История АО "Металлургический завод "Серп и молот"

История завода Историю московского металлургического завода „Серп и молот" можно разделить на несколько этапов. В 1883 году на окраине Москвы за Рогожской заставой пред¬приниматель Гужон построил небольшие мастерские, изготов¬лявшие проволоку, на базе которых в дальнейшем вырос завод. В 1890 году была построена первая мартеновская печь. В 1913 году работали уже семь мартеновских печей, выплавлявших более 90 000 тонн стали в год, несколько

мелкосортных и листопрокат¬ных станов. Завод выпускал главным образом простое железо, же¬лезную проволоку, гвозди, болты и др. Завалка шихты, подача за¬готовок к прокатным станам и другие операции производились вручную. В 1918 году завод был национализирован. Тяжелое наследие досталось первому выборному правлению завода. В результате пер¬вой мировой войны и связанной с ней разрухи выпуск продукции завода уменьшился в 50 раз по сравнению с уровнем 1913 года. В 1921 году правление завода сменил первый „красный дирек¬тор"

И. Р. Бурдачев, в прошлом рабочий-металлист. На его долю выпал тяжелый период восстановления производства. 7-го ноября 1922 года по просьбе трудящихся завода реше¬нием правительства „Большой московский металлургический завод" был переименован в Московский металлургический завод „Серп и молот". В 1925 году директором завода становится П. Ф. Степанов, под руководством которого коллективу удалось к 1928 году довести выпуск продукции до уровня 1913 года.

Бурно растущей промышленности страны требовалось много качественной стали. В 1931 году завод вошел во вновь организован¬ное объединение „Спецсталь". В последующие три года была соз¬дана техническая база с современным для того времени оборудо¬ванием и освоена новая технология производства продукции из качественной стали. Были построены корпуса фасонно-литейного, калибровочного и лентопрокатного цехов; установлены первые

электропечи, волочильные станы, термические и травильные агре¬гаты. На новом стане холодной прокатки в 1932 году впервые в стране был освоен выпуск ленты толщиной 0,1-1,0 мм из нержа¬веющей стали. В 1938 году коллектив завода возглавил новый директор -бывший каменщик и печной мастер Г. М. Ильин. С его именем свя¬зано резкое повышение выпуска стали мартеновскими печами и значительное увеличение производительности прокатных станов и прежде всего стана „700", названного тогда „сердцем

завода". В 1939 году за доблестный труд в годы первых пятилеток и успешное выполнение государственных заданий завод был на¬гражден орденом Ленина. Мирный созидательный труд нашего народа был нарушен вне¬запным вероломным нападением фашистской Германии. Трудящиеся завода внесли свой вклад в общую победу над врагом. На защиту Родины ушли сталевары и прокатчики. У мар¬теновских печей, на прокатных станах работали старики и женщины, юноши и девушки. Завод был кузницей оружия для нашей славной

Красной Армии. За обеспечение военной промышленности в годы Великой Отечественной войны высококачественным металлом в 1945 году завод был награжден орденом Трудового Красного Знамени. Первые послевоенные годы ознаменовались для коллектива завода новыми производственными успехами. В 1949 году впервые в мире была разработана технология применения кислорода для интенсификации мартеновского производства стали, за что группе ученых и работников завода была присуждена

Государственная премия СССР первой степе¬ни. Впоследствии эта технология получила широкое распростра¬нение как на отечественных, так и на зарубежных металлур¬гических заводах. В 1950 году Государственная премия СССР была присуждена сталеварам завода, добившимся резкого сокращения продолжи¬тельности мартеновской плавки и удлинения кампании между ремонтами печей. В этот же период энергетики завода внедрили на печах испа¬рительное охлаждение элементов, котлы-утилизаторы

и систему автоматического регулирования тепловым режимом плавки. В последующие годы мартеновские печи были переведены с мазутного отопления на газовое: процесс разливки стали перене¬сен на подвижные платформы с изложницами. Период работы директора В. А. Ермолаева (1961-1971 гг.), бывшего начальника прокатного цеха, отличается интенсивной механизацией и модернизацией оборудования, а также внедре¬нием прогрессивных технологических

процессов. Больших достижений добился коллектив прокатчиков, уве¬личивший выпуск проката с 1945 по 1971 гг. почти вдвое. На стане „750" были установлены новые трехзонные печи с нижним обогревом и механизирован участок резки и уборки про¬ката. На станах „450" и „300" были установлены новые механизи¬рованные обжимные прокатные клети и нагревательные печи; на участках горячей резки и уборки проката внедрены оригинальные механизмы. Коренным образом был модернизирован привод стана „300".

На проволочном стане „250" были механизированы работы на прокатных клетях обжимной линии и на транспортировке горячих бунтов от новых моталок на склад, включая погрузку в контейнеры. В листопрокатном цехе был установлен комплексно-механизи¬рованный стан горячей прокатки листов, автоматизированы нажимные устройства на клетях горячей прокатки. Большое внимание в эти годы было уделено вопросам повыше¬ния качества и увеличения выпуска продукции из высоколегиро¬ванных и нержавеющих марок стали и сплавов.

Для этого в кали¬бровочном цехе было сооружено новое отделение колпаковых печей и шесть поточно-механизированных линий рекристаллиза¬ции с нагревом токами высокой частоты. В сталепроволочном цехе был увеличен выпуск серебрянки - прутков с особой отделкой по¬верхности - и внедрены термотравильные линии для комплексной термической и химической обработки проволоки при подготовке ее к волочению. Было сооружено отделение электрических термических печей для термообработки проволоки

в бунтах, разработано и освоено во¬лочение проволоки с предварительным нагревом токами высокой частоты. В листопрокатном цехе для термообработки листов были по¬строены новое отделение колпаковых печей и две роликовые печи с устройствами для ускоренного охлаждения металла. Технология щелочно-кислотного травления листов, ленты и калиброванных прутков была разработана и внедрена впервые в отечественной практике. В 1963 году началось частичное переоборудование мартенов¬ского цеха

в электросталеплавильный. Были пущены и освоены установки электрошлакового переплава (ЭШЛ). В 1978 году на заводе была внедрена разработанная учеными института электросварки им. Патона новая прогрессивная техно¬логия переплава по четырехручьевой схеме в подвижном кристал¬лизаторе с программным управлением. Был разработан ориги¬нальный процесс приготовления жидкоподвижных формовочных смесей, на который впоследствии ряд зарубежных фирм приобрел лицензии.

Были построены механизированные склады формо¬вочных материалов, отделение централизованного приготовления формовочных материалов, а для термообработки литья - кольце¬вая и камерные печи. В результате всех этих мероприятий только за 1965-1970 годы был увеличен выпуск листового проката из нержавеющей стали на 21 %, калиброванных прутков из нержавеющей стали - на 30 %, калиброванной стали - на 38 %, серебрянки - на 40 %. В семидесятые годы начался новый этап в жизни завода -период генеральной

реконструкции и полного технического пере¬вооружения предприятия. Начиная с 1973 года, территория завода походила на крупную стройку, но несмотря на это, работа действующих цехов не пре¬кращалась ни на час. В 1976 году на заводе было прекращено производство стали мартеновским способом и был демонтирован стан „750". В результате генеральной реконструкции завод переведен на изготовление высококачественной продукции из высоколегиро¬ванных и нержавеющих марок стали.

При этом предусмотрены комплексная механизация и автоматизация всех производст¬венных операций и применение наиболее прогрессивных техноло¬гических процессов. Электрофасонно-литейный цех В сталеплавильном отделении цеха работают две 5-тонные и две 10-тонные электродуговые- печи современной конструкции, оснащенные средствами надежной газоочистки. Выплавляются преимущественно высоколегированные и нержавеющие марки сталей для фасонного литья.

В 1983 году вступила в строй радиальная установка непрерыв¬ной разливки стали. Установка предназначена для получения сля¬бов из специальных марок стали, а при необходимости - и прямо¬угольных заготовок. Слябы будут использованы во вновь построен¬ном цехе горячей прокатки полос и листов, а заготовки - в сорто¬прокатных цехах. Конструкция установки гарантирует высокое качество загото¬вок и 95 %-ный выход годного металла. Новый сортопрокатный цех Новый сортопрокатный цех, оборудование которого поставле¬но

в рамках интеграционного соглашения СЭВ предприятием СКЭТ (ГДР), является уникальным как по конструкции, так и по технологии производства. Чрезвычайно широк сортамент марок стали, размеров и профилей проката, которые могут поставляться малотоннажными партиями. Созданы все условия для производст¬ва высококачественного проката. Полунепрерывный прокатный стан „300-250" состоит из одной, отдельно расположенной клети дуо и

четырех непрерывных шестиклетьевых групп чередующихся горизонтальных и верти¬кальных прокатных клетей. В цехе внедрена автоматизированная система управления производством на базе трех ЭВМ: осуществляются оперативное планирование производства, учет реализации готовой продукции, слежение за потоками металла в цехе, контроль и управление про¬цессом производства и многое другое. Листопрокатный цех Цex производит холоднокатаную ленту и холоднокатаный лист.

Производство холоднокатаной ленты Подкат поступает на один из двух станов кварто холодной про¬катки и после холодной деформации проходит обработку и щелочно-кислотнос травление в потоке на термотравильном агрегате. Новый 20-валковый стан для прокатки ленты из труднодеформирусмых прецизионных сплавов с пределом прочности до I960 Ml la, установленный в 1982 году, обеспечивает получение ленты с допуском но толщине в пределах 0.003 мм и с высокими показа¬телями по плоскостности.

В 1974 году было пущено в эксплуатацию отделение шлифова¬ния и полирования холоднокатаной ленты. Установленная в 1978 году автоматическая линия продольной резки обеспечивает получение ленты самой различной ширины. Производство листового проката Листопрокатный цех завода специализирован на производстве продукции из высоколегированных (быстрорежущих) и нержа¬веющих марок стали. После ввода в эксплуатацию нового цеха горячей прокатки по¬лос и листов размеры изготовляемых листов

увеличатся до 1200X2200 мм. В отделении горячей прокатки листов установлена новая мето¬дическая конвейерная печь. В отделении холодной прокатки рабо¬тают два стана кварто, один из которых полностью модернизиро¬ван. В 1978 году было переоборудовано травильное отделение и внедрено гидридное травление листов с применением химическо¬го продукта „ферропур" (ЧССР). Новый метод привел к значитель¬ному улучшению качества листов, особенно из экономно легиро¬ванных марок стали.

Цех холодной прокатки нержавеющей ленты Этот новый цех пущен в эксплуатацию в 1980 году и достиг проектной мощности во втором полугодии 1982 года. На двух ста¬нах дуо-кварто поступающий исходный материал - полоса толщи¬ной 2,5-4,0 мм в рулонах - прокатывается на полосу толщиной 0,4-2,0 мм. 20-валковый стан предназначен для окончательной прокатки на ленту минимальной толщиной 0,05 мм. Все станы оснащены системами комплексной автоматизации, включая регу¬лирование натяжения, скорости

движения и регулировки толщины полосы в процессе прокатки. Очень большое значение придается термической обработке ме¬талла. Учитываются все режимы и условия, необходимые для пред¬варительной, промежуточной и окончательной термообработки подката и ленты из марок нержавеющей стали ферритного, аустенитного и ферритно-мартенситного класса. Для отжига подката, промежуточной и окончательной термообработки полосы в руло¬нах имеется отделение

колпаковых печей с защитной атмосферой из чистого водорода. Светлый отжиг холоднокатаной ленты произ¬водится на двух линиях новейшей конструкции с башенной газо¬вой и горизонтальной электрической печами. Перед отжигом производится щелочное и электролитическое обезжиривание, пос¬ле отжига - охлаждение в среде осушенного водорода, электроли¬тическая пассивизация, промывка и сушка горячим воздухом. Не¬прерывный закалочный агрегат предназначен для закалки, отпус¬ка и нормализации

подката, промежуточной термообработки нор¬мализации полосы. Затем рулоны передаются на непрерывный травильный агре¬гат. В одном непрерывном процессе на этой поточной линии произ¬водятся операции обработки в щелочном расплаве, электроли¬тического травления в растворе серной кислоты, отбеливания в растворе азотной кислоты, промежуточной и окончательной струй¬ной промывки и сушки полосы.

Система автоматизации регули¬рует основные параметры процесса, в том числе скорость прохож¬дения ленты, температуру растворов и расплава. Зачистка подката может производиться на иглофрезерном агрегате или на одной из двух автоматических линий шлифования, где производится также промежуточная и окончательная зачистка лепты с последующей промывкой в щелочном растворе и сушкой горячим воздухом. Для придания лепте зеркального блеска и чис¬тоты поверхности высшего класса имеется автоматическая

линия полирования. Качество поверхности и толщина готовой ленты проверяются на одном из трех контрольно-перемоточных агрегатов. По желанию потребителей лента может быть изготовлена раз¬личной ширины от 6 мм и выше с градацией через 0,5 мм. 11родоль-ная резка ленты в этом случае производится на одной из двух авто¬матических линий. Производство нержавеющей ленты завершается на автома¬тической линии упаковки ленты. Современный цех не мыслится без системы управления на базе электронно-вычислительной техники.

Первая очередь такой си¬стемы начала функционировать в цехе в 1982 году. Система управления - многоуровневая, позволяет решать за¬дачи с интервалом времени более суток, например, обработки зака¬зов потребителей и их учета, а также задачи, связанные с опера¬циями, происходящими в течение суток: учетом прохождения металла по технологическим маршрутам, слежением за выполне¬нием графиков работы, контролем технологических режимов на основных производственных агрегатах, учетом расхода

энергоре¬сурсов и т.д. Сбор первичной информации осуществляется с помощью датчиков и дисплеев. Развитие энергетики Для реконструированного завода потребовались совершенно новые агрегаты для снабжения цехов энергоносителями, защитным газом, кислородом, азотом, а также для охраны водного и воздушного бассейнов столицы. На заводе построены и оборудованы: - водородная и азотно-кислородная станция для снабжения цехов защитным газом и кислородом; - энергоцентр с центральным теплопунктом для снабжения

цехов паром и горячей водой; - насосная станция оборотного цикла чистой воды для водо¬снабжения цеха холодной прокатки ленты и сортопрокатных це¬хов; - турбокомпрессорная станция большой мощности для обеспече¬ния новых и старых цехов сжатым воздухом; - система очистки всех производственных стоков завода, куда входят шесть насосных станций и центральная станция грязного оборотного цикла с отстойниками для окалины. Показательно, что объем энергетического оборудования завода с 1977 по 1982 год увеличился более чем

в три раза. В последнее десятилетие особое внимание уделяется охране водного и воздушного бассейнов столицы. Построенная в 1976 году станция нейтрализации обезвреживает все отработанные тра¬вильные растворы. Образующийся шлам обезвоживается на мощных фильтр-прессах. В 1975 году были пущены в эксплуатацию очистные сооруже¬ния, исключающие сброс загрязненных промышленных и лив¬невых стоков в реку Яузу. На заводе действуют 62 пылеулавливающие установки.

Выброс пыли в атмосферу от многочисленных технологических агрегатов уменьшился в 155 раз. Калибровочный цех По оснащению современным оборудованием, технологии производства и техническому уровню продукции цех после произ¬веденного в последние годы технического перевооружения является одним из лучших в стране. Термообработка прутков производится в современных кол па¬ковых печах и па поточно-механизированных линиях с нагревом токами высокой частоты. Для острения прутков перед волочением служит механизированная

линия с нагревом в щелевой печи. Па новом 30-тонном волочильном стане все операции, включая ги¬дравлическое сталкивание, механизированы. Установлено но¬вейшее оборудование - шесть поточно-автоматизированных ли¬ний для получения высокоточных прутков путем обточки вращающимися резцовыми головками с последующим волоче¬нием или обработкой на полировальных машинах с двумя косо рас¬положенными валками. Автоматический контроль качества подката и продукции де¬фектоскопами производится на семи комплексно-

механизированных поточных линиях. Сталепроволочный цех Сортамент выпускаемой цехом продукции весьма широк. В цехе установлено семь новых волочильных станов, проходная роликовая печь для закалки бунтов проволоки из аустенитных ма¬рок нержавеющей стали и новый термотравильный агрегат ориги¬нальной конструкции. Особенность этого агрегата состоит в том, что он разделен на две части.

На одной производится обработка углеродистой и легированной проволоки в нитку, а на другой - про¬волоки из нержавеющей стали. В цехе получило дальнейшее развитие производство серебрян¬ки. В новом комплексно-механизированном отделении шлифова¬ние и полирование прутков производится исключительно на ли¬ниях с автоматическим контролем диаметра с подналадкой бесцентрово-шлифовального станка. Внедрены прецизионные станки, на которых производятся прутки с высокой чистотой отделки поверх¬ности

с микронным допуском по диаметру. Впервые в мировой практике созданы установки для комплексного автоматического контроля качества поверхности и диаметра прутков размером 1-6 мм с применением дефектоскопов. Инженерные службы Особое место среди инженерных служб занимает центральная заводская лаборатории (ЦЗЛ). Предприятие часто называют „заво¬дом-лабораторией". Инженеры и лаборанты ЦЗЛ ежегодно участ¬вуют в освоении продукции из 12-15 новых марок стали, а также

в постоянном усовершенствовании и внедрении прогрессивных тех¬нологических процессов. Центральная заводская лаборатория располагает современным оборудованием и приборами для исследования структуры металла, контрольных испытаний продукции цехов и большой химической лабораторией. Технический отдел завода совместно с ЦЗЛ поддерживает по¬стоянные связи со многими научно-исследовательскими институ¬тами и высшими учебными заведениями страны.

Инженеры технического отдела завода анализируют показате¬ли производственно-технической деятельности цехов, изучают по¬ступающую научно-техническую литературу, занимаются разра¬боткой и внедрением новой техники, а также разработкой и оформ¬лением технических условий на поставку продукции. В ведении технического отдела - большая научно-техническая библиотека. Проектно-конструкторский отдел завода занимается механиза¬цией и автоматизацией производства, а также

реконструкцией и техническим перевооружением предприятия. Продукция завода „Серп и молот" На заводе внедрена комплексная система контроля качества продукции, способствующая тому, что продукция, аттестованная по высшей категории Знаком качества, составляет более 30 % от общего объема. Ассортимент продукции завода весьма широк и включает более 15 000 профилеразмеров.

Горячекатаная сортовая сталь является наиболее массовой про¬дукцией завода. Постоянные заказчики этой продукции - пред¬приятия автомобильной, станкостроительной и электротехничес¬кой промышленности. Проволочный стан „250" изготовляет катанку в бунтах диаме¬тром 6-11 мм из углеродистой, инструментальной, сварочной, ша¬рикоподшипниковой, быстрорежущей и нержавеющей стали. Мелкосортный стан „300" изготовляет круглый прокат диаме¬тром 11-28 мм и шестигранный толщиной 12-26

мм из углероди¬стой, шарикоподшипниковой, автоматной и нержавеющей стали; фасонные профили „стыковая накладка" для контактных рельсов метрополитена; „башмак" и „полюс" для электроаппаратуры из низкоуглеродистой стали; пустотелую буровую сталь шестигран¬ного профиля толщиной 22 и 25 мм из стали марок У7, У 8 и 60С2 для горнорудной промышленности. Среднесортный стан „450" производит круглый прокат диаме¬тром 30-65 мм и шестигранный толщиной 28-52

мм из углеро¬дистых, инструментальных, легированных и нержавеющих марок стали, а также фасонные профили для полюсов электрических машин. Листопрокатный цех завода выпускает горячекатаные и холод¬нокатаные листы и ленту в рулонах. Горячекатаный лист из инструментальной и рессорной стали производится толщиной 0,5-3,9 мм; из быстрорежущей стали -толщиной 1,5-6,0 мм; из магнитной стали - толщиной 1,6-3,9 мм; из нержавеющей стали - толщиной 2,0-3,9 мм. Среди многочис¬ленных потребителей горячекатаной листовой стали - предприя¬тия

сельскохозяйственного машиностроения, инструментальной, автомобильной и электротехнической промышленности. Холоднокатаный лист изготовляется главным образом из нержавеющих марок стали толщиной 0,8-3,0 мм. Заказчиками этой продукции являются крупнейшие заводы сельскохозяйствен¬ного машиностроения и автомобильной промышленности. Холоднокатаная лента толщиной 0,1-2,0 мм широко при¬меняется при изготовлении бытовой техники, в часовой промыш¬ленности и приборостроении.

Лента поставляется в широком ассортименте из нержавеющих марок стали. По желанию потребителей лента изготовляется термообработанной, а также полированной. Холоднотянутая сталь в прутках производится в калибровоч¬ном цехе из подката сортопрокатных цехов. Прутки изготовляются диаметром 9-50 мм из конструкционных, шарикоподшипни¬ковых, автоматных и нержавеющих сталей. В последние годы в цехе освоен новый вид высококачественной продукции - обточенные прутки диаметром 15-50

мм из коррозионностойкой стали со специальной отделкой поверхности. Холоднотянутая проволока - продукция сталепроволочного це¬ха - отличается обилием марок стали, в особенности для проволоки, используемой для изготовления сварочных электродов. В ассорти¬менте большое количество нержавеющих, кислотостойких и жаро¬прочных марок стали аустенитного, ферритного и мартенситного классов. Славится высоким качеством проволока из шарико¬подшипниковой стали,

выпускаемая диаметром от 5,0 до 9,0 мм. Стальное фасонное литье - один из старейших видов продук¬ции завода. Широким спросом пользуется стальное литье для трам¬вайных стрелок и крестовин из высокомарганцовистой стали Г13Л. В горнорудной промышленности высоко ценится качество и изно¬состойкость отливок звеньев транспортеров, зубьев экскаваторов, черпаков. Цех товаров широкого потребления изготовляет из нержа¬веющего листа и ленты различные по величине и форме столовые и разливательные ложки, столовые приборы, красивые

и прочные игрушечные автомобили. Выпускаемые цехом товары широкого потребления не залеживаются на прилавках магазинов. Продукция завода экспортируется более чем в 20 стран мира. Сортовой прокат из электротехнической стали поставляется в Болгарию и КНДР. Листопрокатный цех изготовляет для экспорта и Чехословакию и Польшу холоднокатаную листовую нержавеющую сталь; во

Вьет¬нам - листы из быстрорежущей стали; в Индию, Польшу, Румынию — холоднокатаные листы из жаропрочной стали. Холоднокатаная лента из нержавеющей стали успешно по¬ставляется в Польшу, Ливию, Румынию, Болгарию, КНДР, на Кубу. Холоднотянутые и обточенные полированные прутки калибро¬вочного цеха имеют обширный зарубежный рынок сбыта: прутки шестигранного профиля из нержавеющих марок стали

экспорти¬руются в Польшу, Румынию, ГДР, Сирию; круглая шарикоподшип¬никовая сталь — в Венгрию; прутки из автоматной стали — на Кубу; из углеродистой стали — в Болгарию. Продукция сталепроволочного цеха — холоднотянутая прово¬лока и серебрянка — имеет многочисленных потребителей во всем мире. В Афганистан, Грецию, Нигерию, Турцию, Аргентину, Ирак отправляется проволока для сварочных электродов; в

Болгарию, Вьетнам, Чехословакию, Индию, Польшу - нержавеющий металл: в Ирак и Ливию - проволока ид легированной стали. Серебрянку из нержавеющей стали закупают Болгария, Румы¬ния, Чехословакия, Польша. Качество продукции, идущей на экспорт, особенно тщательно проверяется высоко квалифицированными, опытными работника¬ми отдела техническою контроля. Заказы на экспортную продукцию завода „Серп и молот" при¬нимаются во

Всесоюзном объединении „Промсырьсимпорт" фир¬мами: „Промстальпрофиль", „Промстальлист" и „Промметиз" но адресу: