ВСТУП
Машинобудування –це найважливіша галузь промисловості. Її продукція це машини різногопризначення, які доставляються усім галузям народного господарства. Розвитокмашинобудування – це основа техніко-економічної незалежності країни. Провіднемісце в рості економіки країни належить тим галузям машинобудування, щозабезпечують матеріальну основу технічного прогресу всіх галузей народногогосподарства. Зараз машинобудування має могутню виробничу базу і випускаєбільше 4-ї частини всієї промислової продукції країни.
Швидкий рістмашинобудування – важливої гілки промисловості – визначає темпи переоснащеннянародного господарства новою технікою і викликає необхідність подальшоговдосконалення технології машинобудування.
Однією з головнихзадач машинобудування являється: вивчення закономірностей протіканнятехнологічних процесів; вплив різних параметрів на них, якими можнаінтенсифікувати виробництво, підвищити його точність і якість.
Для вирішенняцієї задачі значне місце займають створення та випуск високопродуктивних машині обладнання великої потужності, застосування нової техніки і матеріалів,прогресивної технології і систематизації машин для комплексної автоматизації імеханізації виробництва.
У зв’язку із цимвелику увагу необхідно приділяти розробці, освоєнню і застосуваннюпрогресивних, високоефективних технологічних процесів, композиційнихматеріалів, зниженню металоємкості виробів, економії томливо-енергетичнихресурсів, автоматизації технологічних процесів, підвищенню їх надійності таякості.
Одним із показниківекономічно-раціональної підготовки виробництва є скорочення термінів проведеннявсього підготовчого та виробничого циклів. Виконання цієї умови в значній мірізалежить від складу і кількості верстатних пристосувань, що знижуютьтрудомісткість виготовлення продукції і підвищують її якість. Знання усіх цихзакономірностей являється основною умовою раціонального проектуваннятехнологічних процесів і використання електронно-обчислювальних машин.
1. ЗАГАЛЬНИЙРОЗДІЛ
1.1 Коротківідомості про деталь
Технічні вимогидо виготовлення деталі
Проаналізувавширобоче креслення деталі “Палец шнека”, я визначив, що:
- деталь “Палець шнека” виготовляється на ВАТ Полтавамаш, номер заводськогокреслення К7-ФВП-200.04.001;
- детальвідноситься до класу валів;
- деталь покласифікатору має код 715322;
- деталь “Палец шнека” призначена для передачі крутного моменту за рахунок лисок;
- данадеталь витримує слідуючи навантаження в процесі експлуатації:
а) навантаження кручення;
б) навантаження розтягування;
- детальявляється складовою частиною циліндричного редуктора.
Аналізтехнологічних умов до виготовлення деталі. Точність розмірів.
Найвищий квалітетточності має зовнішня поверхня шийок валу D=55 з квалітетом точності К6.
Точністьгеометричної форми: радіальне биття.
Твердість деталі:45…50 HRC3, мають зуб’я.
Найнижчашорсткість поверхонь:Ra=1,6 мкм.
Ескіз деталі “Палець шнека” з нумерацією поверхонь представлений на рисунку 1.
Характеристикаповерхонь деталі “Палець шнека” представлена в таблиці 1.
Таблиця1
Характеристикаповерхонь деталі “Палець шнека”Поверхня Точність, квалітет Граничні відхилення, мм Шорсткість, мм № Назва, розміри
Діаметри 1 Сквозний отвір Æ9 7 +0,018 Ra 3,2 2 Зовнішня циліндрична поверхня Æ28f7 7
/>/> Ra 1,6 3 Зовнішня циліндрична поверхня Æ36е8 8
/> Ra 1,6 4 Канавка Æ36h14 14 -0,74 Ra 6,3 5 Зовнішня циліндрична поверхня Æ50h6 6 -0,016 Ra 1,6 6 Зовнішня циліндрична поверхня з різьбою М42-8g 8 Ra 3,2 Поверхня Точність, квалітет Граничні відхилення, мм Шорсткість, мм № Назва, розміри 7 Зовнішні лиски Æ29d10 10
/> Ra 3,2
Довжини 8,9 Торець 245h14 14 -1,3 Ra 12,5 10,11 Торець 60h14 14 -1 Ra 6,3 12,13 Торець 103h14 14 -0,96 Ra 6,3 14,15 Торець 95h14 14 -0,87 Ra 6,3 16,17 Торець 52h14 14 -0,82 Ra 6,3 18,19 Торець 30h12 12 -0,74 Ra 6,3
Інші розміри 20
Фаска />
±/> – Ra 6,3 21
Фаска />
±/> – Ra 6,3 22 Галтель R3
±/> – Ra 6,3 /> /> /> /> /> /> /> />
/>
Рисунок 1 – Ескіздеталі “Палець шнека” з нумерацією поверхонь
1.2 Матеріалдеталі і його хімічні та механічні властивості
Деталь “Палецьшнека” виготовляється із матеріалу Сталь 40Х13ГОСТ5632-72. Сталь 40Х13 –конструкційна сталь з вмістом вуглецю 0,40 та хрому 0,13. Ця марка сталіпризначена для виготовлення деталей загального машинобудування, що витримуютьвисокі навантаження. Хімічний склад сталі 40Х13ГОСТ5632-72 і механічнівластивості приведені відповідно в таблиці 2 і таблиці 3.
Таблиця2
Хімічний складсталі 40Х13ГОСТ5632-72, у %.Вуглець, С Кремній, Si Марганець, Mn Хром, Cr 0,36-0,44 0,17-0,37 0,50-0,80 0,8-1,1
Таблиця3
Механічнівластивості сталі 40Х13ГОСТ5632-72.Твердість по Брінеллу, НВ
Межа міцності, кГс/мм2 Відносне подовження, d,% Відносне звуження, y 207 470 17 6
Обґрунтуваннявибору матеріалу
Деталь “Палецьшнека” витримує важкі навантаження, під час експлуатації працює на скручення,розтягування, тому матеріал, з якого виготовлена ця деталь, повинен відповідатиексплуатаційним вимогам, які пред’являються до цієї деталі: стійкість, довготривалість.
Сталь 40Х13володіє наступними властивостями: конструкційна сталь призначена длявиготовлення важко навантажених деталей загального машинобудування, деталейсередніх та крупних розмірів, до яких пред’являються вимоги високої поверхневоїтвердості та підвищеної зносостійкості. При вимозі підвищеної міцностісерцевини виробу (середніх розмірів) матеріали повинні бути покращені передзакалюванням з підігрівом і т.д.
Висновок:матеріал деталі Сталь 40Х13ГОСТ5632-72 відповідає експлуатаційним вимогам, якіпред’являються до цієї деталі.
1.3 Аналізтехнологічності і конструкції деталі
Аналізтехнологічності і конструкції деталі здійснюємо за якісною та кількісноюоцінками.
Якісну оцінкупроводимо в такій послідовності:
- деталь “Палець шнека” відноситься до класу валів;
- детальскладається з поверхонь обертання (зовнішніх та внутрішніх), торцевих, фасоннихта поверхонь отворів, які не потребують складної форми заготовки;
- дляобробки даної деталі потрібні пристосування в невеликій кількості, ріжучий тавимірювальний інструмент.
- деталь “Палець шнека” має відносно просту форму, міцну і жорстку конструкцію;
- усіповерхні деталі вільно доступні для обробки.
Висновок: заякісною оцінкою деталь можна вважати відносно технологічною.
Кількісну оцінкуздійснюють за коефіцієнтом уніфікації, який визначається за формулою (1)
/> (1)
де Qуе – кількість уніфікованих елементівконструкції деталі;
Qке – кількість конструктивних елементівконструкції деталі.
Кількістьуніфікованих елементів конструкції деталі визначається за формулою (2)
Qye=Qке-Qнуе (2)
де Qнуе – кількість не уніфікованихелементів конструкції деталі.
Визначаємокількість уніфікованих елементів конструкції деталі за робочим кресленням.
Qуе=22
Не уніфікованіелементи – ті, які обробляються не стандартним інструментом. Qнуе=1.
Qуе=22-1=21
/>
Деталь вважаєтьсятехнологічною, коли коефіцієнт уніфікації > 0,6.
Ку>0,6.
Висновок: так якв нашому випадку ця нерівність дотримується, Ку=0,9>0,6, то деталь “Палець шнека” можна вважати технологічною. Здійснюємо аналізтехнологічності і конструкції деталі на точність розмірів і шорсткістьповерхні. Так як всі розміри не нижче 6 квалітету. Шорсткість обробляємих поверхоньне потребує оздоблювальних операцій.
Висновок: закількісною оцінкою деталь “Палець шнека” можна вважати технологічною.
Висновоккінцевий: на підставі якісної та кількісної оцінок деталь “Палець шнека”вважати технологічною.
палецьшнек матеріал конструкція
2. ТЕХНОЛОГІЧНИЙРОЗДІЛ
2.1 Визначеннятипу виробництва
Тип виробництвавизначається на підставі річного об’єму випуску деталі і маси деталі,користуючись відомостями таблиці 3.1 /1, с.24/. Річний об’єм випуску деталі“Палець шнека” згідно з завданням складає N=25000 шт., а маса деталі за робочимкресленням m=2,46 кг.
На підставівідомостей таблиці 2.1 тип виробництва попередньо є крупносерійним. Післявизначення типу виробництва обираємо відповідно цьому типу організаційну форму.Для крупносерійного виробництва визначається такт випуску за формулою (2.1)
/> (2.1)
де Ч – кількістьзмін на добу, Ч=1
Fд – ефективний річний фонд випускудеталей, розраховується за формулою (3.2)
Fд=(Дк-Дсв-Дв)ĥТзмĥК1ĥК2(2.2)
Дк=366днів
Дв=98днів
Дсв=7днів
Тзм –тривалість однієї зміни, 8 год.
К1 –коефіцієнт який враховує витрати часу на ремонт обладнання, К1=0,93
К2 –коефіцієнт, який враховує регламентовані перерви, К2=0,95
N – річний об’єм випускудеталей, N=25000 шт.
Fд=(366-98-7)ĥ8ĥ0,93ĥ0,95=1844,7
/>
2.2 Вибір виду іметоду одержання заготовки
Заготовка длядеталі “Палець шнека”на заводі ВАТ “Полтавамаш” одержується з круглогопрокату. Для визначення раціонального методу одержання заготовки розглядаємодва варіанти одержання заготовки “Палець шнека”
1. Прокат
2. Гарячештампування
Розглянемо першийваріант.
Прокатвиготовляють на машинобудівних заводах. Він є найпростішою формою одержаннязаготовок, але має певні недоліки:
1. Великіприпуски на обробку, якщо вал має ступінчасту форму.
2. Багатовідходів.
3. Великі витратиметалу.
4. Великатрудомісткість при механічній обробці.
Переваги:
1. Простотавикористання.
2. Простотапорізки.
3. Відноснадешевизна.
На мій погляд цейвид заготовки є не економічним, тому я пропоную отримувати заготовку методомгарячого штампування на горизонтально-ковочній машині. Цей метод дає змогуотримувати заготовку максимально наближену за формою до форми деталі, щогарантує:
1. Невеликіприпуски на обробку внаслідок високої точності штампування.
2. Низькутрудоємкість при механічній обробці.
3. Крім тогоструктура металу буде покращена за рахунок ущільнення металу, зниженняметалоємкості, вартість заготовки буде знижено.
Для того, щобвпевнитися у вірності моїх припущень, потрібно здійснити техніко-економічнийрозрахунок.
2.3Техніко-економічне обґрунтування вибору заготовки
Техніко-економічнеобґрунтування здійснюємо за двома оцінками:
1. Закоефіцієнтом використання матеріалу.
2. Засобівартістю заготовки.
Розглянемозаготовку за 1 варіантом.
Ескіз заготовки зпрокату представлений на рисунку 2.
/>
Рисунок 2 — Ескіззаготовки з прокату
Коефіцієнтвикористання матеріалу визначаємо за формулою (2.3)
/>, кг (2.3)
де mд – маса деталі, кг.
mз – маса заготовки, кг.
Маса деталі заробочим кресленням складає 2,46 кг, а маса заготовки за технологічним процесомскладає 5,6 кг.
/>
Вартістьзаготовки розраховуємо за формулою (2.4)
Вз1=Цĥmз-Цĥmв+Впор, грн. (2.4)
де Ц – ціна 1 кг сталі 40Х13, Ц=18 грн.
Цв –ціна відходів, Цв=4,5 грн.
Впор –вартість порізки, Впор=0,8 грн.
Вз1=18ĥ15,6-4,5ĥ3,14+0,8=85,87грн.
Розглянемозаготовку за другим варіантом.
Ескіз заготовкиіз штампування на ГКМ представлений на рисунку 3.
/>
Рисунок 3 — Ескіззаготовки із штампування на ГКМ
Розраховуємо масузаготовки за 2 варіантом, використовуючи формулу (2.4)
/>; (2.5)
/>;
/>
Визначаємокоефіцієнт використання матеріалу за формулою (2.3)
/>
Вартістьзаготовки розраховуємо за формулою (2.6)
Вз2=Цĥmз2-Цвĥmв+/>ĥ1 (3.6)
Вз2=18ĥ3,63-4,5ĥ1,15+/>ĥ1=61,03грн.
Результатирозрахунків приведені в таблиці 2.1
Таблиця2.1
Порівнянняваріантів заготовокВаріант заготовки Коефіцієнт використання матеріалу Собівартість заготовки, грн Прокат 0,43 85,87 Штампування на ГКМ 0,68 61,03
Висновок: напідставі проведених розрахунків виявлено, що варіант отримання заготовкиметодом штампування на ГКМ є більш економічним.
2.4 Розробкатехнологічного процесу
Базовийтехнологічний процес (маршрутний) представлений в таблиці 2.2.
Таблиця2.2
Базовий технологічний(маршрутний) процес виготовлення деталі “Палець шнека”Технологічна операція Технологічні № Назва Обладнання База 1 Заготівельна – 2 Термічна Термопіч – 005 Токарна 16К25 Зовнішня циліндрична поверхня 010 Токарна 16К25 Зовнішня циліндрична поверхня Технологічна операція Технологічні № Назва Обладнання База 015 Токарна 16К25 Зовнішня циліндрична поверхня 020 Токарна 16К25 Зовнішня циліндрична поверхня, центровий отвір 025 Вертикальна фрезерна БМ127 Зовнішня циліндрична поверхня 030 Вертикально свердлильний 2Н125 Зовнішня циліндрична поверхня, центровий отвір 035 Круглошліфувальна 3Б161 Зовнішня циліндрична поверхня, центровий отвір 040 Круглошліфувальна 3Б161 Зовнішня циліндрична поверхня, центровий отвір 045 Круглошліфувальна 3Б161 Зовнішня циліндрична поверхня, центровий отвір 050 Миєчна Миєчна машина – 055 Сушильна Магістраль стислого повітря – 060 Слюсарна Галтовочний барабан – 065 Контрольна –
Проаналізувавшизаводський технологічний процес, я прийшов до висновку, що станок 16К20 можназамінити на 1Е730.
2.5 Вибіртехнологічного обладнання на кожну операцію техпроцесу
Таблиця2.3
Вибіртехнологічного обладнання на кожну операцію техпроцесуТехнологічна операція Технологічні № Назва Обладнання База 1 Заготівельна ГКМ – 2 Термічна Термопіч – 005 Фрезерно-центрувальна МР73А Зовнішня циліндрична поверхня 010 Токарна 1Е730 Зовнішня циліндрична поверхня 015 Токарна 1Е730 Зовнішня циліндрична поверхня Технологічна операція Технологічні № Назва Обладнання База 020 Токарна 1Е730 Зовнішня циліндрична поверхня, центрові отвори 025 вертикальна фрезерна 6Н82Г Зовнішня циліндрична поверхня 030 вертикальна свердлил 2Н125 Зовнішня циліндрична поверхня 035 Круглошліфувальна 3Б161 Зовнішня циліндрична поверхня, центровий отвір 040 Круглошліфувальна 3Б161 Зовнішня циліндрична поверхня, центровий отвір 045 Миєчна Миєчна машина – 050 Сушильна Магістраль стислого повітря – 055 Слюсарна Галтовочний барабан – 060 Контрольна –
2.6 Вибірріжучого і вимірювального інструменту для кожної операції техпроцесу
Таблиця2.4
Вибір ріжучого івимірювального інструменту для кожної операції техпроцесуТехнологічна операція Інструмент Пристосування № Назва Ріжучий Вимірювальний 1 Заготівельна Шаблон Штамп 2 Термічна Твердомір Термопіч 005 Фрезерно-центрувальна Фреза торцева Æ50, свердло центровочне 3,1 ШЦ3-400-0,1 Призма 010 Токарна Різець прохідний, канавочний, фасонний Т5К10 ШЦ1-125-0,1 ГОСТ 166-88 Патрон, центр 015 Токарна Різець прохідний, радіальний, фасонний Т5К10 ШЦ1-125-0,1 ГОСТ 166-88 Патрон, центр 020 Токарна Різець різьбовий Т5К10 Калібр скоба Патрон, центр Технологічна операція Інструмент Пристосування № Назва Ріжучий Вимірювальний 025 Вертикально фрезерна Фреза пальцева Æ20N9 ШЦ1-125-0,1 ГОСТ 166-88; калібр Центр призма 030 Вертикально свердлильний Спіральне свердло Æ9N9 Калібр пробка Призми 035 Круглошліфувальна Шліфувальний круг ПП 600ĥ63ĥ305 Калібр-скоба Æ50h6 Центр, хомутик 040 Круглошліфувальна Шліфувальний круг ПП 600ĥ63ĥ305 Калібр-скоба Æ28f7 Центр, хомутик 045 Миєчна 050 Сушильна 055 Слюсарна 060 Контрольна /> /> /> /> /> />
2.7 Визначенняприпусків і встановлення операційних розмірів і допусків на них для поверхні Æ50h6/>, побудова схеми розташуванняполів допусків і припусків
Розрахунокприпусків на обробку поверхні Æ50h6здійснюємо в такій послідовності:
1. Вихідназаготовка це штампування на ГКМ.
2. Типвиробництва – масовий.
Заготовкапідлягає фрезерно-центрувальній операції. В даному типі виробництва токарнуобробку вала виконують на гідро копіювальному верстаті 1Е730, заготовкавстановлюється в центрах. Шліфувальна операція виконується на верстаті 3Б161.
Складаємотехнологічний маршрут обробки поверхні Æ50h6
Операція 005Токарна (чорнова обробка)
Операція 010Токарна (чистова обробка)
Операція 015Шліфувальна
Для того, щоббуло зручно працювати необхідно технологічний процес і розрахунки занести втаблицю 2.7.
Елементиприпусків Rz i T визначаються за таблицею 3.20 /1, с.63/
Розрахунковиймінімальний припуск на обробку при токарно-чорновій операції визначається заформулою (1)
/> (2.7)
де Rzi-1 – величина висоти мікро нерівностей,які залишилися після виконання попереднього технологічного переходу.
Ti-1 – глибина дефектного поверхневого шару,який залишився після виконання попереднього технологічного переходу.
r0 i-1 – сумарне відхилення розташування, якевиникло на попередньому технологічному переході і вимірюється в мкм.
xyi – похибка встановлення заготовки привиконуваному переході або операції.
Для визначенняелементів припуска rом і xуі із формули (2.7) необхідно виконати наступні дії:
визначитивідхилення розташування заготовки в залежності від закріплення деталі в мкм заформулою (2.8)
rом = 2DуĥLk (2.8)
де Dу – величина питомоговідхилення розташування (мкм /мм)
Lk – відстань від перерізу дляякого визначається величина відхилення розташування до місця закріпленнязаготовки
Dу вибираємо за таблицею 3.22/1, с. 64/
Dу = 0,12 мкм/мм
Відстань Lk перерізу для якоговизначається кривизна до місця опори при розташуванні в центрах визначається ізрівняння (2.9)
Lk £ 0,5 L (2.9)
де L – загальна довжина заготовки. L=245 мм.
Lk=0,5ĥ245=122,5 мм.
rом=2ĥ0,12ĥ122,5=29,4 мкм.
величинавідхилення розташування заготовки при зацентровці rц визначається за формулою (2.10)
/> (2.10)
де dз – допуск на діаметр базовоїзаготовки. dз=0,019 мм.
/>
Сумарневідхилення розташування r0визначається за формулою (2.11) вмкм
/> (2.11)
/>
Похибкавстановлення при базуванні в центрах визначається за формулою (2.12)
xуі = 0,25ĥdз (3.12)
xуі=0,25ĥ1000=250
Мінімальнийприпуск на обробку
/>
Максимальнийприпуск на чернову обробку визначається за формулою (2.13)
2zmax = 2zmin + dDп – dDв (3.13)
2zmax=1581+1000-250=2331 мкм
Розрахунокмінімального припуска на токарно-чистову обробку.
Величинуостатнього сумарного розташування заготовки rост в мкм після виконаннятокарно-чорнової обробки визначаємо за формулою (2.14)
rост = Куĥrо.з. (2.14)
де Ку– коєфіціент уточнення і визначається за таблицею 3.19 /1, с. 61/
Ку =0,06
rост = 0,06ĥ351,2=21,07 мкм
Розраховуємо xу за формулою (2.15)
xуі = Куĥxуі-1 (3.15)
xуі = 0,06ĥ250=15 мкм
Мінімальнийприпуск на токарно-чистову обробку
/>
Максимальнийприпуск на токарно-чистову обробку
2zmax =251,6+250-39=512,6 мкм =0,51 мм
Розрахунковиймаксимальний і мінімальний припуски на шліфування
2zmin = 2(25+25)=100 мкм =0,1 мм
2zmax =100+39-16=123 мкм =0,123мм
Таблиця2.5
Розрахунокприпусків, допусків та між операційних розмірів за технологічними операціямиВид заготовки і технологічної операції Точність заготовки і обробляємої поверхні
Допуск dз, мм Елементи припуска, мкм Міжопераційні розміри, мм Між операційні припуски, мм
Rz T
r0
xy
Dmax
Dmin
2zmax
2zmin Заготовка-штампування h15 1 160 200 351,2 52,965 51,919 Токарна чорнова h12 0,25 50 50 21,7 250 50,635 50,334 2,33 1,58 Токарна чистова h8 0,039 25 25 – 15 50,123 50,084 0,512 0,25 Шліфувальна h6 0,016 5 15 – 50,0 49,984 0,123 0,1 Разом 2,965 1,93
/>
Рисунок 4 – Схемаполів допусків
2.8 Докладнарозробка фрезерної операції технологічного процесу, з визначенням режимівобробки аналітичним методом.
Враховуючи, щонеобхідно досягти шорсткості RA= 3,2 мкм.
Визначаємошвидкість різання за формулою (2.16) /4, с.285 таблиця 39, 40/
/> (2.16)
Сu=22,5
q=0,35
x=0,21
y=0,48
u=0,03
p=0,1
m=0,27
T=90
Sz=0,2 мм/зуб
t=3,5
B=20
z=4
D=29
Ku=0,9
/>
Силу різаннявизначаємо за формулою (2.17)
/> (2.17)
де z – кількість зубців фрези, z=4
n – частота обертання фрези,об/хв., n=250
Ср=82
x=0,75
y=0,6
u=1
q=0,86
w=0
Kmp=1,04
/>кН
Визначаємопотужність різання при фрезеруванні за формулою (2.18)
/> (2.18)
/>
Визначаємоефективну потужність різання за формулою (2.19)
Nф=Nріз´h (3.19)
h — коефіцієнт корисної дії, h=0,85
Nріз беремо з паспорта верстата
Nф=7,5´0,85=6,37 кВт
Висновок:визначивши потужність різання та ефективну потужність різання і порівнявши їх зверстатними даними, ми дійшли висновку, що Nріз
2.9 Розрахунокнорми часу на фрезерну операцію
При масовомувиробництві норма штучного часу в хв. визначається за формулою (2.20)
Тшт=То+То.о.+Твід(2.20)
де То– основний технологічний час, частина штучного часу, який витрачається надосягнення основної мети даної роботи або технологічної операції.
То.о.– час організаційного обслуговування верстата, частина штучного часу, якийвитрачається на обслуговування верстата під час роботи і після її закінчення(прибирання, змащування мастилом)
Твід –час відпочинку, частина штучного, який витрачається при інтенсивнихфізично-навантажених працях.
/> (2.21)
де L- довжина фрезерування, L=95 мм.
і – кількістьзаходів, і=1
Sм – подача, Sм=82 мм/об
/>
Тд=0,37хв.
Часобслуговування робочого місця (технічного і організаційного) визначається увідсотках до оперативного часу, який в свою чергу визначається за формулою (2.22)
Топ=То+Тдоп(3.22)
Топ=1,1+0,37=1,47хв.
Тобс.=2,5%ĥТоп(3.18)
Тобс.=0,025ĥ1,47=0,036хв.
Твід.=4%ĥТоп(3.19)
Твід.=0,04ĥ1,47=0,058хв.
Тшт.=1,1+0,036+0,058=1,194хв.
ЛІТЕРАТУРА
1. Н.А. Силантьева, В.Р. МалиновскийТехническое нормирование труда в машиностроении.-М.: Машиностроение, 1990, 256с.
2. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету“Технология машиностроения”: Учебн. пособие для техникумов по специальности“Обработка металлов резанием”. – М.: Машиностроение, 1985. 184 с.
3. В.В. Данилевский Технология машиностроения. Учебникдля техникумов.– М.: Высшая школа, 1988, 415с.
4. Косилова А.Р. Справочниктехнолога-машиностроителя. Том 2 – М.: Высшая школа, 1986.