/>Содержание
Введение
1. Характеристика материалов (с расчетом состава бетона)и габаритные размеры изделий
1.1 Материалы для бетона
1.2 Подбор состава бетона
1.3 Габаритные размеры изделий
2. Описание технологического процесса изготовленияизделий
3. Выбор и обоснование режима ТВО
4. Определение габаритных размеров и требуемогоколичества тепловых агрегатов
5. Описание конструкции установки и порядок ее работы
6. Теплотехнический расчет
6.1 Расчет теплоты для нагрева изделийопределяем по формуле
6.2 Расчет теплоты для нагрева форм
6.3 Расчет потерь теплоты через ограждающиеконструкции установки
6.4 Теплота экзотермических реакцийгидратации цемента
7. Определение удельных часовых расходов теплоты итеплоносителя
8. Расчет системы теплоснабжения
9. Методы контроля расхода пара дифманометром
10. Охрана труда и техника безопасности
Литература
/>Введение
Тепловую обработку строительныхматериалов и изделий целесообразно рассматривать в двух аспектах. С однойстороны следует проанализировать пути превращения сырьевых материалов и готовуюпродукцию или полуфабрикат в процессе тепловой обработки. Эта задача сугуботехнологическая. С другой стороны необходимо рассмотреть работу тепловыхустановок (пропарочных, сушильных, обжиговых), которая определяется законамитеплотехники.
При тепловой обработке в материалах иизделиях происходят физико-химические превращения, формируется структура, идутпроцессы тепло и массопереноса, возникает напряженное состояние.Взаимозависимость и сложность этих явлений предопределили на начальных этапахэмпирический характер развития данной отрасли науки. Постепенно накапливалисьэкспериментальные данные об этих явлениях, причем из-за их сложности в основномизучалась динамика качественных изменений отдельных процессов.
Результаты исследований с использованиемзаконов физики, химии и прикладных наук позволили создать предпосылки дляматематического описания процессов с целью создания теоретических основ, безкоторых невозможно определить пути оптимизации тепловой обработки. Созданиепрогрессивных технологий с минимальными затратами материальных и энергетическихсредств — одна из главных задач всех отраслей народного хозяйства, в том числеи строительной индустрии, к которой относится и производство строительныхматериалов и изделий. Одной из основных составных частей технологии строительнойиндустрии является тепловая обработка, на которую затрачивается около 30 %стоимости производства строительных материалов и изделии. Кроме того, тепловаяобработка потребляет около 80 % от расходуемых на весь производственный цикл топливно-энергетическихресурсов. Таким образом, создание экономичных тепловых процессов, позволяющихполучать изделия отличного качества с минимальными затратами топлива иэлектроэнергии, даст возможность существенно уменьшить капиталовложения в сферустроительства. Для создания таких тепловых процессов необходимы глубокие знанияв области тепловой обработки строительных материалов и изделии, устройстватепловых установок, их конструирования и эксплуатации.
Рассматривая в целом процессы,проходящие в материалах и изделиях при тепловой обработке, необходимо помнить,что они являются следствием процессов, проходящих в тепловых установках.Изучение этой достаточно сложной взаимосвязи, порой еще мало исследованной,является главной задачей, которую приходится решать нашим ученым.
Первые попытки проанализироватьработу тепловых установок были сделаны еще М. В. Ломоносовым и успешно продолженыВ.Е. Грум-Гржимайло, который создал научную теорию, объясняющую работу печей исушил. Д.И. Менделеев предложил формулу для определения теплотворнойспособности топлива.
Наука о процессах, проходящих вматериалах при тепловой обработке, начала развиваться значительно позднее.Например, положения о кинетике процесса сушки были выдвинуты в 20-х годах П.С.Косовичем и А.В. Лебедевым применительно к испарению влаги из почвы. Представленияо формах свели влагу с материалом, определяющие сушку, были впервые сформулированыакад. П.А. Ре-Линдером. Проф. Л.К. Рамзнн также впервые и 1918 г. предложил 1 – d – диаграмму влажного воздуха исоздал методику расчета сушильных установок.
Большое значение для развития науки осушильных процессах имели работы А.П. Ворошилова, М.И. Лурье, М.Ф. Казанского,П.Г. Ромапкова и А.В. Лыкова. Процессы, проходящие в материалах при обжиге,описаны в трудах Д.С. Беляпкина, П.П. Будникова, К.А. Нохратяна, О.П.Мчедлова-Петросяна н ряда других ученых. Эта область науки является пока ещенаименее изученной.
Большое значение для производствасборного бетона и железобетона имеют исследования, связанные с тспловлажностнойего обработкой, получившие широкое развитие в 50-е годы. Ряд основных положенийоб этих процессах сформулированы были несколько ранее А.В. Волженским и П.И.Боженовым, первым применительно к тепловой обработке силикатного, а вторым —автоклавного бетонов. С дальнейшим развитием представлений о процессах,проходящих при тепловлажностной обработке связаны труды С.А. Миронова, Л.А.Малининой, А.Д. Дмитровнча, И.Б. Заседателева, Н.Б. Марьямова и других ученых.
Накопленные знания о взаимосвязи тепловыхпроцессов, проходящих в установках, с развивающимися в материалах, обширныйэкспериментальный материал, обобщенный на основе законов физики, химии иматематики, создают основу для перехода к созданию моделей этих взаимосвязанныхпроцессов и, следовательно, к решению конкретных задач по оптимизации тепловойобработки.
При производстве строительныхизделий, деталей и материалов почти во всех случаях для перевода сырья в новоекачество — готовую продукцию — применяют тепловую обработку. В большинствеслучаев тепловая обработка дает возможность придать сырью новые, качественноотличные свойства, необходимые в строительстве. Такой процесс происходит засчет физических и физико-химических превращений в обрабатываемом материале,течение которых зависит от воздействия тепла.
Для теплового воздействия материалпомещают в установку, которую в общем случае называют тепловой установкой.Различные физические и физико-химические превращения в материале требуютразличного теплового воздействия. Поэтому в каждой тепловой установке создаютсвой необходимый для обработки продукции тепловой режим. Под тепловым режимомпонимают совокупность условий теплового и массообменного воздействия наматериал, как-то: изменение температуры среды, скорость течения газов илижидкости, омывающих материал, концентрацию газов, их давление. Следовательно,тепловые режимы представляют собой совокупность тепловых, массообменных игидродинамических процессов, происходящих в тепловой установке.
Тепловой режим установки будетвоздействовать на сырье и за счет физических и физико-химических превращений внем оно превратится в готовую продукцию. Очевидно, изучая данную дисциплину,необходимо выяснить, как различные тепловые режимы воздействуют на разныематериалы, какие процессы происходят в материалах при тепловой обработке, атакже научиться определять наиболее эффективные режимы./>/>
/>1. Характеристикаматериалов (с расчетом состава бетона) и габаритные размеры изделий/>/>/>/> 1.1 Материалы для бетона
Керамзит — это экологически чистыйутеплитель. В переводе с греческого языка на русский «керамзит»переводится как «обожженная глина». Он представляет собой легкийпористый материал, получаемый при ускоренном обжиге легкоплавких глин.
По внешнему виду керамзит напоминаетгравий, то есть представляет собой гранулы преимущественно округлой илиовальной формы различного размера, поэтому часто его называют керамзитовыйгравий. В технологическом процессе изготовления керамзита наблюдаются дваявления: при резком тепловом ударе, подготовленной специальным образом глины,она вспучивается, чем достигается высокая пористость материала, а внешняяповерхность быстро оплавляется, что придает материалу достаточно высокуюпрочность и устойчивость к внешним воздействиям и создает почти герметичнуюоболочку. Поэтому качество керамзита во многом определяется точностьюисполнения технологического процесса.
В зависимости от режима обработкиглины можно получить керамзит различной насыпной плотности (объемным весом) — от 200 до 400 кг/куб. м. и выше. Чем ниже плотность вещества, тем он болеепористый, а значит, обладает более высокими теплоизоляционными свойствами. Нотем сложнее при производстве получить необходимую прочность. Материал такжехарактеризуется величиной керамзитовых гранул, которая колеблется от 2 до 40 мм, и в зависимости от их размера подразделяется на фракции, например 5-10 мм или 10-20 мм. Основываясь на размерах, продукцию делят на керамзитовые гравий, щебень и песок.
Гравий — это частицы округлой формыдиаметром 5 — 40 мм, получаемые вспучиванием легкоплавких глин. Онморозоустойчив, огнестоек, не впитывает воду и не содержит вредных примесей.Керамзитовый щебень — это наполнитель произвольной формы (преимущественноугловатой) с размерами частиц 5 — 40 мм. Он получается путем дробления кусковвспученной массы керамзита.
Таким образом, керамзит — этоуникальный керамический пористый гравий, который обладает следующимисвойствами:
— легкость и высокая прочность;
— отличная тепло и звукоизоляция;
— огнеупорность, влаго- и морозоустойчивость;
— кислотоустойчивость, химическая инертность;
— долговечность;
— экологически чистый натуральный материал;
— высокое отношение качество/цена.
Анализ теплоизоляционных имеханических свойств керамзита позволяет использовать этот материал нароссийском и зарубежном рынке для теплоизоляции крыш, полов и стен, фундаментови подвалов. Установлено, что рациональное использование керамзита в качестветеплоизолирующего материала при строительстве обеспечивает сокращениетеплопотерь более чем на 75 %.
Необходимо особенно отметить такоеважное свойство керамзита как экологическая чистота материала. Ведь составкерамзита — это только глина и ничего более. Таким образом, керамзит — абсолютно безопасный, природный материал.
Таблица1.1
Технические характеристики№ Показатели Гравий керамзитовый Технические требования Достигнутые показатели 8/20 мм 4/10 мм 1 Марка по насыпной плотности (насыпная плотность), кг/мі
M350
М400
320 – 340
360 – 370
330 – 350
360 – 370 2 Марка по прочности (прочность), МПа
П50 (М350)
П50 (М400)
1,2-1,3 П50
1,6-1,7 П75
1,3-1,4 П50
1,6-1,7 П75 3 Зерновой состав, % по массе
85
D
2D не допускается D от 8 до 10 4 Морозостойкость 15 циклов (F15), потеря массы гравия, % 8 1,35 1,6 5 Содержание водорастворимых сернистых и серно- кислых соединений в пересчете на SO3, % 1 0,04 0,04 6 Потеря массы гравия при кипячении, % 5 1-3 0,3-0,7 7 Радиационное качество, Аэфф., Бк/кг I класс материала Вода для затворения бетонной смесидолжна соответствовать требованиям ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов.Технические условия».
Рекомендуется применять питьевуюводу. Можно использовать технические оборотные и природные минерализованныеводы с допустимым содержанием примесей.
Количество солей, ионов />,/>, взвешенных частиц недолжно превышать значений, приведенных в табл. 1.2.
Таблица1.2
Допустимое содержание примесей в водеНазначение бетонов Растворимые соли Ионы Взвешенные частицы
/>
/> Для напряженных железобетонных конструкций, а также бетоны на глиноземистом цементе 2000 600 350 200 Для конструкций с напрягаемой арматурой, в том числе для водосбросных сооружений и зоны переменного уровня воды массивных сооружений 5000 2700 1200 200 Для неармированных конструкций, к которым не предъявляются требования по ограничению образования высолов 10000 2700 3500 300
Водородный показатель рН воды долженбыть не менее 4 и не более 12,5.
Допускается не более 10 мг/лорганических поверхностноактивных веществ, сахаров, фенолов.
Для улучшения свойств бетонной смеси,затвердевшего бетона, ускорения твердения бетона, замедления или ускорениясроков схватывания вводятся химические добавки, применение которых регламентируется./>1.2 Подбор состава бетона
Различают номинальный лабораторныйсостав бетона, рассчитанный для сухих материалов, и производственно-полевой —для материалов в естественно-влажном состоянии. Лабораторный состав бетонаопределяют расчетно-экспериментальным методом, для чего вначале рассчитываюториентировочный состав бетона, а затем уточняют его по результатам пробныхзамесов и испытаний контрольных образцов.
Исходные данные:
Керамзитовый бетон М250;
Фракция 10-20мм;
ОК=1-4 см;
Песок: сН=1450 кг/м3;сИ=2450 кг/м3;
Цемент: сН=1100 кг/м3;сИ=3100 кг/м3;
Керамзит: сН=600 кг/м3;сИ=1100 кг/м3;
Rц=40 МПа; Rb=19,3 МПа; Мк=2 мм.
Расчет состава керамзитобетонавыполняют в такой последовательности:
вычисляют водоцементное отношение,расход воды, расход цемента, определяют расходы крупного и мелкого заполнителяна 1м3 бетонной смеси
1. Определим водоцементное отношениеВ/Ц – отношение массы воды к массе цемента из условий получения требуемогокласса бетона в зависимости от активности цемента и качества материалов поформуле:
/> (1)
где А1 и А2 –коэффициенты, учитывающие качество материалов, которые принимаются по таблице4;
Rb – предел прочностибетона на сжатие, МПа (кгс/см2);
Rц – активность цемента,МПа (кгс/см2).
Таблица1.3
Значения коэффициентов, учитывающихкачество материаловХарактеристика материалов для бетона
А1
А2
Высококачественные
Рядовые Пониженного качества 0,650,60 0,55 0,430,40 0,37
Примечания
а) К высококачественным материалам относят: портландцемент высокой активности с минимально допустимым количеством гидравлической добавки, щебень из плотных пород, песок плотный повышенной крупности, крупный и средней крупности. Заполнители должны быть не загрязненными, оптимального зернового состава.
б) К рядовым материалам относят: портландцемент средней активности или высокомарочный шлакопортландцемент, заполнители среднего качества, в том числе гравий.
в) К материалам пониженного качества относят: цементы низкой активности, непрочные крупные заполнители, мелкие пески
Рассчитаем водоцементное отношение поформуле (1).
/>
2 Определим расход воды В, кг/м3,в зависимости от удобоукладываемости бетонной смеси, вида и крупностизаполнителя ориентировочно по таблице 2.4.
Таблица1.4
Водопотребность бетоннойсмесиМарки по удобоукла-дываемости
Подви-
жность
ОК, см
Жест-кость, Ж
с.
Расход воды, кг/м3, при крупности, мм гравия щебня 10 20 40 70 10 20 40 70 Ж4 – 31 и 150 135 125 120 160 150 135 130 более Ж3 – 21-30 160 145 130 125 170 160 145 140 Ж2 – 11-20 165 150 135 130 175 165 150 145 Ж1 5-10 175 160 145 140 185 175 160 155 П1 1-4 4 и ме- 190 175 160 155 200 190 175 170 П2 5-9 нее 200 185 170 165 210 200 185 180 ПЗ 10-15 – 215 205 190 180 225 215 200 190 П4 16 и – 225 220 205 195 235 230 215 205 более
Примечания
а Значения водопотребности приведены для бетонной смеси на портландцементе с нормальной густотой цементного теста 26-28 % и песке с Мк = 2.
б На каждый процент повышения нормальной густоты цементного теста расход воды увеличивается на 3-5 кг/м3 при уменьшении НГЦТ — уменьшается на 3-5 кг/м3.
в Увеличение модуля крупности песка на каждые 0,5 вызывает необходимость уменьшения расхода воды на 3-5 кг/м3, уменьшение — повышения расхода воды на 3-5 кг/м3
Согласно таблице 1.4, водопотребностьдля бетонной смеси с нормальной густотой цементного теста 26-28%, песком смодулем крупности Мк=2 и щебнем фракцией 10 – 20 составит В = 175+5=180 л.
3 Определим расход цемента Ц, кг/м3,по известному В/Ц и водопотребности бетонной смеси:
Ц = В/(В/Ц)=180/0,77=234 кг
где В – расход воды, кг/м3;
В/Ц — отношение массы воды к массецемента.
4 Определим расход крупногозаполнителя Щ, кг/м3, по формуле
/>446 кг,
где а – коэффициент раздвижки зеренщебня, который принимается по таблице 2.5;
Vпуст – пустотность щебняв рыхлонасыпанном состоянии, подставляется в формулу в виде коэффициента;
/>
/>– насыпная плотность щебня, кг/м3;
/>– средняя плотность зерен щебня,кг/м3;
Таблица 1.5
Коэффициенты раздвижки зерен /> для пластичныхбетонных смесей на песке с Вп = 7 %
Расход цемента, кг/м3 Водоцементное отношение 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 250 - - - 1,26 1,32 1.38 300 - - 1,30 1,36 1,42 - 350 - 1,32 1,38 1,44 - - 400 1,31 1,40 1,46 - - - 500 144 1,52 1,56 - - - 600 1,52 1,56 - - - -
Примечания
а При других значениях В/Цкоэффициент а находят интерполяцией.
б При применении крупного песка с Вп 7 % коэффициент а уменьшают на 0,03на каждый процент увеличения Вп.
в Для жестких бетонных смесей прирасходе цемента менее 400 кг/м3 коэффициент а принимают 1,05-1,15, в среднем1,1.
5 Определим расход песка П, кг/м3,по формуле
/> кг
где Ц, В, Щ – расход цемента, водыщебня в килограммах на 1м3 бетонной смеси;
сц, св, сп– истинная плотность цемента, воды, песка, кг/м3;
/>– средняя плотность зерен щебня,кг/м3.
6 Определим теоретическую среднююплотность бетонной смеси.
Определив расход всех компонентов(воды, цемента, крупного и мелкого заполнителя) на 1м3 бетоннойсмеси, вычисляем её расчетную среднюю плотность по формуле.
/> кг/м3./>/>/>/> 1.3 Габаритные размерыизделий
/>
Рисунок 1 – Внутренняя стеноваяпанель
Vбет=/>1,82 м3,
mбет=/>3076кг./>/>/>/>
2.Описание технологического процесса изготовления изделий
При формовании на кассетной установкес применением вибрации арматурного каркаса или виброгребенки, бетонную смесьследует равномерно распределить по всей длине формовочного отсека. При этомобеспечиваются лучшие условия для выхода защемленного в ней воздуха. Бетоннуюсмесь необходимо подавать в формовочные отсеки небольшими порциями, врезультате чего достигается минимальное вовлечение воздуха в формуемое изделие.
Под действием вибрации бетонная смесьведет себя как вязкая жидкость и создает давление, передающееся на стенки. Чеминтенсивнее вибрация, тем больше это давление.
Если же бетонная смесь подвергаетсяслабой вибрации или вибрируется не весь ее объем (как это происходит привибрации через арматурный каркас), то боковое давление бетонных смесей будетзначительно меньше.
Увеличение времени вибрации вызванонеобходимостью равномерного распределения смеси по формовочному отсеку.
После укладки и уплотнения бетоннойсмеси верхнюю поверхность изделий заглаживают и покрывают пленкой илибрезентом, чтобы предотвратить интенсивное испарение влаги с поверхностибетона, уменьшить усадку, термические напряжения из-за неравномерности прогревабетона и снизить охлаждение бетона. Получить дополнительный прирост прочностибетона можно, применяя выдержку бетонной смеси в формовочных отсеках, включаяподачу пара в паровые рубашки через 2-6 ч. после окончания формования. При этомприрост прочности колеблется от 5 до 20%, существенно удлиняется времяоборачиваемости установки и снижается ее производительность.
Повторное вибрирование свежеуложеннойбетонной смеси, не подвергающейся тепловой обработке, приводит, в конечномсчете, к улучшению свойств бетона. Прочность бетона на сжатие увеличивается на20-70%, уменьшается усадка, в большинстве случаев улучшается или не изменяетсясцепление арматуры с бетоном, повышается морозостойкость.
После тепловой обработки производятраспалубку изделия при достижении им распалубочной прочности. Существенноулучшаются условия распалубки за счет применения вибрации. В этом случаемеханизм перемещения небольшим усилием, приложенным к разделительной стенке,отрывает ее от изделия. Примерно на 5 сек. включают вибратор, установленный наотодвигаемой стенке. После отвода первой стенки изделие слегка приподнимаютмостовым краном, тележку мостового крана откатывают на небольшое расстояние.При этом возникает незначительное усилие отрыва. Затем включают на короткоевремя вибратор, если изделие не отделилось от стенки, вибрацию повторяют.Длительную вибрацию при распалубке применять не рекомендуется, т.к. некоторыепанели могут подвергнуться большим резонансным колебаниям, приводящим ктрещинам.
Затем происходит чистка и смазкаформ. От состояния поверхности разделительных стенок формовочного отсека,бортовой оснастки и вида смазки зависит качество изделия. Наличие на стенкахдаже тонкого слоя цементного раствора приводит к увеличению количествапузырьков защемленного воздуха и их размеров на поверхности изделия. Чисткаведется щеткой, тельфером чистка ведется снизу вверх.
Для смазки на предприятиях применяютпрямую эмульсию следующего состава: 20% продукта ЭКС-А (эмульсол кислыйсинтетический с кислотным числом 8-10), 79,5% воды мягкой или конденсата, 0,5%кальцинированной соды. При ее применении поверхность получается хорошегокачества. Также применяют обратные эмульсии.
После чистки и смазки установкаготова к укладке и формованию бетонной смеси. Цикл повторяется.
/>/>/>/>3. Выбор и обоснование режима ТВО
При назначении режима ТВО изделий излегких бетонов существенное влияние оказывают не только особенностиприменяемого цемента, класса бетона, удобоукладываемость бетонной смеси, но иструктура бетона, наличие в его составе вовлеченного воздуха и его объем,прочность и объемная концентрация крупного заполнителя, гидравлическаяактивность мелкого заполнителя.
Для обеспечения минимальной отпускнойпрочности следует правильно выбирать режим тепловой обработки бетона.
Такой режим может, осуществляется втепловых установках периодического и непрерывного действия (в камерах ямного,туннельного и щелевого типов), оборудованных регистрами, ТЭНами, колориферамиили теплогенераторами для сжигания природного газа. Максимальная температурасреды в камерах сухого прогрева может быть повышена в зависимости отнеобходимой длительности тепловой обработки до 150°С. С целью обеспечения заданнойвлажности изделий камеры рекомендуется оборудовать системой вентиляции.
При тепловой обработке в термоформахне следует укрывать открытую поверхность изделий.
В целях экономичного использованиятепловой энергии при назначении режимов ТВО следует учитывать последующеенарастание прочности бетона изделий вследствие его остывания в цехе в течение12 ч.
В зависимости от способа тепловойобработки выбираем температуру и продолжительность изотермического прогрева.Для пропаривания в камерах паром температура tИЗ=85°С.При этом продолжительность изотермического прогрева t2=10ч. продолжительность изотермического прогревадолжна определятся временем, необходимым для достижения в центре изделий температурыбольше 80°С.
Скорость остывания поверхностиизделий после изотермического прогрева не должна быть больше 40°С/ч. При выгрузке изделий из камерытемпературный перепад между поверхностью изделий и температурой окружающейсреды не должен превышать 40°С.
Температуру окружающей средыпринимаем равной t0=20°C. Так как толщина изделия d=140 мм, следовательно длительность охлаждения в камере t3=4 ч.
Выбранный режим проверяем расчетомсредних температур по сечению изделий к концу основных периодов ТВО:
1. подъема температуры;
2. изотермической выдержки.
Расчет производим, используякритериальные зависимости теплопроводности при нестационарных условиях.Определяем критерий Фурье:
/>,
где:
ф – продолжительность расчетногопериода ТВО, ч;
R –определяющий размер изделия, м;
/>,
б – коэффициенттемпературопроводности бетонной смеси, м2/с. Определяем по формуле:
/>,
где:
л – коэффициент теплопроводноститвердого бетона (л=1,95), Вт/мМєС;
/> – удельная теплоемкость бетона (/>=0,84), к Дж/кгМєС;
/> – средняя плотность бетона, кг/м3.
Для первого периода ТВО:
/> , м2/с,
/>.
Определяем критерий Био:
/>,
где:
б=150 – коэффициент теплопроводностиот паровоздушной среды к поверхности изделия, Вт/м2·С.
Для первого периода ТВО:
/>.
С помощью критериев и монограммнаходим безразмерные температуры на поверхности и в центре изделия:
/>,
/>,
где:
/>– температура паровоздушной среды;
/>– температура поверхности изделия;
/>– температура бетона в началерасчетного периода;
/>– температура в центре изделия.
Из графика для определениятемпературы на поверхности изделия:
/>.
Температура паровоздушной среды впервый период ТВО />=90°С, а температура бетона вначале расчетного периода />=20°С, следовательно:
/>,
/> °С.
Определим температуру в центреизделия в I-й период ТВО аналогичным образом,т.е. из графика для определения температуры в центре изделия известно, что:
/>,
/>,
/> °С.
Режим ТВО выбран правильно, если кконцу I периода температура поверхности изделияравна температуре среды (допускается +10 –10 °С). Проверка:
/> °С
условие выполняется. Следовательно,режим ТВО выбран верно.
Произведем аналогичный расчет длявторого периода ТВО. Критерии Фурье и Био:
/>,
/>.
Находим безразмерные температуры наповерхности и в центре изделия:
/>, />,
Следовательно:
/>; />;
/>°С.
/> °С.
Вывод: режим ТВО выбран правильно,так как к концу второго периода
/>-/>=84–78=6 °С, что в пределах допустимого, т.е. (/>-/>) и
(/>-/>) /> °С.
В результате получаем:
/>, ч.
Рассчитаем средние температура бетоназа соответствующие периоды ТВО:
/>
/>/>/>/> 4.Определение габаритных размеров и требуемого количества тепловых агрегатов
Габариты кассетной установки выбираемпо габаритам пропариваемых изделий из таблицы 11.8 (ТКП 45-5.03-13-2005):
Габариты панели внутренней стеновой :
— длина—5200 мм;
— ширина—2500 мм;
— толщина—140 мм.
Следовательно выберем кассетнуюустановку типа СМЖ-3212:
— габаритные размеры — />м;
— количество изделий – 10;
-/>т/мі
Определяем число установок:
/>
где:
/> – годовая производительность цеха(/>), м3;
/> – продолжительность цикла работы установки;
/>
/>время загрузки и выгрузки изделия(/>);
/>– суммарный объем бетонаодновременно обрабатываемого в одной установке, м3; />м3
м – число рабочих дней в году(м=253), дн;
z – продолжительность рабочей смены (z=8), ч;
к – число смен (к=2);
Если D>5, то резерв 1-2шт.
/>.
Требуемое количество кассетныхустановок составляет 4 камеры. Т.к. число установок Д
/>/>/>/>5. Описание конструкцииустановки и порядок ее работы
/>/>
/>
Рисунок 2 – Схема кассетной установки
1 – станина; 2 – паровые отсеки(рубашки); 3 – разделительная стенка;
4 – отсек для формования изделия; 5 –теплоизолирующая стенка;
6 – фиксирующие упоры; 7 – механизмсжатия; 8 – механизм привода.
Кассетные установки применяются дляформования и тепловлажностной обработки панелей, лестничных маршей, ребристыхплит и ряда других изделий, применяемых в строительстве. Как формование, так итепловлажностная обработка осуществляются в кассетах в вертикальном положении.Масса сформованного бетона находится в кассете в замкнутом пространстве, чтоспособствует более интенсивной тепловлажностной обработке. Форма-кассета (рис.2) состоит из ряда отсеков, образованных стальными вертикальными стенками,причем отсеки, используемые для формования бетона, чередуются с отсеками дляпара (паровая рубашка). Крайние отсеки теплоизолируют. Бетон подают в отсеки 4 ипосле уплотнения подвергают тепловой обработке. Для тепловой обработки пар подаютв отсеки 2 и прогревают с двух сторон сразу два изделия, разделенные стальнойперегородкой 3.
Тепловлажностная обработкаскладывается из двух периодов: первый — прогрев, второй — изотермическаявыдержка, после чего кассету разбирают, а изделия распалубливают. В кассетахизделия не охлаждают. Время тепловой обработки бетона в кассетах, составляет6—8 ч, поэтому выгружают изделия с прочностью 50-60% проектной. Отправлятьтакие изделия на стройку невозможно, однако дальнейшая выдержка в кассетахприводит к снижению их оборачиваемости. Поэтому распалубленные изделия ставят вспециальную яму-камеру вертикально, вплотную друг к другу. При этом изделияохлаждаются очень медленно и продолжают в течение 15—18 ч набирать прочность. Кконцу такого добора прочности они набирают так же, как и изделия, выгружаемыеиз камер, прочность, равную 0,7—0,75 марочной, и, согласно принятым нормам,могут быть отправлены на строительные площадки.
Прогрев изделий через стенку вкассетах паром из-за большого расслоения температур по высоте 30—40°Сзатруднен, поэтому применяют эжекторное пароснабжение кассет. Схема такогопароснабжения показана на рис. 3. Пар из паропровода 1 подается в эжектор 2 иэжектирует паровоздушную смесь, отбираемую из паровых отсеков по трубопроводу 13.Смесь подается в паровые отсеки, отдает теплоту, а сама через трубопроводы 11 отбираетсяза счет разрежения, создаваемого эжектором. Часть отработанной смеси черезтрубопровод 12 выбрасывается в атмосферу. Такое пароснабжение кассетныхустановок дает возможность снизить неравномерность температур между верхом инизом кассет до 5—7°С, что вполне приемлемо для тепловлажностной обработки.
Обогревают изделия в кассетах черезметаллическую разделительную стенку, верх изделия на время тепловой обработкиизолируют. Таким образом, массообмена между теплоносителем и материалом иматериалом и окружающей средой практически не происходит. Наиболее выгоден ипрост в исполнении электрообогрев. В этом случае в паровые отсеки вместо подачипара монтируют ТЭНы или любые другие электронагреватели и уже ими через стенкунагревают бетон. При любом способе изделия из бетона нагревают до 80—90 °С втечение 1,5—2 ч и далее выдерживают при этой температуре 4—6 ч. Расход вкассетах пара или любого другого источника теплоты в пересчете на теплоту,выделяемую паром, составляет 150—250 кг на 1 м3 бетона.
/>
Рисунок 3 – Схема эжекторногопароснабжения кассетной установки
1 — подача свежего пара в эжектор; 2- эжектор; 3 — диффузор; 4 — подача смеси пара и рециркулята в паровые отсеки; 5- отбор конденсата; 7 — конденсатопровод; 8 — паровые отсеки; 9 — нагреваемыеизделия; 10 — прокладка; 11 — отбор паровоздушной смеси из паровых отсеков; 12- трубопровод с вентилем для выпуска части отработанного теплоносителя ватмосферу; 13 — подача паровоздушной смеси (рециркулята) в эжектор.
/> 6.Теплотехнический расчет
В ходе теплотехнического расчетасоставляются уравнения теплового баланса для каждого периода ТВО или для каждойиз зон ТВО. Уравнение составляется для одного теплового агрегата, работающего внеблагоприятных условиях.
Количество теплоты, расходуемое закаждый период или в каждой зоне ТВО, определяется по следующей формуле:
/>,
где:
/> – суммарный расход теплоты запериод или в соотвествующей зоне ТВО, кДж/ч;
/>– количество теплоты, необходимоесоответственно для нагрева бетона, формы, ограждений, на потери в окружающуюсреду, на испарение воды затворения, на нагрев среды установки;
/> – количество теплоты,выделяющееся в процессе реакции гидратации цемента;
в – коэффициент запаса нанерасчитываемые затраты теплоты
(в=0,5-1,2), принимаем в=1,1.
Проведем теплотехнический расчет дляустановки периодического действия.
/>/>/>/> 6.1 Расчет теплоты длянагрева изделий определяем по формуле:
/>, кДж,
где:
/>– средневзвешенная теплоемкостьбетонной смеси
(/>=0,84), кДж/кг∙К;
/> – масса бетонных изделий, кг.
/>сбVб=18,2·1690=30758 кг,
Vб – суммарный объем бетона изделий в зоне;
/> – средние значения температур вначале и конце соответствующего периода или зоны, єС.
Расчет теплоты для нагрева изделийпроизводится по периодам:
Для первого периода:
/>; />°С,
следовательно, для первого периодатеплота для нагрева изделия равна:
/>, кДж.
Для второго периода:
/>; /> °С,
Следовательно, для второго периодатеплота для нагрева изделий равна:
/>, кДж.
/>/> />6.2 Расчет теплоты для нагрева форм
Определяется по формуле:
/>, кДж,
где:
/> – теплоемкость материала формы (СФ=См=0,46),кДж/кг·К;
/> – масса форм, кг.
/>, кг,
где:
/>– объем бетона одного изделия, м3;
/> – удельная металлоемкость форм.Для балок принимаем
/>=1,4 т/м3.
/> – конечные и начальныетемпературы форм, °С; (принимаются равным температуре поверхности изделий вконце и начале периода).
/> кг;
Для первого периода:
/> кДж.
Для второго периода:
/>, кДж./>/>/>/>6.3 Расчет потерь теплоты черезограждающие конструкции установки.
/>
где К=/>;
Ri- термическое сопротивление слояограждения />;
Fi – площадь поверхности ограждения;
tср – температура среды установки, С;
tн — температура наружного воздуха, С.
/>
/> - коэффициенты теплоотдачи внутренней и наружнойповерхности ограждения,
/> и />=10 Вт / м2 С
/> и /> - толщины слоев ограждения икоэффициент теплопроводности материалов.
Т.к. утепляем минераловатнымиплитами, то/>=0,05/>=0,05
Рассчитаем R1
R1 =/>/>
/>
Для первого периода
QIпот=/>кДж/ч
Для второго периода
Q11пот= />кДж/ч/>/>/>/>6.4 Теплота экзотермических реакцийгидратации цемента
/>, кДж/ч,
где:
/>=250 – теплота гидротации цементапри его твердении в нормальных условиях в течении 28 суток (принимается равноймарке цемента), кДж/кг;
/>– расход воды и цемента в бетоне,кг/м3;
/> – средняя температура бетона запериод обработки,°С;
/> – объем бетона в соответствующийпериод обработки, м3.
Для первого периода:
/> кДж.
Для второго периода:
/> кДж.
Следовательно, суммарный расходтеплоты:
/> кДж.
/> кДж./>/>
/> 7.Определение удельных часовых расходов теплоты и теплоносителя
1. Часовые расходы теплоты, кДж/ч:
/>кДж/ч,
/> кДж/ч,
где:
/> и />– расходы тепла в соответствующийпериод обработки, кДж/ч.
2. Часовые расходы теплоносителя(пара), кг/ч:
/>кг/ч,
/>кг/ч,
где:
Dh – используемое теплосодержаниеединицы теплоносителя, кДж/кг;
/>кДж/кг,
где:
/>кДж/кг;
/>, кДж/кг;
/>=640 кДж/кг – теплосодержаниетеплоносителя при заданном Рц=0,58 МПа;
/>=2109 – теплота парообразованияпри заданном Рц;
/> – степень сухости пара всоответствии с заданием (/>=0,86).
3. Удельный расход тепла итеплоносителя (пара) определяем по формулам:
/>, кДж/м3,
/>, кг/м3./>/>
/> 8.Расчет системы теплоснабжения
/>/>
В ходе расчета определяются диаметрымагистральных и подводящих паропроводов.
Площадь поперечного сеченияпаропровода определяется по формуле:
/>, м2
где GП – расход пара на расчетном участке паропровода, кг/ч;
/> кг/ч;
rСР=3,169 – средняя плотность пара научастке, кг/м3 (принимается по заданному давлению PЦ);
u — скорость пара, м/с (u=35 м/с – магистральный паропровод; u=30 м/с — подводящий).
Расчет диаметров производим изусловия обеспечения принятой скорости движения пара.
/> м2;
/> м;
по ГОСТ 3262-75 принимаем диаметртрубы 101,3 мм.
/> м2;
/> м;
по ГОСТ 3262-75 принимаем диаметртрубы 114 мм.
/>9. Методы контроля расхода пара дифманометром
/>/>Давление — наиболее распространенныйизмеряемый параметр. Без измерения давления сжигаемого газа невозможнабезопасная работа газотопливного хозяйства. В котельных установках измеряютдавление пара в барабане, по которому контролируют эффективность сжиганиятоплива и теплоотдачи к трубам в топке, а также безопасность работы котельногооборудования, давление перегретого первичного и вторичного пара для определенияэкономичности работы энергоблока, отложений солей на внутренней поверхноститрубопроводов. Для оценки работоспособности насосов и вентиляторов измеряютдавление питательной воды, пара для эжекторов и продувки форсунок, воздухапосле воздухоподогревателя, т. е. во всех напорных линиях трубопроводов, иразрежение дымовых газов в верхней части топки, вакуум в конденсаторе турбины.
Давление как физическая величинаопределяется в виде энергии вещества (жидкость или газ), отнесенной к единицеобъема, и является наряду с температурой основным параметром его физическогосостояния. Воздействиедавления вещества на внешний объект проявляется в виде силы F, действующей на единицу площади S, т. е. Р=F/S.
В СИ за единицу давления принятПаскаль (Па). Паскаль давление силы в один Ньютон на площадь в один квадратныйметр (Па= 1 Н/м2). Широко применяют кратные единицы кПа и МПа.
При измерениях различают абсолютное,вакуумметрическое и избыточное давления. Под абсолютным давлениемпонимается полное давление, которое равно сумме атмосферного и избыточного Рабс=Р+ Ратм. Вакуумметрическое давление ниже атмосферного РВ=Ратм— Рабс
Приборы давления в зависимости отизмеряемой величины разделяют на манометры (для измерения избыточного илиабсолютного давления), барометры (для измерения атмосферного давления), вакуумметры(для измерения вакуумметрического давления).
Манометры, предназначенные дляизмерения малых избыточных давлений (до 40 кПа), называют напоромероми, апредназначенные для измерения малых вакуумметрических давлений (до 40 кПа) — тягомерами.Приборы давления, которые имеют двустороннюю шкалу с пределами измерения ±20кПа, называют тягонапоромерами (значение нуль на шкале соответствуетатмосферному давлению). Для измерения разности давлений используют дифференциальныеманометры (дифманометры).
Дифманометр — дифференциальныйманометр, прибор для измерения разности (перепада) давлений; применяется такжедля измерений уровня жидкостей и расхода жидкости, пара или газа по методуперепада давлений. По принципу действия различают дифманометры: жидкостные, вкоторых измеряемое давление или разрежение уравновешивается столбом жидкости, имеханические, в которых давление уравновешивается силами упругости различныхчувствительных элементов — мембраны, пружины, сильфона. Упругая деформациячувствительного элемента — величина, пропорциональная измеряемому давлению.
Жидкостные дифманометры разделяютсяна трубные, поплавковые, кольцевые и колокольные. Трубные дифманометры бываютдвухтрубные (U-образные) и однотрубные (с сосудом и вертикальной трубкой и ссосудом и наклонной трубкой, служащей для увеличения точности отсчёта приизмерении малых величин). Действие двухтрубного дифманометра (рисунок 4)основано на использовании сообщающихся сосудов, заполненных жидкостью, столбкоторой одновременно является гидравлическим затвором и создаётгидростатическое давление, противодействующее измеряемому. Один конецU-образной трубки, заполненной жидкостью, соединяют с замкнутым пространством,в котором надо измерить избыточное давление, а второй остаётся открытым (подбарометрическим давлением). Разность уровней жидкости в трубках показываетизбыточное давление ризб = рабс — рбар = р; р = hсg, где h — разность уровнейжидкости, с — плотность заполняющей жидкости, g — ускорение свободного падения.Уравнение для однотрубного дифманометра с сосудом и вертикальной трубкой(рисунок 5) аналогично уравнению для двухтрубного дифманометра. Величинаперемещения жидкости в трубке однотрубного дифманометра прямо пропорциональнаизмеряемому перепаду давлений и зависит от соотношения квадратов диаметров илиплощадей сечения трубки и сосуда: f/F = d2/D2. Чтобы упростить измерения,обычно принимают соотношение, при котором h2 будет отличаться от h1 не болеечем на 1%; поэтому величиной h1 пренебрегают и отсчёт производят только поуровню жидкости в трубке. Для исключения погрешности шкала изготовляется сделениями, равными не 1 мм, а меньше (0,9 мм). Диапазон измерений U-образныхдифманометров до 93 кн/м2 (700 мм рт. ст.) при давлении среды до 15 Мн/м2 (150кгс/см2). Точность отсчёта в двух трубках ± 1 мм.
Поплавковый дифманометр по принципудействия аналогичен однотрубному дифманометру с сосудом и вертикальной трубкой,только для измерения служит поплавок, передающий изменение уровня жидкости всосуде на стрелку прибора. Диапазон измерения перепадов давления от 0 до 133кн/м2 (от 0 до 1000 мм рт. ст.), при давлении среды до 16 Мн/м2 (160 кгс/см2).Основная приведённая погрешность ± 1,5—2%.
Кольцевой дифманометр, или «кольцевыевесы», имеет чувствительный элемент в виде полого кольца с перегородкой(рисунок 6). В нижней части кольца, заполненного жидкостью (вода, масло,ртуть), укреплён компенсационный груз. При p1 = p2 уровень жидкости в обеихчастях кольца одинаков, а центр тяжести груза находится на вертикальной оси,проходящей через центр кольца. При p1 > p2 жидкость в левой части опустится,а в правой поднимется. Усилие, создаваемое действием разности давлений наперегородку, вызывает момент, стремящийся повернуть кольцо по часовой стрелке.Диапазон измерения перепадов давлений: для низкого давления (с водянымзаполнением) до 1,6 кн/м2 (160 кгс/м2) при давлении среды до 150 кн/м2 (15000кгс/м2); для среднего (с ртутным заполнением) — до 33 кн/м2 (250 мм рт. cт.)при давлении среды 3,2 Мн/м2 (32 кгс/см2). Основная приведённая погрешность ±0,5—1,5%.
Колокольный дифманометр (рисунок 7)представляет собой колокол, погружённый в жидкость и перемещающийся подвлиянием разности давлений внутри (большее) и снаружи (меньшее) колокола.Противодействующая измеряемому давлению сила создаётся утяжелением колокола(гидростатическое уравновешивание) или деформацией пружины, на которойподвешивается колокол (механическое уравновешивание). Диапазон измерения перепададавлений от 40 н/м2 до 4 кн/м2 (от 4 до 400 кгс/м2) при давлении среды от 10кн/м2 до 0,3 Мн/м2 (от 1000 кгс/м2 до 3 кгс/см2).
Механические дифманометры разделяютсяна мембранные с плоской упругой металлической мембраной (рисунок 8) и снеметаллической мембраной и сильфонные. В мембранных дифманометрах упругаяметаллическая мембрана прогибается под влиянием измеряемого давления, повеличине прогиба определяют давление. В некоторых конструкциях дифманометровмембрана служит только для разделения камер. Противодействующую силу придеформации создаёт тарированная цилиндрическая спиральная пружина, котораяразгружает мембрану. Некоторые мембранные дифманометры имеют защиту отодносторонней перегрузки и могут применяться для измерения не только перепадов,но и избыточных давлений. Диапазон измерения давления от 0 до 6,3 кн/м2 (0—630кгс/м2) и от 0,16 до 0,63 Мн/м2 (1,6—6,3 кгс/см2); диапазон перепада давленийдо 133 кн/м2 (1000 мм рт. cт.) при максимальном давлении среды до 60 Мн/м2 (600кгс/см2). Основная приведённая погрешность ± 1,5%. Д. с неметаллическимимембранами (из резины и т.п. материалов) имеют только цилиндрическую спиральнуюпружину, не воспринимают изгибающих моментов и сжимающих усилий и работаюттолько на растяжение. Для увеличения перемещения они изготовляютсягофрированными и имеют жёсткий центр, образованный двумя металлическимидисками. Диапазон измерений перепада давлений до 133 кн/м2 (1000 мм рт. cт.)при давлении среды до 6,4 Мн/м2 (64 кгс/см2). Основная приведённая погрешность± 1—2%.
Сильфонные дифманометры имеютчувствительный элемент — гофрированную металлическую коробку (сильфон) старированной цилиндрической спиральной пружиной. Сильфон разделяет полостьдифманометра на две камеры. Большее давление подводится в полость надсильфоном, а меньшее — внутрь. Под действием разности давлений сильфонпрогибается на величину, пропорциональную измеряемому давлению. Диапазонизмерений до 25 кн/м2 (2500 кгс/м2) при давлении среды до 32 Мн/м2 (320кгс/см2). Основная приведённая погрешность ± 0,5—1%.
Поплавковые, кольцевые, колокольные имеханические дифманометры изготовляются показывающими, самопишущими ибесшкальными (с электрической или пневматической дистанционной передачейпоказаний), с электрическим контактным устройством. Дифманометры для измерениярасхода по методу переменного перепада выпускаются с интегрирующими исуммирующими устройствами. Дальнейшее развитие конструирования дифманометровидёт по пути усовершенствования механического дифманометра.
/>
Рисунок 4 — Двухтрубный U-oбразныйдифманометр
/>
Рисунок 5 — Дифманометр с сосудом ивертикальной трубкой
/>
Рисунок 6 — Схема кольцевогодифманометра
/>
Рисунок 7 — Схема колокольногодифманометра
/>
Рисунок 8 — Дифманометр с упругоймембраной и электрической передачей показаний
/>10. Охрана труда и техника безопасности
Тепловые установки на заводахстроительных материалов и изделий являются агрегатами повышенной опасности, таккак их работа связана с выделением теплоты, влаги, пыли, дымовых газов. Поэтомуусловия труда при эксплуатации таких установок строго регламентируются соответствующимиправилами и инструкциями. Контроль за соблюдением правил и инструкций по охранетруда и технике безопасности осуществляется органами государственного надзора иобщественными организациями, которые и разрабатывают эти нормы.
Согласно действующим нормативам, вцехах, где размещаются тепловые установки, необходимо иметь: паспортустановленной формы с протоколами и актами испытаний, осмотров и ремонтов накаждую установку; рабочие чертежи находящегося оборудования и схемы размещенияКИП; исполнительные схемы всех трубопроводов с нумерацией арматуры иэлектрооборудования; инструкции по эксплуатации и ремонту. В таких инструкцияхдолжно быть краткое описание установок, порядок их пуска, условия безопаснойработы, порядок остановки, указаны меры предотвращения аварии. Кроме того,инструкции должны содержать четкие указания о порядке допуска к ремонтуустановок, о мерах безопасного обслуживания и противопожарных мероприятиях.
Настадии проектированияпредусматриваются нормы безопасной работы и эксплуатации тепловых установок.Каждая тепловая установка разрабатывается с таким расчетом, чтобы она создавалаоптимальные условия ведения технологического процесса и безопасные условиятруда. Для этого необходимо, чтобы поверхности установок были теплоизолированыи имели температуру не выше 40 °С.
Проектировать топки, сушила, печи, вкоторых используются продукты горения топлива, разрешается только на давлениеменее атмосферного (разрежение). Установки для тепловлажностной обработкипроектируют с обязательной герметизацией. Эти установки оборудуют вентиляциейрабочего пространства, которая включается перед выгрузкой изделий и тем самымпозволяет удалять пар из установки.
Оборудование тепловых установокпроектируют с ограждением, а его включение в работу должно сопровождатьсязвуковой и световой сигнализацией. Площадки для обслуживания, находящиеся вышеуровня пола, оборудуют прочным ограждением и сплошной обшивкой по нижнемуконтуру.
Отопление и вентиляция цехов, вкоторых устанавливают тепловые установки, необходимо рассчитывать с учетомвыделения теплоты, испарения влаги и выделения пыли. Электрооборудованиетепловых установок проектируют с заземлением. Все переносное освещение делаютнизковольтным.
Электрооборудование тепловыхустановок должно быть запроектировано с ограждением и заземлением.
Особое внимание при проектированиитепловых установок следует уделять очистке работающих теплоносителей от уносовпыли и мелких частиц материала. Согласно нормативным указаниям, для тепловыхустановок следует проектировать специальные очистные устройства.
При эксплуатации тепловых установок вцехах, где они расположены, кроме соблюдения требований, упомянутых в общихположениях, обязательно должны быть вывешены на видном месте инструкции поправилам эксплуатации установок и охране труда. Весь обслуживающий персоналтепловых установок допускается к работе только после изучения, а также послеобязательного документального оформления проверки его знаний.
Требования к охране труда приэксплуатации ямных пропарочных камер, пакетов, термоформ и кассет
Крышки ямных пропарочных камер должныбыть достаточно герметичны и оборудованы водяными затворами. На стенах ямныхкамер предусматривают скобы для спуска рабочих при ремонте и чистке. Каждуютакую камеру оборудуют вентиляцией.
Туннельные и щелевые камеры снабжаютблокировкой снижателей и подъемников для загрузки форм-вагонеток. Все камеры,пакеты и кассеты должны иметь герметичные системы подвода пара, оборудованныенадежными вентилями. В цехах, где расположены камеры, кассеты, пакеты и другиеустановки, обязательно устраивают приточно-вытяжную вентиляцию.
Электрооборудование и электроприборы,размещенные в цехах, где производят тепловлажностную обработку, должны бытьрассчитаны на работу во влажной среде. Электродвигатели должны иметь обязательноезаземление.
В цехах, где расположены установкидля тепловлажностной обработки, вывешивают инструкции по охране труда приобслуживании данных тепловых установок.
/>/>/>/> Литература
1. В.В. Перегудов,М.И. Роговой «Тепловые процессы и установки в технологии строительных изделий идеталей». М., Стройиздат, 1983.
2. В.Н. Чубуков,В.Н. Основин, Л.В. Шуляков «Строительные материалы и изделия» Мн., Дизайн ПРО,2000.
3. Справочник потехнологии сборного железобетона. Под общ. ред. Стефанова Б.В., Киев, Вищашкола, 1978.
4. Общесоюзные нормытехнологического проектирования предприятий сборного железобетона (ОНТП-7-80).М., Стройиздат, 1983.
5. Рекомендации поснижению расхода тепловой энергии в камерах для тепловой обработкижелезобетонных изделий. ВНИИЖБ., М., Стройиздат, 1984.
6. Пособие потепловой обработке сборных железобетонных конструкций и изделий (к СНиП3.09.01-85). ВНИИЖБ., М., 1989.