ПЛАН
1. Машины для добычи каменных материалов.
2. Машины и оборудование для измельчения каменных материалов.
3. Машины и оборудование для сортирования и обогащения материалов.
4. Дробильно-сортировочные установки и заводы.
Список использованной литературы.
1. МАШИНЫ ДЛЯ ДОБЫЧИКАМЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ
Большое количествокаменных материалов, необходимых для строительства дорожных одежд различныхтипов, добывается путем разработки месторождений открытым способом в карьерах.Работы по добыче строительного камня, залегающего массивами, включают бурениешурфов и скважин для размещения зарядов взрывчатых веществ, взрывание породы,дробление крупных камней (монолитов), погрузку и транспортирование взорваннойпороды из карьера. Производство буровых работ в карьерах осуществляетсяпневматическими перфораторами (бурильными молотками) и буровыми станками.Бурильные молотки применяют для бурения шпуров диаметром до 75 мм и глубиной до5-7 м, а станки — для бурения скважин диаметром более 75 мм и глубиной 10-300м. При разработке каменных карьеров скважины обычно бурят на глубину не более30 м. Бурение станками называют глубоким бурением. Бурение состоит ИЗ операций:разрушения породы, отделения ее частиц от общего массива и удаления разрушеннойпороды из скважин.
Разрушение горных породпри бурении шпуров и скважин осуществляют механическими и физико-химическимиметодами. К механическим методам относят ударно-поворотное, вращательное иударно-вращательное бурение. Ударно-поворотное бурение производят инструментом,выполненным в виде клина. Последний внедряется в породу под действиемкратковременной ударной нагрузки, направленной по оси скважины. После удараинструмент приподнимается над забоем, поворачивается на некоторый угол инаносит удар по новому месту в забое. Последующими ударами скалываются элементыпороды в открытую сторону. Отделенная порода удаляется из забоя.Ударно-поворотное бурение осуществляется перфораторами и станкамиударно-канатного бурения.
Перфораторы (рис. 1)представляют собой бурильный молоток, работающий от сжатого воздуха или сжатойжидкости и снабженный механизмом поворота бура. По условиям применения испособу установки перфораторы разделяют на ручные, телескопные и колонковые.Перфоратор имеет цилиндр, в котором под действием сжатого воздуха, поступающегочерез воздухораспределительное устройство, движется поршень-боек. В конце рабочегохода поршень-боек ударяет по хвостовику бура. Воздухораспределительноеустройство может быть клапанным или золотниковым.
/>
Рис. 1. Схемаперфоратора:
1 — хвостовик бура; 2-выпускной клапан; 4- поршень-боек; 5, 6, 8- каналы; 7- клапан
Перфораторы работают приноминальном рабочем давлении воздуха р = 0,5 МПа. При работе перфоратора шпурыот буровой мелочи очищают водой или сжатым воздухом.
Простая конструкция,обслуживание и независимость от источников энергии привели к широкомураспространению на карьерах строительных материалов станков ударно-канатногобурения.
Рабочий процесс станкаударно-канатного бурения сводится к периодическому подъему бурового снаряда,который при свободном падении наносит удар по дну скважины, разрушая породу.Масса бурового снаряда 500-3000 кг, высота подъема 0,6-1,2 м с частотой ударовоколо 60 в минуту.
Наибольшеераспространение получили машины вращательного и ударно-вращательного бурения.Вращательное бурение осуществляется путем приложения к буровому инструментувращающего момента и осевого усилия. Под действием осевого усилия инструментвнедряет-1 и в породу. Затем при одновременном действии этого усилия ивращающего момента происходит разрушение породы, которое можно представить какчередование деформаций сжатия и скалывания (сдвига) после постижения предельногосостояния. Периодичность сколов и крупность элементов стружки зависят отпараметров рабочего органа и свойств разрушаемой породы. При добыче нерудныхматериалов широкое распространение получило шарошечное бурение взрывныхскважин. Принцип шарошечного бурения сводится к вращению долота, оснащенногошарошка ми-конусами с зубьями. Последние свободно посажены посредствомподшипников на цапфы и при вращении долота перекатываются по забою — днускважины. При этом зубья под действием осевого давления, передаваемого черезбуровой став, внедряются в породу и производят ее разрушение. Продуктыразрушения из скважины удаляются сжатым воздухом или промывочной водой. Послеполного заглубления рабочего органа осуществляется наращивание бурового става.Развинчивание и свинчивание штанг производится с помощью редуктора и гидроключа.Наибольшее распространение получили трехшарошечные долота, хотя в некоторыхслучаях находят применение долота с одной, двумя, четырьмя и более шарошками.
Ударно-вращательноебурение осуществляется вращением бурового става, принудительной статическойподачей бура на забой и одновременной работой погружного пневмоударника. Станоки кинематика его рабочего органа аналогичны конструкции и кинематике станкавращательного бурения. Вместо шарошечного долота буровой став снабжен пневмоударником,работающим от сжатого воздуха. Этим же воздухом очищается скважина от разрушеннойпороды.
Физико-химические способыбурения бывают термическими, взрывными, гидравлическими и др. Процессразрушения горной породы при термическом бурении основан на действиивысокотемпературного газового потока на забой скважины. Нагреву подвергаетсяслой породы небольшой толщины. В породе возникают термические напряжения,которые пропорциональны разности температур смежных слоев. Происходит эрозияверхнего слоя, и продукты разрушения выносятся газовым потоком из скважины. Рабочиморганом является горелка, в камере которой температура газов достигает2500-3500°С, а скорость их истечения 1800-2000 м/с. В качестве горючего можетбыть использовано любое жидкое топливо (керосин, бензин, солярное масло) всмеси с окислителем — кислородом, воздухом, азотной кислотой.
Взрывной метод бурениясводится к разрушению породы взрывами зарядов ВВ небольшой мощности, подаваемыхс определенной частотой в скважину вместе с промывочной жидкостью.Гидравлический способ разрушения пород струей воды, вылетающей из соплагидромонитора со скоростью 60 м/с при давлении 3 МПа, используют при разработкеобычных грунтов. Для разрушения скальных пород давление в струе должно быть 50МПа и более. Электрогидравлический способ разрушения заключается в периодическиповторяемых высокоимпульсных разрядах между контактами электрической цепи в жидкости.
2. МАШИНЫ ИОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ КАМЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ
Измельчение являетсяпроцессом последовательного уменьшения размеров кусков твердого материала отпервоначальной крупности до требуемой. При производстве щебня в результатеизмельчения получается готовый продукт. В других случаях этот процесс являетсяподготовительным для дальнейшей переработки, например, при производстве цемента.
В зависимости отначальной и конечной крупности кусков материала различают два основных видапроцесса измельчения: дробление и помол. В зависимости от крупности конечного продуктаразличают: дробление — крупное (размер кусков 100-350 мм), среднее (40-100 мм), мелкое (5-40 Мм); помол — грубый (размер частиц 5-0,1 мм), тонкий (0,1-0,05 мм), сверхтонкий (менее 0,05 мм).
Теоретические основыдробления и измельчения каменных материалов. Энергия, необходимая для измельчения материала,зависит от ряда факторов: прочности, хрупкости, однородности исходногоматериала, его влажности, размера, формы, взаимного расположения кусков, методадробления, вида и состояния рабочей поверхности машины и др. Аналитическиезависимости, устанавливающие связь между расходом энергии на измельчение ифизико-механическими свойствами измельчаемого материала и параметрами конечногопродукта, носят приближенный характер.
Для определения энергии,необходимой для измельчения, разработано несколько гипотез: первая говорит опропорциональности энергии вновь образованной поверхности (первая гипотезаизмельчения – гипотеза поверхностей); вторая — о пропорциональности энергииобъемам или массам дробимых тел (вторая гипотеза — объемов); третья,комбинированная, гипотеза говорит о пропорциональности энергии измельченияобразующимся поверхностям и объемам дробимых тел.
Классификация методови машин для измельчения материалов. В зависимости от назначения и принципа действия машин,предназначенных для измельчения материалов, используются следующие методы разрушения:раздавливание (рис. 2, а), ударное воздействие (рис. 2, б), раскалывание (рис. 2,в), излом (рис. 2, г), истирание (рис. 2). При этом одновременно могутреализоваться несколько методов, например, раздавливание и истирание, удар иистирание и др. Необходимость в различных методах измельчения, а также вразличных по принципу действия конструкциях и размерах машин для измельчениявызывается многообразием свойств и размеров измельчаемых материалов, а такжеразличными требованиями к крупности готового продукта. Применяемые дляизмельчения машины разделяют на дробилки и мельницы.
/>
Рис.2. Схема основныхметодов механического измельчения:
а – раздавливание; б –удар; в – раскалывание; г – излом; д – истирание.
Дробилки по принципудействия разделяют на щековые (рис. 3, а), в которых материал подвергаетсяраздавливанию, раскалыванию и частично истиранию между двумя плитами-щеками приих периодическом сближении; конусные (рис. 3, б), в которых материалразрушается в процессе раздавливания, излома и частичного истирания между двумяконическими поверхностями, одна из которых движется эксцентрично по отношению кдругой, осуществляя непрерывное дробление материала; валковые (рис. 3, в), вкоторых материал раздавливается между двумя валками, вращающимися навстречуодин другому (иногда валки вращаются с разной частотой, и тогда раздавливаниематериала сочетается с истиранием); ударного действия, которые, в свою очередь,бывают молотковыми (рис. 3, г) и роторными (рис. 3, д); в молотковых дробилкахматериал измельчается в основном ударом шарнирно подвешенных молотков, а такжеистиранием, в роторных — дробление осуществляется за счет удара жесткоприкрепленных к ротору бил, удара материала об отражательные плиты и ударовкусков материала один о другой.
/>
Рис.3. Схемы принциповдействия машин для дробления:
а — щековая дробилка; б — конусная; в — валковая ударного действия; г — молотковая дробилка; д — роторнаядля помола каменных материалов; мельницы: е — вращающиеся с мелющими телами; ж- вибрирующие с мелющими телами; з — истиранием частиц материала друг о друга;и — среднеходные роликовые; к — ударные; л – струйные.
Ряд измельчающих машин(бегуны и дезинтеграторы) можно отнести к дробилкам и к мельницам, так как ихприменяют для грубого помола и для мелкого дробления.
Мельницы по принципудействия разделяют на барабанные (рис. 3, е-з), в которых материал измельчаетсяво вращающемся (рис. 3, е) или вибрирующем (рис. 3, ж) барабане с помощьюзагруженных в барабан мелющих тел или без них ударами и истиранием частицматериала один о другой и о футеровку барабана (рис. 3, з); среднеходные, вкоторых материал измельчается раздавливанием и частичным истиранием междукаким-либо основанием и рабочей поверхностью шара, валка, ролика (вролико-маятниковой мельнице (рис. 3, и) ролик прижимается центробежной силой кборту чаши и измельчает материал, попадающий между бортом и роликом); ударные(рис. 3, к), в которых материал измельчается ударом шарнирных или жестко закрепленныхмолотков (продукт, достигший определенной тонины помола, выносится из зоныдействия молотков воздушным потоком); струйные (рис. 3, л), где материализмельчается в результате трения и соударения частиц материала одна о другую, атакже о стенки камеры при движении частиц под действием воздушного потока,имеющего большую скорость.
Перечисленные способыизмельчения относятся к методу механического измельчения под воздействиемрабочего органа на материал или частиц материала одна на другую. Существуютметоды измельчения материалов, основанные на других физических явлениях: спомощью электрогидравлического эффекта путем осуществления высоковольтногоразряда в жидкости, ультразвуковых колебаний, быстроменяющихся высоких и низкихтемператур, лучей лазера, энергии струи воды и др.
Машины для измельченияматериалов должны иметь простую конструкцию, обеспечивающую удобство ибезопасность обслуживания; минимальное число изнашивающихся легко заменяемыхдеталей; предохранительные устройства, которые при превышении допустимыхнагрузок должны разрушаться (распорные плиты, срезные болты и др.) илидеформироваться (пружины), предотвращая поломки более сложных узлов. Конструкциядолжна отвечать санитарно-гигиеническим нормам звукового давления, вибрации изапыленности воздуха.
Щековые дробилки. Щековые дробилки применяют длякрупного и среднего дробления. Принцип работы щековой дробилки заключается в следующем.В камеру дробления, имеющую форму клина и образованную двумя щеками, из которыходна в большинстве случаев является неподвижной, а другая подвижной, подаетсяматериал, подлежащий дроблению. Клинообразная форма камеры дробленияобеспечивает расположение более крупных кусков материала сверху, менее крупных- внизу. Подвижная щека периодически приближается к неподвижной. При сближениищек (ход сжатия) куски материала подвергаются дроблению. При отходе подвижнойщеки (холостой ход) куски материала подвигаются вниз под действием силы тяжестии занимают новое положение или выходят из камеры дробления, если их размерыстали меньше наиболее узкой части камеры, называемой выходной щелью. Затем циклповторяется.
Характер движенияподвижной щеки зависит от кинематических особенностей механизма щековыхдробилок. За время применения этих дробилок для переработки различныхматериалов было предложено и осуществлено большое количество самыхразнообразных кинематических схем механизма дробилок.
Дробилки со сложнымдвижением подвижной щеки имеют ход сжатия достаточный для интенсивногодробления по всей высоте камеры дробления. Как было отмечено, существеннымнедостатком этих дробилок является интенсивное изнашивание дробящих плит,обусловленное траекторией движения подвижной щеки. В то же время эти дробилкипроще по конструкции, компактнее, менее металлоемки. В ряде случаев, например,при применении таких дробилок в передвижных установках или в подземных разработках,эти преимущества являются определяющими; дробилки со сложным движением щеки,так же как и дробилки с простым движением щеки, широко используют в различныхотраслях народного хозяйства, и их изготовляют многие машиностроительные фирмыв мире.
Многолетняя практикасоздания и эксплуатации щековых дробилок показывает, что при оценкесовершенства щековой дробилки и ее качества простота кинематической схемы иконструкции должна особо приниматься во внимание. Усложнение схемы, как онозаманчиво не выглядит на первый взгляд, приводит к усложнению конструкции,удорожанию эксплуатации.
Изучение схем простого исложного движения подвижной щеки показало, что они обе являются наилучшими извсех предложенных и обе имеют право на жизнь. Поэтому, учитывая особенностисхем, дробилки с простым движением подвижной щеки предназначаются в основномдля крупного дробления высокопрочных и абразивных материалов, а дробилки сосложным движением щеки больше для среднего и мелкого дроблении материаловсредней прочности и абразивности.
В дробилке с простымдвижением подвижная щека подвешена на неподвижную ось. Шатун дробилки верхнейголовкой шарнирно соединен с приводным эксцентриковым валом. Внизу в шатун шарнирноупираются две распорные плиты, одна из которых противоположным концом упираетсяв нижнюю часть подвижной щеки, другая — в регулировочное устройство. Привращении эксцентрикового вала подвижная щека получает качательное движение подуге окружности с центром в оси подвеса. Наибольший размах качания (ход сжатия)имеет нижняя точка подвижной щеки. Заход сжатия подвижной щеки принимаютпроекцию траектории движения данной точки на нормаль к неподвижной щеке. Срокслужбы дробящих плит при прочих равных условиях зависит от вертикальнойсоставляющей хода. На дробилках с простым движением при малой вертикальнойсоставляющей хода сжатия дробящие плиты служат больше, чем на дробилках сосложным движением, где этот ход больше. Схема обеспечивает большой выигрыш всиле в верхней части камеры дробления (рычаг второго рода). Недостаткомдробилок с простым движением является малый ход сжатия в верхней части камерыдробления. Сюда попадают крупные куски материала, для надежного захвата идробления которых необходим большой ход.
В дробилках со сложнымдвижением подвижная щека шарнирно подвешена на эксцентричной части приводноговала. Внизу подвижная щека шарнирно опирается на распорную плиту. Другим концомраспорная плита опирается на регулировочное устройство. Эта дробилка проще поконструкции, компактнее и у нее меньшая металлоемкость. Траектория движенияподвижной щеки представляет собой замкнутую кривую. В верхней части камерыдробления эта кривая — эллипс, приближающийся к окружности, в нижней части — сильно вытянутый эллипс.
Главным параметромщековых дробилок является В х L — произведение ширины В приемного отверстия надлину L камеры дробления. Ширина приемного отверстия — расстояние междудробящими плитами в верхней части камеры дробления в момент максимальногоотхода подвижной щеки. Этот размер определяет максимальную крупность кусков,загружаемых в дробилку: Dmax = 0,85 В. Длина камеры дробления Lопределяем, сколько кусков диаметром Dmax может быть загруженоодновременно. Важным параметром щековой дробилки является также ширина bвыходной щели. Она определяется как наименьшее расстояние между дробящимиплитами в камере дробления в момент максимального отхода подвижной щеки. Ширинувыходной щели можно изменять регулировочным устройством. Это позволяет изменятькрупность готового продукта или поддерживать крупность постоянной независимо отстепени износа дробящих плит.
/>
Рис. 4. Щековаядробилка со сложным движением щеки.
Станина щековой дробилкисо сложным движением подвижной щеки (рис. 4) сварная. Ее боковые стенкисоединены между собой передней стенкой 1 коробчатого сечения и задней балкой 4.Последняя также является корпусом регулировочного устройства. Над приемнымотверстием укреплен защитный кожух 2, предотвращающий вылет кусков породы из камерыдробления. Подвижная щека 9 представляет собой стальную отливку, котораярасположена на эксцентричной части приводного вала 3. В нижний паз вставленсухарь для упора распорной плиты 8. Другим концом распорная плита упирается всухарь регулировочного устройства 5 с клиновым механизмом. Замыкающееустройство состоит из тяги 7 и цилиндрической пружины 6. Натяжение пружинырегулируют гайкой. При ходе сжатия пружина сжимается. Стремясь разжаться, онаспособствует возврату щеки и обеспечивает постоянное замыкание звеньевшарнирно-рычажного механизма — подвижной щеки, распорной плиты, регулировочногоустройства. Предохранительное устройство представляет собой распорную плиту,которая ломается при нагрузках, превышающих допустимые (например, при попаданиив камеру дробления недробимых предметов). Более рациональными являютсяпредохранительные устройства, которые не разрушаются при повышении нагрузок.Такие устройства бывают пружинными, фрикционными, гидравлическими. Жесткостьпружин должна обеспечивать работу дробилки при обычных нагрузках. При попаданиив камеру дробления недробимых предметов пружины сжимаются на величину,необходимую для поворачивания эксцентрикового вала при остановившейся подвижнойщеке.
В щековых дробилкахприменяют гидравлические предохранительные устройства, позволяющие перейти кнормальному режиму работы автоматически, без остановки дробилки. Существуютпредохранительные устройства, в которых использован гидропневматическийаккумулятор. При перегрузке жидкость перетекает из цилиндра в аккумулятор черезотверстие с относительно большим сечением, что обеспечивает быстрое срабатываниеустройства. Обратно в цилиндр масло проходит через канал с уменьшенным проходнымсечением, постепенно восстанавливая первоначальное положение. Для регулированияширины выходной щели в щековых дробилках применяют обычно клиновой механизм.Дробящие плиты 10 и 11 являются основными рабочими органами щековых дробилок.Они сменные, быстроизнашивающиеся. Расход металла на дробящие плиты составляетоколо одной трети всех расходов на дробление. Плиты щековых дробилокизготовляют из высокомарганцовистой стали, обладающей высокой износостойкостью.Конструкция дробящей плиты определяется ее продольным и поперечным профилями(рис. 5). Рабочую часть плиты делают рифленой и редко для первичного (грубого)дробления — гладкой. От продольного профиля дробящих плит зависит угол захвата,величина криволинейной или параллельной зоны и другие параметры камерыдробления, влияющие на процесс дробления. Рифления трапецеидальной формы (типI) применяют для предварительного дробления в дробилках с приемным отверстиемшириной 250 и 400 мм; рифления треугольной формы (тип II) используют для предварительногодробления в дробилках с приемным отверстием шириной 500 мм и более и для окончательного дробления в дробилках с приемным отверстием шириной 250, 400 и 600 мм. Шаг t и высоту h рифлений (м) для обоих профилей в зависимости от ширины b выходной щелирекомендуется определять по выражению t=2h = b.
/>
Рис. 5. Дробящая плита
Конусные дробилки. При переработке различных горныхпород на всех стадиях дробления широко используют конусные дробилки. В зависимостиот назначения их разделяют на дробилки для крупного (ККД), среднего (КСД) имелкого (КМД) дробления. Дробилки ККД характеризуются шириной приемной щели и взависимости от типоразмера могут принимать куски горной породы размером 400-1200 мм, имеют разгрузочную щель 75-300 мм и производительность 150-2600 м3/ч. ДробилкиКСД принимают куски размером 60-300 мм, размер их разгрузочной щели 12-60 мм, производительность 12-580 м3/ч. Дробилки КМД принимают куски размером 35-100 мм, имеют разгрузочную щель размером 3-15 мм, производительность 12-220 м3/ч. Вконусных дробилках материал разрушается в камере дробления, образованной двумяконическими поверхностями, из которых одна (внешняя) неподвижная, а другая(внутренняя) подвижная.
В горной промышленностииспользуют конусные дробилки, которые занимают промежуточное положение междудробилками крупного и сред него дробления, получившие название дробилки редукционногодробления (КРД). Их используют для повторного дробления продукта дробилок крупногодробления.
Отечественнаяпромышленность выпускает следующий ряд дробилок ККД: 500, 900, 1200, 1500 мм (по ширине приемного отверстия).
В дробилках КСД и КМДхарактеристикой является диаметр подвижного конуса, который в серийныхпромышленных типоразмерах дробилок равен 600-3000 мм.
Кинематические схемыконусных дробилок показаны на рис. 6, а (схема ККД) и рис. 6, б (схемы КСД иКМД). Подвижный конус жестко закреплен на валу, нижний конец которого вставленв эксцентриковую втулку 10 так, что ось вала образует с осью вращения (осью дробилки)некоторый угол, называемый углом прецессии. У дробилок ККД вал подвижногоконуса шарнирно прикреплен сверху к траверсе. Подвижный конус дробилок КСД иКМД опирается на сферический подпятник. Вал конуса не имеет верхнего крепления- это дробилки с консольным валом. Эксцентриковая втулка получает вращение отприводного устройства, при этом подвижный конус получает качательное (гирационное)движение. У дробилок ККД центр О качания находится наверху в точке подвеса, удробилок с консольным валом он также находится наверху в точке пересечения осивала и оси дробилки. При работе дробилки ось вала описывает коническуюповерхность с вершиной в точке О. При этом подвижный конус как быперекатывается по неподвижному через слой материала и осуществляет непрерывноедробление материала. В действительности подвижный конус совершает более сложноедвижение. Конусная дробилка в принципе работает так же, как и щековая, с тойлишь разницей, что дробление в конусной дробилке происходит непрерывно.
/>
Рис 6. Схема конусныхдробилок крупного (а), среднего
и мелкого (б) дробления;конструкция дробилки среднего дробления с опорой подвижного конуса на подшипниккачения (в): 1 – консольный вал; 2 – корпус конуса; 3 – дробящий конус; 4 –сменный неподвижный дробящий конус; 5 – корпус неподвижного конуса; 6 – опорноекольцо; 7 – прижимные и предохранительные пружины; 8 – коническая шестерня; 9 –приводной вал; 10 – эксцентриковая втулка; 11 – эксцентриковый стакан
Привод дробилок мелкогодробления осуществляется одним электродвигателем. На дробилках для крупного дробленияустанавливают второй двигатель пуска дробилок, если камера дробления заполненаматериалом, т. е. находится «под завалом». Для пуска дробилки«под завалом» гидравлическая опора системы подвижного конусаобеспечивает быстрое опускание конуса и ликвидацию заклинивания материала вкамере дробления. Максимальное усилие сжатия дробимого материала в камередробления машины определяется упругой силой амортизационных пружин. Если усилиядробления превышают расчетные, например, при попадании в камеру дроблениянедробимых предметов, то пружины дополнительно сжимаются, опорное кольцо вместес неподвижным конусом приподнимается, разгрузочная щель увеличивается и недробимыйпредмет выходит из дробилки. Применение гидравлики и гидропневматики повышаетнадежность работы предохранительного устройства, значительно упрощает иоблегчает регулирование разгрузочной щели.
Валковыедробилки. Рабочиморганом валковой дробилки являются вращающиеся цилиндрические валки. Материалподается сверху, затягивается между валками или валком и футеровкой камерыдробления и дробится. Валковые дробилки применяют для среднего и мелкогодробления материалов в основном средней прочности (до σсж = 150МПа) на гладких и рифленых валках и мягких материалов (до σсж =80 МПа) — на зубчатых валках.
Основные конструктивныесхемы валковых дробилок приведены на рис. 7.
/>
Рис. 7. Основныеконструктивно-кинематичекие схемы валковых дробилок
Схему 1, где камерадробления образована поверхностями валка и неподвижной футеровки, применяют призубчатом валке. Одновалковую зубчатую дробилку используют для дробления угля,агломерата и др. Дробилка состоит из зубчатого валка и колосниковой решетки,шарнирно подвешенной в верхней части рамы. Нижний конец колосниковой решеткипритянут пружиной к регулируемому упору, что позволяет изменим, зазор междузубьями и колосниковой решеткой и предохраняет дробиkre от полосок при попаданиинедробимых предметов.
По схемам 2 и 3 выполненывалковые дробилки, принципиально отличающиеся от всех других конструкций. Валкиэтих дробилок связаны с валом не жестко, а укреплены шарнирно на эксцентричнойего части.
По схеме 2 выполненавалково-щековая дробилка-гранулятор «Гравилор» фирмы «АБМ»(Франция). На эксцентриковом валу на роликовых подшипниках закреплен валок,облицованный бандажом с треугольными рифлениями. Верхняя часть неподвижной щекиподвешена на оси, соединенной с боковыми стенками корпуса. Нижняя часть щекиопирается на распорную плиту, состоящую из двух частей, которые соединены междусобой болтами. Болты служат предохранителями и срезаются при попадании в камерудробления недробимых предметов. Распорная плита упирается в регулировочноеустройство, что позволяет регулировать зазор между ней и валком. Машина предназначенадля приготовления мелкого щебня с повышенным содержанием зерен кубообразнойформы.
И схеме 3 две камерыдробления, поверхность рабочих органов гладкая. По сравнению с дробилкой,выполненной по схеме 2, узел крепления валка не имеет принципиальных отличий, аналичие двух камер дробления примерно в 2 раза увеличивает производительностьмашины.
Схема 4 применена ввалково-щековой дробилке, впервые предложенной фирмой «Даймонд» (США)для передвижных дробильно-сортировочных установок. На общей раме смонтированыподвижная и неподвижная и, а также валок. Подвижная щека имеет сложноедвижение. Привод валка связан цепной передачей с эксцентриковым валом подвижнойщеки. Материал поступает в камеру дробления, образованную неподвижной иподвижной щеками, раздробленный материал поступает на вторую стадию дробления — между вращающимся валком и нижней частью той же подвижной щеки. В эту же камерудробления может дополнительно подаваться мелкий материал.
Наиболее распространенадвухвалковая дробилка, принципиальная схема которой показана на рис. 7 (схема5). По ней изготовляют большинство отечественных и зарубежных валковыхдробилок. Валки вращаются навстречу один другому, захватывают и дробят попавшиймежду ними материал, раздавливая его и частично истирая. Иногда для увеличенияистирающего эффекта, необходимого при измельчении некоторых материалов, валкамсообщают разную окружную скорость.
Корпуса подшипников валаодного из валков опираются на пружины и могут перемещаться. В результате этогопри попадании недробимого предмета один валок может отойти от другого ипропустить недробимый предмет, после чего под действием пружин возвратиться висходное положение. Имеются конструкции, в которых подпружинены оба валка. Ихприменяют там, где в исходном материале много недробимых включение
Поверхности валков бываютгладкие, рифленые, ребристые и зубчатые. Сочетания дробящих поверхностей могутбыть различными: например, оба валка могут иметь гладкую поверхность, или одингладкую, другой рифленую и др. Валковые дробилки традиционного исполнения имеютнебольшую производительность и неравномерный износ поверхности бандажей подлине валка, что затрудняет поддержание зазора между валками в необходимыхпределах.
Дробилки ударногодействия. Вдробилках ударного действия материал разрушается под действием механическогоудара, при котором кинетическая энергия движущихся тел полностью или частичнопереходит в энергию их деформации и разрушения. В этих дробилках возникающиеусилия дробления в основном уравновешиваются силами инерции массы самого куска.Дробилки ударного действия применяют в основном для измельчения малоабразивныхматериалов средней прочности (известняка, доломитов, мергеля, угля, каменнойсоли и др.). В некоторых случаях дробилки ударного действия используют и припереработке материалов с повышенной прочностью и абразивностью (например,асбестовых руд, шлаков и др.). У этих машин большая степень дробления (до 50),что позволяет сократить число стадий дробления; большая удельнаяпроизводительность (на единицу массы машины); простая конструкция, и она удобнав обслуживании, имеет избирательность дробления и более высокое качествоготового продукта по форме зерен.
По конструкции основногоузла — ротора-дробилки ударного действия бывают двух основных типов: роторные имолотковые. Роторные дробилки имеют массивный ротор, на котором жесткозакреплены сменные била из износостойкой стали. В молотковых дробилкахдробление осуществляется за счет кинетической энергии молотков, шарнирно подвешенныхк ротору.
Материал в дробилкизагружается сверху. Падая под действием силы тяжести, он подвергается ударамбил или молотков быстро вращающегося ротора. В результате куски материаларазрушаются, их осколки разлетаются широким сектором (около 90°) и отбрасываютсяна футеровку — отбойные плиты или колосники, образующие камеру дробления. Ударяясьо футеровку, осколки материала дополнительно измельчаются и, отражаясь, сновапопадают под удары ротора. Измельченные до определенного размера кускиматериала высыпаются через разгрузочную щель или шел и колосниковой решетки.
Разнообразие схем (рис. 8,а-г) роторных и молотковых дробилок вызвано различным назначением дробилок.Наиболее распространенными являются однороторные дробилки (рис. 8, а). Двухроторныедробилки одноступенчатого дробления (рис. 8, б) применяют тогда, когда требуетсябольшая производительность. Оба ротора дробилки работают самостоятельно, иисходный материал поступает равномерно на оба ротора. Двухроторные дробилкидвухступенчатого дробления (рис. 8, в) применяют тогда, когда необходимосовместить две стадии дробления.
Для лучшего использованиярабочей поверхности бил и молотков Применяют реверсивные дробилки (рис. 8, г).Эти дробилки имеют симметричную камеру дробления и могут работать при различныхнаправлениях вращения ротора, что позволяет использовать билы и молотки с двухсторон без переустановки.
Главными параметрамидробилки ударного действия являются диаметр и длина ротора, которые входят в ееусловное обозначение.
Билы и молотки роторных имолотковых дробилок должны обладать высокой износостойкостью, выдерживатьбольшие ударные нагрузки и нагрузки от центробежных сил и легко заменяться. Приразработке конструкции бил и молотков обеспечивается возможность ихмногократного использования.
/>
Рис. 8. Основные схемымолотковых роторных дробилок: а – однороторные; б – двухроторныеодноступенчатого дробления; в — двухроторные двухступенчатые; г – реверсивные;1 – молоток; 2 – ротор; 3 – била; 4 – отражательные плиты; 5 – механизмрегулировки зазора между билами и плитами.
Машины и оборудованиедля помола материалов. Важным технологическим процессом при производстве минерального порошка,цемента, извести, исходного продукта для керамических изделий и др. являетсяизмельчение различных материалов до частиц размером не более десятых долеймиллиметра. Энергоемкость процесса помола большая. Однако на измельчениематериалов расходуется лишь часть энергии, потребляемой помольной машиной.Значительная часть ее теряется в виде теплоты, на изнашивание рабочих органов идр. Тонкому измельчению подвергаются большие массы материалов (сотни миллионовтонн). Поэтому важны работы по совершенствованию этого оборудования.
В современномпроизводстве для помола используют барабанные (шаровые и стержневые),среднеходные, ударные, вибрационные и струйные машины. В барабанных мельницахматериал измельчается внутри полого вращающегося барабана, в котором помещенымелющие тела (шары, стержни). При вращении барабана мелющие тела и материал сначаладвижутся по круговой траектории, а затем, отрываясь от стенки, падают попараболе. Помол материала осуществляется в результате истирания приотносительном перемещении мелющих тел и частиц материала, а также ударов тел поматериалу при падении их с некоторой высоты.
Барабанные мельницы классифицируют: по режиму работы — на мельницы периодического и непрерывного действия; по способу измельчения — сухого и мокрого помола; по способу загрузки и разгрузки материалов — сзагрузкой и разгрузкой через люк, с загрузкой и разгрузкой через пустотелыецапфы, с загрузкой через цапфу и разгрузкой через стенки барабана.
Барабан мельницыприводится во вращение через зубчатый венец или через центральную цапфу. Онимогут работать в открытом или замкнутом цикле. В последнем случае выведенный измельницы материал подвергается сортировке (сепарации), и крупные частицы (негабарит)возвращается в мельницу на домол. Шаровые мельницы характеризуются внутреннимдиаметром барабана и его рабочей длиной.
Вибрационные мельницы могут работать в режимах сухого имокрого помола. При непрерывном измельчении вибрационная мельница работает взамкнутом цикле.
Струйные мельницы целесообразно использовать дляодновременной сушки и помола сырьевых материалов, а также для среднегоизмельчения хрупких материалов с размерами частиц менее 5 мм до 10-40 мкм (остаток l...5% на сите № 0060) с производительностью 5...20 т/ч. Особенно1ффективно их применение, когда недопустимо загрязнение материала металлическимичастицами износа мелющих тел. Струйные мельницы классифицируют потехнологическому назначению: с последовательным измельчением и разделениемматериала или с одновременным измельчением и разделением в одной камере; повиду энергоносителя: воздухо-струйные, пароструйные и газоструйные; поконструктивному признаку: сверхтонкого измельчения материала с вертикальнойтрубчатой или с плоской помольными камерами, а для тонкого измельчения спротивоточной (эжекторной) камерой.
В струйных мельницахчастицам материала кинетическая энергия передается совместным потоком газа,воздуха, пара или продуктов сгорания. Измельчение осуществляется либо пристолкновении встречных потоков частиц, либо при их ударе об отбойную плиту.Некоторая доля частиц измельчается касательными ударами о внутренние поверхностиустановки при разгоне или транспортировке по трактам пневмоклассификационнойсистемы. Сообщение частицам требуемой для разрушения скорости (200 — 400 м/с)осуществляется на относительно коротких участках. Поэтому струйные мельницыимеют сравнительно малые габариты. Их размеры и вес определяются в основномгенератором энергоносителя, а также размерами классифицирующих и пылеосадительныхустройств. Для струйных мельниц характерен значительный износ разгонного аппаратаи отбойной плиты. С целью уменьшения износа участки, подвергающиесяинтенсивному локальному воздействию, выполняются из высокопрочнойабразивостойкой керамики или твердых сплавов. Простота устройства, отсутствиедвижущихся частей и существенных механических напряжений делает эти машинывесьма долговечными (рис. 9).
/>
Рис. 9. Струйныепротивоточные мельницы:
1 – бункер; 2 – напорноесопло; 3 – кольцо; 4 – камера; 5 – эжектор; 6 – люк.
Мельницыистирающе-срезающего действия. Процесс измельчения в таких мельницах основан на принципе самоизмельченияистиранием (срезом). Измельчаемый материал располагается во вращающихся вокругвертикальной оси камерах или при вращающемся роторе по периферии неподвижнойкамеры и под действием центробежных усилий «прилипает» к стенкам,одновременно подвергаясь давлению. В контактной зоне происходит самоизмельчениематериала срезом (истиранием).
К достоинству такихмельниц следует отнести: энергетически экономичный способ — самоизмельчениесрезом; нечувствительность к крупным кускам материала, твердым включениям;сравнительно небольшие габариты; отсутствие фундаментов.
В связи с высоким износомстенок помольных камер и рабочих органов не рекомендуется применение мельницистирающе-срезающего действия для измельчения высокоабразивных материалов.
3. МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕДЛЯ СОРТИРОВАНИЯ И ОБОГАЩЕНИЯ МАТЕРИАЛОВ
Машины длясортирования материалов. Исходное сырье производства строительных материалов представляет собойнеоднородную по крупности смесь, содержащую различные примеси и включения. Впроцессе переработки сырье необходимо разделить на сорта по крупности, удалить изматериала примеси и включения. Принципы действия основного оборудования дляэтого механический, гидравлический и аэрационный. Наиболее распространенныйспособ сортирования сыпучих материалов — механический.
Сортирование производятна плоских или криволинейных поверхностях с отверстиями определенного размера.Такой процесс называется грохочением, а машины и устройства для этого — грохотами. Сыпучая смесь, поступающая на грохот, называется исходнымматериалом. Зерна материала, размер которых превышает размер отверстийповерхности грохочения, остаются на этой поверхности и называются надрешетными,или верхним классом; зерна материала, прошедшие через отверстия, — подрешетными,или нижним классом. Одна поверхность грохочения разделяет исходный материал надва класса. Если сортируемый материал последовательно проходит n поверхностейгрохочения, то в результате получают n+1 классов.
Просеивающей поверхностьюгрохотов является колосниковая решетка, решето или сито, которые располагаютсягоризонтально или под углом к горизонту и приводятся в колебательное состояние.Благодаря колебательным движениям просеивающей поверхности материал, поступающийна нее, перемещается к разгрузочному концу грохота.
Различают сухой и мокрыйспособы грохочения. При мокром способе исходный материал поступает на грохот ввиде пульпы или в сухом виде и на грохоте орошается водой. При таком грохоченииматериал не только разделятся по крупности, но и промывается.
Процесс грохоченияпринято оценивать двумя показателями: производительностью, т. е. количествомпоступающего на грохот исходного материала в единицу времени, и эффективностьюгрохочения — отношением массы материала, прошедшей сквозь отверстия сита, кмассе материала данной крупности, содержащейся в исходном продукте.
Грохоты с плоскимирабочими органами. Рабочейчастью грохота является просеивающая поверхность, которая может быть выполненав вид сита (плетеной проволочной сетки), решета (стального листа с отверстиямиили колосниковой решетки).
Сита различают по способуплетения, форме ячейки (квадратная и прямоугольная), сечению проволоки (круглаяи специального профиля), форме проволоки (предварительно изогнутая и прямая).Сварное сито изготавливают на месте эксплуатации из стальных прутков диаметром7-8 мм и размером ячеек 60-100 мм.
Вибрационные грохоты бывают легкие, средние и тяжелые. Поконструкции грохоты разделяют на гирационные (рис. 10, а), инерционные (рис. 14,б), самобалансные (рис. 10, в) и резонансные.
В промышленностистроительных материалов используют средние и тяжелые грохоты.
Наиболее эффективнымиопорами грохотов являются пневмобаллонные амортизаторы. Пневмобаллонные опорыимеют нелинейную упругую характеристику, и с возрастанием колебаний прирезонансе жесткость увеличивается. Один тип пневмобаллонной опоры при изменениивнутреннего давления может быть использован для различных нагрузок приразличных параметрах колебаний.
Находят применение грохоты,у которых колебания просеивающей поверхности вызываются электромагнитнымвибратором. В таких грохотах отсутствуют вращающиеся части, колебаниесообщается только просеивающей поверхности, а короб (рама) остаетсянеподвижным.
Теория грохочениябазируется на вероятностном характере процесса прохождения зерна сквозь отверстиепросеивающей поверхности. Шарообразное зерно вертикально падает на просеивающуюповерхность с квадратными отверстиями. При этих условиях вероятностьпрохождении зерна сквозь отверстие будет определяться как отношение числа случаевm прохождения зерна сквозь отверстие к общему числу всех случаев n.
/>
Рис. 10. Основныекинематические схемы грохотов:
а — гирационного; б – инерционного.
Просеивание зависит отсоотношения размеров зерна d и отверстия l зависит от ихабсолютных размеров. Незначительное увеличение диаметра зерна d более 0,75lвызывает необходимость существенного увеличения числа отверстий на сите дляпрохождения его сквозь сито.
4. ДРОБИЛЬНО-СОРТИРОВОЧНЫЕУСТАНОВКИ И ЗАВОДЫ
Каменные материалыперерабатывают на специализированных дробильно-сортировочных установках изаводах, которые по степени подвижности разделяют на стационарные,полустационарные (инвентарные, сборно-разборные), передвижные и плавучие.
Дробильно-сортировочныезаводы разделяют: по объему выпускаемой продукции (мощности) на заводы малой производительности(до 50-100 м3 в год), заводы средней производительности (100-250тыс. м3 в год) и заводы большой производительности (более 250 тыс. м3в год); по схеме технологического процесса — на заводы, работающие по открытомуили замкнутому циклу; по расположению в отношении рельефа местности — назаводы, расположенные на горизонтальной площадке с горизонтальной компоновкойоборудования, и заводы с вертикальной схемой компоновки.
Открытым циклом называюттакой цикл, при котором дробимый материал на каждой стадии проходит черездробилку только один раз и сверхмерный материал не поступает длядополнительного дробления. Более равномерный продукт получается при замкнутомцикле дробления, когда сверхмерный материал поступает для повторного дробленияи грохочения.
Надробильно-сортировочном заводе материал измельчается в несколько стадий сприменением различных дробильных машин, которые выбирают в зависимости отсвойств исходного материала. Число стадий дробления назначают исходя изтребуемой степени дробления.
Принципиальная схематрехстадийного процесса переработки горных пород на дробильно-сортировочномзаводе показана на рис. 11. Горная масса поступает в бункер 1 и питателем 2подается на предварительное сортирование, которое производится на тяжелых колосниковыхгрохотах 3. Из исходной горной массы отбирается материал, не требующий дробленияв машинах первой стадии. В зависимости от степени загрязнения нижний продуктможет быть направлен на дальнейшее дробление или исключен из процесса переработки.Верхний продукт поступает в дробилку 4 первичного (крупного) дробления, гдеразмер отдельных кусков уменьшается до 125-250 мм. Это обеспечивает нормальную работу дробилок последующей стадии.
/>
Рис. 11. Принципиальнаясхема трехстадийного процесса переработки горных пород.
Нижний продукт послепредварительного сортирования и материал, прошедший первую стадию дробления,подают на грохот 5 для промежуточного сортирования, назначение которого — исключить из потока материала продукт, не требующий переработки в машине 6второй стадии дробления. Это снижает нагрузку на дробилку вторичного (среднего)дробления и уменьшает переизмельчение материала. На этой стадии дробления устанавливаютодну или несколько дробилок для среднего дробления и получают куски размером46-125 мм. Нижний продукт первого грохота 5 для промежуточного сортирования ипродукт, прошедший дробилку 6 второй стадии дробления, поступают на второйгрохот 7 для промежуточного сортирования. Дробилка 8 для мелкого дробления,установленная на третьей стадии, перерабатывает до товарного размера 40 мм материал, полученный на предыдущих стадиях. Для этого в зависимости от вида горной породыприменяют конусные, молотковые и роторные дробилки для мелкого дробления.
После дробилки третьейстадии материал поступает на грохот 9 поверочного (контрольного) грохочения ина грохот 10 окончательного сортирования. На этом грохоте верхнее ситоустанавливают на максимальный размер фракции готового продукта. С этого ситаверхний продукт, т. е. зерна размером больше 40 мм возвращаются в дробилкутретьей стадии. Так осуществляется замкнутый цикл дробления. Применениезамкнутого цикла повышает (на 25-30%) производительность дробилок последнейстадии, так как допускает их работу с более широкими выходим ми щелями. Крометого, замкнутый цикл позволяет более точно выдержать требования по допустимомузакрупнению готового продукта.
Автоматизациядробильно-сортировочных заводов. Дробильно-сортировочное предприятие представляет собойединую поточно-транспортную систему (ПТС). Производственные процессывыполняются без участия обслуживающего персонала в автоматизированном режиме. Особенностью,осложняющей автоматизацию дробильно-сортировочного завода, являетсянеобходимость обеспечения дистанционного и автоматического управления не толькопуском и остановкой машин и механизмов, по и автоматического регулированиярежимов переработки материала на paзличных стадиях процесса в зависимости отизменения количества и качества поступающего сырья, а также защиты оборудованияпри резких отклонениях режимов работы. Управление автоматизированным дробильно-сортировочнымзаводом осуществляется с центрального диспетчерского пульта. Такое управлениеназывается централизованным автоматизированным (ЦАУ). Требования к схемам ЦАУизложены в Нормах технологического проектирования.
Повышение экологичности. Дробильное оборудование по ряду санитарно-гигиеническихпоказателей не удовлетворяет установленным требованиям и нормам обеспечениянормальных условий работы обслуживающего персонала. Поэтому выбору способаустановки и эксплуатации оборудования следует уделять особое внимание.
Дробление материалов вдробилках и дробильных установках связанно со значительным шумообразованием,возникающим при расколе кусков и вибрации деталей от импульсных воздействииусилий дробления.
Для уменьшения шумовоговоздействия на обслуживающий персонал рассматриваются два основных способа: снижениешума, излучаемого технологическими устройствами; борьба с проницаемостьюизлучаемого шума.
По первому способувыбирают оптимальную толщину стенок, усиливают изолирующие элементы, применяютэластичные соединения отдельных деталей с корпусом, устанавливают дробилки наупругих элементах, разделяют течки и трубопроводы эластичными фланцами и др.
По второму способуприменяют различного вида укрытия, устанавливают оборудование в отдельныхпомещениях, удаляют пульты управления и рабочие зоны от непосредственнойблизости с дробилками.
Применениевиброизоляции. Приработе дробилок на фундаменты передаются большие горизонтальные динамическиенагрузки, которые наиболее опасны для строительных конструкций при расположенииоборудования на высоких отметках. В связи с этим фундаменты дробилок выполняютобычно из монолитного железобетона. И тем не менее в ряде случаев они испытываютнедопустимые вибрации.
Конструктивновиброизоляторы могут быть выполнены в виде подвесок (рис. 12) или в видеспециальных виброизоляторов с гидравлическими шарнирами, установка дробилок навиброизоляторы не требует каких-либо изменений в самих машинах.
Пылеобразование ипылеподавление. Приэксплуатации дробильного оборудования важнейшей задачей является защитаобслуживающего персонала от вредных воздействий пыли.
Процесс дробления кусковматериала в дробильных машинах происходит с образованием мелкодисперсныхчастиц. Кроме того, поступающие в дробилки материалы также содержат мелкиепылевидные фракции, образовавшиеся в результате разрушения горной породывзрывом в карьере, а также от истирания при перегрузках и транспортировании.Воздушные потоки, возникающие от движения рабочих органов дробилок и свободногодвижения кусков материала, увлекают с собой мелкодисперсные фракции, выносят ихв окружающую зону промышленного помещения, создают неблагоприятные условия дляобслуживающего персонала.
/>
Рис. 12. Схема подвеснойвиброизоляции: а – схема установки дробилки: 1 – дробилка; 2 – приводнойдвигатель; 3 – платформа; 4 – стержень подвеска; 5 – опора платформы; б – узелподвески: 1 – регулировочная гайка; 2 – натяжная муфта; 3 – защитная шайба; 4 –шарикоподшипниковый упор; 5 – постель подшипника; 6 – стойка; 7 — опорная рама;8 – трос.
По характеру образованияи выделения пыли дробильное оборудование обычно разделяют на две группы. Первая- щековые и конусные дробилки (с качающимся рабочим органом), вторая — молотковые и роторные дробилки (с быстровращающимся ротором). В щековых и конусныхдробилках возвратно-поступательные движения рабочего органа выталкивают воздухиз внутренней полости дробилки последовательными порциями в приемное отверстиеи в выходную щель. При этом скорость пылевоздушных потоков щековых дробилокдостигает 3 м/с, у конусных – 1,8 м/с. Формирование воздушных потоков вмолотковых и роторных дробилках происходит подобно формированию воздушныхпотоков в центробежных вентиляторах при быстром вращении роторов. Скоростьвыхода воздуха достигает 7 м/с.
По технологическому циклусопрягается дробильное оборудование с перегрузочными устройствами — течками,воронками, бункерами, конвейерами, в которые материал перемещается самотекомпод действием гравитационных сил. Движущийся материал увлекает (эжектирует)воздух, который нагнетается в технологические емкости, создавая в них избыточноедавление.
Для защитыпроизводственного помещения от выброса пыли применяют герметичные укрытияоборудования, течек, мест пересыпки.
К укрытиям предъявляютсяследующие требования: их форма должна соответствовать аэродинамикепылевоздушных потоков.
Обеспечение требуемогоуровня разрежения достигается пылеотсасывающей вентиляцией, объемы которойзависят от вида оборудования, формы и типа укрытий, характера готового продуктаи др. и определяются по специальным методикам. Ориентировочные значения объемоваспирируемого воздуха в зависимости от типа дробильного оборудования приведеныв данных Союзгипронеруда (Общесоюзные нормы технологического проектированияпредприятий нерудных строительных материалов. — Л.: Стройиздат, 1988).
Чтобы работатехнологического оборудования была невозможна без действия аспирационныхустановок, предусмотрена блокировка электроприводов аспирационного оборудованияс технологическим и пуск ее с опережением до 3 мин.
Для эффективногопылеподавления в тех случаях, когда позволят технологический процесс, широкоиспользуют гидро- и парообеспыливание, благодаря которому с помощью распыленнойводы и пароводяного тумана увлажняется материал и подавляется пылевое облако.Увлажнение изверженных пород на 8-10% и осадочных на 4-6% практически сводит кминимуму выделения пыли. Союзгипронеруд рекомендует следующее распределениеводы по отдельным технологическим циклам производства щебня, %:
Предварительноеувлажнение перед поступлением в процесс 10
Первичное дробление:
в приемном бункере 15
в корпусе первичногодробления 15
Вторичное и третичноедробление 20
Сортирование 20
Перегрузка и склады 20
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙЛИТЕРАТУРЫ
1. Бауман В. Л., Клушанцев Б.В.,Мартынов В.Д. Механическое оборудование предприятий строительных материалов,изделий и конструкций. – М.: Машиностроение, 1981. – 324 с.