Общиесведения
Совершенствование любогопромышленного предприятия, повышение производительности его оборудования,улучшение технологии производственных процессов и качества продукции невозможнобез хорошо налаженного метрологического обеспечения.
Научной основой являетсяметрология – наука об измерениях, методах и средствах установления их единства,способах достижения требуемой точности измерений, а технической основой –система обязательной государственной и ведомственной поверки ипланово-предупредительного ремонта средств измерений, обеспечивающая ихединообразие при эксплуатации.
Государственная системапромышленных приборов и средств автоматизации (ГСП) представляет собой комплексунифицированных взаимозаменяемых приборов и устройств, предназначенных дляиспользования в промышленности в качестве технических средств автоматических иавтоматизированных систем контроля, измерения, регулирования и управлениятехнологическими процессами.
Внедрение ГСПобеспечивает создание приборов и устройств систем автоматизации на принципахунификации, агрегатирования, совместимости. Унификация позволяет сократитьноменклатуру выпускаемых промышленных приборов и устройств при полномудовлетворении потребностей промышленности, удешевить их стоимость, уменьшитьэксплутационные затраты. Агрегатирование позволяет компоновать различныеприборы, регуляторы, преобразователи из типовых унифицированных деталей, узлов,модулей и агрегатов, обладающих функциональной и геометрическойвзаимозаменяемостью, т.е. улучшает качество изделий, сокращает затраты наизготовление и повышает надёжность их работы.
Совместимость на основеунификации сигналов связи, конструктивных присоединительных размеров,параметров питания, метрологических характеристик, эксплутационных требованийпозволяет скомпоновать приборы и устройства различного назначения вавтоматические системы контроля, регулирования и управления технологическимипроцессами, а также осуществить их взаимную заменяемость.
По функциональномупризнаку приборы и устройства ГСП подразделяются на следующие группы: полученияинформации о состоянии процесса; ввода и вывода информации; преобразования и храненияинформации; использования информации; вспомогательные. Отдельные изделия ГСПмогут сочетать в себе несколько вышеперечисленных функций.
Контрольно-измерительныеприборы используются для измерения и записи различных технологическихпараметров (давления, температуры, уровня, расхода, состава и др.), в них могутбыть встроены дополнительные устройства для осуществления сигнализациипредельно допустимых значений параметра, преобразования и передачи сигнала кдругим измерительным системам и регуляторам суммирования и др.
Информационный сигнал обизмеряемом параметре передаётся от первичного ко вторичному преобразователю полиниям связи (электрические провода, пневмотрубки и т.д.).
В зависимости от видаэнергии носителя сигналов в канале связи, применяемого для приёма, выдачи иобмена информации, изделия ГСП подразделяются: на электрические;пневматические; гидравлические; использующие другие виды энергии носителясигналов; комбинированные; работающие без использования вспомогательнойэнергии.
Системные принципы,положенные в основу построения ГСП, позволили экономически и техническирационально решить проблему обеспечения техническими средствами АСУТП.
Широкое внедрениеавтоматизации производственных процессов является не только одним из важнейшихфакторов повышения производительности труда, но и важнейшим средством повышениякачества продукции, уменьшения отходов при производственных процессах, чтозначительно уменьшает себестоимость продукции.
Высококачественный ремонтприборов и автоматических регуляторов – важнейшая часть метрологическогообеспечения предприятий отрасли.
1.ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЕ МЕХАНИЗМЫ
1.1 Устройствои принцип работы исполнительных механизмов
Исполнительный механизм(ИМ) представляет собой приводную часть исполнительного устройства.
Исполнительный механизм(ИМ) предназначен для перемещения регулирующего органа под воздействием сигналаот управляющего устройства.
По виду потребляемойэнергии ИМ подразделяются:
— электрические;
— пневматические;
— гидравлические.
Наиболее частоприменяются электрические и пневматические ИМ.
Электрические ИМ попринципу действия подразделяются на электромагнитные и электродвигательные.
Электромагнитные ИМиспользуют электромагниты серии ЭВ. Электромагниты типа ЭВ-1, ЭВ-2 (тянущийтип) и электромагнитный ЭВ-4 (толкающий тип) применяются в ИМ, рассчитанных надлительное обтекание их катушек электрическим током.
Возможные отказы в работеэлектромагнитных ИМ связаны с изменением сопротивления изоляции электрическихцепей и катушек, нарушением регулировки блокировочных контактов, неисправностьювыпрямителя, изменением напряжения (тока) срабатывания и отпусканияэлектромагнитов, неисправностью механической части, что приводит к увеличениютока срабатывания и выходу из строя катушек.
Исправность механическойчасти определяют при внешнем осмотре, при котором обращают внимание на мягкостьхода, отсутствие заеданий и перекосов в подвижной системе, плотность прилеганияякоря к ярму, отсутствие грязи на шлифованных поверхностях.
Электродвигательные ИМ,начиная с 1986 г., выпускаются промышленностью как однооборотные типа МЭО,применяемые для приводов заслонок, кранов, и многооборотные типа МЭМ,применяемые для управления запорными регулирующими органами (вентилями,задвижками).
Исполнительные механизмыоднооборотные контактные типа МЭОК и бесконтактные типа МЭОБ состоят изэлектрических серводвигателей (трёхфазные асинхронные двигатели) сэлектромагнитным тормозом (МЭОБ) и блоком серводвигателей (БС). Блоки БСвыпускаются в трёх исполнениях (рис1).
БС-1 содержит концевые ипутевые выключатели (2 пары) и реостатный датчик для дистанционного указателяположения;
БС-2 содержит концевые ипутевые выключатели (2 пары), реостатный датчик для дистанционного указателяположения и дифференциально-трансформаторный датчик обратной связи;
БС-3 – то же, что и БС-2,но устройство настройки дифференциально-трансформаторного датчика обратнойсвязи допускает возможность установки «Люфта» хода его плунжера в пределах 20 –100 % угла поворота выходного вала.
Реостатный датчикпредназначен для работы с индикатором положения ИПУ для дистанционной передачиугла поворота выходного вала в процентах полного рабочего поворота.
Дифференциально-трансформаторныйдатчик служит для получения сигнала переменного тока, пропорциональногоперемещению выходного вала ИМ.
При предмонтажнойпроверке выполняют такие операции:
— проверяют электрическиецепи омметром между клеммами 4 – 5; 6 – 7; 8 – 9 и 10 – 11. Цепи должны бытьзамкнуты при включённых выключателях В1 – В4 соответственно и разомкнуты привыключенных (рис.1);
— устанавливают блоксерводвигателя на серводвигатель, закрепляют поводок на выходном валу так,чтобы его отверстие для соединения с выключающей тягой блока серводвигателя иось выходного вала находились в одной горизонтальной плоскости;
— устанавливают движокреостатного датчика в среднее положение относительно верхнего и нижнегохомутиков датчика. Регулируя длину выключающей тяги, сочленяют её с рычагом иповодком сервомотора, затем к клеммам 1-2-3 блока подключают индикаторположения типа ИПУ и подают напряжение. Полностью вводят потенциометрчувствительности «Ч»
Корректором «К» ИПУустанавливают стрелку на середину его шкалы.
/>
Рис. 1. Электрическиесхемы блоков сервомоторов типа БС:
а – БС-1; б – БС-2 иБС-3; ДТД дифференциально-транспортный датчик; ДП – датчик реостатный; В1 – В4концевые и путевые выключатели.
Поворачивают выходной валсервомотора при помощи штурвала ручного управления на 45о отсреднего положения против часовой стрелки (смотреть со стороны выходного вала).При этом стрелка индикатора ИПУ должна переместиться в сторону «0» его шкалы. Впротивном случае необходимо поменять местами концы на клеммах 1-3 блока БС либо6-7 ИПУ. С помощью потенциометра «Ч» ИПУ устанавливают стрелку на «0». При этомдолжен разомкнуться контакт выключателя. Размыкание выключателя регулируютрегулировочным винтом; устанавливают вал ИМ и стрелку индикатора ИПУ в среднееположение.
Аналогичным образомрегулируют положение потенциометра «Ч» при установке стрелки индикатора на 100% и размыкание выключателя при повороте выходного вала на 45о противчасовой стрелки.
Указанные операцииповторяют до тех пор, пока при крайних положениях выходного вала МЭО стрелкаИПУ не будет устанавливаться точно на крайних делениях. Стрелка должнаперемещаться плавно, без скачков. В противном случае зачищают обмотку реостатпо линии касания движка.
После сочленения МЭО срегулирующим органом иногда проводят дополнительную регулировку. Уточняютдействительный поворот выходного вала, обеспечивающий перемещение штокарегулирующего органа из одного крайнего положения в другое, корректируютположение механических упоров. Конечные выключатели устанавливают так, чтобыони срабатывали при подходе кривошипа к упору на угол, равный 3о.
1.2Пневматические исполнительные механизмы
В качестве исполнительныхмеханизмов в пневматических системах применяются поршневые и мембранныепневмоприводы.
Поршневые отличаются отмембранных большей величиной перемещения рабочего органа и большим развиваемымусилием. Применяются они редко.
Мембранно-пружинныеисполнительные механизмы (МИМ) в зависимости от направления движения выходногозвена подразделяются на ИМ прямого (МИМ ППХ) и обратного (МИМ ОПХ) действия.Пневмоприводы могут быть с дополнительными блокам, которые обозначаются в шифреприбора: позиционер – 02; боковой ручной дублёр –01; верхний ручной дублёр –01В; позиционер и боковой дублёр – 05; позиционер и верхний дублёр – 05В; Им –без дополнительных блоков – 10.
В обозначение МИМ входят:тип механизма, диаметр заделки мембраны, полный ход выходного звена,комплектация дополнительными блоками, группа механизма в зависимости отпараметров окружающей среды, стандарт. Например, МИМ прямого действия сдиаметром заделки мембраны 320 мм, полным ходом выходного звена 25 мм, позиционером для работы при температуре окружающей среды (-30) – (+50) оС обозначаетсяМИМ ППХ – 320-25-02-П (ГОСТ 17433-80).
МИМП отличается отмеханизмов типа МИМ более жёсткой пружиной, МИМК – наличием рычага вместовыходного звена.
При установкепневматических ИМ возрастает значимость предмонтажной проверки в связи с тем,что на их демонтаж и замену затрачивается много труда и времени.
Предмонтажная проверкавключает проверки: отклонения действительного хода штока, основной погрешностии вариации, порога чувствительности, настройки длины штока.
Для проверки отклонениядействительного максимального и условного хода штока через редуктор илизадатчик в штуцер головки ИМ подают воздух под давлением 0,02 и 0,1 МПа (0,2 и1 кгс/см2), которое контролируют по образцовому манометру ипроверяют при этом отклонение действительного максимального и условного ходаштока.
Поскольку шкала ИМ имеетневысокую точность отсчёта, на шкалу устанавливают индикатор положения, илиотклонение определяют по разности между диапазоном изменения входного сигнала(0,02 – 0,1 МПа) и действительным его значением. Для этого, изменяя давление вголовке ИМ, устанавливают указатель на отметку 100 % и также фиксируют давлениевоздуха Р100 в головке ИМ.
Отношение разностимаксимального действительного и условного хода к условному ходу, т.е.
(Р100– Р0) – 0,02
________________∙ 100 %
Х = 0,08
Должно быть не более 40%.
Если Х большедопустимого, регулируют натяжение рабочих витков пружины ИМ. При (Р100– Р0) > 0,08 отворачивают зажимную гайку, при
(Р100 – Р0)
Основную погрешность ИМ,%, при возможности точного измерения хода штока определяют по формуле
γ = (SР — SД) 100/SУ,
где SР, SД и SУ – соответственно расчётное, действительное и условноеперемещение штока ИМ, мм.
При невозможности точногоизмерения хода штока ИМ на вход подают давление в головку ИМ, устанавливаютуказатель на проверяемую точку и отсчитывают командное давление по образцовомуманометру. Расчётное значение давления на проверяемой точке
Рр = [(0,08 SР)/Sу] + 0,02.
Например, для точки 25 %
РР = 0,08 ∙ 0,25 + 0,02= 0,04 МПа.
Тогда основнаяпогрешность, %,
γ = (РР – РД)100/0,08,
где Рр и РДрасчётное и действительное значения давления, МПа.
Значение основнойпогрешности также определяют на значениях хода штока соответствующих 40; 75 и100 % условного хода последовательно при повышении и снижении давления.
Вариацию определяют какотношение наибольшей разности между действительными значениями прямого иобратного хода штока при одном и том же значении командного сигнала к условномуходу, %,
В = (S'Д — S"Д)100/SУ,
где S'Д, S"Д и SУ – соответственно действительно прямое, действительнообратное и условное значения хода штока, мм, или
В = (Р'Д — Р"Д) 100/0,08,
где Р'Д,Р"Д – прямое и обратное действительные значения давления, МПа.Значение основной погрешности и вариации не должно превышать допускаемойосновной погрешности, равной 1,5; 2,5 и 4 % соответственно для клапанов классовточности 1,5; 2,5 и 4,0.
Если погрешность ивариации выше допускаемых значений, проверяют по возможности ослабляют затяжкусальника, проверяют и устраняют механические повреждения штока (искривления,заусеницы, царапины).
Порог чувствительностиопределяют при 20,50 и 80 % значения командного сигнала (полного диапазона) какпри его увеличении, так и при уменьшении. Для определения порогачувствительности плавно увеличивают (или уменьшают) Рк до моментатрогания штока и проводят отсчёт по манометру.
Отношение разности междурасчётным значением командного сигнала и Рк в момент трогания штокаи диапазона изменения командного сигнала, выраженное в процентах, определяетпорог чувствительности. Он должен быть не более 0,4; 0,6 и 1 % соответственнодля механизмов класса точности 1,5; 2,5 и 4.
После проверки ИМнеобходимо настроить длину штока регулирующего органа. Для этого на вход подаютвоздух под давлением 0,02 МПа для клапанов типа «НЗ» (нормально закрытый) и 0,1для клапанов «НО» (нормально открытый). Затвор при этих давлениях должен плотновойти в седло, что можно определить по толчку, ощущаемому рукой, приложенной кштоку. Момент закрытия регулируют муфтой, сочленяющей штоки ИМ и регулирующегооргана.
При необходимостипеределки одного типа МИМ на другой, например
«НЗ» на «НО», снимаютверхнюю крышку МИМа и нижнюю крышку клапана, вывинчивают шток из золотника изавинчивают в противоположный конец его, меняя местами верхние и нижние седла.Пропускают шток через отверстие снизу и собирают клапан. Шкальную пластинкуустанавливают так, чтобы вверху её была надпись «Закрыто».
Настраивают длину штока.
1.3Позиционеры
Принцип работыпозиционера основан на преобразовании импульса, поступающего от регулирующегоприбора, в давлении воздуха, необходимое для обеспечения заданного ходадроссельного органа. Применяются позиционеры для повышения мощности ибыстродействия ИМ.
Все позиционеры, кроме П4-10- IV, имеют встроенный редуктор. Привыпуске позиционеры комплектуются фильтрами воздуха, а позиционер
П4 – 10- IV – стабилизатором давления воздуха.Рычажные позиционеры в зависимости от способов крепления (Г – образнымкронштейном или планкой) обозначаются индексом А и Б соответственно. Взависимости от направления движения выходного звена позиционеры выпускаются вдвух исполнениях: для установки на МИМах прямого действия (обозначаютсяиндексом П) и обратного действия (индекс ПО).
Позиционеры выпускаютсянастроенными на ход штока 25 мм (позиционер П4 – 10 – IV — 10 мм. Изменение хода, кратное 25 мм, обеспечивается за счёт отверстий на рычаге обратной связи. Позиционеры прямого действия сусловным ходом от 10 до 100 мм на рычаге после оси подвески имеют четыреотверстия, с условным ходом от 10 до 75 мм и обратного действия с условным ходом от 25 до 100 мм – три отверстия.
Если позиционерустанавливается на МИМ с ходом штока, не кратным 25 мм (а позиционер П4 – 10 – IV на МИМ с ходом штока менее 10 мм), перед монтажом необходимо произвести переналадку, т.е. настройку его хода в соответствие сходом штока МИМа, которая осуществляется изменением числа рабочих витковпружины обратной связи. Ориентировочно устанавливается число рабочих витковрегулировочной гайкой исходя из следующих данных:
Ход штока позиционера, мм Число рабочих витков пружины
4………………………………………………………….1,5
6………………………………………………………….2,2
10………………………………………………………...3,6
16………………………………………………………...5,8
25…………………………………………………………9,0
40…………………………………………………………7,2
60…………………………………………………………7,2
100…………………………………………………………9,0
Наладку (перестройку)позиционера надо проводить в следующей последовательности:
уточнить условный ходМИМа, на который будет установлен позиционер;
исходя из условного ходаопределить оптимальную величину настройки хода штока, при этом должнывыполняться условия:
Lп = Lм/k≤ 25 мм – для позиционеров прямого действия;
Lп = Lм/(k+ 1) ≤ 25 мм – для позиционеров обратного действия,
где Lп –величина настройки хода штока позиционера, мм;
Lм – условныйход МИМа, мм;
k – передаточное числообратной связи от позиционера к МИМу, равное порядковому номеру отверстия нарычаге (считая от оси подвески).
Например, позиционер П10– 100-Б-IV требуется перестроить на МИМ с условнымходом 60 мм. Величина хода штока Lп = 60/30 = 20 мм.
Затем следует расконтритьпружину и гайку, с помощью винтов переместить вверх до получения необходимогоколичества рабочих витков; вывернуть шток до соприкосновения ограничительнойгайки с направляющей втулкой кронштейна (в штуцерах — до соприкосновения сгрибком МИМа), законтрить пружину и гайку.
2. РЕМОНТИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ
2.1Неполадки пневматических исполнительных устройств с пружинным мембраннымисполнительным механизмом
Возможные причины Способы устранения неполадок 1. При подаче сжатого воздуха в мембранную полость исполнительного механизма шток не перемещается Повреждение мембраны вследствие прерывания давления сжатого воздуха предельного значения или же вследствие попадания на мембрану (вместе с воздухом или иным путём) масла, бензина или других нефтепродуктов, разрушающе действующих на материал мембраны. Разобрать мембранный исполнительный механизм и заменить дефектную мембрану исправной. При этом толщину и число матерчатых прослоек резины следует подобрать одинаковыми с той, которая удаляется. 2. При плавном изменении давления сжатого воздуха в мембранной полости исполнительного механизма шток и затвор односедельного или двухседельного регулирующего органа перемещается рывками Торможение штока в сальниковом устройстве регулирующего органа вследствие отсутствия смазки или недопустимо большой затяжки сальника Подать смазку в сальниковое устройство с помощью лубрикатора, а если это не приведёт к нужным результатам, то осторожно ослабить затяжку сальниковой гайки, наблюдая за тем, чтобы через сальник наружу не стало проникать протекающее вещество. 3. Через сальниковое устройство проникает протекающее вещество (жидкость, пар, газ) Недостаточно смазки, слаба затяжка сальника, плохое качество сальниковой набивки Добавить смазку, подтянуть сальниковую гайку, сменить сальниковую гайку, сменить сальниковую набивку 4. При изменении давления сжатого воздуха в мембранной полости исполнительного механизма от минимального до максимального значения шток и затвор односедельного или двухседельного регулирующего органа не перемещаются полностью из одного крайнего положения в другое Пружина мембранного исполнительного механизма при настройке была сжата больше, чем следует, и поэтому для преодоления усилий, развиваемых ею, требуется увеличенное давление воздуха по сравнению с необходимым при стандартном натяжении пружины Постепенно ослабить натяжение пружины до величины, обеспечивающей перемещение штока и затвора из одного крайнего положения в другое при изменении давления воздуха в мембранной полости исполнительного механизма от минимального до максимального нормированных значений Пружина мембранного исполнительного механизма недостаточно сжата при настройке и не может преодолеть сил трения, возникающих в подвижной части исполнительного устройства, а также массы этой части и сил от давления протекающего вещества на затвор (поэтому затвор полностью не поднимается) Постепенно увеличить натяжение пружины до величины, обеспечивающей перемещение затвора из одного крайнего положения в другое при изменении давления воздуха в мембранной полости от минимального до максимального нормированных значений Затвор при своём ходе упирается в посторонний предмет, попавший в мембранное исполнительное устройство (кокс, песок, металлическая прокладка, гайка и т.п.) Отключить линию сжатого воздуха от мембранной полости исполнительного устройства, переключив поток на обводную линию, и принять меры к очистке корпуса мембранного исполнительного устройства от посторонних предметов. Убедиться, что поверхности затвора и седел не повреждены 5. При регулировании расхода протекающего вещества затвор мембранного исполнительного устройства чаще всего занимает положение, близкое к одному из крайних Если при нормальной работе регулятора затвор почти закрывает отверстие седла или, наоборот, открывает его почти полностью и при этом давление в мембранной полости близко к предельному, то это указывает на то, что условный диаметр мембранного исполнительного устройства либо велик, либо мал для данного трубопровода и расхода в нём В соответствии с действительным расходом протекающего по трубопроводу вещества выбрать соответствующий условный проход мембранного исполнительного устройства и при наличии мембранного исполнительного устройства с таким условным проходом установить его. Если подходящего исполнительного устройства в наличии нет и имеется возможность выточить новый затвор, то рассчитать профиль нового затвора и заменить в мембранном исполнительном устройстве старый затвор на новый
2.2 Ремонтмембранных исполнительных устройств
2.2.1Разборка мембранных исполнительных устройств
Разборку нормальнооткрытого исполнительного устройства производят для выявления состоянияотдельных деталей, чистки и ремонта следующим образом.
1. Все видимыеповерхности исполнительного устройства (корпус, мембранный исполнительныймеханизм и т.д.) обдувают из шланга сжатым воздухом и тщательно очищают отгрязи.
2. Вращая контргайку 5(рис.2), освобождают специальную гайку 2, после чего вращением этой гайкиотсоединяют шток плунжера от промежуточного штока. Если исполнительноеустройство имеет пневматический позиционер, то освобождают его рычаг длявозможности отделения мембранного исполнительного механизма от корпусарегулирующего органа.
3. Отворачиваютспециальную гайку 11 (рис.2) и отделяют мембранный исполнительный механизм откорпуса регулирующего органа. При этом крупные механизмы поднимают талями илилебёдками.
4. Освобождают штокзатвора от гаек. Проверяют вручную лёгкость перемещения затвора до крайнихположений.
5. Осторожно отвёртываютгайки шпилек или болтов на верхней крышке 4 (рис.3), чтобы не перегрузитьотдельные крепёжные детали и не снизить их надёжность. Эту работу производят вдва приёма: сначала по способу диаметрально противоположного обходаповорачивают все гайки на 1/8 полного их оборота, а затем в любом порядкеотворачивают все гайки.
/>
Рис. 2 Мембранный исполнительныймеханизм
Снизив давление масла всальниковом устройстве, удаляют лубрикатор (масленку). Помечают положениекрышки на корпусе для установки её в дальнейшем на прежнее место. Осторожно,чтобы не повредить шток и затвор, отделяют верхнюю крышку 4 от корпуса 3. Есликрышка тяжёлая, то подъём её осуществляют талями или лебёдками. При подъёмеследят за строго вертикальными перемещениями крышки.
6. Удаляют затвор 5 соштоком 6 и тщательно очищают их поверхность от грязи и остатков сальниковойнабивки. При этом запрещается пользоваться острым металлическим инструментом(зубилом, ножом, шилом и т.п.) во избежание повреждения очищаемых поверхностей.
/>
Рис.3 Двухсекционныйрегулирующий орган нормально открытого исполнительного устройства
7. Отворачивают накиднуюгайку 8 и удаляют грундбуксу 9, кольца 15 и 12, втулку 13 и остатки сальниковойнабивки 14 и 10. Сальниковую камеру, грундбуксу, кольца и втулку тщательноочищают от следов набивки, не применяя при этом острых металлическихинструментов.
8. Отмечают положениенижней крышки 2 относительно корпуса. Отворачивают гайки на шпильках или болтахи отделяют нижнюю крышку 2 от корпуса 3 клапана. Отворачивают пробку 19.
9. Производят промывку ичистку корпуса и крышек. Закончив чистку нижней крышки, заворачивают пробку 19.
10. Промывают и очищаютот наслоений седла 1 и 16 и при необходимости замены или ремонта выворачиваютих из корпуса.
В нормально закрытыхисполнительных устройствах снимают сначала нижнюю крышку, а затем черезобразовавшееся отверстие удаляют затвор со штоком.
При разборке мембранныхисполнительных устройств, имеющих конструктивные отличия от описаннойконструкции, учитывают болтовое крепление мембранного исполнительного механизмак крышке регулирующего органа, соединение штоков посредством резьбовой втулкисо стопорными винтами и крепление штока к затвору посредством разъемнойголовки.
2.2.2Сборка мембранных исполнительных устройств
Сборку нормальнооткрытого исполнительного устройства с пневматическим позиционером производятследующим образом (рис.3).
1. В корпус 3регулирующего органа ввертывают седла 1 и 16 до отказа. При этом не допускаетсяприменение зубил, наставок и т.п. инструментов и посадка седла в гнёзда насурике или на графите с маслом. Ввёртывание седел выполняют специальнымиключами или приспособлениями. Седло должно ввинчиваться с усилием, т.е. должнаиметь место плотная посадка с незначительным натягом; шатание седла приввинчивании не допускается. При условном проходе регулирующего органа Dy = 20 мм ввертывание седла производят двое рабочих, используя рычаг длиной 220 мм. При этом они создают крутящиймомент 151 Н ∙ м
(1540 кгс ∙см) приусилии на рычаге 700 Н (70 кгс). При условном проходе регулирующего органа Dy = 50 мм двое рабочих, используя рычаг длиной 1300 мм, при ввертывании седла создают крутящий момент 892Н ∙ м
(9100 кгс ∙ см) приусилии на рычаге 700 Н (70 кгс). При условном проходе Dy = 100 мм для ввертывания седла требуется уже действие четырёх рабочих, использующих рычаг длиной 2500мм и создающих крутящий момент
2432 Н ∙ м (35000кгс ∙ см) при усилии на рычаге ключа 1,4 кН (140 кгс). При ввертываниинатуго седло может деформироваться. Отсутствие деформации определяютпосредством контрольной плиты. Деформированное седло заменяют. Установка междутелом корпуса регулирующего органа и седлом различных прокладок не даетположительных результатов.
2. Под нижнюю крышку 2устанавливают алюминиевую или стальную прокладку 18 толщиной 2 мм, после чего помещают нижнюю крышку на своё место, совмещая ранее нанесённые при разборкерегулирующего органа отметки на крышке и корпусе, и закрепляют крышку гайкамина шпильках или болтах. Алюминиевую прокладку ставят, если регулирующий органне имеет ребристой рубашки, т.е. будет работать при температуре рабочей средыне выше 200 0С, а стальную прокладку ставят, если регулирующий органимеет ребристую рубашку, т.е. рассчитан для работы при температуре протекающеговещества выше 200 0С, например до 450 0С.
Вместо алюминиевых илистальных прокладок допускается применение паронитовых или клингеритовыхпрокладок толщиной 2 мм, но они менее надежны по сравнению с алюминиевыми илистальными, вследствие незначительной ширины кольцевой поверхности прокладок. Недопускается применение паронитовых или клингеритовых прокладок со следамиизлома, морщинами и трещинами. По поверхности и краям допускаетсянезначительная ворсистость. Прокладки при загибе на 1800вокругстержня с диаметром 42 мм не должны ломаться, трескаться и расслаиваться.
Завертывание гаек нашпильках или болтах вначале производят нормальным ключом без рычага, сзатягиванием шпилек или болтов в диаметральном положении. После круговойзатяжки шпилек или болтов ключом нормальной длины применяют рычаги, соблюдаяправило крестообразного обхода гаек. При креплении гаек натуго не допускаютсяудары кувалдой по ключу. В этом случае применяют удлинённые гаечные ключи илина короткие ключи надевают трубки для удлинения рукоятки. Затягивать гайки нашпильках или болтах диаметром до 16 мм должен один рабочий, применяя рычагдлиной 500 мм, на шпильках или болтах диаметром от 17 до 25 мм – двое рабочих, применяя рычаг длиной 1000 мм, на шпильках или болтах от 26 до 48 мм – трое рабочих, применяя рычаг длиной 1500 мм. Крышка считается закреплённой после трехкратногоподтягивания гаек на всех шпильках (болтах) гаечным ключом с рычагом.
3. Установив корпусрегулирующего органа с нижней крышкой на тиски, если позволяют размеры корпуса,или при положении указанных деталей на полу помещения, если регулирующий орган великпо габаритам, производят притирку посадочных поверхностей плунжера и седелследующим образом. Посадочные поверхности плунжера и седел промывают бензином ивытирают насухо. Притирку производят, например, смесью наждачного порошка смашинным маслом. Наждачный порошок получают, отобрав магнитом металлическуючасть пыли, остающейся при заточке резцов на наждачных кругах. Нанесённый напритираемые поверхности слой должен быть равномерным и не слишком густым. Послешести-семикратного поворота плунжера рукой по дуге вправо и влево на ¼окружности плунжер слегка приподнимают и, повернув на 180 0почасовой стрелке, вновь опускают на седло и повторяют операцию притирания.Перекладывание плунжера повторяют пять раз, после чего притираемые поверхностипромывают бензином и вытирают насухо. Повторяют притирку, применяя микропорошки(от М-28 до М-7), после чего производят доводку пастой ГОИ (Государственногооптического института имени С.И. Вавилова). Паста ГОИ выпускается для грубойдоводки – чёрного цвета, для средней – тёмно-зелёного и тонкой –светло-зелёного. Перед нанесением пасты притираемые поверхности смачивают керосином.При окончательной доводке слой пасты, наносимый на поверхности седел и затвора,должен быть минимальным. При хорошей притирке поверхности должны бытьсовершенно одинаковые «на отблеск», без бликов, штрихов и т.п. Затвор приподъёме должен присасываться к седлам в корпусе. Задачей притирки являетсяобеспечение плотной и одновременной посадки затвора на седла в корпусе. Весьпроцесс притирки затвора и седел ведут, стараясь не создавать добавочногодавления затвора на седла, кроме массы самого затвора.
4. Ввертывают шток 6 взатвор 5 (рис.2) и стопорят его штифтом, после чего затвор со штокомустанавливают на место, т.е. на седла. Со штока удаляют крепежные гайки(рис.4).
5. Устанавливают верхнююалюминиевую или стальную прокладку 17 толщиной 2 мм, после чего осторожно помещают верхнюю крышку 4 на своё место, совмещая отметки на крышке икорпусе, сделанные ранее при разборке регулирующего органа, и закрепляют крышкугайками на шпильках или болтах. Затяжку гаек выполняют методом, указанным приописании установки нижней крышки.
6. Устанавливают нижнеесменное металлическое кольцо сальника 15, затем кольца сальниковой набивки 14 ивтулку сальника («фонарь») 13. Подачу сальниковых колец внутрь втулки 7 крышкипроизводят отрезком трубки, имеющей внутренний диаметр, достаточный для того,чтобы её можно было насадить на шток затвора. Над нижним сменным кольцом 15толщина сальниковой набивки 14 должна быть такой, чтобы нижние отверстия втулки13 располагались против отверстия для лубрикатора (масленки). Устанавливаютлубрикатор и заполняют его и втулку 13 смазкой. Смазка к стальным клапанам –оссоголин марки 300-ААА; к чугунным клапанам – смазка марки НК-50. Затемустанавливают верхнее сменное металлическое кольцо 12, несколько колец сальниковойнабивки 10, грундбуксу 9. Толщина сальниковой набивки над верхним сменнымкольцом 12 должна быть такой, чтобы грундбукса 9 после её установки выступалаиз втулки 7 верхней крышки на 80 % своей высоты. Этим достигается возможностьперемещения грундбуксы вниз при затяжке сальника.
Для стальных регулирующихорганов используют сальниковые кольца из прессованного асбеста, а для чугунных– асбестовый шнур, пропитанный специальным составом. В последнем случае берутасбестовый шнур и варят его в таком составе: 18 % графита, 11 % резиновогоклея, 5 % тавота, 66 % вазелина. Для приготовления резинового клея 200 г невулканизированнойрезины растворяют при нагревании в 250 г вазелинового масла.
/>
Рис. 4 Сплошной затвор соштоком
1- затвор; 2 – штифт; 3 –шток; 4 – гайки крепёжные; 5 – шайбы пружинные
Состав приготовляютследующим образом: вазелин и тавот расплавляют на водяной бане, после чегораствор снимают с бани и в него при энергичном перемешивании вливают резиновыйклей, а затем также при энергичном перемешивании порциями всыпают графит дозагустения, в результате чего раствор считают готовым.
Приготовление колец изшнура производят, навивая шнур на стержень, имеющий одинаковый диаметр соштоком, и разрезая шнур под углом (косая разрезка), как показано на рис. 5.
Заготовленные кольцаопрессовывают каждое в отдельности в приспособлении, представляющем собой поразмерам копию сальникового устройства регулирующего органа, после чего хранятв закрытых коробках во избежание загрязнения. При укладке в сальник соединениекольца выполняют внахлестку, срезами под 45 0. Стыки отдельных колецпри этом смещают относительно друг друга на 90 0.
/>
Рис. 5 Приготовлениеколец сальниковой набивки
1 – сальниковый шнур; 2 –стержень; 3 – линия разреза.
7. Надевают накиднуюгайку 8 и, вращая её рукой без помощи ключа, затягивают сальник. Затяжкусальника считают нормальной, когда шток, будучи предварительно поднятым рукой,а затем отпущенным, плавно опускается под действием собственного века. Сповышением давления возникает необходимость в более значительной затяжкесальника. Нужная герметичность сальника достигается увеличением давления смазкиот лубрикатора.
8. Устанавливаютмембранный исполнительный механизм на регулирующий орган и закрепляют егоспециальной гайкой 11 (рис.3).
9. Навинчивают гайку нашток, после чего второй гайкой ее стопорят. Надевают рычаг от позиционера нашток, затем указатель 1 (рис.2), после чего навинчивают на шток специальнуюгайку 2, которой соединяют шток затвора с промежуточным штоком. Посредствомгайки 5 фиксируют положение гайки 2. Если при этом указатель 1 окажетсясмещённым относительно шкалы 6 положения затвора, то перемещают последнюю так,чтобы против указателя оказалась надпись «Открыто».
Закрепляют позиционер накорпусе мембранного исполнительного механизма и соединяют рычаг с тягой, послечего собранное исполнительное устройство поступает на регулировку.
Сборка нормальнозакрытого исполнительного устройства отличается от описанной сборки тем, чтосоответственно меняют положение седел и затвора и после установки верхнейкрышки, не устанавливая нижнюю крышку, производят притирку затвора и седел. Вдальнейшем изменяют положение шкалы поворотом на 180 0.
При регулировке вмембранную полость подают давление сжатого воздуха и, изменяя натяжение пружины4, добивают полного хода затвора при изменении давления от минимального домаксимального значения. Регулировку ведут ключом 7, вращая резьбовую втулку 3.при давлении, равном 50 % максимального давления в мембранной полостиисполнительного устройства, верхний рычаг позиционера должен быть параллеленрычагу, закреплённому на штоке затвора. В противном случае регулируют длинувертикальной тяги, прикреплённой нижним концом к указанному рычагу и передающейего движение к механизму позиционера.
Сборку мембранныхисполнительных устройств иной конструкции производят в такой жепоследовательности, как указано выше, но при этом учитывают конструктивныеособенности этих исполнительных устройств, а именно: болтовое креплениемембранного исполнительного механизма к верхней крышке регулирующего органа,соединение штоков посредством резьбовой втулки со стопорными винтами икреплением штока к затвору посредством разъёмной головки, другую конструкциюсвязи позиционера со штоком затвора. При сборке устанавливают паронитовыепрокладки толщиной 2 мм под верхнюю и нижнюю крышки корпуса регулирующегооргана и толщиной 1 мм под колпачок головки затвора. При отсутствии указателейположения затвора укрепляют на кронштейне посредством хомутика шкальнуюпластинку, под резьбовую втулку помещают указатель.
2.2.3Ремонт корпусов и крышек исполнительных устройств
Для выявлениянеобходимости ремонта корпусов и крышек исполнительных устройств вначале ихтщательно осматривают, особенно в участках резкого перехода сечений, околоребер и перехода корпуса к фланцу, а затем производят гидравлическое испытаниекорпуса и крышек на прочность.
Испытание на прочностьпроизводят гидравлическим прессом при испытательном давлении Pи = 2,4 МПа (24 кгс/см2) для исполнительныхустройств с Ру = 1,6 МПа (16 кгс/см2), Ри = 6МПа (60 кгс/см2) для исполнительных устройств с Ру = 4МПА (40 кгс/см2) и при испытательном давлении Ри = 9,6МПа (96 кгс/см2) для исполнительных устройств с Ру = 6,4МПа (64 кгс/см2). При испытании пресс целесообразно заполнятькеросином или маслом, так как водяное заполнение пресса приводит к появлениюржавчины в дефектных местах. Выявленные трещины, сквозные и глубокие раковины вкорпусах и крышках исправляются электродуговой сваркой. Места под сваркуразделывают пневматическим или ручным режущим инструментом (зубилом,напильником, сверлом и т.п.). Выплавка дефектного места автогеном нерекомендуется во избежание ослабления прочности металла вследствие выгоранияуглерода при выплавке.
При ремонте чугунныхкорпусов и крышек применяют холодную сварку электродами марки ОЗЧ-4.
Толщина покрытия должнабыть 1,0…1,2 мм при диаметре стержня 3 мм, т.е. после покрытия диаметр электрода будет 5,0…5,4 мм; 1,25…1,4 мм – при диаметре стержня 4 мм и 1,5…1,7 мм – при диаметре стержня 5 мм. Отношение массы покрытия к массе стержня дляэлектродов всех диаметров составляет примерно 35 %.
Чугун, наплавленный такимэлектродом, поддается механической обработке твердосплавным режущиминструментом. Сварку производят участками. Каждый участок для снятия напряженийи уплотнения металла шва подвергают непосредственно после сварки ковке молоткомвручную.
Швы выполняют не менеечем в два прохода. Заварку трещин ведут обратноступенчатым способом.
Сварку осуществляют напостоянном токе при обратной полярности. Сварочный ток составляет примерно25…30 А на 1 мм диаметра электрода. Сварку ведут короткими швами (примерно 30 мм) с охлаждением на воздухе до 600С.
При ремонте корпусовопределяют состояние резьбы в корпусе для ввертывания седел: проверяют чистотуобработки и плотность посадки седла. Резьба не должна иметь заусениц,выкрошенных ниток, вмятин и др., а также следов износа рабочим веществом.Резьба должна быть чистой, шлифованной и соответствовать 2-му классу точности.Плотность посадки резьбы проверяют при отвинчивании и завинчивании седел,которые должны отвинчиваться или завинчиваться с некоторым усилием (плотнаяпосадка).
При ремонте корпусовопределяют состояние резьбы под шпильки. Если резьба изношена и толщина стенкимежду шпильками достаточна, то нарезают новую резьбу несколько большего размераи изготовляют под этот размер шпильку. Если толщина стенки мала, то в отверстиепод шпильку впрессовывают цилиндрик и, заваривают его в двух сторон,высверливают в нём отверстие и нарезают резьбу под шпильку.
Вывертывание дефектныхшпилек иногда представляет трудности, особенно это относится к шпилькам, частькоторых отломана. В последнем случае в шпильке просверливают отверстие наглубину 10…15 мм и делают его квадратным, после чего вставляют квадратныйстержень и ключом вывертывают шпильку из корпуса. Иногда приваривают к шпилькестержень и затем вывертывают её.
2.2.4Ремонт седел и затвора
На износ рабочих поверхностейседел и затвора оказывают влияние два фактора: коррозия и эрозия.
Коррозия проявляется вразрушении поверхностей указанных деталей под действием протекающего вещества,химически взаимодействующего с материалами, из которых детали изготовлены. Степеньразрушения можно уменьшить соответствующим подбором материалов, идущих наизготовление седел и затвора.
Эрозия проявляется вразрушении поверхностей седел и затвора вследствие истирающего воздействиярабочего вещества. Эрозия особенно проявляется в условиях, когда клапан открытещё мало, так как при этом образуется узкий кольцевой проход между седлами изатвором и истирающее воздействие рабочего вещества возрастает. Эрозийный износвозникает и при неправильном выборе материала для изготовления седел и затвораили несоблюдении режимов их термической обработки.
В результате процессовкоррозии и эрозии изменяется конфигурация седел и затвора исполнительногоустройства, что нарушает характеристику последнего. Кроме того, появляютсянедопустимый пропуск протекающего вещества при полностью закрытомисполнительном устройстве. Односторонние разрушения рабочей поверхности седелприводят к искривлению штока и возрастанию трения затвора в опорныхнаправляющих втулках, что вначале вызывает увеличение зоны нечувствительности,а затем – полное прекращение перемещений затвора.
Для восстановленияизношенных уплотнительных поверхностей седел и затвора применяют наплавкулегированными электродами, что сокращает расход дефицитных легированных сталей.Наплавку седел и затворов клапанов, работающих при высокой температурепротекающего вещества, целесообразно производить электродами, предназначеннымидля дуговой сварки высоколегированными сталями с особым свойствами. Покрытиедолжно быть толстое или особо толстое.
Наплавку электродамиседел и сплошных затворов производят следующим образом.
1. Поверхности седел илизатвора, подлежащих наплавок, тщательно очищают от налётов грязи, ржавчины иокалины, после чего зачищают до металлического блеска. Если подготовку деталейпод наплавку производят резцом, то затем зачищают острые кромки и глубокиериски, так как кромки в процессе наплавки быстро сгорают и способствуютшлакообразованию, что ведет к образованию пор в наплавленном слое. Канавки поднаплавку не должны иметь прямых и острых углов.
2. Седло или затвор,подлежащий наплавке, устанавливают так, чтобы наплавливаемый участок находилсяв горизонтальном положении.
3. Наплавку производятпостоянным током при обратной полярности (на электроде «плюс»). Режимы дугиустанавливают в зависимости от размеров седел и затвора и диаметра электродов(например, 140 А при электроде диаметром 4 мм и 180 А при электроде диаметром 5 мм). В процессе наплавки электрод держат под углом 10…150к вертикалив сторону его перемещения (по направлению наплавляемого валика); электроду даютнебольшие поперечные колебания с таким расчётом, чтобы путём беспрерывного ипоследовательного образования ванночек расплавленного металла седла или затвораи электрода под концом его образовался валик шириной 8…12 мм и высотой 3 мм.
Наплавку производят привозможно более короткой дуге непрерывном швом в одном направлении.
4. С поверхности первогонаплавленного валика молотком сбивают шлак и зачищают металлической щёткой каксам валик, так и наплавляемую поверхность седла или затвора, прилегающую квалику. Недостаточно полное удаление шлака, брызг металла и т.п. затруднитналожение второго валика и приведёт к пористой и неровной его наплавке.
5. Повторяя операции пп.3 и 4, наплавляют второй валик (второй слой). Общая высота наплавки составит4…6 мм. Наплавку опять ведут в том же направлении, при этом начало шваперекрывают на длине 10…15 мм.
Наплавку продолжают дополучения нужной величины наплавленного слоя с припуском на механическуюобработку не менее 3 мм на каждую сторону и 3…5 мм по высоте. На поверхностинаплавленного слоя допускается некоторое количество мелких пор и раковиндиаметром не более 1 мм при условии, что они будут удалены при последующеймеханической обработке.
6. Наплавленное седло илизатвор подвергают термической обработке – отпуску при температуре 500…5500С с выдержкой при этой температуре в течение 2 ч с последующим остыванием(вместе с нагревательной печью).
Наплавленный сплошнойзатвор устанавливают на токарный станок и обрабатывают под шаблон, вначалеснимая лишний металл резцом, затем – личным бархатным напильником, тонкойстеклянной бумагой, и полируют полировочной пастой.
Окончательную расточкунаплавленных седел производят совместно с корпусом на токарном станке. Дляэтого седла завинчивают в корпус клапана с захлесткой в резьбе и до получениягерметичности плоских уплотнительных поверхностей (возле резьбы).
При изготовлении новогоседла или обработке наплавленного седла на токарном станке допускаетсяэксцентриситет пропускного (посадочного) отверстия и резьбовой окружности седлане более 0,02 мм на 100 мм длины диаметра.
Для выверки конфигурацииседел нужны два шаблона – шаблон профиля верхнего седла и шаблон профилянижнего седла. Изготовление этих шаблонов не представляет сложности, так как посуществу у седла важно лишь выдержать профиль посадочной поверхности, еёместорасположение и диаметр прохода. Вид профиля входной части седла особогозначения не имеет, однако чаще всего входной раструб выполняют плавноскругленным.
Для выверки конфигурациисплошного затвора необходимы три шаблона: шаблон верхней пробки, шаблон нижнейпробки и шаблон для обеспечения точного расстояния между посадочными конусамиверхней и нижней пробок. Эта работа относится к лекальным работам второгокласса, т.е. выполняется высококвалифицированным лекальщиком.
Профиль седел и полыхзатворов можно построить на основании чертежей и таблиц к ним (см. А.А. СмирновСправочное пособие по ремонту приборов и регуляторов).
Если сплошной плунжернепригоден к эксплуатации и не может быть наплавлен, то его удаляют из клапанаи по шаблонам изготовляют новый плунжер. Для этого круглую болванку изсоответствующей стали устанавливают на токарном станке, обрабатывают по чертежу(шаблону) в чистоте нерабочие части затвора и верхнюю часть большой пробки спосадочным конусом, по шаблону вытачивают посадочный конус нижней пробки. Затемс запасом обтачивают с помощью напильника и стеклянной бумаги профили большогои малого регулирующих органов, сверяя с шаблоном. После этого весь плунжер,кроме торцов, полируют полировочной пастой.
3. ТЕХНИКАБЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ С ПРИБОРАМИ
Общиеположения
На должность слесаря,занятого на эксплуатации приборов КИП и А, допускаются лица прошедшие соответствующееобучение, сдавшие экзамен и имеющие удостоверение на право выполнения работ поэксплуатации КИП и А, а также прошедшие инструктаж на рабочем месте побезопасным методам работы.
На самостоятельную работуслесарь занятый на эксплуатации приборов может быть допущен только после двухнедельной работы в качестве дублера слесаря.
Перед началом работы:
3.1. Проверить исправностьсредств индивидуальной защиты, комплектность и исправность инструмента,приспособлений и приборов. При работе применять их только в исправном состоянии.
3.2. Заступая на смену, необходимоознакомиться с записями начальника смены за прошедшие сутки.
3.3. Для переноски инструментак месту работы использовать специальную сумку.
3.4. Проверить, чтобы освещениерабочего места было достаточным и свет не слепил глаза. Пользоваться местным освещениемнапряжением свыше 36 В запрещается.
3.5. Если необходимопользоваться переносной лампой в обычных условиях, ее напряжение должно быть неболее 36 В. При выполнении газоопасных работ применять переносные светильникиво взрывозащищенном исполнении или аккумуляторные лампы.
3.6. Внимательноосмотреть место работы, привести его в порядок, убрать все мешающие работе посторонниепредметы.
Содержать в чистоте ипорядке рабочее место и закрепленное за тобой оборудование и КИП.
3.7. Перед началом ремонтныхработ непосредственно в производственном цехе, где установлены приборы,согласовывать с допускающим (зам. нач. цеха, энергетиком или начальником смены)разрешение работ в данном цехе.
3.8. Отключение иподключение приборов и оборудования от питания электротоком первичной сети (от распределительногопункта, щита и др.) разрешается производить только электромонтером этого цеха.
3.9. Для предупрежденияслучайного включения приборов в электросеть потребовать от электромонтера цеха удаленияпредохранителя сети электропитания приборов и оборудования, а при капитальномремонте отсоединения и изоляции концов проводов, питающих данное оборудование. Наместе, где произведено отключение вывесить предупредительный плакат «НЕ ВКЛЮЧАТЬ– РАБОТАЮТ ЛЮДИ!»
3.10. Перед началомработы вблизи работающего агрегата и оборудования убедись в безопасности ипредупреди мастера о своём местонахождении и содержании работы.
Во время работы:
3.11. Перед установкой илиснятием приборов и оборудования необходимо перекрыть импульсные линии с помощьюкрана или вентиля. Открытые концы металлических трубок должны быть заглушеныпробкой, а резиновые – специальными зажимами.
3. 12. Перед осмотром, чисткойи ремонтом приборов, находящихся в эксплуатации, принимать меры, исключающие возможностьпопадания под напряжение.
3.13. Работая в бригаде,согласовывать свои действия с действиями других членов бригады.
3.14. Разборку приборов иоборудования производить последовательно. Открепляя узел, деталь, следить затем, чтобы не упали сопрягаемые узлы и детали.
3.15. При работе и ремонтевставать на случайные предметы запрещается.
3.16. При ремонте на высотепользоваться только исправными лестницами и стремянками.
3.17. После каждого ремонта,ревизии, связанных с газовым оборудованием, необходимо поверить все соединения наплотность (на утечку газа) с помощью мыльного раствора.
Применять для этого огоньзапрещается.
3.18. Для поверки наличиянапряжения пользоваться исправным вольтметром или специальной контрольной лампой,оборудованной в соответствии с требованием правил электробезопасности.
3.19. Производить чистку,ремонт приборов и оборудования под напряжением запрещается.
3.20. Щиты и шкафы КИПзакрывать на замок.
3.21. Систематическиследить за исправностью манометров и напоромеров; не допускать случаев их эксплуатациив неисправном состоянии или с просроченным сроком освидетельствования.
3.22. Производить какиелибо работы под давлением газа, пара, сжатого воздуха и др. (снятия манометров,разъединения импульсов, набивка сальников и др.) запрещается.
3.23.При продувке газовыхимпульсных линий соединенную с импульсом резиновую трубку вывести из помещения.Продувка импульсов с выбросом газа в помещение запрещается.
3.24. При проверке расходомеровнеобходимо вначале открыть уравнительный вентиль, а затем закрыть плюсовой и минусовойвентили, чтобы предотвратить выбивание ртути или порыв мембраны в датчике.
3.25. Производить обход иликакие либо работы в помещении ГРУ только с разрешения мастера газового участка ис участием выделенного им слесаря. Находиться и работать одному в помещении ГРУзапрещается.
3.26. В целях выявления иустранения неисправности, вызывающих утечку газа, производить не реже раза в смену,поверку на плотность приборов и оборудования производить с помощью мыльногораствора.
3.27. Ежедневно в первую сменусовместно со слесарем газового участка производить проверку автоматикибезопасности на срабатывание по всем параметрам. Результаты проверки заносить ввахтенный журнал.
3.28. Один раз в 15 днейсогласно графика, утвержденного главным инженером завода, в присутствии начальникасмены или энергетика цеха производить проверку и настройку автоматики безопасностии блокировки. Результаты проверки заносить в журнал проверяемого цеха.
3.29. При работе взагазованной среде должны применяться молотки и кувалды из цветного металла, а рабочаячасть инструмента и приспособлений из черного металла должна обильно смазыватьсятавотом, солидолом или другой смазкой. Применение электродрели и других инструментов,делающих искрения, запрещается.
3.30. Промывку деталейкеросином, бензином производить на специально оборудованном для этой цели местес соблюдением правил пожарной безопасности.
3.31. В течение сменынеобходимо производить запись в вахтенном журнале о всех неполадках и выполненныхработах с росписью дежурного.
4. ВЫПУСКИЗ РЕМОНТА ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ
4.1Внешний осмотр перед испытаниями
Цель: установитьпригодность отремонтированного исполнительного устройства к дальнейшимиспытаниям для выпуска из ремонта.
Требования:
1) цвет окраски корпусарегулирующего органа и исполнительного механизма должен соответствоватьприменяемым для изготовления этих деталей материалами (корпуса из углеродистыхсталей – серый цвет, из легированных кислотостойких и нержавеющих сталей –голубой цвет, из чугуна – чёрный цвет; мембранные исполнительные механизмы –оранжевый или чёрный цвет и т.п.);
2) окраска корпусарегулирующего органа и исполнительного механизма не должна иметь дефектов,ухудшающих внешний вид клапана;
3) у всех деталей,имеющих резьбу, последняя не должна иметь дефектных ниток, должна быть чистой,без заусениц;
4) все винты, болты,гайки, шпильки и другие детали, входящие в комплект регулирующего органа,должны иметься в наличии.
4.2Испытание регулирующих органов на герметичность в седлах и прокладках
Испытание регулирующихорганов на герметичность в седлах и прокладках производят гидравлическимипрессами, заполненными керосином или маслом, имеющим вязкость не более 20Е.
При испытаниирегулирующего органа на герметичность в прокладках и сальнике керосин или маслоподводят через отверстие выходного фланца, а отверстие входного фланцазакрывают. Испытание ведут под давлением, равным условному давлению.
При испытаниирегулирующего органа на герметичность затвора в седлах керосин или маслоподводят через отверстие входного фланца, а отверстие выходного фланца закрывают.В этом случае испытательное давление для всех типов регулирующих органов должносоставлять 2 МПа (10 кгс/см2).
При испытании нормальнооткрытых исполнительных устройств для их закрытия в мембранную полость подаётсявоздух под предельным давлением срабатывания, а нормально закрытыеисполнительные устройства должны закрываться нормальным установочным натяжениемпружины.
Регулирующиеисполнительные устройства, предназначенные для работы в газовых средах (пар,воздух, газы), подвергают дополнительному испытанию на герметичность в сальникеи прокладках давлением воздуха, подаваемого со стороны выходного фланца, 1,3МПа (13 кгс/см2) – для чугунных регулирующих органов, 2,2 МПа – длястальных регулирующих органов на Ру = 4,0 МПа и 3,4 МПА – длястальных регулирующих органов на Ру = 6,4 МПа.
Требования:
1) пропуск керосина илимасла через уплотнительные прокладки или сальник при испытании герметичности недопускается;
2) количество керосинаили масла, прошедшее в минуту через уплотнительные поверхности седел, взависимости от условного диаметра регулирующего органа не должно превышатьследующих значений:
Диаметр регулирующего
органа Dy, мм 15…25 50…80 100…125 150 200250...300
Количество керосина
или масла, см310 20 30 40 50 75
3) утечка воздуха черезпрокладки и сальниковую набивку при испытании давлением воздуха не допускается.
4.3Проверка качества сборки исполнительного устройства
Проверку качества сборкиисполнительного устройства выполняют на установке, представленной на рис. 6.
/>
Рис.6
К штоку испытуемогоисполнительного устройства 2 прикрепляют пластинку 1, которая при перемещениизатвора воздействует на изогнутый конец стрелки 7, имеющей осевое крепление вточке 8. Ось 8 стрелки укрепляется на неподвижной доске, временно прикрепленнойк верхней крышке корпуса исполнительного устройства. Отношение длины плечстрелки берут примерно 15:1 в целях увеличения длины шкалы 6. Шкалупредварительно градуируют в процентах хода штока исполнительного устройства,т.е. размечают на сто равных частей.
В мембранную полостьчерез фильтр 5 и панель дистанционного управления 4 по трубке 3 подают сжатыйвоздух, давление которого измеряют образцовым манометром (давление сжатоговоздуха перед редуктором должно составлять 150…200 кПа). Изменяя натяжениерегулировочной пружины, добиваются полного хода затвора при изменении давлениявоздуха в мембранной полости в рабочих пределах.
Замечают перемещениеплунжера в процентах его полного хода при изменении давления через каждые 10кПа в пределах рабочего давления в мембранной полости при прямом и обратномходе затвора. Полученные данные заносят в таблицу и строят график.
Требования:
1) мембранныеисполнительные механизмы в сборке с регулирующим органом должны иметьпрямолинейную характеристику, т.е. изменение положения штока с затвором должнобыть пропорционально изменению давления сжатого воздуха в мембранной полости;
2) отклонения от линейнойхарактеристики не должны превышать 2% полного хода затвора.
4.4 Определениенечувствительности подвижной части исполнительного устройства
Задачей испытанияявляется определение нечувствительности исполнительного устройства в сборке, спостроением графика.
Для составления графикафиксируют измеряемый посредством стрелочного индикатора ход затвора черезкаждый 1 мм и соответствующее каждому зафиксированному положению затворадавление воздуха в мембранной полости.
Это испытание проводятдля всего диапазона перемещений затвора при его прямом и обратном ходе.
Данные испытаний заносятв таблицу.
Нечувствительностьисполнительного устройства определяют, вычисляя половинное значение разностидавлений в мембранной полости для любого положения затвора при прямом иобратном ходе.
Требование: дляправильного собранного исполнительного устройства нечувствительность не должнапревышать 2 кПа (0,02 кгс/см2).
ЛИТЕРАТУРА
1. Барласов Б.З., Ильин В.И. Наладкаприборов и систем автоматизации. – М: Высш. шк., 1985. – 304 с.
2. Барласов Б.З., Демкович В.А.Предмонтажная проверка средств автоматизации. – Л.: Стройиздат. Ленингр.Отд-ние. – 1979. – 264 с.
3. Ивашин Г.В., Никитенко К.Ф.Монтаж, наладка и эксплуатация автоматических устройств в пищевойпромышленности. – М: Пищ. пром., 1977. – 176 с.
4. Клюев А.С., Минаев П.А. Наладкасистем контроля и автоматического управления. – Л.: Стройиздат, Ленингр.Отд-ние. – 1980. – 208 с.
5. Миранцев Г.Я. Ремонтавтоматических приборов и регуляторов. – М.: Энергия, 1980. – 224.
6. Смирнов А.А. Справочное пособие поремонту приборов и регуляторов. – М.: Энергоатомиздат, 1989. – 832 с.