Министерство образованияи науки Российской Федерации
Федеральное агентство пообразованию
ГОУ ВПО «Магнитогорскийгосударственный университет
Кафедра общетехническихдисциплин
КУРСОВАЯ РАБОТА
«Проектированиетехнологического процесса изготовления „Тяги“
Магнитогорск 2009
Содержание
Введение
1. Исходная информациядля проектирования технологических процессов изготовление деталей машин
1.1 Описание конструкции
1.2 Анализ исходнойтехнологической информации
2. Проектированиетехнологического процесса механической обработки детали
2.1 Разработка маршрутнойтехнологии обработки детали
2.2 Определение припусковна обработку детали
2.3 Выбортехнологического оснащения
Заключение
Список литературы
Введение
Практикапоказывает, что гарантированное качество изготовления, обслуживания икапитального ремонта машин и аппаратов химического производств,бумагоделательного оборудования машин и механизмов лесозаготовительногооборудования, деревообрабатывающих станков, тяговых лесозаготовительных машин врешающей мере зависит от точности, класса чистоты и микрорельефа рабочихповерхностей базисных деталей. Эти параметры выдерживаются в заданных пределахлишь при том условии, что разработка технологического процесса на механическуюобработку детали удовлетворяла требованиям надёжности, долговечности, точностиизготовления и сборочных работ, технологичности производственных процессов, атак же повышению единичной мощности.
1.Исходная информация для проектирования технологических процессов изготовлениедеталей машин
1.1Описание конструкции
1.1.1Назначение детали
Тяга – эточасть машины или сооружения, подверженная растягивающим нагрузкам. Обычностержень круглого или прямоугольного сечения, а также уголкового, таврового илидругого профиля.
1.1.2Конструкция
Данная детальизготавливается из горячекатаного проката (круг) диаметром 69 мм и общейдлиной 126 мм. Данная деталь имеет 8 поверхностей, без учёта фасок:
Химическийсостав стали 45 (ГОСТ 1050–74), (см. табл. 1)
Таблица 1Углерод Кремний Марганец Сера Фосфор Хром Никель Медь 0,42–0,50 0,17–0,37 0,50–0,80 0,04max 0,035max 0,25 0,3 0,3
Механическиесвойства стали 45 (1050–88), (см. табл. 2)
Таблица 2
Предел текучести Н/мм2 кгс/мм2
Временное сопротивление Н/мм2 кгс/мм2 Относительное удлинение Относительное сужение % 355 (36) 600 (61) 16 40
1.2 Анализисходной технологической информации1.2.1 Анализ точности изготовления детали иобоснование технического требования
Так какданная деталь является «тягой» полученная растачиванием заготовки изгорячекатаного проката, на токарном станке по металлу, то все поверхности узаготовки обрабатываются.
У деталибудет только одна поверхность с шероховатостью />,остальные имеют шероховатость />.1.2.2 Анализтехнологичности конструкции детали
· Даннаяконструкция детали является жесткой и виброустойчивой при обработки;
· Наданной детали предусмотрены надежные технологические базы и места крепления;
· Имеетсячёткое разграничение обрабатываемых поверхностей;
· Отверстиеперпендикулярно к плоскости торцов;
· Отверстиеглухое, но в нём предусмотрен запас длины на сбег резьбы, размещения метчиком;
· Вотверстие под резьбу предусмотрена заходная фаска;
· Надетали используется резьба диаметром;
· Деталь,на одной из стадии обработки, помимо, растачивания на токарном станке, так жепрошла фрезерную расточку;
На основепроведенного анализа можно сделать вывод о технологичности данной детали«тяга».
1.2.3Анализ рабочего чертежа
Спроектируемтехнологический процесс обработки тяги. Объём выпуска деталей – 30 шт. Материал– сталь 45.
/>
Рис. 1.Рабочий эскиз
На первом этапе проектирования (анализ исходных данных) необходимоосуществить анализ рабочего чертежа детали и технических требований наизготовление. Выявить соответствие заданных требований точности и качестваобрабатываемых поверхностей служебному назначению детали. Все размеры чертежа впоследовательности подсчётах будут указаны с соответствующими допусками наизготовление.
Анализируя все поверхности заданной детали – «тяги», представимего диаметральные и линейные размеры в табличной форме. (См. табл. 3).
Таблица 3. Соответствие параметровшероховатости обрабатываемой поверхности степени точности (квалитету)№ Характеристика поверхности
Шероховатость Ra, мкм Квалитет точности Допуски размеров, мм Диаметральные размеры наружные 1 Диаметр 60 мм 6,3 8 -0,046 2 Диаметр 55 мм 6,3 8 -0,046 Диаметральные размеры внутренние 3 Отверстие, диаметр 56 мм 6,3 8 +0,046 4 Отверстие, диаметр 52 мм 6,3 8 +0,046 5 Отверстие, диаметр 47 мм 6,3 8 +0,039 Линейные размеры 6 Размер 40 мм 6,3 8 ±0,039 7 Размер 37 мм 6,3 8 ±0,039 8 Размер 22 мм 3,2 7 ±0,021 9 Канавка (глубина) 11 мм 6,3 8 ±0,033 10 Размер 10 мм 6,3 8 ±0,022 11 Размер 5 мм 6,3 8 ±0,018 12 Размер 2,31 6,3 8 ±0,014
Уточнённыйтехнологом чертёж будет иметь следующий вид (см. рис. 2):
/>
Рис. 2.Уточнённый эскиз
2. Проектирование технологического процесса механической обработкидетали
Навтором этапе, после предварительного анализа исходныхданных, технолог приступает к непосредственному проектированию технологическогопроцесса механической обработки, включающего в себя разработку маршрутной(определение состава операций и необходимого технологического оснащения) иоперационной технологии (разработка структуры операции и осуществлениетехнологических расчётов) обработки деталей. Традиционно выполняются следующиевиды работы:
1.Выбор установочной базы и способа закреплениязаготовки на этой базе.
2.Намечают измерительные и чистовые базы и способызакрепления заготовок на этих базах.
3.Установление последовательности обработки.
4.Выбор методов (операций) обработки.
5.Выбор оборудования, приспособлений иинструментов.
6.Определение состава переходов в пределахоперации.
7.Определение расчётных размеров обрабатываемыхповерхностей для каждого перехода (расчёт припусков на обработку);
8.Выбор режимов работы оборудования (расчёт режимоврезания), определение основного (технологического) времени и нормы навыполнение работы в целом.
Указанная последовательность действий в основном отражаетспецифику массового и серийного производства, В этих условиях у технолога естьвозможность разработать «идеальный» технологический процесс изготовленияизделия, под который будут заказаны соответствующие станки, изготовлены приспособленияи инструмент.
В известной степени такое разделение проектировочных процедурявляется условным: вопросы базирования, определения последовательности методовобработки, выбора оборудования решаются взаимосвязано. В условиях единичного,мелкосерийного производства указанная последовательность определенным образомменяется. В первую очередь, определяется принципиальная возможностьизготовления изделия существующими средствами технологического оснащения.
2.1 Разработка маршрутной технологии обработки детали
2.1.1 Выбор методов (операций) обработки, оборудованияинструментов и приспособлений
Намечая методы обработки, можно руководствоваться следующими общимипринципами проектирования технологических процессов:
1.Необходимо выбирать наиболее прогрессивныеспособы обработки, ориентируясь на имеющееся оборудование. Например, плоскаяповерхность может быть получена фрезерованием, строганием, протягиванием,шлифованием, выбор наиболее целесообразного определяется наличием оборудования,способного в данных производственных условиях реализовать выбранный методобработки и сопоставлением методов по экономичности и производительности.
2.Оборудование необходимо выбирать по размерам всоответствии с габаритными размерами обрабатываемых деталей.
3.При назначении метода обработки следуетстремиться к тому, чтобы число переходов в пределах данного метода приобработке каждой поверхности было минимальным. Желательно, чтобы одним и тем жеметодом обрабатывалось как можно большее количество поверхностей заготовки.
4.Методы окончательной обработки всех поверхностейзаготовки определяют исходя из требований, предъявляемых к точности и качествуготовой детали, с учётом характера исходной заготовки и свойств обрабатываемогоматериала. Если заготовка в процессе изготовления подвергается закалке(посадочное место под подшипник), то при условии обеспечения заданныхпараметров качества обрабатываемой поверхности окончательным методом еёобработки будет шлифование, поскольку лезвийная обработка оказываетсянецелесообразной в силу большого расхода инструмента.
5.Степень точности станка должна соответствоватьтехническим требованиям, предъявляемым к детали или заготовке. Нельзя грубуюобработку выполнять на точном станке или точную деталь выполнять на неточномстанке.
При обработке на универсальных станках стремятся к более полномуиспользованию их возможностей. Наиболее точные станки используют для чистовой иотделочной обработок, выделяемых в отдельные операции. Чтобы избежатьтрудоёмких переустановок крупногабаритных и тяжёлых заготовок черновую ичистовую обработку таких заготовок выполняют за одну операцию. Во всех случаяхвыполнения черновой и чистовой обработки за одну операцию рекомендуется сначалапровести черновую обработку всех поверхностей, а затем выполнить чистовую обработкутех поверхностей, для которых она необходима.
6.Где возможно, заменять ручную обработкумеханической.
7.По возможности уменьшать вспомогательное времяобработки.
8.При проектировании любого технологическогопроцесса искать средства повышения производительности труда.
Выбирая методы предварительной и окончательной обработкиповерхностей, ориентируются на рекомендуемые значения параметров шероховатостии точности после обработки поверхности различных деталей.
При определении методов операций (обработки) в рассматриваемомнами примере, устанавливаем, что все основные поверхности будут обработаны натокарном станке, окончательная обработка канавок возможна фрезерованием,получение глухого отверстия под резьбу M48 x 1,5–6H – сверлением. Наиболее оптимальнымидля получения заданной шероховатости является фрезерование при обработкесредней части тяги фрезой. Процесс шлифование целесообразно выбрать в качествеокончательного способа обработки, когда обрабатываемая поверхность будетподвергаться термообработке (закалке): для ликвидации дефектного слоя послетермообработки.
Выбор наиболее приемлемого метода обработки осуществляется, вданном случае, в зависимости от наличия инструментов, способных реализоватьокончательную обработку. Для сравнения вариантов составим табл. 4.
Таблица 4. Возможные методы обработки рабочих поверхностей детали№ Характеристика поверхности Стадии обработки черновая чистовая тонкая 1 Торец правый Точение однократное - - 2 Ø 60 Точение однократное - - 3 Глухое отверстие Ø 47 Сверление Рассверливание Нанесение резьбы 4 Торец левый Точение однократное - - 5 Ø 55 Точение Точение - 6 Канавка 2x - Фрезерование - 7 Выборка средней части детали - Фрезерование Отшлифовка боковых поверхностей 8
Скос 8 x 450 - Фрезерование -
2.1.2 Выбор последовательности обработки и схем базирования
При установлении последовательности обработки необходимо придерживатьсяследующих рекомендаций:
— впервую очередь обрабатываются те поверхности, которые являются базовыми придальнейшей обработке;
— приневысокой точности исходной заготовки сначала следует обрабатывать поверхности, имеющиенаибольшую толщину удаляемого металла (для раннего выявления литейных и другихдефектов, например, раковин, включений, трещин, волосовин и т.п., и отсеивания брака);
— далеевыполняют обработку поверхностей, снятие металла с которых в наименьшей степениповлияет на жесткость заготовки;
– последовательность операций необходимо устанавливать взависимости от требуемой точности поверхности: чем точнее должна бытьповерхность, тем позднее её необходимо обрабатывать, так как обработка каждойпоследующей поверхности может вызвать искажение ранее обработанной поверхности(снятие каждого слоя металла с поверхности заготовки приводит кперераспределению остаточных напряжений, что и вызывает деформацию заготовки);
- последнейобрабатывают туповерхность, которая является наиболее точной и ответственной для работы деталив машине;
- операцииобработки поверхностей, имеющих второстепенное значение и не влияющих наточность основных параметров детали (сверление мелких отверстий, снятие фасок,прорезание канавок, удаление заусенцев и т.п.), следует выполнять в концетехнологического процесса, но до операций окончательной обработки ответственныхповерхностей;
— вконец маршрута желательно также выносить обработку легкоповреждаемых поверхностей(наружные резьбы, наружные зубчатые поверхности, наружные шлицевые поверхности ит.п.);
— поверхности,обработка которых связана с точностью и допусками относительного расположения(соосности, перпендикулярности и т.п.), изготавливают при одной установке;
— совмещениечерновой (предварительной) и чистовой (окончательной) обработок в однойоперации и на одном и том же оборудовании нежелательно – такое совмещениедопускается при обработке жестких заготовок с небольшими припусками;
— привыборе установочных (технологических) баз следует стремиться к соблюдению двухосновных условий: совмещение технологических баз с конструкторскими (например,отверстие в корпусе насадной цилиндрической фрезы одновременно служитпосадочным местом для оправки в процессе эксплуатации и базой для большинстваопераций); постоянству баз, т.е. выбору такой базы, ориентируясь на которуюможно произвести всю или почти всю обработку (например, центровые отверстия вала,оси или хвостовики режущего инструмента).
Вид заготовки определяет последовательность обработки.Применительно к рассматриваемому примеру, заготовка может представлять собойдлинномерный пруток. В этом случае, с одной установки обрабатываются все поверхности,затем, осуществляется отрезка детали от прутка с подрезкой торца, и в последнююочередь будет обработана наиболее точная поверхность (Ø55). В нашемслучае заготовка порезана на мерные длины, поэтому обработка будетосуществляться с переустановкой.
При определении последовательности обработки, в соответствии срекомендациями, чистовой базой будет являться обработанная поверхностьØ60 мм, относительно которой будут обрабатываться все остальныеповерхности. В результате будет обеспечена соосность диаметров Ø60 иØ55 мм. Далее осуществляется процесс сверления и нанесениявнутренней резьбы, после – выборка средней части детали, затем снятие канавок. Несомненно,так же с детали осуществляется снятие фасок (для упрощения эти процессыобработки опущены).
Для удобства целесообразно составить эскиз детали. Обрабатываемыеповерхности пронумерованы арабскими цифрами в кружках, в порядке следованияобработки (рис. 3).
/>
Рис. 3. Технологическая схема последовательности обработкиповерхностей детали
На этом этапе у будущего технолога формируются навыки составленияуточненного чертежа детали, представленного конструктором, который должен сучётом принятой последовательности обработки обеспечить выдерживание заданнойточности размеров. С учётом принятой последовательности обработки линейныйразмер 120-3 получается при окончательной подрезке торца.Фрезерование средней части детали будет производиться с переустановкой. Таблица5
Пример составления таблицы для оформления технологическогопроцесса на маршрутных, операционных картах
№ Наименование операции и содержание по переходам
Наименование и модель
станка Инструмент Приспособления режущий вспомогательный 1 Подрезка торца 1 16К20
Резец
подрезной Штангенцир-куль
Патрон
трехкулач-ковый 2
Точить поверхность 2 однократно, выдерживая
размер Ø 60 мм на длине 120 мм 16К20
Резец
упорный Штангенцир-куль
Патрон
трехкулач-ковый 3 Сверление поверхности 3 16К20 Сверло сперальное Штангенцир-куль
Патрон
трехкулач-ковый 4 Точение посадочного гнезда 4, до Ø 56 мм 16К20
Резец
упорный Штангенцир-куль
Патрон
трехкулач-ковый 5 Внутренняя обточка поверхности 5 16К20
Резец
упорный Штангенцир-куль
Патрон
трехкулач-ковый 6 Нанесение резьбы M48x1,5–6H, поверхность 6 16К20 Метчик Штангенцир-куль
Патрон
трехкулач-ковый 7 Подрезка торца 7 16К20
Резец
подрезной Штангенцир-куль
Патрон
трехкулач-ковый 8
Точить поверхность 8 выдерживая
размер Ø 55 мм на длине 10 мм 16К20
Резец
упорный Штангенцир-куль
Патрон
трехкулач-ковый 9 Фрезерование поверхности 9 6Р82Г Фреза концевая Микрометр Тиски 10 Фрезерование поверхности 10 6Р82Г Фреза концевая Штангенцир-куль Тиски 11 Фрезерование поверхности 11 6Р82Г Фреза фасонная Штангенцир-куль Тиски
Указанная таблица (табл. 5) используется при окончательномоформлении технологического процесса на маршрутных, операционных картах икартах эскизов механической обработки.
В результате расчёта припусков на механическую обработкууточняются размер заготовки, промежуточные размеры заготовки на чистовых итонких операциях обработки. Эта информация используется при расчёте режимоврезания и норм времени на обработку.
После осуществления необходимых технологических расчётов воперационную карту механической обработки заносят информацию об используемыхрежимах обработки, количестве рабочих ходов режущего инструмента.
2.2 Определениеприпусков на обработку детали
2.2.1 Расчётприпусков при обработке наружных поверхностей
Рассчитаем припуски на обработку ступени диаметром 60 мм, сшероховатостью поверхности Rа 6,3, длиной 120 мм.
В качествезаготовки выбираем прокат круглый горячекатаный, нормальной точности по 14квалитету. Составляем технологию обработки элементарной поверхности исходя изусловия, что предшествующий и последующий переходы должны быть, разделены неболее чем 2–3 квалитетами. Данные, опираясь на методическое пособие, заносим втабл. 6.
Таблица 6. Форма для расчёта припусков, допусков и промежуточных размеров потехнологическим переходамТехнологичес-кие операции и переходы обработки отдельных поверхностей детали
Наимень-шее значение припуска, мкм,
2z min
Расчёт-ный
размер,
мм Допуск Т, мкм Предельные размеры, мм Предельные припуски, мкм наиболь-ший наимень-ший 2z max 2z min 1 2 3 4 5 6 7 8 Размер исход-ной заготовки - 66,87 1600 68,5 66,9 - - Черновое 4500 62,37 300 62,67 62,37 5.830 4.530 Чистовое 2000 60,37 120 60,52 60,4 2.150 1.970 Тонкое 400 59,97 30 60 59,97 520 430
Проверить правильность решения примера можно следующим образом. Впримере необходимо произвестиразность сумм максимального и минимальногоприпусков.
Проверка: Суммарный максимальный припуск по всем переходамсоставляет 5830 мкм + 2150 мкм + 520 мкм = 8500 мкм; суммарный минимальныйприпуск 4530 мкм + 1970 мкм + 430 мкм = 6930 мкм.
Разность составляет 8500 мкм – 6930 мкм = 1570 мкм. Разностьдопуска на заготовку и допуска на деталь составляет 1600 мкм – 30 мкм = 1570мкм. Расчёт произведен, верно.
Аналогичным образом рассчитаем припуски на обработку ступенидиаметром 55 мм, с шероховатостью поверхности Rа 6,3, длиной 10 мм.Данные заносим в табл. 7.
Таблица 7. Форма для расчёта припусков, допусков и промежуточных размеров потехнологическим переходамТехнологичес-кие операции и переходы обработки отдельных поверхностей детали
Наимень-шее значение припуска, мкм,
2z min
Расчёт-ный
размер,
мм Допуск Т, мкм Предельные размеры, мм Предельные припуски, мкм наиболь-ший наимень-ший 2z max 2z min 1 2 3 4 5 6 7 8 Размер исход-ной заготовки - 61,385 600 62 61,4 - - Черновое 4000 57, 385 150 57,54 57,39 4.460 4.010 Чистовое 2000 55, 385 58 55,485 55,4 2.082 1.990 Тонкое 400 54, 985 15 55 54,985 458 415
Проверка правильности решения примера проходит аналогичным путём. Проверка:Суммарный максимальный припуск по всем переходам составляет 4460 мкм + 2082 мкм+ 458 мкм = 7000 мкм; суммарный минимальный припуск 4010 мкм + 1990 мкм + 415 мкм= 6415 мкм. Разность составляет 7000 мкм – 6415 мкм = 585 мкм.
Разность допуска на заготовку и допуска на деталь составляет 600мкм – 15 мкм = 585 мкм. Расчёт произведен, верно.
2.2.2Расчёт припусков при обработке внутренних поверхностей
Рассчитаем припуски на обработку отверстия диаметром 47 мм, сшероховатостью поверхности Rа 6,3, длиной 40 мм. Данные заносим в табл. 8.
Таблица 8. Форма для расчёта припусков, допусков и промежуточных размеров потехнологическим переходамТехнологичес-кие операции и переходы обработки отдельных поверхностей детали
Наимень-шее значение припуска, мкм,
2z min
Расчёт-ный
размер,
мм Допуск Т, мкм Предельные размеры, мм Предельные припуски, мкм наиболь-ший наимень-ший 2z max 2z min 1 2 3 4 5 6 7 8 Размер исход-ной заготовки - 40,625 1100 40,6 39,5 - - Черновое 4000 44,625 250 44,6 44,35 4.850 4.000 Чистовое 2000 46,625 100 46,6 46,5 2.150 2.000 Тонкое 400 47,025 25 47,025 47 500 425
Проверить правильность решения примера можно следующим образом. Впримере необходимо произвестиразность сумм максимального и минимальногоприпусков.
Проверка: Суммарный максимальный припуск по всем переходамсоставляет 4850 мкм + 2150 мкм + 500 мкм = 8500 мкм; суммарный минимальныйприпуск 4000 мкм + 2000 мкм + 425 мкм = 6425 мкм.
Разность составляет 8500 мкм – 6425 мкм = 1075 мкм. Разностьдопуска на заготовку и допуска на деталь составляет 1100 мкм – 25 мкм = 1075мкм. Расчёт произведен, верно.2.3 Выбортехнологического оснащения
В составтехнологического оснащения входит оборудование и технологическая оснастка – установочныеприспособления, режущий, мерительный и вспомогательный инструменты.
Подтехнологическим оснащением подразумевается:
1) Оборудование(станок и т.д.);
2)Приспособления (патрон, центр и т.д.);
3) Режущийинструмент (резец, фреза и т.д.);
4)Измерительный инструмент (калибры, микрометры и т.д.)
Учитывая типпроизводства (мелкосерийное неавтоматизированное), размеры и конфигурацию детали,для обрабатывания поверхности Æ120k6 выбираем:
1) Токарныйстанок 16К20
частотавращения шпинделя 70–3500 об/мин
мощность1,1кВт
Фрезерныйстанок 6Р82Г
частотавращения 31,5–1600 об/мин
мощность 11,0кВт
2) Трёхкулачковый патрон самоцентрирующий ГОСТ 2675–74
Тискисамоцентрирующие ГОСТ 1927–83
Оправкацилиндрическая разжимная
Данные приспособления является универсальными, исостоят из стандартных узлов, обеспечивают требуемую точность базирования инадежность закрепления, просты в обслуживании, а также обеспечивают минимальноевремя установки и снятия заготовки.
Привод приспособлений – пневматический, подключаетсяк центральной пневматической сети цеха с давлением в 0,63 Мпа.
3) Вкачестве режущего инструмента:
Резец Т15К6размеры по ГОСТ 18868–73
техническиеусловия по ГОСТ 10047–62
Фреза Р1851523–011 размеры по ГОСТ 3755–59
техническиеусловия по ГОСТ 1695–48
4) Вкачестве мерительного инструмента:
ШтангельциркульШЦ-1–125–0,1 ГОСТ 166–89
Спец шаблоны(для шпоночных пазов)
Образцы шероховатости.
Заключение
Ведущая роль в ускорении научно-техническогопрогресса, поднятию России на мировой уровень в сфере производства призваносыграть машиностроение, которое в кратчайшие сроки необходимо поднять на высшийтехнический уровень. Цель машиностроения– изменение структурыпроизводства, повышение качественных характеристик машин и оборудования.Предусматривается осуществить переход к экономике высшей организации иэффективности с всесторонне развитыми силами, зрелыми производственнымиотношениями, отлаженным хозяйственным механизмом. Такова стратегическая линиягосударства.
Перед машиностроительным комплексом поставленазадача – резко повысить технико-экономический уровень и качество машин,оборудования и приборов.
Предметом исследованияи разработки в технологии машиностроения являются виды обработки, выборзаготовок, качество обрабатываемых поверхностей, точность обработки и припускина неё, базирование заготовок; способы механической обработки поверхностей –плоских, цилиндрических, сложнопрофильных и др.; методы изготовления типовыхдеталей – корпусов, валов, зубчатых колёс и др.; процессы сборки (характерсоединения деталей и узлов, принципы механизации и автоматизации сборочныхработ); конструирование приспособлений.
Основныминаправлениями развития современной технологии: переход от прерывистых,дискретных технологических процессов к непрерывным автоматизированным,обеспечивающим увеличение масштабов производства и качества продукции;внедрение безотходной технологии для наиболее полного использования сырья,материалов, энергии, топлива и повышения производительности труда; созданиегибких производственных систем, широкое использование роботов ироботизированным технологических комплексов в машиностроении и приборостроении.
Списоклитературы
1. Романов Е.В.,Исаенков Н.Г., Попов Е.В. Проектирование технологических процессовизготовления деталей машин: методическое пособие – Магнитогорск: МаГУ, 2008. – 110 с.
2. РомановЕ.В. Методология технологического проектирования: учеб. пособие / Е.В. Романов– 2-е изд. перераб. и испр. – Магнитогорск: МаГУ, 2003
3. РомановЕ.В. Методология технологического проектирования: учеб. пособие / Е.В. Романов.– 2-е изд. перераб. и испр. – Магнитогорск: МаГУ, 2003