОСТу 3101-310.3-76 310.4-81 1 2 3 4 5 6 7 сроки схватывания из трубопроводов на выходе из силосов от каждой партии выработанного цемента
ГОСТ 3101- 310.3-76 310.4-81 по ГОСТу 3101-310.3-76 310.4-81 прочностные характеристики из трубопроводов на выходе из силосов от каждой партии выработанного цемента ГОСТ 3101- 310.3-76 310.4-81 по ГОСТу 3101-310.3-76 310.4-81 Таблица 34 Тарирование цемента п п Материал Контролируемый параметр Место и способ отбора проб Периодичность контроля Метод контроля
Средства измерения 1 2 3 4 5 6 7 1. Цемент температура из трубопроводов на выходе из силосов от каждой партии ГОСТ 10178-85 термометр до 250С 2. Мешки с цементом средняя масса полного мешка с транпортера после упаковочной машины вручную 1 раз в месяц ГОСТ 22237 весы 6.2. Технологическая карта. Технологическая карта 1 Таблица 35 Добыча сырья Наименование и тип добывочного агрегата
Материал, подлежащий добыче Максимальный размер кусков материала, мм емкость ковша, м3 Вид транспорта до перерабатываемого агрегата в забое после добычи Экскаватор ЭКГ-8И глина 500 8 железнодорожный транспорт Экскаватор ЭШ-10 60А глина 500 10 железнодорожный транспорт Экскаватор ЭКГ-8И известняк 1300 8 железнодорожный транспорт
Технологическая карта 2 Таблица 36 Дробление сырья Наименование и тип дробилки Материал, подвергающийся дроблению Максимальный размер кусков материала, мм Производительность дробилки поступающего в дробилку выходящего из дробилки Щековая дробилка ЩКД-8 известняк 900 240 240 Молотковая дробилка глина 240 18 400 Молотковая дробилка известняк 1000 18 400
Технологическая карта 3 Таблица 37 Помол сырья Наименование и характеристика сырьевой мельницы Вид и марка цемента Характеристика сырья, поступающего в мельницу Характеристика сырьевой муки наименование материа-лов Макс. размер кусков материала Макс. важность материала Норма расхода сырьевых материалов Остаток на сите 0,09 в норма допуск
Среднеходовая ПЦ 500Д 0 известняк 25 10 14 2 Валковая ШПЦ 400Д 40 глина 25 10 14 2 Мельница ССШПЦ 400Д50 колош-никовая пыль 25 10 14 2 Технологическая карта 4 Таблица 38 Подготовка добавок Тип сушильного барабана Характеристика материала, поступающего на сушку Влажность добавок после сушки, Размер кусков, мм, не более
Влажность не более не менее не более 1 2 3 4 5 Сушильный барабан 23 16 1,5 2,5 Продолжение табл. 38 Производительность агрегата по сухому материалу, т ч Удельный расход электроэнергии на сушку, кВтч т выпущенных добавок Температура газов, С Поступающих в сушильный агрегат Выходящих из агрегата не менее не более не менее не более 6 7 8 9 10 11 16 5,7 800 850 120 130
Технологическая карта 5 Таблица 39 Обжиг клинкера во вращающейся печи Тип и характе-ристика печи Виды и марка цемента Характеристика сырьевой муки Характеристика газа в влажность, Тонкость помола, КН Кремнезе-мистый модуль Глинозе-мистый модуль Состав , кг м3 Сито 02 Остаток на сите 008 СН4 С2Н6 С3Н8 С4Н10 СО2
N2 норма допуск норма допуск норма допуск норма допуск вращающаяся печь 4,580 с циклонными теплооб-менниками и ректором декарбони-затором ПЦ500-Д0 без минеральных добавок до 1,0 3,0 0,2 15 1 0,92 2,568 0,2 1,2 0,2 33271 88 1,9 0,2 0,3 0,3 9,3 0,789 ШПЦ400-Д40 с минераль-ной добав-кой шлак до 1,0 3,0 0,2 20 1 0,92 2,568 0,2 1,2 0,2 ССШПЦ400Д50 с минеральной добавкой шлак до 1,0 3,0 0,2 20 1 0,92 2,568 0,2 1,2 0,2 Технологическая карта 6 Таблица 40 Помол цемента Наименование и тип помольного агрегата
Вид клинкера Характеристика материала поступающего на помол Размер кусков не более, мм Температура клинкера, С, не более Влажность добавки гипса, не более, Трубная двухкамерная мельница диаметром 3,215 м замкнутый цикл рядовой 25 70 добавок 2 гипса 6 Характеристика готового продукта Вид и марка цемента Количество добавок, Количество гипса
SO3 не менее не более не менее не более ПЦ-500-Д0 1,0 4 ШПЦ400 Д40 20 1,0 4 Тонкость помола Параметры работы помольного агрегата Характеристика готового продукта Остаток на сите 008 производительность, т ч удельный расход электричества на помоле удельный расход мелющих тел Тонкость помола, Удельная поверхность м2 кг ПЦ 500Д 0 8 80 41,2 шары 0,560 не менее 85 300350
ШПЦ 400Д 40 8 80 41,2 шары 0,560 не менее 85 400450 ССШПЦ400Д50 8 80 41,2 шары 0,560 не менее 85 400450 6.3. Паспортизация В паспорте на готовую продукцию указывается завод-изготовитель, номер партии, номер вагона. Паспорт выдается в соответствии с ГОСТ 22273-85. Для проверки качества отгружаемой продукции проводятся физические и механические испытания средней пробы изделия.
Прочность цемента определяется в возрасте 3 и 28 суток твердения. Портландцемент без добавочный и быстротвердеющий портландцемент должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10178-85. Цемент на существующем заводе принимается отделом технического контроля. Цемент принимается и отгружается партиями. Готовую продукцию паспортизируют и назначается марка на основе данных технического контроля производства. Для этого оформляют паспорт и отсылают его вместе
с продукцией. Журналы с данными технического контроля производства используемые для приемки продукции пронумеровываются и опечатываются сургучной печатью. В каждую транспортную единицу должен быть вложен ярлык, в котором указывается - назначение завода изготовителя и его товарный знак - полное наименование цемента - гарантированная марка цемента - вид добавок - обозначение стандарта или технических условий, по которым поставляется цемент.
При отгрузке цемента в бумажных мешках на них должно быть указано - название предприятия и его товарный знак - полное наименование цемента - обозначение стандарта или технических условий, по которым поставляется цемент При отгрузке одного наименования и марки навалочными поставками в бесперевалочном железнодорожном сообщении допускается наносить маркировку только на мешке, уложенные у дверей вагона с каждой стороны. Изготовитель обязан поставлять цемент в исправном и очищенном транспортном средстве.
При транспортировке и хранении цемент должен быть защищен от воздействия влаги и загрязнения посторонними примесями. Цементы должны храниться раздельно по видам и маркам, смешивание цементов разных видов и марок не допускается. Особые условия поставки, в том числе дополнительные требования устанавливаются по согласованию с потребителем. 7. Специальное задание Поступенчатый тепловой баланс циклонных теплообменников.
Количество газов на выходе из ступеней теплообменников и печи 1. Углекислота а на выходе из камеры смешения и 1, 2, 3, 4 ступени , нм3 кгкл 0,267 0,095 0,362 нм3 кгкл б на выходе из реактора-декарбонизатора , нм3 кгкл 1-Кm 0,095 0,9 0,267-0,027 0,095-0,095Кm 0,216 0,311-0,095Кm нм3 кгкл в на выходе из печи и переходной камеры , нм3 кгкл Кm0,095 0,027 нм3 кгкл 2. Водяные пары а на выходе из 4, 3, 2 ступеней , нм3 кгкл 0,042 0,188 0,230
нм3 кгкл , нм3 кгкл 0,188 0,028 0,209 нм3 кгкл б на выходе из камеры смешения и I-й ступени , нм3 кгкл Изм. Лист докум. Подпись Дата Разработал Литер Лист Листов Проверил Руковод. Н. контр. Утвердил в на выходе из печи и переходной камеры , нм3 кгкл г на выходе из реактора-декарбонизатора , нм3 кгкл 1-Кm 0,188 0,188-0,188Кm нм3 кгкл 3. Азот а на выходе из камеры смешения и всех ступеней
теплообменников , нм3 кгкл б на выходе из печи и переходной камеры , нм3 кгкл в на выходе из реактора-декарбонизатора , нм3 кгкл 1-Кm 0,793 0,793-0,793Кm нм3 кгкл 4. Кислород а на выходе из камеры смешения и всех ступеней теплообменников , нм3 кгкл б на выходе из печи и переходной камеры , нм3 кгкл в на выходе из реактора-декарбонизатора , нм3 кгкл 1-Кm 0,019 0,019-0,019 нм3 кгкл 5. Воздух а присосанный в циклонах и камере смешения , нм3 кгкл 8,8350,102 1,12-1,1 0,018 нм3
кгкл , нм3 кгкл 8,8350,102 1,15-1,1 0,045 нм3 кгкл 8,8350,102 1,2-1,1 0,09 нм3 кгкл 8,8350,102 1,25-1,1 0,135 нм3 кгкл 8,8350,102 1,3-1,1 0,180 нм3 кгкл б для горения топлива в реакторе-декарбонизаторе 991Кm нм3 кгкл 6. Масса газов G V, кг кгкл 1,9770,362 0,716 кг кгкл 1,977 0,311-0,095Кm 0,615-0,188Km кг кгкл 1,977 0,095Кm 0,027 0,188Km 0,053 кг кгкл 0,8040,230 0,185 кг кгкл 0,8040,209 0,168 кг кгкл 0,8040,188 0,151 кг кгкл 0,8040,188Кm 0,151Кm кг кгкл 0,804 0,188-0,188Кm 0,151-0,151Km кг кгкл 1,2510,793 0,992 кг кгкл 1,2510,793Кm 0,992Кm кг кгкл 1,252 0,793-0,793Кm 0,992-0,992Km
кг кгкл 1,4290,019 0,027 кг кгкл 1,4290,019Кm 0,027Кm кг кгкл 1,429 0,019-0,019Кm 0,027-0,027Km кг кгкл 1,2930,045 0,058 кг кгкл 1,2930,09 0,116 кг кгкл 1,2930,135 0,175 кг кгкл 1,2930,180 0,233 кг кгкл 1,2930,991-0,991Km 1,281-1,281Km кг кгкл Результаты расчетов сводим в таблицу 14. 7. Плотность газов при н.у. Таблица 41 Количество газов на выходе из ступеней теплообменников и печи на 1 кг клинкера Наименование СО2 Н2О N2 O2 Воздух газов 1 2 3 4 5 6 7 8 1.
Вращ. печь нм3 0,095Кm 0,027 0,188Кm 0,793Кm 0,019Кm 1,095Km 0,027 кг 0,188Кm 0,053 0,151Кm 0,992Кm 0,027Кm 1,358Km 0,053 2. Перех. ком. нм3 0,095Кm 0,027 0,188Кm 0,793Кm 0,019Кm 1,095Km 0,027 кг 0,188Кm 0,053 0,151Кm 0,992Кm 0,027Кm 1,358Km 0,053 3. Ком. смеш. нм3 0,362 0,188 0,793 0,019 0,018 1,380 кг 0,716 0,151 0,992 0,027 0,023 1,909 4. Декарбонизатор нм3 0,311-0,095Кm 0,188Кm-0,188 0,793Кm-0,793 0,019Кm-0,019 0,991-0,991Km 2,302-2,086Km кг 0,915-0,188Km 0,151Кm-0,151 0,992Кm-0,992 0,027Кm-0,027 1,281-1,281
Km 3,066-2,639Km 5. I-ступень нм3 0,362 0,188 0,793 0,019 0,045 1,407 кг 0,716 0,151 0,992 0,027 0,058 1,944 6. II ступень нм3 0,362 0,209 0,793 0,019 0,09 1,473 кг 0,716 0,168 0,992 0,027 0,116 2,019 1 2 3 4 5 6 7 8 7. III ступень нм3 0,362 0,209 0,793 0,019 0,135 1,518 кг 0,716 0,168 0,992 0,027 0,175 2,078 8. IV ступень нм3 0,362 0,230 0,793 0,019 0,180 1,584 кг 0,716 0,185 0,992 0,027 0,233 2,153 Поступенчатый тепловой баланс и температура газа на границе ступеней
Таблица 42 Тепловой баланс теплообменника 4-й ступени Приход тепла кДж кгкл Расход тепла кДж кгкл 1. С присосанным воздухом 1,168 1. На испарение воды 42,5 2. С сырьем Qc 71,661 2. С отходящими газами Qог 820,780 3. С газами и пылью из III-й ступени 1479,919 3. С пылеуносом 32,619 4. В окружающую среду Qчк 0,03 7,228 5.
С материалом 649,621 Итого 1552,748 Итого 1552,784 0,180-0,135 1,297720 1,168 1,7511,06350 649,621 Температура газа и пыли на выходе из 3-й ступени. Рассчитывается теплосодержание газопылевой смеси при 500 и 600С 0,7161,014 0,1681,969 0,9921,068 0,0270,98 0,1751,039 0,2061,186 500 1284,437 кДж кгкл 0,7161,043 0,1682,003 0,9921,077 0,0270,993 0,1751,052 0,2061,186 600 1564,142 кДж кгкл Таблица 43 Тепловой баланс теплообменника 3-й ступени Приход тепла кДж кгкл Расход тепла кДж кгкл 1. С присосанным воздухом 1,168 1.
С газами и пылью 1479,919 2. С материалом 649,621 2. В окружающую среду Qчк 0,04 9,637 3. С газами и пылью из II-й ступени 2090,756 3. С материалом 1251,989 Итого 2741,545 Итого 2741,545 0,135-0,09 1,297720 1,168 1,8521,186570 1251,989 Температура газопылевой смеси на выходе из 2-й ступени.
Теплосодержании при 600 и 700С 0,7161,043 0,1682,003 0,9921,077 0,0270,993 0,1751,052 0,2061,186 600 1598,773 кДж кгкл 0,7161,068 0,1682,032 0,9921,089 0,0271,006 0,1161,064 0,3071,186 700 1890,728 кДж кгкл Таблица 44 Тепловой баланс 2-й ступени Приход тепла кДж кгкл Расход тепла кДж кгкл 1. С присосанным воздухом 1,168 1. С газами и пылью 2090,756 2. С материалом 1251,989 2.
В окружающую среду Qчк 0,04 12,047 3. С газами и пылью из I-й ступени 2141,938 3. С материалом 1458,332 4. На дегидратацию 133,96 Итого 3695,095 Итого 3695,095 0,09-0,045 1,297720 1,168 1,8381,186669 1458,332 Температура газопылевой смеси на выходе из 1-й ступени. Теплосодержании при 800900С 0,7161,089 0,1512,166 0,9921,102 0,0271,018 0,0581,073 0,311,186 800 2113,803
кДж кгкл 0,7161,11 0,1512,099 0,9921,027 0,0271,027 0,0581,058 0,311,186 900 2404,033 кДж кгкл Таблица 45 Тепловой баланс 1-й ступени Приход тепла кДж кгкл Расход тепла кДж кгкл 1. С присосанным воздухом 0,701 1. С газами и пылью 2441,938 2. С газами и пылью из камеры смешивания 3650,359 2. В окружающую среду Qчк 0,04 14,456 5. С материалом 1194,666
Итого 3651,06 Итого 3651,06 0,045-0,018 1,297720 0,701 1,2391,186813 1194,666 Температура газопылевой смеси на выходе из камеры смешивания 0,7161,089 0,1512,066 0,9921,102 0,0271,018 0,0231,073 1,5491,186 800 3259,322 кДж кгкл 0,7161,11 0,1512,099 0,9921,027 0,0271,027 0,0231,085 1,5491,186 900 3518,262 кДж кгкл Таблица 46 Тепловой баланс декарбонизатора Приход тепла кДж кгкл Расход тепла кДж кгкл 1. С воздухом вторичным 764,634-764,634Кm 1.
С газами и пылью 2230,76-987,66Кm 2. С топливом 3394,466-3394,466Кm 2. Через корпус 0,06 14,456 3. С материалом из 2-й ступени 1458,332 4. На декарбонизацию 1660КруGCO2 820GMgCO3 1852,595 Итого 5493,65-4159,1Кm Итого 4097,811-987,66Кm 1-0 1,281-1,281 Кm 1,067 711-150 764,634-764,634 Кm 1- Кm 0,102 1,615-33271,03 3394,466-3394,46 Кm 0,615-0,188
Кm 1,043 0,151-0,151 Кm 2,003 0,992-0,992 Кm 1,077 0,027-0,027 Кm 0,993 1,838-0,90,528-0,90,053 1,186 620 0,641-0,196 Кm 0,302- -0,302 Кm 1,068-1,068 Кm 0,027-0,027 Кm 1,560 620 3,598-1,593 Кm 620 2230,76-987,66 Кm 16600,951,155 8200,038 1853 Из теплового баланса декарбонизатора находим Кm и 1-Кm -доли топлива, подаваемого во вращающуюся печь
и реактор. 5493,65-4159,1Кm 4098,216-987,66Кm 5493,65-4098,216 4159,1Кm-987,66Кm 1395,434 3171,44Кm Кm 0,44 - доля топлива подаваемого в печь 1-Кm 0,56 - доля топлива подаваемого в реактор Таблица 47 Тепловой баланс декарбонизатора Приход тепла кДж кгкл Расход тепла кДж кгкл 1. С вторичным воздухом 428,195 1. С газами и пылью 1717,177 2. С топливом 1697,601 2.
Через корпус 14,456 3. С материалом 1458,332 5. На декорбанизацию 1852,595 Итого 3584,128 Итого 3584,228 Таблица 48 Количество газов на выходе из ступеней теплообменников и печи на 1 кг клинкера Наименование СО2 Н2О N2 O2 Воздух газов 1 2 3 4 5 6 7 8 1. Вращ. печь нм3 0,073 0,09 0,381 0,09 0,553 кг 0,143 0,072 0,476 0,013 0,705 2. Перех. ком. нм3 0,073 0,09 0,381 0,09 0,553 кг 0,143 0,072 0,476 0,013 0,705 3.
Ком. смеш. нм3 0,362 0,188 0,793 0,019 0,018 1,380 кг 0,716 0,151 0,992 0,027 0,023 1,909 4. Декарбонизатор нм3 0,262 0,517 0,381 0,09 0,476 1,217 кг 0,517 0,072 0,476 0,013 0,615 1,694 5. I-ступень нм3 0,362 0,188 0,793 0,019 0,045 1,407 кг 0,716 0,151 0,992 0,027 0,058 1,944 6. II ступень нм3 0,362 0,209 0,793 0,019 0,09 1,473 кг 0,716 0,168 0,992 0,027 0,116 2,019 1 2 3 4 5 6 7 8 7. III ступень нм3 0,362 0,209 0,793 0,019 0,135 1,518 кг 0,716 0,168 0,992 0,027 0,175 2,078 8.
IV ступень нм3 0,362 0,230 0,793 0,019 0,180 1,584 кг 0,716 0,185 0,992 0,027 0,233 2,153 Таблица 49 Тепловой баланс камеры смешивания Приход тепла кДж кгкл Расход тепла кДж кгкл 1. С газами из реактора 1717,177 1. С газами и пылью 3650,359 2. С газами и пылью из переходной камеры 2120,195 2. Через корпус 0,06 14,456 3. На дегидратацию 172,557
Итого 3837,372 Итого 3837,372 16600,9 1-0,9 1,155 172,557 кДж кгкл Температура газопылевой смеси на выходе из переходной камеры. Теплосодержании при 1000,1100С 0,1431,127 0,0722,133 0,4761,119 0,0131,035 0,1861,035 1000 1982,380 кДж кгкл 0,1431,144 0,0722,166 0,4761,131 0,0131,043 0,1861,035 1100 2091,36 кДж кгкл Таблица 50 Тепловой баланс переходной камеры Приход тепла кДж кгкл
Расход тепла кДж кгкл 1. С присосанным воздухом 0,467 1. С газами и пылью 2120,195 2. С газами и пылью из переходной камеры 2123,956 2. В окружающую среду 0,03 7,228 Итого 2127,423 Итого 2127,423 0,01881,297720 0,467 Температура газопылевой смеси на выходе из вращающейся печи. Теплосодержании при 1000,1100С 0,1431,127 0,0722,133 0,4761,119 0,0131,035 0,1861,035 1000 1982,380
кДж кгкл 0,1431,144 0,0722,166 0,4761,131 0,0131,043 0,1861,035 1100 2091,36 кДж кгкл Теплосодержание вторичного воздуха, поступающего из холодильника в печь , кДж кгкл 966,525-397,61-65 503,915 кДж кгкл Qпот принимаем 65 кДж кгкл Температура смеси воздуха на выходе в печь рассчитывается методом подбора. Определяем теплосодержание при 800, 900С 0,9911,385 0,1023,184 0,436800 501,764 кДж кгкл 0,9911,398 0,1023,448 0,436900 551,644 кДж кгкл Температура Количество и характеристика пылегазовых потоков по ступеням 1.
Плотность газов при соответствующей температуре для каждой ступени теплообменников 2. Расход газов для каждой ступени а реальных м3 на кг клинкера б в секунду 0,278Вкл, м3 с 0,2781251,407 48,893 нм3 с 0,2781251,473 51,187 нм3 с 0,2781251,518 52,751 нм3 с 0,2781251,5847 55,044 нм3 с в реальных в секунду 0,2781255,597 194,496 м3 с 0,2781255,083 176,634 м3 с 0,2781254,687 162,873 м3 с 0,2781253,615 125,621 м3 с 3. Кинетическая вязкость смеси газов для каждой ступени определяется при соответствующих температурах.
4. Концентрация материала в газах а на входе в циклоны а на выходе из циклона Таблица 51 Характеристика пылегазовых потоков Параметры I-ступень II-ступень III-ступень IV-ступень вход выход вход выход вход выход вход выход 1. Температура газов, С 851 813 813 669 669 570 570 350 2. Плотность газов при 0С 1,383 1,382 1,382 1,371 1,371 1,369 1,369 1,359 при tцик, кг м3 0,336 0,347 0,347 0,397 0,397 0,443 0,443 0,596 3.
Расход газов нм3 с 47,955 48,893 48,893 51,187 51,187 52,751 52,751 55,044 реальный м3 с 197,450 194,496 194,496 176,634 176,634 162,873 162,873 125,621 4. Кинетическая вязкость, м2 с 6,88с 6,7310-5 6,7310-5 6,0310-5 6,0310-5 5,2610-5 5,2610-5 5,1510-5 5. Концентрация материала в газах, кг кг 0,797 0,1590 1,071 0,152 0,990 0,099 0,856 0,043 Скоростной режим газов 1. Потребляемая скорость на входе в каждую ступень определяется из условий включения максимальной частицы. 2. Скорость на входе из циклона 3.
Аэродинамические сопротивления каждого циклона Результаты сводим в таблицу 25. Таблица 52 Скоростной режим газов Наименование I-ступень II-ступень III-ступень IV-ступень 1. Скорость газа на входе в циклон, м с 21 21 20 19 2. Скорость газа на выходе из циклона, м с 6 6 6 5 3. Аэродинамическое сопротивление циклона, Па 1156 1171 1215 1224
Размеры печи и запечных теплообменников 1. Степень теплоиспользования вращающейся частью печи 2. Температура горения топлива без учета теплопотерь и диссоциации продуктов окисления а Теплосодержание продуктов горения в печи б Теплосодержание продуктов горения при 2200 и 2300С 0,44 0,9271,258 1,842,464 7,7711,204 0,1861,09 2200 19446,451 0,44 0,9271,265 1,842,485 7,7711,209 0,1861,126 2300 20945,9992 в Температура горения Tгор273 tгор, К Tгор273 2215 2488 К 3. Поверхность теплообмена Qп 0,278КmВкл, кВт Qп 0,2780,483393,645125 56605,999 кВт 4.
Внутренний диаметр печи 5. Диаметр корпуса печи Дп Дв 2в, м в - толщина футеровки 0,230 м Дп 3,83 20,230 4,4 м 6. Диаметр цилиндрической части циклона в свету 7. Сечение входного отверстия в свету Соотношение между высотой и шириной входного отверстия равно 2 1. 8. Диаметр выходной вертикальной трубы в свету Расчетами по 7-9 получены размеры свободных для прохода
газов сечений. Размеры корпуса циклонов и проходов, отфутерованных изнутри должны быть увеличены на толщину футеровки 2 . Таблица 53 Толщина футеровки В газоходе и циклоне I ступени, декарбонизаторе, загрузочной головке и смесительной камере 0,315 м В газоходе и циклоне II ступени 0,300 м В газоходе и циклоне III ступени 0,300 м В газоходе и циклоне IV ступени бетон или штучный огнеупор 0,290 м 9.
Общая высота циклона 10. Высота цилиндрической части циклона Таблица 54 Размеры печи и теплообменника Наименование Вращ. печь I-ступень II-ступень III-ступень IV-ступень 1. Диаметр по сво-бодному сечению, м расчетный 3,98 5,715 5,700 5,600 3,2902 принятый 5,800 5,800 5,600 3,5002 2. Диаметр корпуса, м расчетный 4,4 принятый 4,5 3. Диаметр входного патрубка, м расчетный 3,535 3,590 3,640 2,0152
принятый 4. Сечение входного патрубка, м2 расчетный 2,595 2,630 2,860 1,5352 принятый 5. Длина высота , м 9,14 9,12 8,96 5,262 6. Высота цилиндри-ческой части циклона, м 4,57 4,56 4,48 2,632 Аэродинамический расчет 1. Перепад давлений в подводящих газоходах каждого циклона а Условный диаметр подводящего газохода б Длина газохода , м 1,35,715 7,43 м 1,35,700 7,41 м 1,35,600 7,28 м 1,33,290 4,28 м 2 в Сопротивление газохода 2. Перепад давлений в выходных газоходах каждого циклона
а длина газохода , м 0,95,715 5,14 м 0,95,700 5,13 м 0,95,600 5,04 м 0,93,290 2,96 м 2 б Сопротивление газохода 3. Общее сопротивление Рп 100 Па Рф 150 Па Рд 4755 Па Р 1156 1171 1215 1224 269 278 287 568 21 24 27 50 100 4766 150 11306 Па 8. Автоматизация работы колосникового холодильника8.1. Обоснование автоматизации колосникового холодильникаАвтоматизация колосникового холодильника направлена
на оптимизацию его работы. Оптимальная работа колосникового холодильника является одним из важнейших факторов, влияющих на качество получаемого клинкера и экономию энергоресурсов. При оптимизации режима работы колосникового холодильника решаются следующие основные задачи - максимальное использование тепла охлаждаемого клинкера с поддержанием высокой температуры и количества вторичного воздуха - резкое охлаждение клинкера до температуры ниже 100С с тем, чтобы в последующем обеспечить
эффективность помола цемента в мельницах и устойчивую работу транспортных, складских и дозирующих устройств - предотвращение пылевыделения из системы холодильника и клинкерного транспортера - увеличение службы работы колосников. 8.2. Общая характеристика объекта управления и классификация переменных величинКолосниковый холодильник работает как теплообменник, обеспечивающий передачу тепла от материала к газу, и как транспортное устройство, подающее готовый клинкер на склад. Объектом управления
ОУ является процесс охлаждения клинкера в колосниковом холодильнике, характеризуемый следующими входными и выходными параметрами Входные у1 - температура клинкера у2 - расход воздуха у3 - температура вторичного воздуха Изм. Лист докум. Подпись Дата Разработал Литер Лист Листов Проверил Руковод. Н. контр. Утвердил у4 - температура третичного воздуха. Выходные х1 - производительность холодильника по клинкеру х2 - температура избыточного воздуха х3 -
температура клинкера из холодильника. Рассмотрим управление процессом охлаждения по каналу регулирования температура -расход воздуха . Регулируемыми выходными параметрами могут быть температура избыточного воздуха и температура клинкера из печи. Регулирующим входным параметром при стабилизации температуры на входе колосникового холодильника является расход воздуха у2. 8.3. Построение и описание функциональной схемы системы автоматизации работы колосникового холодильника
Сигнал датчика 1а, пропорционален текущему значению температуры в заданном участке колосникового холодильника, через нормирующий преобразователь 1б поступает на блок сравнения управляющей вычислительной машины через аналого-цифровой преобразователь АЦП , где происходит преобразование аналогового сигнала в код, который может воспринимать вычислительная машина. Машина по заранее заданной программе обрабатывает полученную информацию и вырабатывает управляющее воздействие
через цифро-аналоговый преобразователь ЦАП на исполнительный механизм. Таким же образом работают все источники первичной информации 2а, 3а, 4а, 5а через соответствующие вторичные приборы также подают свою информацию. Машина обрабатывает всю полученную информацию, согласовывает со своей, заранее заданной, программой и выдает управляющее воздействие на соответствующий исполнительный механизм.
Вторичные приборы 1в, 2в, 3в, 4в, 5в служат для регистраций текущего значения температуры, давления и расхода и соединены напрямую с соответствующими датчиками. Ключи переключения HS SA1, SA2 служат для включения режима работы автоматический и полуавтоматический . Ключи переключения HS SB1, SB2, SB3, SB4 служат для включения ручного управления исполнительным механизмом. Усилители мощности 1е-4е служат для усиления сигнала, поступаемого с вычислительной машины на исполнительный
механизм. Контур регулирования расхода воздуха от вентилятора острого дутья регулируется посредством УВМ, данный контур работает следующим образом. Сигнал датчика 5а пропорциональный текущему значению расхода воздуха от вентилятора острого дутья через нормирующий преобразователь 5б поступает на АЦП расш. с целью преобразования аналогового сигнала в цифровой код. Преобразованный сигнал в виде цифрового кода поступает на
УВМ. УВМ обрабатывает полученную информацию по текущим значениям расхода, сравнивает его с величиной задания и в случае их несоответствия вырабатывает управляющее воздействие согласно заданной программы, далее управляющее воздействие поступает на ЦАП, преобразовывается в аналоговый сигнал и усиливается по мощности усилителем 2е. Усиленный по мощности управляющий сигнал поступает на управляющую обмотку исполнительного механизма М2. Исполнительный механизм
М2 служит для перемещений поворотной заслонки К2, расположенной на воздуховоде вентилятора острого дутья. Поворотная заслонка К2 изменяет проходное сечение воздуховода и тем самым изменяет расход воздуха. 8.4. Подбор приборов и средств автоматизации В качестве датчиков температуры ДТ применяем термопары типа ТХА, ТПГ. Функциональные назначение ДТ - преобразование контролируемого технологического параметра в электрический сигнал.
Для сопряжения датчика температуры со вторичным прибором следует использовать нормирующий преобразователь типа ПТ-ТП-68, осуществляющего пер образование термоЭДС ДТ в унифицированный сигнал постоянного тока. В качестве вторичного прибора применим потенциометр автоматический самопишущий и показывающий типа КСП2. Электронные автоматические потенциометры и мосты основаны на компенсационном методе измерения, сущность которого состоит в том, что в измерительной схеме прибора измеряемая величина
ЭДС, сопротивление компенсируется другой величиной напряжением, сопротивлением . В настоящее время выпускаются автоматические потенциометры показывающие и самопишущие, одно- и многоточечные, т.е. работающие с одним или несколькими датчиками. Самопишущие одноточечные приборы осуществляют запись на ленточной КСП4, КСП2 и КСП1 или дисковой КСПЗ диаграммной бумаге.
В многоленточных приборах применяется механизм 2,3,6 и 12 точек записи на ленточной диаграмме. Класс точности для КСП4 0,25 0,5. Для других модификаций класс точности 0,5 1. Автоматические потенциометры выпускаются нормального габарита КСП4 , малогабаритные КСП3 и КСП2 и миниатюрные КСП1 . В качестве задатчика применяем микро-ЭВМ ЕС-1800.
На рис. 1 представлена структурная схема микро-ЭВМ СМ-1800. Модуль центрального процессора МНЦ осуществляет логическую и арифметическую обработку информации, а также управление внешними устройствами. Процессор содержит 2 Кбайта постоянной и 1 Кбайт оперативной памяти. Память СМ-1800 выполнена в виде оперативного запоминающего модуля
МОЗ емкостью 32 Кбайта, построенного на элементах полупроводниковой динамической памяти, и постоянного запоминающего модуля МПЗ емкостью 4 Кбайта, построенного на микросхемах. Отсчет времени производит таймер МТР. Внешними устройствами служат устройства внешней памяти на гибких магнитных дисках УВПГМД , видеотерминал алфавитно-цифровой ВТА , алфавитно-цифровое печатающее устройство АЦПУ и устройство связи с общей шиной
УСОШ , выполняющее связь между микро-ЭВМ и машинами СМ ЭВМ, имеющими выход на общую шину. Внешние устройства подсоединяются к процессору с помощью специальных модулей связи модуля сопряжения с накопителями на магнитном диске МСГД , модулей связи с радиальным параллельным интерфейсом МИРПР для подключения видеотерминала и печатающего устройства.
В состав устройств связи с объектом входят модули аналоговых МВвА и дискретных МВвД сигналов и соответственно модули вывода аналоговых МВА и дискретных МВД сигналов. Рис. 1 Для перемещения заслонки вентиляторов используем однооборотный электрический ИМ типа МЭО, включающий в свой состав электродвигатель, понижающий редуктор, выходное устройство для механического сочленения с регулирующим органом, устройство, обеспечивающее остановку
механизма в крайних положениях, устройство самоторможения при отключении двигателя, датчики положения рабочего вала. Управление исполнительными механизмами типа МЭО осуществляется бесконтактными реверсными пускателями типа ПБР-2М. Пускатель состоит из схемы управления бесконтактными транзисторными ключами, силовой схемы на семисторах, коммутирующий напряжение питания ИМ, и источника питания для дистанционного управления пускателя
в режиме полуавтоматический . 8.5. Построение и описание обобщенной функциональной и структурной схем системы автоматизации работы колосникового холодильникаОбобщенная функциональная схема системы стабилизации температуры вторичного воздуха колосникового холодильника приведена на рис. 2. Рис. 2 На схеме приняты следующие обозначения З - задатчик, БФЗР - блок формирования закона регулирования УМ - усилитель мощности
ИМ - исполнительный механизм РУ - регулирующее устройство РО - регулирующий орган ОУ - объект управления ДТ - датчик температуры. В соответствии с исходными данными для проектирования РУ должно быть ПИ-регулятором. ПИ-закон регулирования формируется блоком БФЗР. Динамические свойства УМ соответствуют усилительному звену, благодаря чему усилитель мощности
не вносит искажений в закон регулирования. Блок ИМ в динамическом отношении является интегрирующим звеном. Для исключения влияния исполнительного механизма на закон регулирования последовательно соединенные блоки УМ и ИМ следует охватить отрицательной обратной связью. Динамические свойства РО характеризуются усилительным звеном, а ОУ - апериодическим звеном с запаздыванием. С учетом вышеизложенного структурная схема автоматизации,
реализующей ПИ-закон регулирования, имеет вид, показанный на рис. 3 на котором обозначено Рис. 3 W p p W p передаточная функция ПФ усилительного звена БФЗР Wи р 1 рТи ПФ интегрир. звена БФЗР Wум р Кум ПФ усилителя мощности Wро р Кро ПФ регулирующего органа Wоу р Коуexp - 1 Тоу ПФ холодильника Wдт р Кдт 1 Тдт
ПФ датчика температуры Wос р Кос - ПФ звена обратной связи. Используя принципы формирования структурных схем, получим передаточную функцию системы автоматизации в следующей последовательности. 1. Передаточная функция БФЗР WБФЗР Wр р 1 Wи р 2. ПФ регулирующего устройства 3. Передаточная функция объекта с учетом 1 4. ПФ системы автоматического регулирования 2
Соотношение 2 является искомым аналитическим выражением передаточной функции системы автоматизации. 9. Безопасность жизнедеятельности. Производство цемента сопровождается поступлением в окружающую среду, включая рабочую зону предприятия большого количества загрязняющих веществ в виде пыли, вредных газов и паров, антропогенной теплоты. Данным дипломным проектом предусматривается строительство цементного завода по сухому способу, что представляется весьма актуальным с позиций обеспечения экологической безопасности
производства, так как значительно снижаются затраты тепла на обжиг и соответственно выбросы вредных газов, включая парниковообразующие и теплоты. Наряду с этим, следует отметить, что при сухом способе увеличивается выделение пыли и содержание ее в воздухе производственных помещений. С целью снижения содержания пыли в воздухе ниже ПДК 6 мг м3 в проекте предусматривается установка очистного оборудования элект цикл , сведение до минимума мест пересыпки сыпучих материалов и установка на них
укрытий с аспирацией. Характеристика и анализ производственных условий. На цементных заводах необходимо соблюдать Единые правила техники безопасности и производственной санитарии . Опасность и вредность цементного завода обусловлена тем, что в технологии производства цемента присутствует высокий уровень шумов, вибраций, загрязнений окружающей среды, высокая или низкая температура, возможность поражения электрическим током, отравляющие действия газов.
Выбросы пыли в окружающую среду наблюдаются при транспортировке клинкера ковшовым транспортом и помоле цемента в шаровых трубных мельницах. Изм. Лист докум. Подпись Дата Разработал Литер Лист Листов Проверил Руковод. Н. контр. Утвердил Повышенная запыленность производственных помещений может привести к возникновению у работающих таких заболеваний как силикоз, пневмокалиоз и т.д.
Для предотвращения возможности заболеваний вызываемых пылью на заводе проводят ниже перечисленные мероприятия - двухстадийная очистка отходящих газов из вращающейся печи I-циклоны, II-электрофильтра - очистка избыточного воздуха из колосникового холодильника и аспирационного воздуха мельниц помола цемента осуществляется рукавным фильтром - производится отсос и очистка запыленного воздуха над транспортером клинкера в цехе обжига клинкера.
Используются средства индивидуальной защиты органов дыхания респираторы типа ИБ-1 Лепесток и типа ПГБ-1 с бумажными фильтрами . В большинстве своем присутствует мыль характерного компонента, а так же незначительное количество пыли глин, ее минералов и их смесей, которая отрицательно воздействует на организм человека и имеет ПФК 6,0 мг м3 по ГОСТу 12.2.005-88, класс опасности -
4 по ГОСТу 12.1.004-76. Фактические значения запыленности не превышают нормальных. Наиболее опасны пылинки с пылинки с зазубренной заостренной поверхностью, т.к. они могут вызывать травмы глаз, впиваться и ранить слизистые оболочки дыхательных путей, ткани легких и кожи. Для защиты слизистой оболочки глаз от вредных воздействий пыли применяются пылезащитные очки. Критерием эффективности очистки является расчетная концентрация газов на входе в атмосферу.
Она не должна превышать 50-100 мг м3. Защита от шума и вибрации. Шум - сочетание звуков различной интенсивности и частоты. Безвредный уровень звукового давления в помещении составляет 70 дБ, при частоте 1000 Гц. Сила звука нормируется по ГОСТу 12.1.000-83. Предельнодопустимое значение шумового воздействия - 85 дБ, согласно ГОСТу 12.1.000-83.Профессиональное заболевание, связанное с шумом - шумовая болезнь.
Строительными нормами и правилами СНиП-11-12-77 предусмотрена защита от шумового воздействия строительно-акустическими методами. Источниками шума являются вращающие части помольного оборудования, а также электродвигатели, транспортеры и питатели материала. Направления борьбы с шумом - уменьшение или ликвидация шума в источнике его образования, с этой целью устанавливают звукопоглощающие облицовки и глушители шума - уменьшение шума по пути его распределения, для этого устанавливают звукопоглощающие экраны и конструкции между
помольным оборудованием и рабочей зоной, а также звукоизоляционные кабины наблюдения - снижение шумового воздействия с применением средств индивидуальной защиты, для этого используют противошумные каски, специальные наушники, вкладыши в ушную раковину, защитное действие этих средств основано на изоляции и поглощении звука. Вибрация - колебание частей производственного оборудования и трубопроводов, возникающее при неудовлетворительном их креплении, плохой балансировке, двигающихся и качающихся частей, пульсирующим движением жидкостей,
газов и воздуха, работе ударных инструментов и механизмов. По воздействию на человека различают два вида вибрации общая - на весь организм человека в целом и местная - конечности человека. Профессиональное заболевание - вибрационная болезнь. Наиболее неблагоприятная частота 35-250 Гц. Длительное воздействие вибрации представляет опасность для здоровья человека. Колебания с частотой от 3 до 30
Гц приводят к неприятным и вредным резонансным колебаниям различных частей тела и отдельных органов человека. Вибрация нормируется по ГОСТ 12.1.012-90. Для снижения уровня вибрации оборудования для измельчения и помола материалов устанавливается в отдельных помещениях на виброизоляционных фундаментах с применением амортизаторов из стальных пружин и резиновых прокладок. На вибрирующую поверхность кожухов, ограждений и других деталей наносят вибропоглощающее
покрытие, выполненное из резины, пластика или вибропоглощающих мастик. Эти покрытия рассеивают энергию колебаний. Для индивидуальной защиты от воздействия вибрации применяется обувь на толстой резиновой подошве или подошве из войлока, а также виброгасящие перчатки. Для исключения электромагнетизма, производственное оборудование его металлические части , которое, вследствие повреждения, может оказаться под напряжением опасной величины, заземляется в соответствии
с ПЭУ. Электрооборудование устанавливается с ограждением и заземлением, а также надежно изолируется токоведущие части . В схеме электроцепей оборудования предусматривается устройство централизованного отключения сети. Площадка для обслуживания печных агрегатов находится выше уровня пола, оборудуется прочным ограждением и сплошной обшивкой по нижнему контуру. Правилами устройства электрических установок считаются безопасными, в отношении безопасности человека
и пожарном отношении, такие установки, в которых утечка между двумя смежными предохранителями не более 1 мА. Это обеспечивается сопротивлением изоляции 120 кОМ. Цех обжига, по отношению опасности поражения электрическим током, относится к особо опасным, так как имеются следующие факторы поражения электрическим током высокая температура токоведущего поля, наличие заземленных металлоконструкций, механизмов. Для обеспечения успешной зрительной работы важное значение
имеет создание рациональных условий освещения при рассмотрении предметов. Рациональное освещение способствуют снижению утомляемости и повышению безопасности труда. Зрительную работу в цехе можно отнести в IV-V разряду в соответствии с СНиП 23-05-95. Предусматриваемая освещенность при комбинированном освещении не менее 100200 лк, а при общем 150 лк. Производственное помещение должно быть равномерно освещено, иметь рациональное направление
светового потока, исключать слепящее действие света и образование резких теней. Источниками искусственного освещения являются электрические лампы накаливания типа МУ-500, создающие световой поток равный 8300 лм. Искусственное освещение добавляет естественное - светом неба, проникающим через световые проемы в стенах цеха. Цех обжига имеет естественное освещение находясь под открытым небом.
Фактическая освещенность - 150 лк. Допустимые значения температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне в производственных помещений по ГОСТ 12.1.005-88. Допустимыми считаются такие микроклиматические параметры, которые при длительном воздействии могут вызывать напряжения реакции терморегуляции человека, но к нарушению состояния здоровья не приводят. Оптимальными являются такие параметры микроклимата, которые не вызывают напряжения реакций терморегуляции
и обеспечивают высокую работоспособность человека. Оптимальные параметры микроклимата на предприятии достигаются следующими мероприятиями - в зимнее время года производится отопление помещений цехов - помещения оборудованы вентиляционной системой - помещения цехов обеспечивают не превышение допустимых параметров влажности и скорости движения воздуха - для защиты рабочих от излучений, а также с целью предотвращения соприкосновения с нагретой поверхностью печного
агрегата цех обжига клинкера , они устанавливаются на специальных опорах под открытым небом, при этом значительно снижается температура в цехе клинкера. Обеспечение противопожарной безопасности достигается строгим соблюдением пожарных требований регламентируемых СНиП. По пожарности производство относится к категории У СНиП 2.09.02-85 . Помещение цехов и оборудование выполнены из негорючих материалов и конструкций металл,
кирпич, бетон, а ц шифер . Сырьевые материалы, полуфабрикаты и готовая продукция к негорючим веществам мел, глина, шлак, клинкер, цемент , степень их огнестойкости III СНиП 2.08.02-85 . На случай возникновения пожара, на предприятии имеются следующие средства пожаротушения огнетушители типа ОХП-10, ОХВП-10 и ОПС-10, гидропомпы, ведра, бочки с водой, лопаты, ящики с песком и др. Также предусмотрены противопожарные водоемы, для предупреждения распространения пожара установлены
противопожарные преграды. Помещения имеют не менее двух эвакуационных выходов. В процессе труда на состояние здоровья и работоспособность людей отрицательно действуют - пыль, шум, вибрация, повышенная температура, которые называют профессиональными вредностями. В результате их длительного воздействия на работающих возникают профессиональных заболевания, которые ведут за собой потерю трудоспособности или приводят к более тяжким последствиям.
Для защиты от вредных факторов на заводе применяется комплекс санитарно-гигиенических и технических мероприятий. Цементная промышленность выбрасывает в окружающую среду ряд отходов, которые могут быть загрязняющими или опасными. Превышение ПДК вредных и опасных веществ в приземном слое в 10-15 раз относится к опасным явлениям. Для их устранения проводят увлажняющий полив промышленной площадки, что способствует уменьшению взвешенных веществ вторичного уноса в воздух.
Для создания благоприятных условий, территория завода и прилегающие к нему районы озеленяются, при этом, целесообразно применять деревья и растения поглощающие характерные для завода выбросы. Для снижения выбросов вредных веществ в атмосферу, при помоле цемента, предлагается замена батарейного циклона на рукавный фильтр, который обеспечивает конечную запыленность 10 мг м3. При производстве цемента на предприятии образуются загрязненные сточные воды, которые в конечном объеме
перекачиваются. Бытовые сточные воды сбрасываются в существующую бытовую канализацию завода, откуда они перекачиваются коллектором и насосной станцией на городские очистные сооружения. Нормирование по ГОСТам 1 Электробезопасность. Общие требования ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ. 2 Электробезопасность. Защитное заземление, зануление - ГОСТ 12.1.030-81 3 Правила устройства электроустановок
ПУЭ . Главгоэнергонадзор России М, 1998г. 4 Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны ГОСТ 12.2.005-88. 5 Предельно-допустимые концентрации ПДК вредных веществ в воздухе рабочей зоны ГН 2.2.5.550-96. 6 ПДК 4617-88, МЗ СССР. 7 Нормы корректирования, естественное и искусственное освещение СНиП 25-05-95 18-78, Минстрой России. 8 Допустимые нормы уровней шума на рабочих местах
СН 3223-85 СССР. 9 Методы измерения шума на рабочих местах ГОСТ 12.1.050-86. 10 Вибрация рабочих мест СН 8044-84 МЗ СССР. Защита персонала цементного завода в чрезвычайных ситуациях. Гражданская оборона - это составная часть общегосудаственных социальных и оборонных мероприятий, осуществляемых в мирное и военное время в целях защиты населения и народного хозяйства от последствий аварий, катастроф,
стихийных бедствий и современных средств поражения. Основные задачи гражданской обороны предприятия 1. Защита работников объекта и членов их семей от последствий аварий, катастроф, стихийных бедствий, а также от современных средств поражения. 2. Создание и поддерживание в готовности пунктов управления системы оповещения и связи. 3. Создание, подготовка и поддержание в постоянной готовности штаба служб
и формирований гражданской обороны. 4. Повышение устойчивой работы объекта в мирное и военное время. 5. Обучение гражданской обороне рабочих и служащих. 6. Накопление, хранение и поддержание в готовности средств индивидуальной защиты и специального имущества. 7. Защита, имеющихся на объекте продовольствия, воды от радиоактивных и химических заражений. 8. Проведение спасательных и других неотложных работ на объекте.
9. Проведение на объекте мероприятий по светомаскировке.10. Организационные работы по гражданской обороне. 1. Разработка системы взаимозаменяемости руководящего состава завода. 2. Разработка управления объектом на период поражения. 3. Строительство диспетчерского пункта управления под заводоуправлением, оснащение его радио- и телефонной связью. 4. Для укрытия работников строятся убежища.
Инженерно-технические мероприятия. При разрушении газовых сетей, газ может явится причиной взрыва, поэтому газовая сеть прокладывается под землей на глубине 2-2,5 м и подводится на объект с двух направлений. Параллельные газопроводы соединяются между собой, а вся система закольцовывается. На трубопроводах устанавливается аппаратура с дистанционным управлением и краны автоматически перекрывающие подачу газа при взрыве. Паро- и водоснабжение. На заводе имеется резервная водонасосная станция.
Трубопроводы расположены под землей и идут в местах, которые не могут быть завалены при разрушении зданий при взрыве. Энергоснабжение переводится с воздушного на подземно-кабельное, энергетические кабели прокладывают в защитных траншеях. Изм. Лист докум. Подпись Дата Разработал Литер Лист Листов Проверил Руковод. Н. контр. Утвердил Для предотвращения пожаров в зданиях применяются огнестойкие конструкции,
проводится огнезащитная обработка сгораемых элементов зданий, а также сооружаются специальные противопожарные преграды. Общезаводские мероприятия по гражданской обороне. 1. Предприятие переводится на двух сменную работу, производится рассредоточение рабочих. 2. Сокращаются запасы горючих и взрывоопасных материалов в цехах и на заводе, склады горюче-смазочных материалов углубляются в землю. 3. Убежище приводится в готовность в течение 12 часов.
4. Комплектуются и обеспечиваются нужным инвентарем пожарные и спасательные бригады. 5. Проверяется готовность всей системы пожаротушения, проводятся дополнительные противопожарные мероприятия. 6. Создаются запасы воды и продовольствия. 7. Создаются аварийные запасы сырья и топлива. 8. Усиливается охрана предприятия и вводится пропускной режим. По сигналам воздушной тревоги завод прекращает работу, за исключением цеха обжига, в котором остаются
машинист и дежурный электрик. Печи переводятся на тихий ход, снижается расход смеси и газа, отключаются электрофильтры печей. Вся работающая смена выводится из цехов мастером и укрывается в убежище. В ночное время включается дежурное освещение и указатели убежищ. Планирование эвакуации осуществляет штаб гражданской оборона. Для проведения эвакуации создается эвакуационная комиссия, а также пункты эвакуации 1.
Сборные эвакуационные пункты. 2. Пункты высадки. 3. Пункты посадки. 4. Промежуточные пункты эвакуации. 5. Приемные пункты эвакуации. Рис. 5. Схема организации гражданской обороны на проектируемом заводе Расчет искусственного освещения В данном разделе выполним расчет искусственного освещения заводской лаборатории химического анализа сырьевой смеси размером 714 м.
Проектом предусмотрена система общего освещения лаборатории химического анализа сырьевой смеси, так как она организует систему технологического контроля таким образом, чтобы необходимая информация об основных технологических и химических характеристиках сырья и сырьевой смеси была оперативной, достаточной и надежной. Расчет освещения проводится методом коэффициента использования светового потока. При этом методе световой поток определяется по формуле , где
Е - нормируемая освещенность, лк S - площадь помещений, м2 К - коэффициента запаса Z - коэффициент минимальной освещенности равный отношению N - число светильников коэффициент использования светового потока i - индекс помещений , где А и В - длина и ширина помещения, м Нсв - высота подвеса светильников на рабочей поверхностью Нсв Н-hc-h, где Н - общая высота помещений, м hc - высота от светильника до потолка, м h - высота от
пола до освещаемой рабочей поверхностями, м. Для нашего проекта Е 75 лк S 98 м2 К 1,3 Z 1,1 0,69 Выбираем лампу ЛБ80 со световым потоком 5220 лм. Погрешность что находится в пределах допустимого. 11. Экономическая часть Производственная мощность предприятия Для определения производственной мощности предприятия необходимо предварительно рассчитать количество
оборудования на каждой технологической стадии, участку , где В - величина производственной программы предприятия В 120 т год Пр - расчетное количество оборудования Тгод - время работы оборудования за год. Принимаем к установке 1 технологическую линию. Производственная мощность для однотипного оборудования
М рассчитывается для оборудования одинаковой производительности М QтТэфПус, где Qт - техническая производительность оборудования в единицу времени, ч Тэф - эффективный фонд времени работы оборудования за год Пус - установочное количество оборудования. М 12582801 120 т год где Изм. Лист докум. Подпись Дата Разработал Литер Лист
Листов Проверил Руковод. Н. контр. Утвердил Сырьевые и топливно-энергетические ресурсы предприятия. Химическая промышленность относится к числу материалоемких отраслей промышленности. Под материалоемкостью понимается расход материальных ресурсов но производство единицы продукции или выполнения работ. Снижение материалоемкости химической продукции - очень актуальная проблема, решение которой может привести к значительному снижению ее себестоимости.
Используемые в химической промышленности предметы труда подразделяются на сырье, основные и вспомогательные материалы и полуфабрикаты, отходы. Сырье - это предметы труда, на добычу и производство которых затрачен труд. Материалы - это предметы труда, которые прошли определенную промышленную переработку и вновь вступили в производство. Основные материалы - это предметы труда, из которых непосредственно изготавливается продукция. Вспомогательные материалы участвуют в процессе производства и присоединяются к основным для
придания им определенных свойств, ускоряют процесс или обеспечивают работу орудий труда. Основные направления рационального использования сырья сводится к выбору наиболее эффективных видов сырья, комплексному использованию местных видов сырья, промышленной переработке отходов, снижению потерь при переработке. Современная химическая промышленность является одним из крупнейших потребителей тепловой и электрической энергии. Химические производства используют различные виды энергии электрическую, тепловую,
световую, энергию от прямого сжигания топлива. Электрическая энергия расходуется на технологические цели в процессах, основанных на электролизе для двигательных целей. При выборе источников энергоснабжения и вида топлива необходимо учитывать технологические особенности производства, местонахождение источника энергии, возможности использования местных видов топлива, себестоимость и цены различных видов энергии, объем капитальных вложений в производство энергии и топлива.
Для достижения экономии топливно-энергетических ресурсов, могут быть использованы следующие мероприятия - создание новых менее энергоемких технологических процессов - внедрение малостадийных процессов - совершенствование энергохозяйства путем внедрения прогрессивного энергетического оборудования, новых видов энергии, введение дополнительных устройств использование вторичных энергетических ресурсов - утилизация отходящих газов и тепла нагревательных установок, тепла энергетических реакций и т.д.
Кадры предприятия Эффективность производства в промышленности и ее отдельных отраслях в значительной мере зависит от состава и структуры кадров. Кадры в промышленности делятся на две группы - промышленно-производственный персонал ППП - непромышленный персонал К первой группе относятся работники, занятые в основном производстве и его обслуживании, корреляционного второй - работники предприятия, занятые в жилищном и коммунальном хозяйстве, детских садах, медицинских
учреждениях и т.п подчиненных предприятию. ППП подразделяется на отдельные категории работников в зависимости от выполняемых ими функций рабочие, инженерно-технические работники ИТР , служащие, младший обслуживающий персонал МОП , охрана и ученики. В категорию рабочих входят те работники предприятия, которые заняты изготовлением продукции или обеспечивают нормальный ход производства. По характеру участия в производственном процессе рабочие подразделяются
на основных и вспомогательных. К ИТР относятся руководители предприятий и их заместители, начальники производственных служб, начальники отделов заводоуправления, начальники цехов, участков, смен, инженеры, мастера. В категорию служащих входят работники, занимающиеся учетные, канцелярские, административно-хозяйственные должности. Это работники отдела кадров, снабжения, сбыта, финансового отдела, статистики, учета, чертежники, машинистки. МОП - это работники, занятые обслуживанием рабочих и служащих, лифтеры,
уборщицы и т.д. Охрану составляют лица военизированной, вооруженно-вахтерской, сторожевой и пожарной охраны. Профессиональное разделение труда обуславливает распределение работников по профессиям и специальностям. Квалификация зависит от уровня специальных знаний и практических навыков работников и характеризует степень сложности выполняемых ими конкретного вида работ. Уровень квалификации работников определяется с помощью тарифно-квалификационных справочников.
Рабочие для предприятий химической промышленности готовят непосредственно на производстве, в профессионально-технических училищах или техникумах. Особые требования предъявляются к подготовке специалистов, имеющих высшие и среднее специальное образование. Подготовка осуществляется через систему высших и средних специальных учебных заведений. Численность рабочих может быть рассчитана по нормам времени, нормам выработки, по нормам обслуживания, по нормам численности. Для того, чтобы рассчитать численность рабочих и фонд оплаты,
необходимо составить баланс рабочего времени одного рабочего. Баланс рабочего времени одного рабочего приведен в таблице 55. Таблица 55 Баланс рабочего времени одного рабочего. Показатели Условное обозначение Дни Часы 1. Календарное время Ткал 365 8760 2. Выходные и праздничные дни Твых 115 2760 3.
Номинальное время Тном 250 6000 4. Невыходы на работу, в том числе Тнев 30 720 очередные и дополнительные отпуска Тотп 24 576 отпуска по учебе Туч 1 24 отпуска по болезни Тбол 7 168 выполнение общественных поручений Тгос 1 24 5. Эффективный фонд рабочего времени Тэф 220 5280 Коэффициент списочного состава Ксп для непрерывного производства для дискретного производства где
Тк - календарный фонд рабочего времени, дни Тном, Тэф - номинальный и эффективный фонд рабочего времени дни . Расчет численности рабочих и фонда оплаты труда приведен в таблице 56. Таблица 56 Расчет численности рабочих и фонда оплаты труда Цех и профессия Число рабочих в смену Число смен в сутки Явочное число рабочих Коэффициент списочности списочное число рабочих
Число чел-час в году тарифный разряд Тарифная ставка в час Тарифный фонд з п Доплата Премия, руб Прочие доплаты, руб Основной фонд з п, руб Дополн. фонд з п, руб Общий фонд з п, руб в ночное время празднич-ные дни 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Карьер Машинист бульдозерист 1 3 3 1,51 5 9680 VI 12,5 12100 786,5 266,2 3630 363 17145,7 1714,57 18860,27 Машинист экскаватора 4 3 12 1,51 18 34848 VI 12,5 43560 2831,4 958,32 13068 1306,8 61724,52 6172,45 67896,97
Машинист думпкара 1 3 3 1,51 5 9680 VI 12,5 12100 786,5 266,2 3630 363 17145,7 1714,57 18860,27 Помощник машиниста 1 3 3 1,51 5 9680 V 11,1 10744,8 698,4 236,4 3223,44 322,2 15225,3 1522,53 16747,6 Крановщик 1 3 3 1,51 5 19360 V 11,1 10744,8 398,4 236,4 2148,9 322,3 14150,8 1415,08 15565,88 Слесарь 2 3 6 1,51 10 19360 V 11,1 21489,6 1396,8 472,8 4297,9 644,7 28301,8 2830,18 31131,98 Сырьевой цех Машинист щек. др. 2 3 6 1,51 10 19360
VII 14 27104 1761,8 596,3 8131,2 813,12 38406,42 3840,642 42247,06 Помощник машиниста 2 3 6 1,51 10 19360 VI 12,5 24200 1573 532,4 7250 726 34291,4 3429,14 37720,54 Машинист тар. вал. 1 3 3 1,51 5 9680 V 11,1 10744,8 698,4 236,4 2148,9 322,3 14150,8 1415,08 15565,88 Помощник машиниста 1 3 3 1,51 5 9680 VII 14 13552 880,9 298,1 4065,6 406,56 19203,16 1920,316 21123,48 Машинист мол. др. 1 3 3 1,51 5 9680 VI 12,5 12100 786,5 266,2 3630 363 17145,7 1714,57 18860,27
Рабочий усред. склада изв. 1 3 3 1,51 5 9680 V 11,1 10744,8 698,4 236,4 2148,9 322,3 14150,8 1415,08 15565,88 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Рабочий усред. склада смеси 1 3 3 1,51 5 9680 V 11,1 10744,8 698,4 236,4 2148,9 322,3 14150,8 1415,08 15565,88 Слесарь-ремонтник 2 3 6 1,51 10 19360 VI 12,5 24200 1573 532,4 4840 726 31871,4 3187,14 35058,5 Слесарь-ремонтник деж 2 3 6 1,51 10 19360 IV 9,8 27104 1761,8 596,3 5420,8 813,12 35969,02 3569,602 39256,6 Цех обжига Машинист вр. печи 1 3 6 1,51 9 27104 VII 14 37945,6 2466,5 834,8 11838,7 1138,4 5376,9 5376,9 59145,9
Помощник машиниста 1 3 6 1,51 9 52272 VI 12,5 65340 4247,1 1437,5 19602 1960,2 92586,8 9258,68 101845,5 Транспортировщик 1 3 3 1,51 5 9680 V 11,1 10744,8 698,4 236,4 2148,9 322,3 14150,8 1415,08 15565,88 Слесарь 3 3 9 1,51 14 27104 VI 12,5 33880 2202,2 745,36 6776 1016,4 44619,9 4461,99 49081,89 Электрик 2 3 6 1,51 10 19360 VI 12,5 24200 1573 532,4 4840 726 31871,4 3187,14 35058,5 Цех помола Машинист цем. м-цы 4 3 12 1,51 18 34848
VII 14 48787,2 3171,2 1073,3 14636,1 1463,6 69131,4 6913,14 76044,5 Помощник машиниста 4 3 12 1,51 18 69696 VI 12,5 87120 5662,8 1916,6 21636 2613,6 123449 12344,9 135793,9 Машинист гр. крана 1 3 3 1,51 5 9680 VI 11,1 12100 786,5 266,2 3630 363 17145,7 1714,57 18860,27 Машинист пневмон. 1 3 3 1,51 5 9680 V 12,5 10744,8 698,4 236,4 2148,9 322,3 14150,8 1415,08 15565,88 Электрик 1 3 3 1,51 5 9680 VI 12,5 12100 786,5 266,2 2420 363 16722,2 1672,22 33394,4
Слесарь 2 3 6 1,51 10 19360 VI 12,5 24200 1573 532,4 4840 726 31871,4 3187,14 35058,5 Итого 213 9854511,8 Таблица 57 Расчет фонда труда ИТР, служащих, МОП Должность Раз-ряд Кол-во рабочих Должн. оклад, руб. мес. Год. фонд, раб. время. мес. Должн. оклад за год Доплаты до ОФ Годовой фонд з п, руб ночное время празднич. дни основной дополнит. общий
ИТР Ген. директор 1 12000 11,2 134400 134400 53760 164506 Зам. директора 1 10000 11,2 112000 112000 44800 156800 Бухгалтер 1 8000 11,2 89600 89600 35840 125440 Зам. нач. цеха XVI 1 6000 11,2 67200 67200 26880 94080 Начальник цеха XVI 1 6720 11,2 75264 75264 30106 105370 Старший мастер
XVI 1 6050 11,2 67760 67760 27104 94864 Мастер смены XIV 3 5350 11,2 59928 3899 1319 65146 26058 91204 Механик XVI 1 6720 11,2 75264 75264 30106 105370 Энергетик XVI 1 6720 11,2 75264 75264 30106 105370 Технолог XVII 1 7450 11,2 83440 83440 33376 116816 Зам. механика XV 1 6050 11,2 67760 67760 27104 94864
Служащие Лаборанты VIII 3 2570 11,2 28784 1874 634 31292 12517 43809 Кладовщик III 1 1390 11,2 15568 15568 6227 21795 Контролер ОТК III 1 1390 11,2 15568 1017 344 16929 6772 23701 Электрогазо-сварщик II 1 1230 11,2 13568 897 304 14769 5908 20677 МОП Уборщицы II 1 1230 11,2 13776 13776 5510 19286
Итого 20 1383952 Расчет фонда оплаты труда ИТР, служащих МОП произвводится на основании штатного расписания, должностных окладов, режима работы таблица 57 . Капитальные вложения Капитальные вложения являются главным видом экономических инвестиций, направлены на поддержание и увеличение размера основного капитала. Под инвестициями понимают сбереженные финансовые ресурсы, которые вкладываются для получения инвесторам
дополнительного дохода или прибыли. Существуют три вида инвестиций - потребительская - покупка товаров длительного пользования, не обеспечивает получения прибыли и рост капитала, но сохраняет ценность денег - финансовые инвестиции - вложение денежных средств для приобретения так называемых финансовых активов документы, подтверждающие право их владельца на часть собственности или прибыли той или иной фирмы - экономические инвестиции - предлагают вложение денежных средств в предпринимательство.
При проектировании любого мероприятия, направленного на повышение эффективности предприятия, необходимо решать ряд следующих задач - определить, какие затраты необходимы для осуществления мероприятия - определить, какой экономический эффектов будет получен в результате реализации мероприятий - путем сопоставления величин экономического эффекта и дополнительных затрат, установить, какова экономическая эффективность данного предприятия. Определение капитальных вложений необходимо для расчета сроков окупаемости проекта,
т.е периода возврата капитальных вложений, фондоотдачи, рентабельности. Общая сумма капитальных вложений на реализацию проекта включает следующие затраты - на приобретение земельного участка - проектно-изыскательные работы - подготовка строительной площадки - строительство зданий и сооружений - приобретение, доставка и монтаж оборудования - подготовка производства - оборотный капитал - приобретение лицензионной технологии. Капитальные вложения включают в себя - капитальные вложения,
в основные фонды, оборотные средства. Строительный объем рассчитывается на основании длины, ширины и высоты здания. Стоимость санитарно-технических работ и электроосвещения принимаем в размере 9 от общей стоимости строительных работ. Так, стоимость санитарно-технических работ и электроосвещения зданий печного отделения равно тыс. руб. Полная стоимость строительства складывается из стоимости строительных работ и стоимости санитарно-технических работ электроосвещения.
Таблица 58 Стоимость строительства зданий и амортизационные отчисления Наименование Объем, м3 Стоимость строительных работ Стоимость сан. техн. работ и электроосвещения Полная сметная стоимость строит. зданий Норма амортизации Годовая сумма амортизационных отчислений за 1 м3 Общая стоимость 1. Здания печного отделения 16200 410 6642000 597780 7239780 3 217190 2.
Здания наклонных галерей 1260 340 428400 38556 466956 3 14000 3. Ремонтный блок 2400 350 840000 75600 915600 3 27470 7. Здание адми-нистрации 1500 400 60 54000 654000 3 19620 4. Силосный склад 19100 290 5539000 480510 6019510 3 180580 5. Здание гаража 170 280 47600 4284 51884 3 1556 6. Отделение сырьевой мельницы 7400 310 2294000 206460 2500460 3 75013
Итого 17848190 244438 Для здания технического отделения равно 6642,0 597,78 7239,78 тыс. руб. Норма амортизационных отчислений принимаем равной 3 от полной сметной стоимости строительства. Годовая сумма амортизационных отчислений для здания печного отделения 7239,780,03 217,19 тыс. руб. Расчет стоимости оборудования Таблица 59 Расчет стоимости оборудования и амортизационных отчислений. Наименование оборудования Количество, шт. Стоимость оборудования
Стоимость, руб Балансовая стоимость, руб Годовая сумма аморт. отчислений едини-цы всего транс-порт мон-таж руб. 1. Молотковая дробилка 1 30 30 210000 450000 3660000 13 475800 2. Щековая дробилка 1 30 30 210000 450000 3660000 12 439200 3. Сырьевая мельница 1 70 70 490000 1050000 8540000 16 1366400 4. Грейферный кран 3 50 150 105000 225000 1830000 12 219600 5.
Вращающаяся печь 1 20 20 140 30 2440 11 2684000 6. Клинкерный транспортер 1 120 120 84000 180000 1464000 13 190320 7. Цементная мельница 3 80 240 1680000 360 29280000 17 4977600 8. Элеватор 1 50 50 35000 75000 610000 13 79300 9. Весовой дозатор 6 150000 90 63000 135000 1098000 12 131760 Итого 74542000 10563980 Неучтенные затраты 5963360 845118
Итого 80505360 11409098 Пояснение к расчету Капитальные затраты на приобретение оборудования определяются по формуле Коб Зо Зтр Зм, где Зо - отпускная стоимость оборудования Зтр - затраты, связанные с доставкой оборудования, принимает 76 от отпускной стоимости оборудования Зм - затраты на монтаж 15 от отпускной стоимости оборудования. Неучтенные затраты на оборудование принимает 8 от суммы учтенных затрат на оборудование.
Для оборудования норму амортизации принимаем в зависимости от срока службы оборудования. Таблица 60 Фонд оплаты труда Категория работников Численность, чел Годовой фонд оплаты труда, руб. Рабочие 213 9854500 Руководители 3 426676 ИТР 10 828008 Служащие 6 109982 МОП 1 19286 Итого 223 11238452 Таблица 61 Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
Наименование статей Сумма, руб 1. Капитальный ремонт оборудования и транспортных средств 5635375 2. Текущий ремонт оборудования и транспортных средств 4830322 3. Эксплуатация оборудования 1610107 4. Внутрицеховое перемещение грузов 128809 5. Износ малоценных и быстроизнашивающих инструментов 1610107 6. Прочие расходы 276294 Итого 14091014 Таблица 62 Смета цеховых расходов
Наименование статей Сумма, руб 1. Содержание цехового персонала а зарплата цехового персонала 1383952 б отчисления на социальные нужды 3843255 2. Содержание зданий и сооружений 244438 3. Текущий ремонт зданий и сооружений 122219 4. Охрана труда 65998 5. Прочие расходы 14666 Итого 5674528 Таблица 63 Смета общезаводских расходов Наименование статей Сумма, руб 1. Управленческие расходы а зарплата персонала по управлению предприятия 426676
б отчисления на социальные нужды 166404 2. Содержание зданий и сооружений 244438 3. Текущий ремонт зданий и сооружений 122219 4. Прочие расходы 28792 Итого 988529 На основании выше приведенных расчетов составляется калькуляция себестоимости годового производства и единицы продукции по статьям таблица Себестоимость продукции. Промышленное предприятие в процессе производства и реализации продукции расходуют
сырье, материалы, топливо, энергию, амортизируют основные фонды, оплачивают труд работников, несут расходы по обслуживанию и управлению производством, по реализации продукции, оплате услуг других организаций. Совокупность всех текущих затрат предприятия на производство и реализацию продукции, выраженных в денежной форме, образует себестоимость этой продукции. Эта экономическая категория деятельности предприятия отражает рациональность использования материальных, трудовых и финансовых ресурсов предприятия, основных и оборотных
фондов, уровень организации производства и труда показатель себестоимости - один и важнейших экономических показателей при соизмерении затрат и результатов в различных вариантах технических и организационных решений. Калькуляция себестоимости приведены в таблице 64. Расчет технико-экономических показателей 1. Производственная мощность М 120 т год 2. Товарная продукция Т VгодЦ 120500 60 тыс. руб.
3. Объем капитальных вложений Vкап 574800 тыс. руб. год 4. Численность рабочих - 213 чел. 5. Производительность труда руб. ч 6. Фонд заработной платы 11238,45 тыс. руб. Мощность завода 12000 тыс. т год Таблица 64 Калькуляция себестоимости Статья расхода Единица измерения Планово-заготови-тельная цена Затраты
На ед. продукции На весь выпуск Кол-во Сумма, руб. Кол-во Сумма, руб. 1. Сырье Известняк т 24,72 1,302 32,19 1562,4 38622,53 Глина т 13,93 0,354 4,93 424,8 5917,46 Колошниковая пыль т 100 0,035 3,5 42,0 4200 Гипс в помоле т 196,5 0,056 11,0 67,2 13204,8 Доменный шлак т 100 0,177 17,7 212,4 21240 2. Топливо на технологические цели кг ус. топ. 0,89 116 103,24 139200 123888 3.
Энергия кВт ч 1,15 122 140,3 146400 138360 4. Основная и дополнительная ЗП производственных рабочих руб. 8,21 9854,5 5. Отчисления на соц. нужды руб. 3,2 3843,26 6. Расходы на содерж. и эксплуат. оборудования руб. 11,74 14091,01 7. Цеховые расходы руб. 4,73 5674,53 8. Общезаводские расходы руб. 0,82 988,53 9. Амортизационные расходы руб.
9,71 11653,54 10. Итого полная производственная стоимость руб. 351,28 421538,16 11. Прочие производственные расходы руб. 7,03 8430,76 12. Итого полная себестоимость руб. 358,28 429968,92 7. Себестоимость единицы продукции 358,31 руб. всей продукции 429968,92 тыс. руб. 8. Прибыль Птб Ц-С Vгод 500-358,31 120 170028000 руб.
9. Чистая прибыль Пчис Птб 0,24Птб 170028000-0,24170028000 139221,28 тыс. руб. 10. Рентабельность 11. Срок окупаемости 12. Показатель эффективности определяется как отношение планируемой прибыли к капитальным вложениям сменной стоимости Коб 80505,36 тыс. руб. Кц 80505,36 17848,19 98353,55 тыс. руб. 13. Фондоотдача 14. Фондоемкость Основные технико-экономические показатели проектируемого цеха представлены в таблице 65
Таблица 65 Технико-экономические показатели проекта Показатель Ед. измерения Сумма, руб 1. Производственная мощность т год 120 2. Товарная продукция тыс. руб. 60 3.Объем капитальных вложений тыс. руб. 574800 4. Численность рабочих чел. 223 5. Производительность труда руб. час 2816,9 6. Фонд заработной платы тыс. руб. 11238,45 7. Себестоимость ед. продукции всей руб. т 358,31 429968920 8.
Прибыль тыс. руб. 170028 9. Чистая прибыль тыс. руб. 129221 10. Рентабельность продукции 39 11. Срок окупаемости лет 3 Расчет технико-экономических показателей показал, что строительство завода экономически выгодно срок окупаемости 3 года, себестоимость единицы продукции составила 358,31 руб. т. Основываясь на вышеизложенных факторах можно говорить о целесообразности строительства предприятия,
что гарантирует эффективность данного проекта. 12. Технический паспорт предприятия. I. Общие сведения 1. Местоположение Поселок на окраине г. Котельнич, Кировская обл. 2. Сырьевая база Берестнятское месторождение известняка. Берестнятское месторождение глин. 3. Добавки Колошниковая пыль
Чусовского металлургического комбината. Доменный гранулированный шлак Чусовского металлургического комбината. 4. Расход сырья естественной влажности на 1 т клинкера известняка 1302 кг глины 354 кг колошниковой пыли 35 кг Всего 1692 кг Влажность сырьевой смеси 8,2 . 5. Способ производства - сухой. 6. Энергоснабжение Костранская ГРЭС. 8. Водоснабжение река
Вятка. 9. Технологическое топливо природный газ Ухтинского месторождения. 10. Мощность предприятия и основного технологического оборудования Изм. Лист докум. Подпись Дата Разработал Литер Лист Листов Проверил Руковод. Н. контр. Утвердил Вид агрегатов и размеры в м Кол-во агрегатов Единица измерения Производительность
Коэф. использования часовая годовая Вращающаяся печь 4,580 СМЦ-20 1 т 125 1095000 0,85 Ввод добавок гипс т 8,25 72316 гидравлические т 28,85 252688 Цементные мельницы 3,215 2 т 1206000 0,8 II. Характеристика основного технологического оборудования завода Виды агрегатов и размеры в м Характеристика оборудования Кол-во агрегатов Часовая произ-ть КИ Годовая выработка, тыс. т.
1 2 3 4 5 6 Вращающаяся печь 4,580 СМЦ-20 Одна печь на 4 опорах с колосниковым холодильником 1 шт циклонным тепло-обменником 2 ветви , реактором-декарбонизатором PSP 1 шт установкой для охлаждения и увлажнения отходящих печных газов, дымосос запечный, дымососами концевыми 2 шт. ДРЦ-212 Частота вращения печи, с-1 при работе на главном приводе 10-3 58-3 при работе на вспомога-тельном приводе 38-5 Регулирование частоты вращения плавное беступенчатое
Температура отходящих газов равна 350С КИП импортные , показывающие температуру газов до и после теплообменников, температуру вторичного воздуха 1 125 0,85 1095 1 2 3 4 5 6 Сырьевая мельница тарельчато-валковая Диаметр размольной тарелки 4150 мм, количество размольных валков - 3 шт. Температура сушильного агрегата, не более 450С, мощность электродвигателя главного привода 2500 кВт, давление в гидросмесителе прижима валков 1,5 25 мПа.
Аспирация двухступенчатая - циклоны и электрофильтры 1 431 0,77 2906 Сушильный барабан 2,615 Частота вращения 5 мин, внутренние теплообменные устройства - цилиндрические пересыпные полки Влажность начальная 12 17 конечная 1,5 2,5 удельный расход топлива 10,1 т ч мощность привода 33 кВт 2 32 0,85 252 Цементные мельницы 3,215 Мельницы 2 шт. с центробежными сепараторами 2 шт. и выносными циклонами 3 137 0,8 1206
Список используемой литературы. 1. И.Ф. Пономарев, Е.Д. Вернг, В.С. Чекрынен, Г.М. Златокрылов. Технология производства цемента сухим и полусухим способами Киев Будiвельник, 1988. 2. Л.В. Зозуля, Ю.В. Никифоров. Проектирование цементных заводов С.Петербург, 1995. 3. Н.Н. Холина. Справочник по производству цемента Москва
Госстройиздат, 1963. 4. Н.А. Таранухин, Б.В. Алексеев. Справочник молодого рабочего цементного производства Москва Высшая школа, 1990. 5. Ю.М. Бутт, С.Д. Сычев, М.М. Тимашев. Технология вяжущих веществ Москва Высшая школа. 1965. 6. А.А. Пащенко, В.Г. Сербин, Е.А. Старчевская.
Вяжущие материалы Киев, 1985. 7. В.К. Классен. Методические указания к дипломному проектированию. Материальный баланс завода. Технологические расчеты тепловых агрегатов Белгород, БелТИСМ, 1972. 8. А.И. Геворгян. Экономика и организация производства в дипломных проектах по технологическим специальностям. 9. Ю.П. Панибратов. Экономические расчеты в курсовых и дипломных работах
Москва Высшая школа, 1965. 10. В.А. Бауман. Механическое оборудование предприятий стройматериалов, изделий и конструкций Москва Машиностроение, 1981. 11. В.К. Классен. Обжиг цементного клинкера Красноярск Стройиздат, 1994. 12. В. Дуда. Цемент. Стройиздат, 1981. 13. Е.Г. Древницкий. Повышение эффективности работ вращающихся печей.
Стройиздат, 1990. Изм. Лист докум. Подпись Дата Разработал Литер Лист Листов Проверил Руковод. Н. контр. Утвердил 1. 14. В.А. Пчелинцев, Д.В. Виноградов, А.В. Контев. Охрана труда в производстве строительных изделий и конструкций Москва Высшая школа, 1986. 15. Г.В. Макаров. Охрана труда в химической промышленности Москва Химия, 1989. 16. Е.И. Ходоров. Печи цементной промышленности
Ленинград Издательство литературы по строительству, 1986. 17. Д.Я. Мазуров. Теплотехническое оборудование заводов вяжущих материалов Москва Стройиздат, 1975. 18. Н.В. Кравченко. Краткий справочник технолога цементного завода Москва Стройиздат, 1974.
| ! |
Как писать рефераты Практические рекомендации по написанию студенческих рефератов. |
| ! | План реферата Краткий список разделов, отражающий структура и порядок работы над будующим рефератом. |
| ! | Введение реферата Вводная часть работы, в которой отражается цель и обозначается список задач. |
| ! | Заключение реферата В заключении подводятся итоги, описывается была ли достигнута поставленная цель, каковы результаты. |
| ! | Оформление рефератов Методические рекомендации по грамотному оформлению работы по ГОСТ. |
| → | Виды рефератов Какими бывают рефераты по своему назначению и структуре. |