Обслуживание и капитальный ремонт стержневой мельницы МСЦ 3200х4500

Министерство образования Республики Беларусь
УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ
«Солигорский государственный горно-химический техникум»
Темадипломного проекта: Обслуживание и капитальный ремонт стержневой мельницы МСЦ3200х4500
Отделение заочное
Специальность 2 -36 07 01 гр.МА-04к
Студент Ефимчик Павло Николаевич
2006

СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1. Общая часть
1.1 Краткая характеристика исравнение способов производства КСl из сильвинита
1.2 Характеристика исходного сырья иготовой продукции
1.3 Описание технологического процессапроизводства хлористого калия по фабрике
1.4 Требования, предъявляемые ктехническому обслуживанию и ремонту технологического оборудования
1.4.1 Требования, предъявляемые ктехническому обслуживанию и ремонту стержневой мельницы МСЦ 3,2х4,5
1.5 Порядок сдачи оборудования времонт и прием оборудования после ремонта
2. Специальная часть
2.1 Описание технологическогопроцесса отделения.
2.2 Назначение, устройство, принципработы и техническая характеристика стержневой мельницы МСЦ 3200х4500
2.3 Технологический процесскапитального ремонта аппарата.
2.3.1 Составление необходимойдокументации на ремонт
2.3.2 Ремонт отдельных деталейаппарата.
2.4 Технологический расчет аппарата
2.5 Механический расчет аппарата
3. Правила безопасности приэксплуатации и проведении ремонтных работ
4. Охрана окружающей среды накалийных предприятиях
5. Экономическая часть.
5.1 Составление графика ППР
5.2 Расчет затрат на основные ивспомогательные материалы.
5.3 Расчет затрат на электроэнергию
5.4 Расчет затрат на амортизацию
5.5 расчет заработной платы иотчислений от фонда оплаты труда
5.6 Составление сметы затрат
5.7 Основные технико-экономическиепоказатели
Литература

ВВЕДЕНИЕ
Рациональноеиспользование минерально-сырьевых ресурсов, максимальное извлечение всех ценныхкомпонентов из руд – главная задача обогатительной науки и практики.
Республиканское унитарноепредприятие “ Производственное объединение “Беларуськалий” – один из крупнейшихв мире и самый крупный на территории СНГ производитель и поставщик калийныхминеральных удобрений.
Функционируя на базеСтаробинского месторождения калийных солей ПО “Беларуськалий” включает в себячетыре рудоуправления, вспомогательные цеха и обслуживающие подразделения, вкоторых занято около 20 тысяч человек.
В состав каждого рудоуправлениявходят рудник для добычи калийной руды и обогатительная фабрика для еепереработки и выпуска минеральных калийных удобрений в форме мелкозернистого,мелкокристаллического и гранулированного концентрата хлористого калия, а такжесоли калийной смешанной. Кроме того, объединение выпускает техническую, пищевуюи кормовую поваренную соль.
Располагая достаточнойприродной сырьевой базой, высоким производительным потенциалом,высококвалифицированными кадрами рабочих и специалистов, объединение имеет всевозможности для дальнейшего повышения эффективности производства, внедренияновой техники и совершенствования технологических процессов, обеспечениявысокого качества всех видов работ и конечного продукта.
Современныеобогатительные фабрики — высокомеханизированные предприятия. Они оснащеныбольшим числом сложных установок, машин и механизмов, составляющих всовокупности непрерывные технологические линии. Все оборудование этих линийсвязано между собой определенными технологическими зависимостями и предназначенодля переработки или транспортировки руды и продуктов обогащения в единомтехнологическом процессе.
Эксплуатация оборудованияв таких линиях предусматривает: контроль и регулировку производительностимашин, контроль состояния смазочных систем, температуры трущихся частеймеханизмов и обмоток электродвигателей, предотвращение аварийных ситуаций,устранение возникающих неисправностей, пуск и останов оборудования.
Для облагораживания илиувеличения поверхности фазового контакта минерала, применяемого в том или иномпроцессе, его подвергают измельчению. На разных производствах измельчаюттвердое минеральное сырье, полуфабрикаты, а также готовую продукцию. Измельчаемыематериалы по своей структуре могут быть твердыми, мягкими, хрупким, вязкими, атакже обладать различными химическими свойствами. От свойств материала изаданной степени измельчения зависят продолжительность процесса и типизмельчающего оборудования. Отличают следующие виды измельчения: дроблениекрупное (размер кусков после измельчения 250 мм); дробление среднее (20мм); дробление мелкое (1мм); помол грубый (0,1— 0,004мм); помол средний (0,005—0,015 мм);помол тонкий (0,001— 0,005мм); помол коллоидный (менее 0,001 мм).
Технологическое назначениеопераций дробления и измельчения заключается в том, чтобы раскрыть минералы примаксимально возможной крупности, при минимальном переизмельчении, т.е. осуществитьпринцип «не дробить ничего лишнего».
Кроме того, отобслуживающего персонала требуется четкое выполнение графиков чистки и ремонтаоборудования, работающего в тяжелых условиях непрерывного производства.Вследствие воздействия высоких механических нагрузок и химически агрессивнойсреды узлы и детали машин подвергаются высокоаброзивному износу. В некоторыхслучаях износ узлов машин влияет на качество продуктов обогащения.
Квалифицированноеобслуживание оборудования обогатительной фабрики невозможно без знанияустройства, принципа действия и возможных неисправностей машин и аппаратов.
Одним из важнейшихусловий эффективного использования промышленного оборудования, увеличения срокаего службы и надежности в работе является правильная эксплуатация ивысококачественный ремонт. Эти решаются с помощью разработанной в нашей странесистемы планово – предупредительного ремонта ( ППР ), которая регламентируетпериодичность, состав и объем работ по техническому обслуживанию и ремонтуоборудования. В ремонтном деле важную роль играет слесарь, который должен иметьхорошую техническую подготовку. Он должен знать назначение и устройствосборочных единиц оборудования, распознавать признаки и причины износа деталейразличных механизмов и владеть современными способами восстановления изношенныхчастей машины.
Постояннаяработоспособность всякого оборудования, поддерживается его правильнойэксплуатации и своевременным и качественным ремонтом. Поэтому бесспорно большоезначение ремонтной службы для нормальной жизнедеятельности любого предприятия.
Повышение эффективностиобогатительного производства требует разработки и внедрения новыхтехнологических процессов и оборудования, обеспечивающих получения высокихтехнико-экономических показателей в условиях постепенного снижения качестваисходного сырья. Технологические процессы должны совершенствоваться в направлениисокращения энергозатрат и материалов на производство концентратов, обеспечениянаиболее полного использования в народном хозяйстве всех компонентов сырья,устранения вредного влияния обогатительного производства на окружающую среду.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1  Краткая характеристика и сравнениеспособов производства ксiиз сильвинита
Флотация представляетсобой метод обогащения полезных ископаемых, основанный на различиифизико-химических свойств поверхности минералов, выражающимся в различнойспособности минералов смачиваться водой. Находясь в тонко-измельчонномсостоянии в водной среде, частицы одних минералов не смачиваются водой, а прилипаютк содержащимся в воде пузырькам воздуха и всплывают на поверхность, в то времякак частицы других минералов смачиваются водой и тонут в ней или находятся вовзвешенном состоянии.
Галургический способпроизводства основан на различной растворимости КСI u NaCI в воде с повышением температуры. С повышениемтемпературы растворимость КСIрезко повышается в то время как растворимость NaCl незначительна и при температуре около 100ºСнаоборот из раствора наблюдается выпадение кристаллов NaCI. На процесс растворения КСI оказывает влияние примеси присутствующие в руде и в основномМgCI2 и н.о. (глинисто-карбонатная фракция крупностью менее 0.01 мм или 10 мкр). С повышением в руде этих примесей растворимость КСI снижается.
Каждый метод обогащенияимеет преимущества и недостатки, появляющиеся в большей или меньшей степени взависимости от состава руды. Флотационный метод характеризуется малым расходомтепла и воды, возможностью ведения процесса при нормальной температуре щелоковс получением готового продукта в виде природных зерен крупностью до 1-3 мм. К недостаткам его следует отнести более низкое качество готовой продукции, зависящее открупности вкрапленности сильвина в руде, повышенный расход электроэнергии, необходимостьприменения для флотации KClдорогих реагентов — первичных алифатических аминов С17 – С20.
Химический метод требуетменьшего расхода электроэнергии, позволяет получать готовый продукт требуемогокачества, однако при этом значительно возрастает расход тепла, процесс ведетсяпри температуре щелоков 80 – 100 С, что повышает коррозию оборудования иухудшает санитарные условия труда. Для получения кристаллов KCl с верхним пределом крупности 1 мм требуется применение дорогостоящего оборудования. При содержании MgCl2 в руде свыше 0,2% снижается селективность кристаллизации KCl, и технологическая схема требуетдополнение операцией выпарки щелоков для вывода MgCl2 из процесса в виде насыщенного хлормагниевого щелока.
Сопоставление извлечения KCl в готовый продукт и расхода руды похимическому и флотационному методам переработки калийных руд показало, что прихимическом методе наблюдается более высокая степень использования сырья,особенно при обогащении руд с высоким содержанием н.о.
В связи с этим наиболеерациональные методы переработки выбирались не только по затратам на обогащение,но и с учетом разницы в расходе руды для обеспечения заданной мощности фабрики.Галургический метод принимался как более эффективный в случаях, когда затратына обогащение по этому методу оказывались ниже или равны затратам на флотационноеобогащение.
1.2  Характеристика исходного сырья иготовой продукции
 
Готовой продукциейсильвинитовой обогатительной фабрики 2 рудоуправления является:
· калия хлористый,поставляемый на экспорт, отвечающий требо-ваниям СТО СПЭКС 00 198 " Калийхлористый поставляемый на экспорт";
· калий хлористыймелкий гранулированный, отвечающий требованиям ГОСТ 4568 — 95 " Калийхлористый";
· калий хлористыйгранулированный, отвечающий требованиям ТУ РБ 600122610.010 — 2002 «Калийхлористый гранулированный»;
· калий хлористыймелкий непылящий агломерированный, отвечающий требованиям ТУ РБ 600122610.011 — 2002 «Калий хлористый мелкий непылящий агломерированный».
Таблица 1.1 — Характеристика производимой продукции.
ГОСТ 4568 — 95«Калий хлористый»
Наименование
показателей Норма для марки Гранулированный Мелкий 1-й сорт 2-й сорт 1-й сорт 2-й сорт 1. Внешний вид
Спрессованные гранулы неправильной формы
серовато-белого или
различных оттенков
Мелкие кристаллы
серовато-белого или
мелкие зерна
различных оттенков 2. Массовая доля калия в пересчете на К2О, %, не менее 60 58 60 58
3. Массовая доля
воды, %, не более 0,5 0,5 1,0 1,0
4. Гранулометрический состав (массовая
доля фракции) %:
свыше 6 мм
от 1 до 4 мм,
не менее менее 1мм, не более
95
5
95
5 Не нормируется
5. Динамическая
прочность
(массовая доля
разрушенных гранул),%
не менее 80 80 Не нормируется 6. Рассыпчатость, % 100 100 100 100

Таблица 1.2 — Характеристика производимой продукции.
ТУ РБ 600122610.010 — 2002 «Калий хлористый гранулированный».
Калий хлористыйгранулированный выпускается в виде двух марок: гранулированный имелкогранулированный.
Наименование
показателей Норма для марки Гранулированный Мелкогранулированный 1. Внешний вид
Гранулы неправильной формы от
серовато — белого до красно — бурого цвета
2.Массовая доля
калия в пересчете
на К2О,%, не менее 60 60
3. Массовая доля
воды, %, не более 0,5 0,5
4.Гранулометрический
состав (массовая доля
фракции), %:
более 6 мм
от 1 до 4 мм, не менее
менее 1мм, не более
90
5
35
Не нормируется
5. Динамическая
прочность (массовая доля неразрушенных
гранул), %, не менее 85 Не нормируется 6.Рассыпчатость 100 100
Таблица 1.3 — Характеристика производимой продукции.
СТО СПЭКС 001-98«Калий хлористый, поставляемый на экспорт».
Наименование
показателя Норма для марок М Н О С Г 2 3 4 5 6 1.Внешний вид
Мелкозернистый или мелкокристалический продукт от серовато — белого до
красно — бурого цвета
Гранулы неправильной формы от серовато — белого до
красно-бурого
цвета
2. Массовая доля
калия в пересчете
на К2О, %, не менее 60 60 60 60 60 3. Массовая доля воды, %, не более 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
4.Гранулометрический состав (массовая доля
фракции): свыше 4мм,
%, не более Не нормируется 3
от 2 до 4 мм, %
не менее Не нормируется 87 менее 2 мм, % не менее 90 90 90 Не нормируется
от 1 до 2 мм, %
не более Не нормируется 8 менее 1 мм, % не более Не нормируется 2
в т.ч. менее 0,5 мм, %
не более Не нормируется 0,5
от 0,25мм до 1,7мм, %
не менее Не нормируется 95
 Не
нормируется
менее 0,25 мм, %
не более Не нормируется 5
 Не
нормируется
Менее 0,1 мм, %,
не менее
Не
нормируется 3
Не
норм.
 Не
нормируется
Показатели
однородности:
ОРЧ (основное размер-
Ное число)
ИО (индекс однородно-
сти)
Не
нормируется
Не
нормируется
Не
норм
Не
норм..
Не
норм.
Не норм.
260
55
5. Динамическая
прочность (массовая
доля неразрушенных
гранул), % не менее Не нормируется 85 /> /> /> /> /> /> /> /> />
Таблица 1.4 — Характеристика производимой продукции.
ТУ РБ 600122610.011 — 2002 «Калий хлористый мелкий непылящий агломерированный».Наименование показателей Требования и нормы 1. Внешний вид
Мелкие кристаллы
серовато-белого или
мелкие зерна различных
оттенков
2. Массовая доля калия в
пересчете на К2О, % не менее 60
3. Массовая доля воды, %
не более 0,5
4. Гранулометрический
состав (массовая доля фракции):
менее 2,0 мм, %, не менее
в т.ч. менее 0,1 мм, %, не более
90
10 5. Рассыпчатость, % 100 6. Пылимость, г/кг, не более 0,20
Таблица 1.5 — Физико — механические свойства готовой продукции.
№
п/п
Наименование
показателей
Ед.
изм.
Калий
хлористый
мелкий
Калий
хлористый
гранулированный 1
Насыпная
плотность г/см3 0,9 -1 ,1 1,050 — 1,030 2 Плотность г/см3 2,000 1,990 — 2,000 3
Угол
естественного
откоса градус 33 — 35 30 — 32 4
Температура
плавления 0 С 768 — 776 5
Температура
кипения 0 С 1415 6
Удельная
теплоемкость Дж/(кг*К) 0,7 x 103
1.3 Описание технологического процесса производствахлористого калия пофабрике
 
Технология обогащенияполезного ископаемого состоит из ряда последовательных операций, при которыхполезные ископаемые подвергаются процессам переработки, которые по назначению делятсяна подготовительные, основные и вспомогательные.
К подготовительнымоперациям относят дробление, измельчение, грохочение и классификацию, цельюкоторых является раскрытие минералов с образованием механической смеси частицразличного минерального состава, пригодной для их последующего разделения в процессеобогащения.
К основным процессам относят те процессы разделения минералов, при которых полезные минералывыделяются в концентрат, а пустая порода – в хвосты (процесс флотации ). Таккак в один прием обогащения не всегда удается получить концентрат с максимальнымсодержанием ценного компонента и минимального по содержанию полезногокомпонента отходы, операции обогащения повторяются (перечистная флотацияконцентрата и контрольная флотация хвостов).
Квспомогательным процессам относятся процессы удаления влаги из продуктов. Такиепроцессы называются обезвоживанеием, которое проводится с целью доведениявлажности продуктов до установленных норм. Сюда также относят очистку сточныхпроизводственных вод и процессы пылеулавливания, т.е. процессы очистки воздухаперед выбросом их в атмосферу.
Обогатительнаяфабрика 2 РУ имеет технологическую схему, предусматривающую получениехлористого калия, соответствующего требованиям действующих стандартов наготовую продукцию.
Процессобогащения сильвинита состоит из следующих стадий технологического процесса:
1.Дробление руды с предварительным грохочением.
2.Измельчение руды с предварительной и поверочной класси- фикацией.
3.Механическое и флотационное обесшламливание руды.
4. Флотациясильвина.
5.Сгущение и обезвоживание хвостов флотации.
6.Гидроклассификация и обезвоживание концентрата.
7.Сгущение шламов.
8.Сушка калия хлористого.
9.Приготовление реагентов.
10.Гранулирование и агломерация мелкого калия хлористого.
11.Облагораживание гранул.
12.Погрузка калия хлористого.
13.Складирование отходов производства.
Дроблениеруды с предварительным грохочением.
Сильвинитоваяруда с массовой долей не менее 21% и массовой долей нерастворимого осадка до7,5% из надшахтных бункеров пластинчатыми питателями ПЛ-12 подается наленточные и катучие конвейера и распределяется по приемным бункерам отделениядробления (8 шт.), откуда питателями ПКЛ-12 подается на грохоты ГИТ-51, гдеподвергается сухому грохочению по классу 10 мм с додрабливанием надрешетного продукта в дробилках СМ-1705 (8 шт.).
Количествостадий дробления зависит как от свойств исходного материала, так и от принятогометода переработки. При галургическом способе обогащения руду дробят докрупности 5 мм, а при флотационном способе — до 3 -1мм.
Объеденныйпродукт системой ленточных конвейеров подается в склад руды № 1 или наизмельчение в главный корпус.
Складированиеруды производится конвейером с разгрузочной тележкой. Разгрузка руды со складапроизводится кратцер-кранами Е-4 (3 шт.), ленточными конвейерами и питателемПКЛ-12. В цехе отделения дробления установлены 10 аспирационных установокмокрой очистки пыли. Разгрузка аспирационных установок подается на сгустителяЦ-9, оттуда откачивается на шламохранилище. На отметке +25,6 установлено 5аспирационных установок мокрой На отметке +25,6 установлено 5 аспирационныхустановок мокрой очистки пыли.
Измельчениеруды с предварительной и поверочной классификацией
Дробленаяруда ленточными конвейерами со сбрасывающей тележкой распределяется по бункерамобъемом 180 т, 2 бункера на секцию. Из бункеров руда ленточными конвейерами,оборудованными тензовесами, подается в приемные короба дуговых сит СД-2. Дляобеспечения мокрой классификации в разгрузочные течки ленточных конвейеровподается промпродукт первой перечисленной операции флотации.
Цельпредварительной классификации – выделение перед измельчением класса менее 1,15 мм, являющегося исходным продуктом для 1 ст. обесшламливания. Предварительная классификация осуществляетсяпо классу 1,15 мм на дуговых ситах с размером щели между шпальтами 2 мм. Сита устанавливают под углом 45°. Надрешетный продукт дуговых сит предварительной классификациисамотеком поступает в стержневые мельницы МСЦ. Слив мельниц поступает в зумпфы,где разбавляется промежуточным продуктом 2 перечисленной операции флотации,затем насосами подается на поверочную классификацию.
Надрешетныйпродукт поверочной классификации возвращется самотеком в мельницу надоизмельцение и представляет собой циркулирующую нагрузку, количество которойне более 150%. Подрешетный продукт поверочной классификации объединяется сподрешетным продуктом предварительной классификации и вяляется питание 1 ст.обесшламливания.
Механическоеи флотационное обесшламливание руды.
Цельюмеханического и флотационного обесшламливания руды является снижение содержаниянерастворимого остатка в суспензии, поступающей на флотацию.
Флотация
Процессфлотации предназначен для максимального выделения KCl из руды и осуществляется в флотокамерах ФМ-6,3КСМ (10шт.) и ФМ-6,3КСЛ (7 шт.) на одну секцию.
Процессфлотации состоит из основной, контрольной, трех перечистых операций и операциивыщелачивания.
Питаниесильвинитовой флотации являются пески перечитсных циклонов и камерный продуктмашин шламовой флотации.
Пескиперечитсных циклонов 5 ст. обесшламливания поступают в кантактный чан КЧ-3,15(8 шт.), а камерный продукт шламовой флотации через 8-струйный пульподелительраспределяются по работающим станциям. Время основной флотации 5-6 мин. Время перечистныхопераций 3-5 мин. Для повышения массовой доли KCl в окончательном концентрате в желоб хлористого калия3-й перечистки подается выщелачивающий раствор. Выщелачивающим растворомявляются сливы сгустителей Г-2, С-9 мокрой стадии газоочистки отделения сушки игрануляции.
Флотационныйконцентрат и хвосты флотации поступают на обезвоживание в отделение фильтрации.
Сгущениеи обезвоживание хвостов флотации.
Хвостыконтрольной флотации блок-насосами перекачиваются на предварительное сгущение вгидроциклонах СВП-500. Пески гидроциклонов поступают в смесительные емкости, сливгидроциклонов поступает на сгущение в сгустители П-30. Сгущенный продуктнасосами перекачивается в пульподелитель и совместно с песками хвостовыхгидроциклонов распределяется по хвостовым вакуум-фильтрам БЛК-40 и на ленточныйвакуум-фильтр.
Кекхвостов с влажностью не более 10% поступает на ленточный конвейер КЛС-1400 ичерез ПТС удаляется и складируется на солеотвале.
Фильтратхвостовых вакуум-фильтров через повушку, ресивер, барометрические стаканыпоступает в зумпф на отметку -3,6 метров, откуда насосами 8ГРК8 перекачивается на сгущение в сгустители.
Гидроклассификацияи обезвоживание концентрата.
Сцелью получения стандартного или обеспыленного мелкого KCl продукт после выщелачивания поступает в отделениефильтрации на гидроклассификацию.
Предусмотренодве схемы гидроклассификации KCl:одно- и двухстадийная. Фильтрация KCl осуществляется на барабанных вакуум-фильтрах БПК-40-3, и на трехкаскадных центрифугах с пульсирующей выгрузкой.
Обезвоженныйпродукт после центрифуг с влагой не более 5% системой конвейеров подается насушку.
Сгущениешлаков
Сливсгустителей обесшламливания вместе с пенным продуктом шламовых флотомашиннасосами 20НДС распеделяется по шламовым сгустителям П-30 1 и 2 очереди длясгущения глинистых шламов. Для увеличения скорости осаждения гл. шламов впитание штамовых сгустителей подается раствор флокулянта. Осветвленный маточникнасосами 20НДС с 1-ой очереди сгущения и 2-ой перекачиваются в коллекторчистого маточника гл. корпуса.
Сгущенныеглинистые шламы разбавляются рассолом и откачиваются на шламохранилище насосамиГР400/40.
Сушкакалия хлористого
Кеккалия хлористого после центрифуг с влагой до 5% системой конвейеровраспределяется по сушильным барабанам типа УСБ 3200х22000. После сушкиконцентрат с влагой не более 0,5% системой конвейеров складируется в складготового продукта. В смесители конвейера концентрат обрабатывается 5% растворомомина для предотвращения слеживаемости.
Кеккалия хлористого после вакуум-фильтров с влагой до 8,3% распределяется посушильным барабанам, где высушивается до влажности 2%, часть кекатранспортируется через сушильный барабан без теплоносителя и по конвейеруподается в лопастной смеситель для смешивания с циклонной пылью сухой стадиигазоочистки и дополнительной обработки 10-20% раствором аммофоса.
Образовавшаясяпри этом смесь с влагой 3-6% по конвейеру подается в отделение грануляции дляполучения гранулированного продукта и агломерации мелкого зерна.
Термическаясушка конвективным способом основана на испарении содержащейся в концентратореизбыточной массовой доли воды в окружающую его воздушную среду при нагревевысушиваемого калия хлористого.
Вкачестве теплоносителя в сушильных установках используются топочные газы,образующиеся при сжигании мазута факельным способом, путем его распыления спомощью форсунок. Во избежание конденсации паров температура на выходе изсушильного барабана поддерживается 90-180°С.
Отработанныедымовые газы, содержащие пыль KCl, отсасываются дымоотсосом и подвергаютсядвухстадийной очистке:
1стадия – сухая очистка в циклонах;
2стадия – мокрая очистка в комбинированном очистителе пыли.
Вкачестве орошающей жидкости используется техническая вода.
Дымовыегазы после двух стадий очистки выбрасываются а атмосферу через 2 дымовые трубы:титановую – 80м, текстолитовую – 84м.
Приготовлениереагентов
Режимприготовления реагентов (рабочих растворов) определяется режимными картами.
Гранулированиеи агломерация мелкого калия хлористого.
Агломерациямелкого калия хлористого с конвейеров поступает в сушильный барабан, гдепроисходит сушка до влажности 3%, t=500-600°С – в камере смешения, t=100-110°С– отходящих газов. После барабана материал подается в смеситель на конвейере,где смешивается с циклонной пылью сушильных барабанов и обрабатывается 10% растворомаммофоса. В результате смешивания получается шихта с массовой долей воды 3-6%.Подготовленная шихта поступает в печи СК С-6,3 в цеха грануляции, где ипроисходит сушка с агломерацией тонких классов хлористого калия. Перед складированиемобрабатывается 5% раствором аммиака.
Гранулированиемелкого калия хлористого осуществляется методом прессования на 4-хгрануляционных установках.
Процессгранулирования состоит из следующих операций:
а)подготовка материала к прессованию;
б)прессование;
в)дробление плитки;
г)рассев дробленого продукта для получения гранулированного хлористого калия.
Облагораживаниегранул.
Дополнительнаяобработка (облагораживание) гранулята предусматривает:
а)повышение прочности гранул;
б)улучшение гранулометрического состава;
в)снижение влагопоглощения.
Дополнительнаяобработка состоит из следующих стадий:
а)обработка водой с последующим перемешиванием в двухвальном смесителе;
б)сушка и охлаждение в аппаратах «кипящего слоя».
Гранулятвыгружается на ленточный конвейер и в склады готовой продукции. Гранулятполучается обеспыленный, окатанный и охлажденный до 60°.
Погрузкакалия хлористого.
Впогрузочно-складское хозяйство готовой продукции входят:
1.Два здания погрузки, оборудованные приемными бункерами, ленточными питателями иподвижными телескопическими течками, для загрузки вагонов через верхние токи;
2.Подвесные и подземные галереи, оборудованные 2 линиями автоматизированныхленточных конвейеров.
3.Склады арочного типа:
а) N2– для мелкого калия хлористого с тремя кратцер-кранами, вместимость 18000 т;
б) N3,4,5 – для гранулированного калия хлористого с кратцер-кранами, вместимостьюсклада №3 – 25000т; склада №4 – 30000т; склада №5 — 20000 т;
в) N 6 – для мелкого калия хлористого спортальным кратцер-краном, вместимостью 15000т.
Заполнениескладов производится ленточными конвейерами с разгрузочной тележкой.
Обеспыленныйи непылящий мелкий калий хлористый со склада №2 по системе конвейеров поступаетна погрузку №1.
Сцелью снижения пылимости продукты обрабатываются пылеподавителями.
МелкийKCl со склада №6 по системе конвейеров поступает на погрузку №2 и черезтелескопические течки направляется в железнодорожные вагоны.
ГранулированныйKCl со складов №3,4,5 направляется на погрузку через цех классификации, где наситах классифицируется на два продукта. Товарный гранулят посредством системыконвейеров и загрузочный течек загружается в железнодорожные вагоны. Подрешетныйпродукт (отсев) в количестве до 10% направляется вновь в цех грануляции и напогрузку.
Складированиеотходов производства
Основнымиотходами производства при флотационном методе обогащения являются гапитовыеотходы.
Гапитовыеотходы транспортируются на солеотвалы системой конвейерного транспорта иподаются на отвалообразователи типа ОШ-75, ОШ-110, которые складируют их вотвалы.
Топочнотранспортнаясистема включает в себя две магистральные линии – одна рабочая, вторая –резервная и 3 полевые — одна рабочая, 2 – резервные.
Подскладирование хвостов флотации отведен земельный участок площадью 200,3 га, включая дамбы обвалования и в оснований которых сооружены защитные рассолонепроницаемые экраны.
Длясбора рассолов с площадей солеотвалов предусмотрена сеть рассолосборныхканалов, проходящих по периметру солеотвалов, с которых отжимные рассолысамотеком поступают в рассолосборник, откуда 2 насосами ГР400/40 перекачиваютсяв карты шламохранилища.
Глинистыешламы транпортируются на шламохранилища (232,3 га). Ложе карт и верховые откосы дамб защищены водонепроницаемым экраном из полиэтиленовойпленки.
Возвратосветленных рассолов на СОФ производится насосными станциями № 1,2. Рассолы сошламохранилища используются для транспортировки шламов на шламохранилища,пополнения системы маточника и частично для слива полов и размыва трубопроводовв отделениях фабрики.
 
1.4 Требования,предъявляемые к техническому обслуживанию ремонту технологического оборудования
Система техническогооблуживания и ремонта – это комплекс организационных и технологическихмероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования.
Система ТОиР включаетпланирование, подготовку, реализацию технического обслуживания и ремонта сзаданными последовательностью и периодичностью. Для этих целей в системеприведены нормативы продолжительности межремонтных периодов, ремонтных циклов,простоев и трудоемкости в ремонте оборудования и технологических агрегатов,примерное содержание ремонтных работ отдельных видов оборудования, даныуказания по организации его ремонта и технического обслуживания.
Система ТОиР призванаобеспечить: поддержание оборудования в работоспособном состоянии ипредотвращение неожиданного его выхода из строя; правильную организациютехнического обслуживания и ремонта оборудования; увеличение коэффициентатехнического использования оборудования за счет повышения качества техническогообслуживания и ремонта, и уменьшения простоя в ремонте; возможность выполненияремонтных работ по графику, согласованному с планом производства; своевременнуюподготовку необходимых запасных частей и материалов.
В основу систем ТОиРположено сочетание технического обслуживания и планово-предупредительныхремонтов.
В зависимости отзначимости оборудования в техническом протесе планово-предупредительный ремонтможет проводиться по методу планово-периодического ремонта и ремонта потехническому состоянию (послеосмотровой период).
На основное оборудованиераспространяется метод планово-периодического ремонта.
Основное оборудование –это такое оборудование, в котором проводятся основные химико-технологическиепроцессы получения продукта и выход из строя которого приводит к остановкетехнологической линии или резкому снижению ее производительности.
Перечень основногооборудования составляется по каждому цеху начальниками технологических цеховсовместно с представителями ремонтной службы и утверждается главным инженеромпредприятия.
Сущностьпланово-предупредительного ремонта заключается в том, что все виды ремонтапланируются и выполняются в строго установленные ремонтными нормативами сроки.
Перечень оборудования, накоторое распространяется метод ремонта по техническому состоянию(послеосмотровой метод), составляется по каждому цеху (производству)начальниками технологических цехов совместно с представителями ремонтной службыпо форме 10 приложения 1 и утверждается главным инженером предприятия.
Сущность ремонта потехническому состоянию заключается в том, что все виды и сроки ремонтаустанавливаются в зависимости от технического состояния оборудования,определяемого во время проведения периодического ТО.
Содержание оборудования.Все оборудование, технологические сооружения, установи и коммуникации,смонтированные в цехах, находятся в ведении начальников цехов, несущих полнуюответственность за их нормальное рабочее состояние, эксплуатацию и ремонт, всоответствии с правилами техники безопасности и правилами техническойэксплуатации.
В целях содержанияоборудования в рабочем состоянии и улучшении его использования, а такжепредупреждения аварий и поломок на предприятиях должна осуществлятьсярациональная эксплуатация и соблюдаться строгая ответственностьпроизводственного персонала за состояние оборудования.
Оборудование необходимоиспользовать в соответствии с его назначением и производственно-техническимихарактеристиками.
Эксплуатационный персоналобязан строго соблюдать нормальный технологический режим работы оборудования,содержать его в чистоте, постоянно следить за техническим состоянием оборудования,своевременно выявлять и устранять неисправности в работе оборудования.
Техническое обслуживание– это комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования междуремонтами.
Техническое обслуживаниеосуществляется эксплуатационным и обслуживающим дежурным персоналом подруководством начальников смен в соответствии с действующими на предприятии порабочим местам и регламентом.
В зависимости отхарактера и объема проводимых работ ГОСТ 18322-78 предусматривает ежесменное ипериодическое техническое обслуживание.
Ежесменное техническоеобслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием,призванным обеспечить надежную работу оборудования между ремонтами.
В ежесменное техническоеобслуживание входят следующие основные работы: обтирка, чистка, регулярныйнаружный осмотр, смазка, подтяжка сальников, проверка состояния масляных и охлаждающихсистем подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей, соединений и ихподтяжка, проверка неисправности заземления, устранение мелких дефектов,частичная регулировка, выявление общего состояния тепловой изоляции ипротивокоррозионной защиты, проверка состояния ограждающих устройств с цельюобеспечения безопасных условий труда.
Ежесменное техническоеобслуживание проводится, как правило, без остановики технологического процесса.
Выявленные дефекты инеисправности должны устраняться в возможно короткие сроки силамитехнологического и ремонтного персонала данной смены, и фиксироваться в сменномжурнале.
Сменный журнал по учетувыявленных дефектов и работ ежесменного технического обслуживания являетсяпервичным документом, отражающим техническое состояние и работоспособностьдействующего оборудования, и служит для контроля работы дежурного ремонтногоперсонала.
Сменный журнал ведетсяначальником смен или бригадирами дежурного ремонтного персонала.
Периодическое техническоеобслуживание – это техническое обслуживание, выполняемое через установленные вэксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени. Планированиепериодического ТО осуществляется в годовом графике.
Для оборудованияхимических производств с непрерывным технологическим процессом периодическое ТОможет проводиться во время планово-периодической остановки оборудование всоответствии с требованиями технологических регламентов с целью прове-дениятехнологической чистки от осадков емкостей, аппаратов, агрегатов, машин,магистральных трубопроводов и другого оборудования, которое не имеет резерва ибез которого технологическая система работать не может. Для остальногооборудования в период нахождения оборудования в резерве или в нерабочий период.
Основным назначениемпериодического ТО является устранение дефектов, которые не могут бытьобнаружены или устранены в период работы оборудования. Главным методом ТОявляется осмотр, во время которого определяется техническое состояние наиболееответственных деталей и узлов оборудования, а также уточняется объемпредстоящего ремонта.
В зависимости отхарактера и объема работ для проведения периодического ТО может привлекатьсяремонтный персонал технологического цеха или централизованного ремонтногоподразделения.
Подготовка оборудованиядля проведения периодического ТО проводится сменным персоналом под руководствомначальников смен, несущих персональную ответственность.
Типовой перечень работ,подлежащих выполнению ремонтным персоналом во время периодического ТО, долженсоставляться в виде приложения к ремонтному журналу.
Ремонт оборудования.Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправности илиработоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.
Задача ремонта –компенсировать износы, восстановить нормальные сопряжения, вернуть машинепервоначальную работоспособность к выполнению работы, для которой онапредназначена. Если ремонт выполняется при нормальных износах, он обходится недорого;если же допускаются чрезмерные износы, ремонт носит восстановительный характери требует значительных материальных и трудовых затрат.
Технологический процессремонта предусматривает выполнение следующих работ: 1) разбора поступившей времонт машины, очистка и промыва деталей; 2) составление дефектной ведомости;3) восстановление изношенных деталей; 4) подбор и изготовление новых деталейдля замены вышедших из строя; 5) сборка узлов, механизмов с подгонкой деталей ирегулировкой узла;; 6) общая сбора; 7) выверка машины как в частиотрегулированных механизмов, та и в части точности; 8) испытание и сдачаотремонтированной машины.
В соответствии сособенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а такжетрудоемкостью ремонтных работ, системой ТОиР предусматривается проведениетекущего, капитального и остановочного ремонтов.
1.4.1 Требования,предъявляемые к техническомуобслуживанию и ремонту стержневой мельницы МСЦ 3,2 – 4,5
В течении первых десятидней работы мельницы после ремонта следует останавливать не реже одного раза всмену и проверять состояние зацепления (контакт зубьев, отсутствие задиров),уплотнений, крепление венца, брони. Устранять выявленные недостатки.
Не допускать перегрузамельницы мелющими телами и работы мельницы при недостаточном питанииизмельчаемым материалом.
Планово-предупредительныйосмотр привода производить не реже одного раза в шесть месяцев. Во времяплановых осмотров проверяется параллельность соосность вал-шестерни с валомэлектродвигателя.
В соответствии с графикомплановых осмотров необходимо:
-  следить за износом футеровки и недопускать случаев эксплуатации мельницы при неполном износе даже отдельныхфутеровочных плит;
-  не допускать смещения футеровочныхплит в барабане от их нормального положения;
-  не допускать течи масла через вуплотнениях коренных подшипников, своевременно производить обтяжку и замену уплотнений;
- следить засостоянием и степенью износа баббита коренных подшипников, при зазоре междуцапфой и корпусом тодшипника на зоне установки уплотнений менее 0,5 мм корпус подшипника заменить.
При работе мельницнеобходимо следить за состоянием привода, не допуская его пульсации и ударов.Шум, создоваемый открытой зубчатой передачей, должен быть ровным, безпериодического усилия и ослабления.
Не допускается перегревкоренных подшипников мельницы выше 60 ºС, так как повышение температурывыше нормы может привести к расплавлению баббитовых вкладышей.Необходимосистематически слеза поступлением масла в подшипники через специальныесмотровые окна.
Техническое состояниеоборудования мельницы считается удовлетворительным при условиях:
— отсутствие механическихповреждений основных узлов мельницы;
— работа без толчков изаеданий;
— отсутствие повышенногошума в приводе;
— отсутствие вибрицийфундамента;
— отсутствие перегреваподшипников;
— наличие подачи масла вкоренные подшипники и смазки в узлах (отсутствие течи) ;
— нормальное зацеплениевал-шестерни с венцовым колесом. При этом рабочая длина зацепления зубьев попятну контакта — не менее 65% длины зуба подвенцовой шестерни и 45% по высотезуба, радиальный зазор в зацеплении — 6мм без учета радиального биения венца;
1.5 Порядок сдачиоборудования в ремонт и прием оборудования после ремонта
Порядок приемаоборудования в ремонт. Оборудование считается принятым в капитальный ремонтпосле подписания акта по установленной форме ответственным лицом за подготовкуи сдачу оборудования в ремонт, и руководителей ремонта (механиком илиэнергетиком цеха, мастером централизованного ремонтного подразделенияпредприятия, представителем подрядной организации) о принятии оборудования времонт с учетом требований «Типовой инструкции о порядке безопасного проведенияремонтных работ на предприятиях Министерства химической промышленности».
Началом текущего ремонтаоборудования считается дата подписания в журнале сдачи оборудования в ремонт иприема оборудования из ремонта руководителем ремонта (механиком, энергетикомцеха или мастером централизованного ремонтного подразделения) о принятииоборудования в ремонт от начальника смены.
На всех предприятияххимической промышленности в обязательном порядке должна вестись паспортизациявсего оборудования с использованием паспортов или формуляров заводов-изготовителей.При отсутствии паспорта завода-изготовителя он составляетсяпредприятием-владельцем оборудования.
Допускается составлениеодного паспорта или формуляра на группу однотипного оборудования с вкладышамидля каждой единицы.
Содержание казанныхдокументов должно соответствовать требованиям ГОСТ 2.601-68.
Местонахождение паспортовили формуляров определяется руководством предприятия в зависимости оторганизационной структуры ремонтной службы. На предприятиях с высоким уровнемвнутризаводской централизации ремонтной службы паспорта или формуляры хранятсяв ремонтном подразделении, осуществляющем ремонт данного оборудования.Руководителей ремонтного подразделения (механиков или энергетиков цеха,мастером централизованного ремонтного подразделения) на каждую единицуоборудования должен быть заведен ремонтный журнал, который прилагается кпаспорту на данное оборудование.
На капитальный ремонтоборудования составляется следующая документация:
Ведомость дефектов;
Смета расходов (подействующей на предприятии форме);
Технические условия накапитальный ремонт.
Ответственность заподготовку и сдачу оборудования в ремонт. Вывод оборудования в ремонтосуществляется по письменному распоряжению начальника цеха, в котором указываетсядата и время остановки на ремонт, а также ответственное лицо за сдачу оборудованияв ремонт.
Перед сдачей оборудованиедолжно быть очищено от грязи, шлама, промыто и отключено от коммуникаций, атакже обесточено. Оборудование связанное с производством взрыво-пожароопасных,агрессивных, вредных для здоровья веществ, передается в ремонт обязательноосвобожденным от рабочей среды и обезвреженным, и отключенным от систем с помощьюспециальных заглушек в соответствии с действующими на предприятии инструкциями.
Оборудование готовит кремонту эксплуатационный (машинисты, аппаратчики, операторы) и обслуживающийдежурный персонал под руководством ответственного за подготовку к ремонту лица(начальника смены, установи, отделения).
В отдельных случаях дляотключения оборудования от коммуникаций и установок заглушек может привлекатьсяремонтный персонал, который работает под непосредственным контролем ответственногоза подготовку к ремонту лица. Оборудование в ремонт сдает начальник смены, приэтом делается соответствующая запись в журнале сдачи оборудования в ремонт иприема из ремонта, который хранится у начальников смены.
Более подробный порядокподготовки оборудования к ремонту и сдачи в ремонт должен определятьсясоответствующими цеховыми инструкциями, которые составляются с учетом опасностипроизводства и обязаны отвечать требованиям типовых инструкций Минхимпрома и«Правилам безопасности во взрывоопасных и взрыво-пожароопасных химических инефтехимических производствах».
Прием оборудования изремонта. Датой окончания капитального ремонта оборудования считается деньзавершения ремонтным подразделением всего запланированного объема работ соформлением акта на прием оборудования из капитального ремонта. Из текущегоремонта оборудование принимается путем соответствующей записи в журнале сдачиоборудования в ремонт и приема из ремонта.
Владелец оборудованияосуществляет технический контроль при приемке отремонтированного оборудованияот ремонтного подразделения в объеме показателей, установленных ТУ на ремонт.
После окончаниякапитального ремонта энергетического оборудования оно подлежит наладке длядостижения режимных и энергоэкономических показателей на уровне, установленномпаспортом на данное оборудование.
Акты приемки оборудованияиз капитального ремонта должны быть оформлены в течении суток после завершенияремонта и окончания испытаний. Одновременно оформляется гарантийный паспорт наотремонтированное основное оборудование, которым гарантируется работа всоответствии с паспортными данными.
Сроки гарантий послеремонта не должны быть меньше нормативных сроков между ремонтами. После сдачиоборудования из ремонта руководитель ремонтного подразделения обязан сделать записьо проведенном ремонте в ремонтном журнале на данное оборудование вустановленной форме.
Оборудование,подведомственное Котлонадзору, сдается инспектору местного органа надзоравладельцем оборудования после приемки его от ремонтной организации. Заполненныеремонтные журналы, акты приемки оборудования из ремонта, сертификаты и прочиедокументы на вновь установленные детали, а также на материалы, из которых ониизготовлены, описание и документация на произведенные конструктивные измененияоборудования, протоколы и журналы испытаний и технологической проверкиоборудования прилагаются к паспортам или формуляром оборудования.

2. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ
 
2.1 Описаниетехнологического процесса отделения измельчения
 
Из бункеров рудаленточными конвейерами (поз.1), оборудованными тензовесами, подается в приемныекороба дуговых сит СД-2 предварительной классификации (поз. 2). Для обеспечениярежима мокрой классификации в разгрузочные течки ленточных конвейеров (поз. 1)подается слив перечистных гидроциклонов СВП-500 5-ой стадии обесшламливания израсчета (0,9-1,2) м3 на 1 т руды, промпродукт первой перечистки сфлотосекций № 1-8.
Цель предварительнойклассификации — выделение перед измельчением фракции менее 1,25 мм, являющейся исходным продуктом для 1 стадии обесшламливания.
Предварительнаяклассификация осуществляется на дуговых ситах СД-2 (поз. 2) с размером щелимежду шпальтами 2,0 мм (2 сита на мельницу). Сита прямолинейные установлены подуглом 45 градусов.
Надрешетный продуктдуговых сит предварительной классификации плотностью 1,6523-1,7303 г/см3(ж: т=0,5-0,7) самотеком поступает в стержневую мельницу МСЦ-3200´4500 (поз. 3) массовой подачей (175 +2) т/ч. При измельчении одновременно происходит оттирка сильвина от глинистыхминералов. Масса загружаемых стержней определяется производительностьюмельницы, крупностью исходного и готового продуктов и составляет (27-30) т.Диаметр стержней – (60-90) мм, сортировка их производится ежеквартально.
Слив мельниц поступает взумпфы (поз. 4), где разбавляется промежуточным продуктом первой перечистнойоперации флотации и пенным продуктом контрольной флотации до плотности 1,4399 –1,4482 г/см3 (ж: т=1,91-2,01), затем насосами ГРУ-800-40 (поз. 5) и NPK 250-630 (поз. 6) подается наповерочную классификацию.
Поверочная классификация осуществляетсяна дуговых ситах СД-2 (поз. 2) по фракции 1,25 мм, при количестве дуговых сит на мельницу – 2 рабочих и 2 резервных, с шириной щели междушпальтами 2 мм. Надрешетный продукт поверочной классификации с плотностью1,5613-1,6073 г/см3 (ж: т=0,85-1,05) возвращается самотеком вмельницу (поз. 3) на доизмельчение и представляет собой циркулирующую нагрузку,объём которой не более 146 %. Подрешетный продукт поверочной классификацииобъединяется с подрешетным продуктом предварительной классификации и являетсяпитанием первой стадии обесшламливания.
Уровень в зумпфах сливамельниц контролируется с помощью средств измерения уровня.
2.2 Назначение,устройство, принцип работы и техническая характеристика аппарата стержневоймельницы МСЦ 3,2 – 4,5
Мельница стержневая сцентральной разгрузкой (МСЦ 3200×4500) предназначена для мокрогоизмельчения руды в замкнутом цикле (в схеме СОФ-2).
Измельчением являетсязаключительной операцией в цикле подготовки руды перед обогащением, связанной суменьшением крупности ее кусков, и производится в аппаратах, называемыхмельницами. Как правило, на измельчение поступает материал после дробления иимеет крупность менее 10 –25 мм.
В результате измельчениядолжен быть получен продукт, пригодный по крупности для последующего обогащенияи содержащий полезные минералы в виде частиц, максимально освобожденных отпустой породы. Крупность частиц измельченного продукта обычно не превышает 1 мм.
Условное обозначение МСЦ– 3200х4500-УХЗЛ4-ТУ 24.00.5241-92, расшифровывается следующим образом:
М – мельница;
С – стержневая;
Ц – с центральнойразгрузкой;
3200 – диаметр барабанавнутренний, мм;
4500 – длина барабанавнутренняя, мм;
УХЛ – климатическоеисполнение;
4 – категория размещения.
Мельницапредставляет собой цилиндричес4ий барабан, зыкрытый торцевыми стенками.Центральная часть барабана мельницы представляет собой сварной корпус сфутеровкой.
Торцеваястенка со стороны загрузки материала, вместе с футеровкой и установленным встенку загрузочным патрубком, называется загрузочной частью барабана.
Торцеваястенка со стороны выхода измельченного материала вместе с установленными на нейторцевой футеровкой, разгрузочной воронкой и горловиной воронки называетсяразгрузочной частью барабана мельницы.
Стенкиимеют полые цапфы с проточенными на них опорными шейками, которыми барабанопирается на коренные подшипники.
Изнутрикорпус барабана и торцевые стенки с целью предохранения их от износа защищеныфутеровочными бронеплитами, изготовленными из износостойких материалов, так какпульпа (измельчаемый материал в смеси с водой) абразивна и поверхности деталей,соприкасающиеся с пульпой при работе мельницы, интенсивно изнашиваются. Укладкафутеровки внутри барабана производится с учетом направления его вращения(острым концом основания плиты по направлению вращения) и на резиновыхпрокладках.
Барабанме5льницы опирается на коренные подшипники. Один из подшипников (возле привода)выполняется фиксированным, второй – свободным с гарантированным зазором междубуртом опорной шейки цапфы и торцом корпуса подшипника. Это обеспечивает возможностькомпенсации удлинения барабана работающей мельницы при нагреве его за счетэнергии, выделяемой в процессе измельчения материала.
Подшипникикоренные состоят из фундаментных и опорных плит, корпусов с баббитовойзаливкой, крышек и уплотнений.
Дляобеспечения возможности перемещения плит опорных по плитам фундаментным приустановке барабана и регулировке зубчатого зацепления привода мельницы нафундаментных плитах предусмотрены регулировочные винты.
Защитакоренных подшипников от перегрева осуществляется аппаратурой температурнойвстроенной защиты и сигнализации.
Вращениебарабана мельницы осуществляется с помощью привода.
Приводмельницы состоит из тихоходного синхронного электродвигателя, упругой муфты спромежуточным валом и открытой зубчатой передачи. Зубчатая передача состоит извал-шестерни входящей в сборку вала приводного, и зубчатого венца, установленногона барабане мельницы.
Вращениебарабана мельницы имеет такое направление, чтобы усилие в зубчатом зацепленииприжимало вал приводной к фундаменту и анкерные шпильки привода не работали наотрыв.
Подлежащийизмельчению материал и мелющие тела (стержни) загружаются в барабан мельницы.Подача измельчаемого материала и воды производится при работе мельницынепрерывно. Загрузка и догрузка стержней производится при остановке мельницы.подлежащий измельчению материал загружается в барабан через течку и подается нашнеки загрузочного патрубка и затем поступает в барабан.
Измельчениематериала происходит за счет ударов мелющих тел (стержней), а такжераздавливания и истирания его между измельчающими телами и футеровкой привращении барабана. Измельченный материал в смеси с водой и (пульпа) свободнымсливом через воронку разгрузочную, горловину воронки и бутару удаляются избарабана мельницы. Разгрузка осуществляется за счет различного уровняразгрузочной воронки и шнеков загрузочного патрубка, а также за счет подпорапостоянно поступающего нового материала.
Инородныетела, случайно попавшие в мельницу (щепа, ветошь, пласкуша), отделяются отпульпы с помощью бутары, установленной на фланце цапфы разгрузочной торцевой стенки.
Техническаяхарактеристика стержневой мельницы МСЦ 3200х45001
Диаметр барабана внутренний
(без футеровки), мм 3200 2
Длина измельчительной камеры
(без футеровки), мм
 
4520 3 Рабочий объем помольной камеры, м3  32 4
Степень заполнения барабана
мелющими телами, % не более 35 5
Расчетная потребляемая мощность,
кВт, не более 610 6
Крупность загружаемого материала
(не более), мм 25 7
Номинальная частота вращения
барабана, об/мин 14,46  8
Относительная частота вращения
барабана
 
0,6 9
Открытая зубчатая пара главного
привода
Модуль
Угол наклона зуба, град
число зубьев ВЕНЕЦ ШЕСТЕРНЯ  20  5,25  254 22 10
Электродвигатель главного привода
Мощность, кВт
Частота вращения, об/мин
Напряжение, В
ДСП 260/39-36 УХЛ
900
167
6000
 
2.3 Технологическийпроцесс капитального ремонта стержневой мельницы МСЦ 3,2 – 4,5
 
При проведениикапитального ремонта стержневой мельницы МСЦ 3,2 – 4,5 производятся следующиевиды работ :
1. Отвернуть болты,снять ограждения узла приводной и венцовой шестерен, ограждения муфты спромежуточным валом, крышку разгрузочной камеры.
2. Демонтироватьплощадку обслуживания коренных подшипников.
3. Отсоединитьпитающий трубопровод.
4. Демонтироватьбутару.
5. Удалить избарабана мелющие тела.
6. Отсоединитьтрубопроводы системы жидкой автоматической смазки коренных подшипников.
7. Демонтироватьпромежуточный вал с полумуфтами.
8. Снять крышкиподшипников, демонтировать приводную вал-шестерню вместе с подшипниками,крышками и полумуфтой.
9. Отвернуть гайки болтовкрепления брони на корпусе и торцевых стенках барабана.
10. Удалить черезразгрузочную воронку броневые плиты (в случае износа болтов или брони).
11. Демонтировать,произвести ремонт (повернуть на 180 градусов) или заменить на новую (в случаеизноса двух сторон зубьев) венцовую шестерню.
12. Отвинтить болты иизвлечь из цапф вращающейся части горловину воронки.
13. Снять крышкикоренных подшипников.
14. Произвестиревизию цапф барабана и коренных подшипников.
15. Застопорить иподнять вращающуюся часть (при наличии дефектов).
16. Отшлифовать шейкицапф вручную (при наличии дефектов).
17. Демонтироватьпоочередно корпуса коренных подшипников, пришабрить их и установить (приналичии дефектов).
18. Уложить барабанна подшипники, крышки подшипников, закрепить винтами.
19. Установитьразгрузочный и загрузочный патрубок.
20. Нарезать поразмеру резину, разметить и пробить отверстия под болты крепления броневыхплит.
21. Загрузить иустановить в барабане вращающиеся части броневые плиты, закрепить их болтами(замена в случае износа).
22. Загрузить мелющиестержни.
23. Произвестиревизию и ремонт разгрузочной камеры (ремонт в случае износа).
24. Смонтироватьбутару (замену в случае износа).
25. Установитьвал-шестерню вместе с подшипниками, крышками и полумуфтой, с заменой закладных.
26. Установитьпромежуточный вал с полумуфтами.
27. Установить крышкиподшипников и закрепить их.
28. Собратькомпенсационную муфту (замена гибких элементов при износе).
29. Выполнитьревизию, подсоединить трубопроводы системы смазки.
30. Выполнить ремонти подсоединить трубопровод слива.
31. Подсоединитьпитающий трубопровод.
32. Произвестиобкатку мельницы без загрузки и устранить выявленные недостатки.
33. Сдать мельницу вэксплуатацию.
2.3.1 Составлениенеобходимой документации на ремонт
Все стадии ремонта(планирование, подготовка, проведение, сдача в эксплуатацию отремонтированногооборудования) оформляются документально. Состояние документации контролируетсяОГМ предприятия и ОГМ вышестоящих организацией.
Состав документов и ихсодержание определяются утвержденными положениями о ППР и о системетехнического обслуживания и ремонта оборудования соответствующей отросли промышленности.Этими положениями установлены следующие формы документов.
1 Годовой график ППРоборудования, представляемый руководством цеха (начальником и механиком). Онсогласовывается с начальником производственного отдела и главным механиком иутверждается главным инженером предприятия. В этом графике указывается видремонта (текущий, капитальный) и месяц, в течении которого он должен бытьпроведен. В графике предусматриваются также нормативы времени непрерывнойработы оборудования между ремонтами и времени простоя в ремонте, потребности врабочей силе на производство ремонтных работ, данные о годовом простое в ремонтеи годовом фонде рабочего времени.
2 План-график ремонтаоборудования на планируемый месяц, составляемый цеховым механиком всоответствии с годовым графиком. Этот график утверждается начальником цеха, внем указываются календарные дни и вид ремонта, а также продолжительность егопроведения.
3 График остановки накапитальный ремонт заводов, цехов и особо важных объектов, представляемыйглавным механиком совместно с начальником отдела и утвержденный директоромпредприятия после согласования с руководством вышестоящей организации. В немуказывается продолжительность простоя оборудования в капитальном ремонте всутках по месяцам за весь планируемый год.
4 Титульный списоккапитального ремонта, составляемый главным механиком и начальником плановогоотдела и утверждаемый директором предприятия. В нем показано распределениесредств, выделенных на капитальный ремонт, между всеми объектами, которыедолжны быть подвергнуты капитальном ремонту, и дан поквартальный расход общейсуммы.
5 Ведомость затрат трудана ППР оборудования, представляемая руководством цеха в ОГМ. В этой ведомостиприводится дифференцированный подсчет плановых затрат труда на все вид ремонта.На основании таких ведомостей, получаемых от цехов, ОГМ планирует общие трудовыезатраты по предприятию, а также работу центральных ремонтных баз.
6 Ремонтный журнал поучету проведенного планово-предупредительного ремонта и осмотра, составляемыйна каждое отдельное оборудование, которое имеет собственный инвентарный номер.В нем регистрируют дату проведенного ремонта и его вид, краткое содержаниеремонта, фамилии исполнителей, а также фактическое время работы послепредыдущего текущего и капитального ремонтов.
7 Ведомость дефектов,подлежащих устранению при каждом ремонте; служит основанием для определенияобъемов ремонтных работ по видам, необходимых для ремонта материальныхресурсов, распределение их по отдельным объектам ремонта, составления смет,разработки сетевых или линейных графиков, технологических карт производстваработ на отдельных объектах ремонта, общей организации и технологии ремонтавсего технологического комплекса.
ВД представляет собойподробный перечень дефектов (неисправностей, повреждений деталей, узловтехнологического оборудования). ВД должна содержать перечень дефектов, нетолько предполагаемых или обнаруженных при осмотре в период подготовкиоборудования для сдачи в ремонт, но и уточненных при разборке оборудования. ВДутверждается главным механиком завода.
8 Ведомость работ,подлежащих выполнению во время капитального ремонта. В ней указываютсянаименование и объем работ, перечень и количество материалов, необходимых дляпроведения ремонта. По этой ведомости производиться сметный расчет стоимостикаждого вида работ, а также распределяются все работы между исполнителями.
9 Сметы – основнойплановый документ для финансирования расходов из государственного бюджета.Смета определяет объем, целевое направление и распределение бюджетныхассигнований на расходы, в частности, на капитальный ремонт оборудования.
10 Акт сдачи оборудованияв ремонт руководством технологического цеха и прием в ремонт руководствомремонтного цеха, в котором подтверждается факт готовности объекта к проведениюремонтных работ.
11 Акт сдачи оборудованияиз ремонта руководством ремонтного цеха руководству технологического цеха, вкотором указывается качество выполненных работ, их соответствие техническимусловиям, а также дата окончания ремонта.
2.3.2 Ремонт отдельныхдеталей стержневой мельницы МСЦ 3200Х4500
При капитальных ремонтахпроизводят ремонт или замену подшипников скольжения, корпуса, приводнойвал-шестерни, футеровки барабана.
Основной неисправностьюявляется износ и повреждение рабочей поверхности шеек, износ шпоночной канавки,повреждение винтовой резьбы стопорной шайбы. Чаще всего в результате износа шеектеряется первоначальная геометрическая форма.
Ремонт изношеннойповерхности вала осуществляется механической обработкой, наплавкой илиметаллизацией. Неправильная форма шеек, а также повреждения поверхностиустраняются шлифованием или проточкой с последующим шлифованием.
Сорванную или забитуюрезьбу на валу прорезают на другой диаметр, а если нельзя, то ее заваривают инарезаю новую.
Неисправностямивал-шестерни является износ зубьев по длине и толщине, ступенчатая выработказубьев, выкрашивание закаленной рабочей поверхности зубьев, поломка зубьев.
Контроль износа зубьев подлине осуществляется штангенльциркулем, по толщине – штангензубомером поначальной окружности. Остальные неисправности выявляются внешним осмотром.Износ зубьев вал-шестерни определяется контрольной скобой. Если скоба плотносадится на вершину зуба, вал-шестерню выбраковывают.
Необходимость ремонтаподшипников скольжения возникает при следующих неисправностях:
1) искажениепервоначальной геометрической формы поверхности трения;
2) появление задирови рисок на поверхностях трения;
3) частичное либополное выплавление или отслаивание баббита;
4) образованиетрещин.
При износе подшипникапроводят шабрение вкладыша или их перезаливку. Шабровка осуществляется путемсоскабливания неровностей с поверхности баббитовой заливки. За один поход шабераснимается слой металла толщиной 0,005 – 0,007 мм.
Прилегание шеек барабанамельницы к вкладышам подшипников должно происходить по дуге не менее 60 –80º. Равномерность прилегания определяются числом пятен касания, котороедолжно быть ≥10 на квадрате, имеющем размеры 25х25 мм.
При значительном износевкладышей или расслоении баббита их перезаливают. Перезаливка складывается изследующих операций:
1) подготовкаподшипника к ремонту;
2) лужениеподшипника;
3) подготовкабаббита к заливке;
4) заливкаподшипника;
5) обработка иконтроль.
При восстановлениивкладышей подшипников с целью замены высокооловянистыхт баббитов могутприменятся антифрикционные сплавы, получаемые в процессе металлизации.
Причинами вытекания маслаиз подшипников скольжения могут быть заполнение подшипника маслом сверхдопустимой нормы, применение несоответствующих сортов масла с пониженной вязкостью,повышенные зазоры в уплотнениях, а также конструктивные недостатки, которыемогут быть устранены при очередной модернизации во время ремонта.
Подшипники каченияподлежат замене, если обнаружены следующие неисправности: задиры на беговыхдорожках и телах качения, повреждения в местах посадки подшипника в корпусе илина валу, увеличенные зазоры между телами качения и обоймами, цвета побежалости,следы защемления, выкрашивания, отслаивания, шелушения раковин, надломы итрещины на сепараторе.
При отсутствии указанныхдефектов шарикоподшипники проверяются на шум и легкость вращения от руки.Подшипник должен иметь ровный ход без заедания и шума. Проверяются с помощью индикатороврадиальный люфт и осевой зазор.
Посадка подшипникакачения на вал обычно производится с натягом. Внутренняя обойма подшипникаобработана пол 7 – 8 классу шероховатости, а твердость стали обоймы в 2 – 3раза больше материала вала, так как все детали подшипника качения закалены. Припосадке подшипника без нагрева происходит срезание неровностей вала, а припосадке с нагревом – смятие неровностей вала. Если вал обработан грубо, посадкас течением времени ослабевает, поэтому посадочное место вала также должнообрабатываться по 7 – 8 классу шероховатости.
Ремонт сварных соединенийосуществляется путем подваривания.
Технология ремонтакорпуса заключается в следующем.
1. Поврежденныеместа, подлежащие сварке, тщательно обрабатываются шлифовальным канем доудаления всех дефектов и придания им формы с плавными переходами.
2. Обработанныеместа подвергаются магнитному и ультразвуковому контролю для выявлениядефектов.
3. Сквозныеповреждения заплавляются на подкладках. Заплавка выполняется на постоянномтоке. Режим заплавки – общепринятый для соответствующей марки электрода, егодиаметра и материала корпуса.
Удаление дефектаосуществляется огневым или механическим способом. Форма разделки должна иметьплавные переходы к поверхности основного металла. Сквозные трещины по толщинестенки более 20 мм разделывают с обеих сторон.
В резьбовых соединенияхвстречаются следующие виды повреждений:
1) изменение профилярезьбы по среднему диаметру в соединениях с частым относительным перемещением элементов;
2) смятие рабочихповерхностей резьбы под действием рабочих нагрузок;
3) удлинение стержняболта с изменением шага резьбы в результате действия осевых рабочих нагрузок иусилий затяжки;
4) поломка или ослаблениепружинных шайб, а также износ и смятие простых шайб и граней болтов и гаек.
Поврежденные крепежныеболты, винты и гайки заменяются новыми. Исключение допускается лишь для гаек,имеющих слегка смятые грани.
Сорванная или изношеннаярезьба в небольших отверстиях не восстанавливается. В таких случаях детальвысверливается на небольшую глубину и в этой части нарезается резьба. При этомболт должен иметь удлиненную резьбовую часть. Иногда отверстие просверливаетсяи нарезается новая резьба большего размера. Соответственно рассверливаютсяболтовые отверстия сопряженных деталей и используются болты с новой резьбой.
В шпоночных соединенияхчаще всего изнашиваются рабочие поверхности шпонок и пазов.
Шпонки заменяются новыми.Пригонка шпонок по шпоночным пазам на валу и сопрягаемой с ним деталиосуществляется опиливанием, строганием, фрезерованием и шлифованием.
Разработанные шпоночныепазы на валах восстанавливаются наплавкой с последующим фрезерованием. Ремонтшпоночного паза возможен путем установки точной копии шпонки, изготовленной изграфита, наплавкой краев шпоночного паза и обработкой вала после удаленияграфитовой шпонки.
Часто шпоночный пазизготавливают на новом месте. Обработка и изготовлении новых пазов на валахпроводится на горизонтально- и вертикально-фрезерных станках дисковыми ипальцевыми фрезами.
2.3 Технологическийрасчет стержневой мельницы
 
Исходные данные длярасчета:
Мельница эксплуатируетсяв схеме обогатительной фабрики 2 РУ. Производительность фабрики в 100% К2О1,2 млн.т/год.
Производительностьстержневой мельницы определяется по следующей формуле:
Q = q* Vб, т/ч,
где q – удельная производительность мельницы,т/(ч*м3). Удельная производительность стержневой мельницы приизмельчении от 10 – 15 мм до 0,8 – 1 мм составляет 5 – 7 т/(ч*м3)
Vб – рабочий объем барабана, м3.
Определяем часовуюпроизводительность фабрики по руде, по следующей формуле:
Qчас = Арудагод * К/а* в,
где Qчас – производительность отделенияизмельчения фабрики за один час; а – количество рабочих дней в году, принимаюта = 340дней; в – количество рабочих часов в сутки, принимают в = 22,5 часов; К– коэффициент, К = 1,15; Арудагод –производительностьфабрики по руде за год.

Арудагод =АК2О*1,583*1003/(а * ε (100 — wр)) = 1,2*106* 1,583 * 1003/ (25% * 81,5% (100 – 0,5%)) = 9,3 * 103 т/год
где а – содержание КС1 висходной руде, %, по СОФ 2 среднее содержание КС1 в руде 25%; ε – товарноеизвлечение КС1 в готовый продукт, %; wр – влажность руды,wр = 0,5 %.
ε КС1сух.к-т=83%; ε = ε КС1сух.к-т – 1,5 = 83 — 1,5 = 81,5%
Qчас = Арудагод * К/а* в = 9,3 * 103 *1,15 / 340 * 22,5 = 1404,3 т/ч
Определимпроизводительность одной мельницы за один час:
Q = Qчас/ 8 = 1404,3/8 = 176 т/ч
Для обеспечения заданнойпроизводительности требуется объем барабана:
Vб = Q /q = 176 / 7 =25 м3
Используя техническиехарактеристики, стержневых мельниц с центральной разгрузкой, принимаем кустановке стержневую мельницу МСЦ 3200х4500 с объемом барабана 32 м3. Ближайшая по типоразмеру мельница МСЦ 2700х3600 имеет недостаточный объем барабана 17,5 м3.
Максимальнаяпроизводительность выбранной мельницы составляет:
Q = 7 * 32 = 224 т/ч
Коэффициент использованиямельницы:
Кисп = ( 176 / 224) *100%= 78,6 %

В зависимости от частотывращения барабана различают каскадный, водопадный и смешанный режимы работмельниц. При каскадном режиме частота вращения барабана мала и стержни,поднимаясь на некоторую высоту вместе с барабаном, затем скатываются илисползают вниз параллельными слоями, измельчая материал главным образомистиранием. При увеличениичастоты вращения барабана стержни под действием центробежной силы поднимаютсявыше и, достигнув определенной для каждой частоты вращения высоты, нанося ударыпо руде. Такой режим работы мельницы называют водопадным. Руда в этом случаеизмельчается главным образом за счет удара стержней и частично истирания.Смешанный режим осуществляется при переходе от каскадного режима к водопадному.
Частота вращения барабанаможет быть такой, когда центробежная сила достигает настолько большой величины,что стержни не могут оторваться от барабана и вращаются вместе с ним. Руда приэтом случае не измельчается.
Частота вращения, прикоторой стержни прижимаются центробежной силой к внутренней поверхностибарабана и начинают вращаться вместе с ним, назы-вается критической.
Критическая частотавращения барабана мельницы определяется по диаметру барабана и равна:
nкр = 42,4/√D = 42,4/√3.2 = 23.7 об/мин
Рабочая частота вращениясоставляет 75 – 85 % критической частоты вращения, значит должна быть впределах:
nр = (0,75 – 0,85) nкр = 17,8 – 20,1 об/мин (не более)
При такой частоте вращениябарабана производительность и эффективность работы мельницы будут максимальными.
Установлено, чтооптимальная частота вращения барабана зависит от сте-пени его заполненияизмельчающими телами, которая характеризуется коэффициентом заполнения φ.Для стержневых мельниц коэффициент запол-нения φ обычно равен 0,3 – 0,4.
Коэффициент заполнениямельницы стержнями можно определить по следующей формуле:
φ = (4 Gст) / (γст π D2 L)
где Gст – масса стержневой загрузки, т;
γст – насыпная масса стержней, т/м3;
L – длина барабана, м.
Определяем массустержней:
Gст = (γст π D2 L)/4 = (0,3 * 6,3 * 3,14 * 3,22*4,5) / 4 = 68 т = 68000 кг
Исходя из практикиизмельчения сильвинитовой руды, склонной к шламообразованию принимаемстержневую нагрузку 35 т, что обеспечивает измельчение до крупности 1,25 мм.
Мельница оборудованаэлектродвигателем ДСП 260/39-36 мощностью 900 кВт, число оборотов 167 об/мин ивесом 15900 кг.
 
Характеристика приводамельницы Число зубьев вал-шестерни 22 Число зубьев зубчатого венца 254 Передаточное отношение 11,545 Модуль в нормальном сечении, мм 20 Угол зацепления, град. 20 Межцентровое расстояние, мм 2771,64 Наибольший допускаемый момент, тм 20

Техническаяхарактеристика мельницы МСЦ 3200х4500:Размер мельницы, мм:  Длина 12440  Ширина 7205  Высота 5228 Диаметр барабана внутренний, мм 3200 Длина барабана, мм 4500 Объем барабана номинальный, м3 32 Частота вращения барабана, об/мин 14,46 Мощность электродвигателя, кВт 900
Масса мельницы (без электрооборудования,
смазочной станции, мелющих тел), кг 133119 Масса вращающихся частей (без мелющих тел и измельчаемого материала), кг 108000 Масса мелющих тел, кг До 70000
2.4 Механический расчетоткрытой зубчатой передачи стержневой мельницы
 
Кинематическая схемаоткрытой зубчатой передачи стержневой мельницы приведена в приложении В:
Исходные данные длярасчета:
Число зубьев вал-шестерни– Z1= 22;
Число зубьев зубвенца – Z2 =254;
Передаточное отношение – U =11,245;
Модуль зацепления – mn =20мм;
Угол зацепления – α=20о;
Межосевое расстояние – аw=2760мм.
Расчет передачи сводитсяк проверке прочности зубьев по контактным напряжениям σн ≤[σ]н, т.е. рабочее контактное напряжение должно быть меньшеили равно допускаемому, в этом случае прочность зубьев в зацеплении обеспечена.
Геометрические параметрыпередачи следующие:
а) делительные диаметры:

d1 = mn * Z1 = 20*22 =440 мм;
d2 = mn * Z2= 20*254 = 5080 мм;
б) диаметры вершинзубьев:
dа1 =d1 + 2mn = 440 +2*20 = 480 мм;
dа2 =d2 + 2mn=5080 + 2+20 = 5120 мм;
в) диаметры впадинзубьев:
df1 =d1– 2.4mn= 440 – 2.4*20= 392 мм;
df2 =d2 – 2.4mn = 5080 – 2.4*20 = 5032 мм;
г) ширина зубчатоговенца:
колеса – В2 = 800 мм;
шестерни – В1= 800 мм;
д) межосевое расстояние:
аw= (d1 +d2)/2 = (440+ 5080)/2 = 2760 мм.
/>σн = k* √Ft(U+1)/(B2*d2)*Кнα *Кнβ*Кнυ ≤[σ]н.
где к – вспомогательныйкоэффициент. Для прямозубой передачи к = 436;
Ft– окружная сила в зацеплении.
Ft= 2 * Т2 * 103/ d2 .
где Т2 = 20т*м =20*103 кг*м = 20*104 Н*м;
Ft= 2 * 20 * 104 * 103 /5080 = 78,7 * 103 Н.
U = 11.545; B2 = 800 мм.
Кнα – коэффициент,учитывающий распределение нагрузки между зубьями передачи. Для прямозубогоколеса Кнα = 1,0;
Кн β– коэффициентнеравномерности нагрузки по длине зуба. Он зависит от коэффициента шириныколеса по диаметру, т. е. от ψΒd
ψΒd= В/ d1 = 800 /440 = 1,8
по табличным даннымКнβ= 1,0
Кнυ – коэффициентдинамической нагрузки, зависящий от окружной скорости колес и степени точностипередачи.
υ = ω2* d2/(2 * 103) = π n d2/ (30 * 2 * 103) = 3.14 * 14.46 * 5080 / 60 * 103= =3.84 м/с.
при данной степениточности изготовления колес и υ = 3,84 м/с, Кнυ= 1,2.
Шестерню и колесоизготавливают из стали 45, термообработка – У + ТВЧ, т.е. улучшение с закалкойтоками высокой частоты, твердость по Роквелу 45…..53 HRC.
[σ]Н = КHL*[σ]HO1 ,
где КHL – коэффициент долговечности.
При длительной работепередачи КHL= 1.
[σ]HO1= 14HRC + 170 14 * 50 +170 = 870 Н/мм2.
[σ]Н = 1* 870 = 870 Н/мм2.
/>σН = 436 * √78,7 * 103* (11,545 + 1)/(800 * 5080) * 1 * 1 * 1,2 = 235 Н/мм2.
σН = 235Н/мм2
В итоге недогруз:
([σ]Н — σН)/ [σ]Н * 100% = ( 870 – 325) / 870 * 100% =73% > 15%.
Следовательно можнооставить марку стали 45, но термообработку взять – улучшенную с твердостью НВ180.
[σ]НО =1,8 НВ +67 = 1,8 * 180 + 67 = 391 Н/мм2
[σ]Н =391 Н/мм2.

3. ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ И ПРОВЕДЕНИИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
На все технологическоеоборудование в обязательном порядке должны быть заведены паспорта. В них должныбыть указаны устройство, назначение, техническая характеристика, требованиябезопасности при эксплуатации и ремонте, а также общее руко-водство по ремонту.
Оптимальный уровеньнадежности оборудования достигается в результате соблюдения государственных,отраслевых стандартов и стандартов предприятия по обеспечению износостойкостиконструкционными и технологическими методами, применением соответствующихсмазочных и защитных материалов и т. д. Фактическое состояние оборудованияпроверяют во время очередных ремонтов, профилактических осмотров,предусмотренными нормами и правилами испытаний, подготовки к пуску вэксплуатацию, пробных обкаток и в течение всего пускового периода.
Рабочие должны быть одетыв исправную, соответствующую данному рабочему месту спецодежду. Запрещаетсяодежда не по размеру, с длинными и широкими полами, рукавами и штанинами,которые могут быть захвачены вращающимися частями машин.
Администрация цехаобязана ознакомить персонал цеха с распоряжением об останове объекта на ремонт,предупредить о времени и месте проведения работ. Непосредственный руководительработ и администрация цеха должны организовать безопасное проведение работ.Организация обучения и проведения инструктажа по безопасному ведению ремонтныхработ возлагается на подрядчика. Ремонтный персонал, не прошедший обучение ипроверку знаний, к выполнению ремонтных работ не допускается. Все рабочиеподрядчика до нала работ должны пройти первичный инструктаж, а перед этимвводный инструктаж. Результаты инструктажей с подписями инструктирующего иинструктируемого записываются в журнал регистраций инструктажей по охране трудазаказчика. Для проведения ремонтных работ в действующем цехе персонал долженбыть обучен правилам пользования средствами индивидуальной защиты органовдыхания. До начала работ на объекте знать признаки отравления вредными веществами,порядок эвакуации в аварийной ситуации и уметь оказать первую помощьпострадавшему.
Перед налом ремонтаоборудования необходимо:
1. Разобрать схему ремонтируемогоэлектрооборудования и нажатием кнопки «пуск» лично убедиться, что напряжение сэлектродвигателей выводимого в ремонт оборудования снято, а на пусковых кнопкахвывешен запрещающий плакат «Не включать – работают люди!»
2. Убедиться, что ремонтируемыйагрегат не может прийти в движение от случайного самопроизвольного включения.
3. Убедиться в наличии,исправности и надежной установке защитных ограждений на близлежащих токоведущихчастях, движущихся частях оборудования, горячих частях оборудования и люках вполу.
Безопасность труда вовремя ремонта. Содержать в порядке рабочее место: не допускать загроможденияустановленных проходов и проездов, а также наличия под полами проливов ГСМ идругих отходов. Переносить инструмент и мелкие детали к месту работы вспециальных ящиках или ящике. Работать только исправными инструментами. Приработе зубилом и другими инструментами для рубки материала одевать защитныеочки. Запрещается сдувать опилки металла ртом или сжатым воздухом, нужносметать их щеткой. При работе инструментом не прикладывать чрезмерных усилий,так как это может привести к травме. Надежно закреплять деталь в станке. Еслирабочие поверхности разошлись или износились – заменить его на исправный, но непользоваться подкладками. Запрещается отворачивать гайки, болты открытымигаечными ключами с размером зева до 30 мм с приложением на них усилий с двумя и более лицами. Запрещается пользоваться наладками при применении открытыхгаечных ключей. При необходимости применяют ключи с длинными рукоятками. Приработе подручным у сварщика необходимо подчиняться его указаниям. При резкедетали ручными или приводными ножовками следить, чтобы ножовое полотно и детальбыли надежно закреплены. При работе шабером, если рука рабочего касаетсявторого конца шабера, то необходимо закрыть второй его конец специальной ручкойдля предотвращения рук от порезов. Промывку деталей в керосине производить вместах, безопасных в противопожарном отношении. Снимая с оборудования части идетали необходимо располагать заранее приготовленных местах, не загромождаяпроходы и проезды. Детали укладывать надежно и устойчиво во избежание ихпадения, опрокидывания и скатывания. При сборочных работах для проверкисоотносительности болтовых соединений и других отверстий необходимопользоваться специальной оправкой, а проверять пальцами запрещается.Запрещается курить вблизи газосварного аппарата или подходить к нему с открытымогнем, так как это может вызвать взрыв аппарата. Находясь около кислородныхбаллонов, не допускается, чтобы на них попало масло, ГСМ, жиры, не прикасатьсяк ним руками или ветошью, имеющими даже следы жировых загрязнений, так каксоединение масла с кислородом может вызвать взрыв большой разрушительной силы.
Подъем элементовконструкций, оборудования (крупногабаритного) допускается только поднепосредственным руководством руководителя работ. Подъем элементов конструкций,оборудования или других грузов грузоподъемными кранами допускается только поднепосредственным руководством назначенного приказом лица, ответственного забезопасное производство данных работ. Подъем и перемещение конструкций,оборудования, все которые превышают 50 кг, должен производиться при помощи подъемно-транспортных средств. Проходы и проезды в зоне подъема конструкций илиоборудования должны быть закрыты. Зоны подъема и монтажа необходимо ограждать свыставлением предупредительных подписей и сигналов, либо охранятьпроинструктируемыми работниками. Освобождение крюка подъемной машины отподнятых конструкций и оборудования допускается лишь после обеспеченияустойчивости их постоянными или временными приспособлениями. При использованииотклоняющих и направляющих блоков нужно находиться со стороны, противоположнойих натяжению.
Оборудование, используемоена обогатительных фабриках, должно быть не только высокопроизводительным, но ибезопасным. Безопасность производственного оборудования – это свойства производственногооборудования сохранять соответствие требованиям безопасности труда привыполнении заданных функций в условиях, установленных нормативно — техническойдокументацией. Производственное оборудование должно отвечать требованиям безопасностив течение всего срока службы. Оно должно быть пожаро- и взрывобезопасным. Всеэксплуатируемое оборудование, используемый инструмент и спецприспособлениядолжны быть исправны. Осмотр, периодическая проверка и испытания их, должныпроизводиться в соответствии с действующими инструкциями и правиламиэксплуатации. Работы на неисправном оборудовании запрещаются.
Запрещается производствоэлектросварочных работ на мельнице без оснащения сварочных трансформаторовустройствами напряжения холостого хода.
В каждом случае переддопуском электросварщика во внутрь мельницы должна быть проверена исправностьуказанного устройства.
Запрещается производстворабот по перефутеровке мельницы без выгрузки стержней.
Внутренний осмотр иремонт мельницы остановки должны производиться только после проветривания еерабочего пространства. Работа внутри мельницы допускается под наблюдением лица техническогонадзора и в присутствии одного наблюдающего снаружи.
Смазка, обтирка, чистка иремонт машин (мельниц) должны производиться только при полной остановке.Обязательно должны быть приняты надежные меры против ошибочного или самопроизвольногозапуска. Самым надежным обеспечением безопасности при смазке является еецентрализация и автоматизация. Если это осуществить нельзя, то ручную смазкуследует выполнять через масленки, вынесенные в безопасные места.
Правила пускаоборудования в эксплуатацию после его остановки или после его ремонта, как иправила нормальной или аварийной остановки оборудования, должны быть отражены вспециальном разделе технологического регламента и соответствующих производственныхинструкциях.
Эксплуатация мельниц должнапроизводиться в соответствии с требованиями «Инструкции по эксплуатации»,«Единых правил безопасности при дроблении, сортировке, обогащении полезных ископаемых,окусковании руд и концентратов», а также в соответствии с действующими напредприятии-потребителе правилами охраны труда и противопожарной безопасности.
Узлы обработкипожароопасными реагентами должны быть оснащены необходимыми средствамиавтоматической сигнализации, предупреждающей о возникновении пожара, исредствами тушения.
Характер работы мельницыне требует постоянного присутствия обслуживающего персонала в непосредственнойблизости от мельницы. Лица, по производственной необходимости временно находящиесяв местах, где уровень звука широкополосного шума превышает допустимыйсанитарными нормамиуровень – 85 дБА, должны иметь индивидуальные средства защиты от шума,например, вкладыши противошумные типа «ФП» и пр.
Пусковые устройствадолжны располагаться так, чтобы при включении мельницы можно было просматриватьвсе проходы около пускаемой мельницы.
Пол около мельницы долженбыть ровным, чистым и не скользким. Пролитые жидкости (вода, масло) должнысразу вытираться.
Женщины должны заправлятьволосы под головные уборы без свисающих концов.
Все рабочие должны бытьобучены правилам по оказанию первой помощи при несчастных случаях.
Каждая смена, работающаяв измельчительном отделении обогатительной фабрики, должна возглавлятьсяответственным лицом, ответственным за правильную техническую эксплуатациюоборудования и безопасное ведение работ. Во всех опасных местах должны бытьвывешены предупреждающие плакаты и надписи, установлена световая и звуковаясигнализация. Рабочие места и проходы должны содержаться в чистоте и порядке.Хранение инструмента, запасных деталей и других посторонних предметов на рабочихместах, площадках обслуживания и проходах не допускается. Все обслуживающие площадки,переходные мостики и лестницы должны быть прочными и устойчивыми, снабженыперилами высотой не менее 1м с перекладиной, установленной на высоте 0,5 м и сосплошной обшивкой перил по низу на высоту 0,2 м. Если площадка расположена наболее 0,3 м от уровня пола, то она должна иметь перила. Угол наклона постоянноэксплуатируемых лестниц должен быть, как правило, не более 45˚, а ширинаих не менее 0,6 м. Трубопроводы и желоба, пересекающие рабочие и обслуживающиеплощадки, должны размещаться на высоте не менее 1,9 м от уровня пола. Для обеспечения нормального обслуживания оборудования должны быть устроены проходы.Ширина проходов между машинами должна быть не менее 1,2 м, а между стеной и оборудованием не менее 1 м. Минимальная ширина прохода, предназначенная длятранспортирования крупных сменных узлов и деталей, определяется наибольшим поперечнымсечением детали с добавление по 0,6 м на каждую сторону.

4. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙСРЕДЫ НА КАЛИЙНЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ
Охрана окружающей средыот загрязнений и сохранение ее для нынешних и будущих поколений – задача всехлюдей мира. В нашей стране она решается с помощью целой системы государственныхи общественных мероприятий. Вредные вещества попадают в окружающую среду свыбрасываемыми в результате технологического производства газами,использованными воздухом и водой, с отходами производства. Наиболее благоприятнымив отношении охраны природы являются безотходные производства. При современномуровне технологического производства добиться полного использования отходовобогатительного производства и полной очистки, выбрасываемых воздуха и воды непредставляется возможным.
Производственноеобъединение РУП ПО ‹‹Беларуськалий›› является одним из крупнейшихпроизводителей минеральных удобрений на мировом рынке, но в этом есть иотрицательные стороны, такие как:
выброс дымовых газов вокружающую среду;
просадка почвы;
загрязнение грунтовыхвод;
отвод больших площадейпод хвостовые отвалы.
При современном уровнетехнологического производства добиться полного использования отходовобогатительного производства, слива и полной очистки, выбрасываемых воздуха иводы не представляется возможным.
Все действующие и вновьстроящиеся обогатительные фабрики в обязательном порядке оснащаютсятехнологическими средствами, при правильной эксплуатации которых должныобеспечиваться предельно допустимые концентрации вредных веществ в окружающейсреде. Поэтому охрана окружающей среды в современных условиях зависит отчеткого выполнения обязанностей как инженерно – техническими и руководящимиработниками предприятия, как и рабочими, эксплуатирующими очистные установки исооружения.
Выбросы в виде газов приобогащении полезных ископаемых встречаются довольно редко. Способ достиженияПДК – строительство высоких труб. Выбросные и дымовые трубы располагают навозвышенных местах. Высоту труб рассчитывают с учетом скорости и направлениягосподствующих ветров, рельефа местности, температуры выбрасываемых газов и т.д. Для снижения вредного воздействия выбрасываемых газов от работающихтребуется строгое соблюдение технологического режима работ ( например, прииспользовании в топках печей мазута неполное его сгорание приводит к резкомуувеличению содержания CO ввыбрасываемых газах )
Очистка газов и воздухаот пылевидных вредных веществ осуществляется сухим и мокрым ( с применениемводы ) способами. По правилам безопасности все пылеулавливающие установки блокируютсяс основным оборудованием, которое должно отключаться при неисправности илиостановке газоочистки.
Для сухогопылеулавливания широко применяют пылеосадительные камеры, циклоны, батарейныециклонные установки ( группа циклонов ), рукавные фильтры; для мокрого – мокрыепылеуловители, пенные мокрые фильтры с решеткой, центробежные пенныепылеуловители. Электрическое пылеулавливание осуществляют в электрофильтрах.
Лучший способпылеулавливания – мокрый, однако при его использовании часто требуетсяприменять обезвоживание пыли, содержащей ценный компонент.
Принцип действияпылеосадительнх камер основан на том, что в результате увеличения разрежения иснижения скорости газа при переходе его из трубы в камеру большого объемачастицы пыли под действием силы тяжести выпадают на дно и разгружаются спомощью специальных затворов.
Принцип действия циклоновоснован на использовании вращательного движения газового потока. Загрязненныйгаз по трубе поступает во входную улиту ( патрубок с тангенциальным вводом ), азатем по касательной в корпус конусной формы. В конусе под действиемцентробежных сил частицы пыли смещаются к стенке циклона и, накапливаясь внизу,разгружаются через насадку внизу в приемный бункер пыли, а из него череззатвор. Очищенный газ, двигаясь по внутренней спирали, через центральныйпатрубок попадает в отводную улиту и по трубе направляется или для дальнейшейочистки или в атмосферу. Степень очистки зависит от давления газа и размерациклона. Размеры насадки входного и центрального патрубков подбирают расчетнымили опытным путем. Эффективность очистки увеличивается при уменьшении размерациклона. Поэтому для тонкой очистки устанавливают вместо одного несколько циклоновменьшего размера.
Рукавный фильтрпредставляет собой аппарат, состоящий из нескольких рядов рукавов, сшитых изфильтровальной ткани. Фильтр разделен на две секции. Одна секция работает вразрежения ( через рукава пропускается запыленный воздух ), вторая – в режимеотряхивания рукавов от пыли. Принцип очистки газа в рукавных фильтрах аналогиченпринципу работы пылесоса.
Для улавливаниявысокодиспертных частиц пыли применяют электрофильтры. Очистка газов вэлектрофильтрах основана на создании в аппарате сильного электрического поля
Принцип действияпылеосадочных камер основан на том, что в результате увеличения разряжения иснижения скорости газа при переходе его из трубы в камеру большего объема,частицы пыль под действием силы тяжести выпадают на дно и разгружаются.
Выбор пылеулавливающихаппаратов производится с учетом количества очищаемого газа, концентрацией пылив газе, возможности дальнейшего использования пыли и др. факторов. Пылеулавливающиеаппараты чаще всего устанавливаются последовательно по два и более. На первомаппарате отделяется основная масса пыли, более крупная по составу, на втором –менее крупная, на последнем – производится очистка от тончайших частиц.Различают сухой, мокрый и электрический методы очистки газов.
Сухой метод применяетсячаще всего в первой стадии очистки мокрый и электрический – в последних.
Наиболее широкоераспространение на производстве получила мокрая газоочистка. В аппаратах длямокрой очистки газа пропускается через слой воды или другой жидкости илиорошается с последующим сбором и разгрузкой насыщенной пылью жидкости.
В настоящее время толькочасть хвостов обогатительных фабрик используется в народном хозяйстве. Иногдахвосты закладываются в выработанное пространство при подземной добыче полезныхископаемых. В большинстве же случаев они складируются на поверхности земли вотвалах (обезвоженные хвосты) или в хвостохранилищах ( необезвоженные хвосты ).Комплекс сооружений и оборудования для складирования хвостов называетсяхвостовым хозяйством обогатительной фабрики. До отвала хвосты обычнотранспортируются конвейерами, а до хвостохранилища подаются по хвостопроводам.Хвостопроводы бывают безнапорные – самотечный гидротранспорт ( суспензиядвижется под действием силы тяжести), напорно – принудительные ( суспензиядвижется под давлением, создаваемым насосом ).
Складирование хвостов вотвалах и хвостохранилищах позволяет в дальнейшем при более совершеннойтехнологии вовлечь их в переработку для доизвлечения ценных компонентов.
Хвостохранилища сооружаютсяна расстоянии не менее 250 м от застроенных территорий, перегораживая плотинамии дамбами пониженные участки поверхности земли. Если после отстаивания вхвостохранилищах вода не содержит вредных веществ, ее не подвергают дополнительнойочистке, а вновь используют в технологическом процессе или сбрасывают воткрытые водоемы.
Воды, сбрасываемые схвостами в хвостохранилище, кроме твердых частиц содержат различные вредныевещества ( применяющиеся при обогащении реагенты, продукты их взаимодействия сминералами и др. ) которые возможно удалить отстаиванием. Поэтому припроектировании обогатительных фабрик стараются полностью исключить сбросиспользованных в процессе вод в открытые водоемы, т.е. технология должнапредусматривать полное использование сточных вод в обороте.
В условиях, когда объематмосферных осадков значительно превышает объем испаряемой воды, полногоиспользования сточных вод в обороте достичь не удается. В этом случае сброссточных вод в открытые водоемы следует строго контролировать, чтобы концентрациявредных веществ не превышала ПДК. Для этих целей проводят специальную очисткусточных вод или производят их организованный сброс в период значительныхатмосферных осадков.
Для очистки водыприменяют химические, механические и биохимические методы. Для комплекснойочистки вод от токсичных веществ способных окисляться, используют реагенты –окислители: хлорную известь, гипохлориды кальция и натрия, жидкий хлор. Дляочистки от ионов тяжелых металлов сточные воды обрабатывают известковым молоком– известковой суспензией. Для очистки воды от цинистых соединений разработанаионообменная технология, позволяющая попутно извлечь растворенные цветные иредкие металлы.
Для очистки сточных водот масел, находящихся в капельно — эмульсионном виде, применяют механическиеметоды: отстаивание в специальных ловушках, фильтрование через кварцевыефильтры и т.п. Для более полной очистки применяют физико–химический метод,основанный на коагуляции сточных вод сернокислым алюминием, железным купоросом,известью или смесью этих реагентов. Для очистки воды от масел применяют такжеглубинно – адгезионную сепарацию. Воду на глубине 5 м обрабатывают давлением, при этом из нее выделяются пузырьки воздуха с закрепившимся на них масломкоторое собирается на поверхности воды специальным устройством.
В настоящее время толькочасть хвостов обогатительных фабрик используется в народном хозяйстве. Иногдахвосты закладываются в выработанное пространство. В большинстве случаев онискладируются на поверхности земли в отвал(обезвоженные хвосты) или вхвостахранилищах (необезвоженные хвосты). Комплекс сооружений и оборудованиядля складирования хвостов называется хвостовым хозяйством обогатительнойфабрики. До отвала хвосты транспортируются конвейерами, а до хвостохранилища подаютсяпо хвоста-проводам. Складирование хвостов в отвалах и хвостахранилищахпозволяет в дальнейшем при более современной технологии вовлечь их в переработкудля доизвлечения ценных компонентов.
Хвостохранилища сооружаютсяна расстоянии не менее 250 м от застроенных территорий, перегораживая плотинамии дамбами пониженные участки поверхности земли. Если после отстаивания вхвостахранилищах вода не содержит вредных веществ, ее не подвергаютдополнительной очистке, а вновь используют в технологическом процессе илисбрасывают в открытые водоемы.
Воды, сбрасываемые схвостами в хвостахранилище, кроме твердых частиц содержат различные вредныевещества (применяющиеся при обогащении реагенты, продукты их взаимодействияминералами) которые возможно удалить отстаиванием. Поэтому при проектированииобогатительных фабрик стараются полностью исключить сброс использованных впроцессе вод в открытые водоемы, т.е. технология должна предусматривать полноеиспользование сточных вод в обороте.
В некоторых случаях ивода, используется в обороте, требует определенной очистки, т.к. содержащиеся в ней реагенты могутотрицательно влиять на процесс обогащения.
При складировании отходовобогащения легкорастворимых солей ложе отвалов и хвостохранилищ покрывают слоемпеска, полиэтиленовой пленкой и сверху вторым слоем песка. Полиэтиленоваяпленка не позволяет растворам солей проникать в подземные и поверхностные воды.
Предложен способскладирования солевой шламовой суспензии с последующей естественной фильтрациейрассолов. Для этого в неэкранированном ложе хранилища удаляетсяводонепроницаемый слой грунта, т.е. создаются условия для попадания рассолов впоток грунтовых вод затем с помощью артезианских насосов через скважиныоткачивают засоленные потоки грунтовой воды и оборотных рассолов такой способпозволяет исключить укладку пленки и ложе хранилища и использование воды изоткрытых водоемов.
В условиях, когда объематмосферных осадков значительно превышает объем испаряемой воды, полногоиспользования сточных вод в обороте достичь не удается. В этом случае сброссточных вод в открытые водоемы следует строго контролировать, чтобы концентрациявредных веществ не превышала ПДК. Для этих целей проводят специальную очисткусточных вод или производят их организованный сброс в период значительных атмосферныхосадков.
Все гидротехническиесооружения, связанные с процессом добычи переработки полезных ископаемых,возводятся по проектам. На каждом предприятии составляется и утверждаетсядиректором перечень мероприятий по устройству и безопасной эксплуатации хвостохранилищ,шламохранилищ и других отстойников, которые пересматриваются через каждые тригода и вновь утверждаются. Перечень мероприятий переутверждаются также приизменении условий хранения продуктов обогащения. Мероприятия должны предусматриватьэвакуацию людей из опасных зон при аварийных ситуациях, организациюбезаварийного пропуска паводковых вод, предотвращение возможных селевых,оползневых и других явлений и систематический гидрогеологический имаркшейдерский контроль за эксплуатацией наружных отстойников.
Все гидротехническиесооружения, связанные с процессом добычи и переработки полезных ископаемых,возводятся по проектам. На каждом предприятии составляется и утверждаетсядиректором перечень мероприятий по устройству и безопасной эксплуатации хвостохранилищ,шламахранилищ и других отстойников, которые пересматриваются через каждые тригода и вновь утверждаются. Мероприятия должны предусматривать эвакуацию людейиз опасных зон при аварийных ситуациях, организацию безаварийного пропуска паводковыхвод, систематический гидрогеологический и маркшейдерский контроль заэксплуатацией наружных отстойников.
Основными источникамизагрязнения атмосферного воздуха 2 РУ являются дымовые трубы и трубы аспирацииотделений сушки, грануляции, дробления, погрузки, котельного цеха. Кроме того,происходит загрязнение атмосферы вентиляционными и неорганизованными выбросами.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
5.1 Составлениеграфика планово-предупредительных ремонтов
На предприятияхминеральных удобрений и химической промышленности проводиться эксплуатация,техническое обслуживание и ремонт оборудования на основе системыпланово-предупредительных ремонтов ППР.
В основе составленияграфика планово-предупредительных ремонтов (ППР) лежат утвержденные ремонтныенормативы, отраженные в справочнике «Система технического обслуживания иремонта оборудования» и структура ремонтного цикла.
Ремонтный цикл – этовремя работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.
Структура ремонтногоцикла – это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтови осмотров.
Для составления структурыремонтного цикла необходимо определить:
1 Количество текущихремонтов по формуле:
     Дк
Т= — — К (5.1)
      Дт
Где Дк – продолжительность работы в часах между капитальнымиремонтами,
Дт – продолжительность работы в часах между текущими ремонтами
К – количествокапитальных ремонтов, К=1.
2 Длительность ремонтногоцикла определяется по формуле:

       Дк
Ц= — (5.2)
     8640
Где 8640 – общее числорабочих часов оборудования в год.
3 Время простояоборудования во всех видов ремонтов определяется по формулам:
Ппк = Пк · Ргод.к (5.3)
Ппт = Пт· Ргод.т (5.4)
Пп = Ппк + Ппт (5.5)
где Пк и Пт – время простоя оборудования вкапитальном и текущем ремонтах соответственно, в часах,
Ргод.к и Ргод.т – количествокапитальных и текущих ремонтов соответственно.
4 Эффективный фондвремени работы оборудования определяется по формуле:
Фэф = 8760 – Пп (5.6)
Где 8760 – календарныйгодовой фонд времени в часах,
Пп – время простояоборудования во всех видах ремонтов, в часах.
Приведем пример расчета:
1. Т=Дк / Дт- 1=5400/ 720 – 1=7 текущих ремонтов;
2. Ц=Дк / 8640=5400/8640=0,6 года;
3. Ппт=Пт·Ргод.т=7·8=56часов;
4. Ппк=Пк·Ргод.к=72· 1=72 часов;
5. Пп=Ппк+Ппт=56+72=128часов;
6. Фэф=8760 –Пп=8760 – 128=8632 часов.
Таблица 5.1 – Годовойграфик ППР
Наименование
оборудования Норма времени непрерывной работы между ремонтами и время простоя в ремонте, часы Условное обозначение ремонта Годовой простой в ремонтах, часы (Пп) Эффективный фонд времени работы оборудования, часы (Фэф) Дт Пг Дк Пк 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Стержневая мельница МСЦ 3,2х4,5 720 8 5400 72 т т т т т т к т т т т т 128 8632
 
5.2 Расчет затрат наосновные и вспомогательные материалы
 
В ходе работыоборудования используются основные и вспомогательные материалы. Затраты наосновные и вспомогательные материалы определяются по формуле:
Зм=Р·Ц, (5.7)
где Р – годовой расходматериалов,
Ц – цена за единицуматериала, рубли.
Материалы – различныевещественные элементы, используемые преимущественно в качестве предмета трудадля изготовления продукции и обслуживания производства.
Предметы труда – целикомпотребляются в течении одного производственного цикла, изменяют своюнатуральную форму, образуя готовый продукт, целиком переносят на него свою стоимостьи возмещаются (окупаются) после каждого производственного цикла.
Материалы подразделяютсяна основные, из которых непосредственно изготовляется продукция (в натуральнойформе входят в ее состав), и вспомогательные используемые для производственно-эксплуатацианныхнужд предприятия и не образующие вещественного содержания изготавливаемойпродукции. Одни и те же материалы в зависимости от их использования могут бытьосновными или вспомогательными.
Таблица 5.2 – Затраты наосновные и вспомогательные материалы используемые при обслуживании и ремонте.
Наименование
материалов Единица измерения Расход материала за год
Цена за
единицу
материала,
руб (Ц) Совокупные затраты на материалы, руб (Зм)
Основные материалы:
1.  Подшипник 3652
2.  Вал-шестерня
3.  Промежуточный вал
4.  Бутара
5.  Броневые плиты
6.  Болт и гайка М42х280
7.  болт и гайка М42х240
8.  шайба резиновая
9.  шайба метал-лическая
10.  Солидол жировой
11.  Ветошь
12.  Масло МС –20
шт
шт
шт
шт
шт
шт
шт
шт
шт
кг
кг
т
2
1
1
1
10
20
15
40
20
400
20
1
520000
1860500
980000
1263000
854000
56890
52345
9865
5680
13520
1520
986540
1040000
1860500
980000
1263000
8540000
1137800
785175
394600
113600
5408000
30400
986540 Итого по основным материалам 22539615
Вспомогательные материалы:
1.смазочные материалы
2.масло И-40
3.солидол(смазка густая)
4.болт М24 с гайкой
5.уголок L50
6.стержни
литры
литр
кг
кг
м/п
шт
500
140
45
25
7
30
8000
6500
8500
12800
55000
706860
4000000
910000
382500
320000
385000
21205800 Итого по вспомогательным материалам 27203300
Итого совокупные
затраты на исполь зуемые материалы: 49742915

5.3 Расчет затрат наэлектроэнергию
Расход энергии планируется отдельно по ее видам и направлениямиспользования.
Расход электрической энергии на двигательную силу (Эд) определяетсяна основании мощности оборудования и его загрузки по формуле:
Эд = О • Мд • Фо • Кз.о.• Км / Кд, (5.3)
где О — количество единицоборудования данного типа; Мд — мощность двигателя данногооборудования, кВт; Фо — планируемый полезный фонд времени работыоборудования, ч; Кз.о. — коэффициент загрузки оборудования(нормативное значение 0,9-0,96); Км — коэффициент машинного времениработы оборудования (нормативное значение 0,6 — 0,7); Кд — коэффициент полезного действия (нормативное значение 0,8).
Затраты на электроэнергиюопределяются следующим образом:
 
Зэл = Эд• Ц1, (5.3)
где Ц1 – цена за каждый кВт час электроэнергиипотребленной на технологические цели, руб.
Приведем пример расчета:
1. Эд = О • Мд • Фо • Кз.о. •Км / Кд • Пэ = 900*8632*0,96*0,7/0,8 = 6 525792 кВт
2. Зэл = Эд • Ц1 = 6 525 792 * 208,186 =1 358 578 533,3 руб.
Расчет затрат напотребляемую электроэнергию представлен в таблице 5.3

Таблица 5.3 – Затраты наэлектроэнергиюНаименование электрооборудования Количество оборудования, штуки Установленная мощность двигателя данного оборудования, кВт (Nуст) Суммарная мощность, кВт (Nсум) Коэффициент загрузки оборудования (Кз.о.) Коэффициент машинного времени работы оборудования (Кз.о.) Годовой эффективный фонд времени работы электродвигателей, часы (Фэф) Коэффициент, характеризующий потери электроэнергии Количество потребленной электроэнергии за год, кВт 1 2 3 4 5 6 7 8 10 Электродвигатель 1 900 900 0,96 0,7 8632 0,8 6 525 792 ИТОГО - - - 6 525 792
5.4 Расчет затратна амортизацию оборудования
Амортизация – этопостепенное перенесение стоимости основных фондов на производимую продукцию вцелях накопления денежных средств для полного их возмещения (воспроизводства) врезультате физического или морального износа. Денежным выражением размераамортизации являются амортизационные отчисления, которые соответствуют степениизноса основных фондов.
Величина амортизационныхотчислений определяется с помощью нормы амортизации. Это установленный вплановом порядке годовой процент возмещения стоимости основных фондов. Нормыамортизации установлены по видам основных фондов, включаемых в группу по классификации.
Амортизационныеотчисления рассчитываются методом прямого счета:

          Соб ·На
Ао= — (5.10)
         100%
где Соб – стоимостьоборудования, руб
На – годовая нормаамортизации, %
Стоимость оборудованияопределяется по формуле:
Соб=n ·Сед (5.11)
где Сед – цена за единицуоборудования, руб
N – количество единиц однотипногооборудования.
Приведем пример расчетаамортизационных отчислений:
1. Соб=n·Сед=1·1149547871=1149547871 руб
2. Ао=Соб ·На / 100%=1149547871 ·20 / 100=229909574,2
Данные расчетаамортизационных отчислений представлены в таблице 5.4
Таблица 5.4 – Затраты наамортизациюНаименование оборудования Количество оборудования, штуки (n) Цена за единицу оборудования, руб.(Сед)
Стоимость оборудования,
руб. (Соб)
Норма
амортизации %
 Годовая сумма
амортизационных
отчислений,
руб. (Ао) 1.стержневая мельница 1 1190850000 1190850000 9% 107176520 ИТОГО - - - 107176520

5.5 Расчет заработнойплаты отчислений в фонд социальной защиты и прочих отчислений
Для определения затрат постатье «Заработная плата» необходимо определить численность рабочих и служащихпо эксплуатации и ремонту оборудования. Для расчета списочной численностирабочих составляется баланс рабочего времени одного рабочего (таблица 5.5).
Таблица 5.5 – Балансрабочего времени одного рабочегоНаименование показателей По плану за год, часы и дни 1.календарный фонд времени (дни) 365 2.количество нерабочих дней: всего 113 в том числе 2.1 праздничных 15 2.2 выходных 98 3.номинальный фонд рабочего времени 252 (365-113) 4.неявки на работу – всего 49 в том числе: 4.1 очередные отпуска 43 Продолжение таблицы 5.5 – Баланс рабочего времени одного рабочего 4.2 отпуска по учебе  2 4.3 по болезни  2 4.4 разрешенные законом (гособязанности)  1 4.5 разрешенные администрацией  1 5.эффективный фонд времени (дни)  203 (252-49) 6.продолжительность рабочего дня(часы)  11,5 7.эффективный фонд рабочего времени одного рабочего(часы) 2346 (204*11,5)
Номинальный фонд рабочеговремени равен разности между календарным фондом рабочего времени, выходными и праздничнымиднями:
Фном = Фкал — Вых — Праз (5.12)
Фном = 365-94=221 день
Эффективный фонд рабочеговремени в днях равен номинальному фонду рабочего времени за вычетом общей суммынеявок на работу:
Фэффект = Фном – Ннеяви, (дни)(5.13)
Фэффект = 271-50=221 день
Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего в часахопределяется произведением числа рабочих дней в году на среднюю продолжительностьрабочего дня:
Фэффект час = 7,87 ∙221 день = 1739,27 часов(5.14)
В состав фонда оплаты труда включается основная и дополнительнаязаработная плата. Основная заработная плата выплачивается работнику заотработанное время, а выплаты дополнительной заработной платы производятся всоответствии с действующим законодательством.
Фонд заработной платырабочих включаетосновную заработную плату, которая выплачивается работникам за отработанноевремя, и дополнительную заработную плату, выплаты которой производятся всоответствии с действующим законодательством:
ЗПобщ=ЗПосн+ЗПдоп (5.15)
где ЗПосн – основнаязаработная плата, руб
ЗПдоп – дополнительнаязаработная плата, руб.
Основная заработная платадля рабочих рассчитывается по формуле:
ЗПосн=ЗПт+Дн+Дв+ПР+Дпр (5.16)
где ЗПт – тарифный фондзаработной платы, руб.,
Дн – доплата за работу вночное время, руб.,
Дв – доплата за работу ввечернее время, руб.,
ПР – размер премии, руб.,
Дпр – доплата за работу впраздничные дни, руб.
1. Тарифный фондзаработной платы определяется по формуле:
ЗПт=Т ·Фэффект (часы) ·Ч (5.17)
Где Т – часовая тарифнаяставка, руб
Фэффект (часы) –эффективный фонд рабочего времени одного рабочего в часах
Ч – численность рабочиходной профессии, человек.
2. Доплата за работу вночное время производиться по повышенным на 40% тарифным ставкам за каждый часночной работы. Ночным считается время с 22 00 вечера до 6 00 утра.
При 12 часовом рабочемдне в условиях ПО «Беларусьалий» одна смена считается дневной, а другая ночной,тогда оплата за ночное время составит:
Дн=ЗПт ·40% / 2 (5.18)
При 8 часовом рабочем днеодна смена читается дневной, одна вечерней и одна ночной, тогда доплата заработу в ночное время составит:
Дн=ЗПт ·20% / 3 (5.19)
3. Доплата за работу ввечернее время при 8 часовом рабочем дне производиться по повышенным на 20%тарифным ставкам. Вечерним считается время с 18 00 до 20 00 асов вечера.Формула для расчета доплаты за работу в вернее время имеет вид:

Дв=ЗПт ·20% / 3 (5.20)
1. Доплата за работув праздничные дни при продолжительности смены 12 часов определяется по формуле:
Дпр=ЗПт / Фэффект (дни)·Кпр ·2/4 (5.21)
Где ЗПт – тарифный фондоплаты труда, руб
Фэффект (дни) –эффективный фонд рабочего времени одного рабочего в днях
Кпр – количествопраздничных дней в году, из баланса рабочего времени.
Доплата за работу впраздничные дни при продолжительности смены 8 часов рассчитывается по формуле:
Дпр=ЗПт / Фэффект (дни)·Кпр ·3/4 (5.22)
2. Размер премииопределяется рабочим положением о премировании и начисляется исходя изтарифного фонда, с учетом всех видов доплат кроме доплаты за работу впраздничные дни:
ПР=(ЗПт+Дн+Дв) ·%ПР /100% (5.23)
Где ПР% — процент премии(определяется из положения о премировании).
Фонд дополнительнойзаработной платы состоит из оплаты отпусков и оплаты дней выполнениягосударственных обязанностей, рассчитывается по формуле:
ЗПдоп= Оо+Ого (5.24)

Где Оо – размер оплаты заочередные и дополнительные отпуска, руб
Ого – размер оплатыгосударственных обязанностей, руб.
1. Размер оплаты заочередные и дополнительные отпуска определяется по формуле:
Оо=ЗПосн / Фэффект (дни)·Котп (5.25)
Где Котп – количестводней отпуска, из баланса рабочего времени.
2. Размер оплаты завыполнение государственных обязанностей определяется по формуле:
Ого=ЗПосн / Фэффет (дни)·Кго (5.26)
Где Кго – количество днейвыполнения государственных обязанностей, берется из баланса рабочего времени.
Общий годовой фонд оплатытруда рабочих определяется по формуле:
Зпобщ= ЗПосн+ЗПдоп (5.27)
Где ЗПосн – основной фондоплаты труда рабочих, руб
ЗПдоп – дополнительныйфонд оплаты труда рабочих, руб
Приведем пример расчета заработной платы для машинистамельницы 3 разряда:
1. ЗПт = Т · Фэффект(дни) · Ч = 3*2980,25*2346 = 20 974 999,5руб.
2. Дпр = 20 974 999,5/204*15* ¾ = 1 156 709,53 руб.
3.Дн = 20 974 999,5*0,40/2 = 4 194 999,9 руб.
4. ПР = (ЗПт+Дпр+Дн) · %ПР / 100% = (20974999,5 +1156709,53 +4194999,9)*0,20= = 5 265 341,78 руб.
5. ЗПосн = ЗПт + Дпр + Дн + ПР = 20974999,5 +1156709,53 +4194999,9+5265341= 31 592 050,71 руб.
6. Оо = ЗПосн / Фэффект(дни) · Котп = 31 592 050,71/204*43 = =6 659 108,72 руб.
7. Ого=ЗПосн / Фэффект(дни) · Кго = 51468 958/204*1 = 154 862,99 руб.
8. ЗПдоп = Оо + Ого = 6 659 108,72 + 154 862,99 = 6 813 971,71руб.
9. ЗПобщ = ЗПосн + ЗПдоп = 31 592 050,71 + 6 813 971,71 = 38406 022,42 руб.
Расчет заработной платы слесарей-ремонтников:
1. ЗПт = Т · Фэффект(дни) · Ч = 4*3254,24*2346 = 30 537 788руб.
2. Дпр = 30 537 788/204*15* ¾ = 1 684 069 руб.
3. ПР = (ЗПт+Дпр) · %ПР / 100% = (30537788+1684069)*0,20 =
= 6 444 371,4руб.
5. ЗПосн = ЗПт + Дпр + ПР = 30 537 788+1 684 069+6 444 371,4= = 38 666 228,4 руб.
6. Оо = ЗПосн / Фэффект(дни) · Котп = 38 666 228,4/204*43 = 8 150 234,42 руб.
7. Ого=ЗПосн / Фэффект(дни) · Кго = 51468 958/204*1 = 189 540 ,33 руб.
8. ЗПдоп = Оо + Ого = 8 150 234,42 + 189 540,33 = 8 339 774,75руб.
9. ЗПобщ = ЗПосн + ЗПдоп = 38 666 228,4 + 8 339 774,75 = 47 006003,15 руб.
Общий фонд заработной платы
Фобщ = 38 406 022,42 + 47 006 003,15 = 85 412 025,57руб.
Данные расчетовпредставлены в таблице 5.7 для машинистов мельниц и для ремонтной бригады.
Социальные отчислениярассчитываются отдельного от фонда заработной платы основных рабочих и отдельноот фонда заработной платы слесарей ремонтной бригады по следующим формулам:
Отчисления в фондсоциальной защиты составляют 35% от общего фонда заработной платы:
ОТЧс.з=ЗПобщ ·35% / 100% (5.28)
Отчисления на страхованиеот несчастных случаев:
ОТЧстрах=ЗПобщ·1%/100% (5.29)
Приведем пример расчетасоциальных отчислений:
1. ОТЧс.з=85412025,57·0,35 = 29894208,94 руб
2. ОТЧстрах=85412025,57·1% / 100%= 854120,25 руб
 
5.6 Составление сметызатрат на обслуживание и ремонт оборудования
Смета затрат представляетсобой свободную таблицу, с помощью которой определяют общие годовые затраты наобслуживание или ремонт оборудования. Смета составляется на основании приведенныхвыше расчетов по статьям представленным в таблицах 5.9
Таблица 5.8 – Сметагодовых затрат на обслуживание и ремонт стержневой мельницы МСЦ 3,2х4,5Наименование статей расходов Сумма затрат, руб. Удельный вес затрат в общей себестоимости, % Основные материалы 27203300 1,67 Вспомогательные материалы 22539615 1,38 Затраты на электроэнергию 1358578533,3 83,26 Затраты на амортизацию 107176520 6,57 Заработная плата основных рабочих 38406022,42 2,35 Заработная плата рабочих ремонтников 47006003,15 2,88 Отчисление фонд соц. защиты 29894208,94 1,83 Страхование от несчастных случаев 854120,25 0,05 Итого: 1631658323,06 100
5.7 Основныетехнико-экономические показатели
1. Стоимостьактивной части основных фондов выписываются из таблицы 5.4 расчетаамортизационных отчислений (сумма по 4 столбцу)
2. Фондовооруженностьопределяется по формуле:
ФВ=Соб / Ч (5.30)
Где Соб – стоимостьактивной части основных фондов, руб
Ч – численность основныхрабочих, человек.
3. Количествопотребляемой за год электроэнергии выписывается из таблицы 5.3 (сумма постолбцу 6).
4. Энерговооруженностьопределяется по формуле:
ЭВ=Эпотр / Ч (5.31)
где Эпотр – количествопотребленной электроэнергии за год, Вт
Ч – численность основныхрабочих, человек.
5. Фонд заработной платыосновных рабочих выписывается из таблицы 5.7
6. Фонд заработной платыслесарей ремонтной бригады выписывается из расчета таблицы 5.8
7. Среднемесячнаязаработная плата основных рабочих рассчитывается по формуле:
ЗПср.м = ЗПобщ / Ч / 12 (5.32)
Где ЗПобщ – заработная платаосновных рабочих, руб
Ч – численность основныхрабочих, человек
12 – число месяцев в году
8. Среднемесячнаязаработная плата слесарей ремонтной бригады рассчитывается по формуле:
ЗПср.м=ЗПобщ / Ч / 12 (5.33)
9. Фондоотдача – это отношение объема продукции ксреднегодовой стоимости основных фондов:
ФО = Qтп / Соб (5,34)
10. Производительность труда определяется по формуле:
Птр = Qтп / Чр (5,35)
11. Фондоемкость – это отношение среднегодовой стоимостиосновных фондов к объему выпущенной продукции
Фе = Соб / Qтп (5,36)
Приведем пример расчета:
1. ФВ = Соб / Ч = 1 190 850000 / 4 = 297 712 500 руб./чел
2. ЭВ = Эпотр / Ч = 6 525792 / 4 = 1 631 448 кВт / чел
3. ЗПср.м = ЗПобщ / Ч /12 =38 406 022,42/ 12 / 4 = 1 066 833,96 руб.
4. ЗПср.м = ЗПобщ / Ч /12 = 47 006 003,15 / 12 / 4 = 979 292 руб
Таблица 5.9 Основныетехнико-экономические показатели стержневой мельницы МСЦ 3,2х4,5Наименование показателей Единица измерения Величина Стоимость активной части основных фондов рублей 1190850000 Фондовооруженность труда основных работ руб/чел. 297712500 Количество потребляемой за год электроэнергии кВт/год 6525792 Энерговооруженность труда основных работ кВт/человека 1631448 Фонд заработной платы основных рабочих рублей 38406022,42 Фонд заработной платы слесарей ремонтной бригады рублей 470066000003,15 Среднемесячная заработная плата основных рабочих рублей 1066833,96 Среднемесячная заработная плата слесарей ремонтной бригады рублей 979292

ЛИТЕРАТУРА
1. Печковский В.В.,Александрович Х.М. Технология калийных удобрений. – М.: Высшая школа, 1968
2. Инструкция поэксплуатации 3018 ИЭ, С.: 1990
3. Технологическийрегламент 2РУ – С.: 2006
4. Ермаков В.И. ШейнВ.С. Ремонт и монтаж хим. оборудования. – М.: Химия, 1981
5. Тухто А.А.Правила охраны и безопасности труда при переработке соляных месторождений. –М.: ЦОТЖ, 1997.
6. Мельницастержневая МСЦ – 3200 х 4500. технические условия на капитальный ремонт. – Мн.1990
7. Донченко А.С.,Донченко В.А. Справочник механика рудообогатительной фабрики. – М.: Недра 1986
8. Зуев В.И. иНикитин А.В. Практикум по экономике, организации и планированию в горнойпромышленности: Учебное пособие для техникумов. – М.: НЕДРА, 1990
9. Зайцев Н.Л.Экономика промышленного предприятия. Практикум: Учебное пособие. – М.: ИНФРА-М,2000