Стекольная и фарфорофаянсовая промышленность России

МИНИСТЕРСТВООБРАЗОВАНИЯ
РОССИЙСКОЙФЕДЕРАЦИИ
СОЧИНСКИЙГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТУРИЗМА И КУРОРТНОГО ДЕЛА
Социально-педагогическийфакультет
 
КУРСОВАЯРАБОТА
подисциплине __________________________________
«Стекольнаяи фарфорофаянсовая промышленность России »

выполнила:
студентка IV курса группы 05-Г
специальность «География»
Козлова Н.С.
проверил:
Кравчук Д.А.
Сочи 2009 г.

Содержание
Введение
Глава 1  Стекольная промышленность
1.1      Определениестекла. История возникновения и развития стекольной промышленности
1.2Стекольная промышленность России
1.3 Борский стекольный завод
1.4 Салаватстекло
1.5 Гусевской хрустальный завод
Глава 2 Фарфорофаянсоваяпромышленность
2.1      Общаяхарактеристика фарфора. История возникновения
2.2      Общие понятия офаянсе. Его история. Что такое «майолика»?
2.3      Фарфорофаянсоваяпромышленность России
2.4      Дулевскийфарфоровый завод
2.5      Императорскийфарфоровый завод
Заключение
Список литературы
Приложения

Введение
Данная курсовая работапосвящена изучению стекольной и фарфорофаянсовой промышленности России, историиее развития, а также современного состояния.
Настоящая курсовая работапроводилась с целью изучения стекольной и фарфорофаянсовой промышленностиРоссии, истории ее развития и современного состояния, а также ее места вэкономике России и мира.
В связи с поставленнойцелью определены следующие задачи работы:
1.        Сбор литературныхданных о современном состоянии стекольной и фарфорофаянсовой промышленности,путях ее развития, как в России, так и мире, об особенностях отрасли;
2.        Дать определенияосновных понятий по теме курсовой работы;
3.        Дать подробноеописание каждой отрасли промышленности, с приведением конкретных предприятий, сприменением таблиц и диаграмм;

Глава 1Стекольная промышленность
 
1.1 Определениестекла. История возникновения и развития стекольной промышленности
 
Стекло — один из самых древних и, благодаряразнообразию своих свойств — универсальный в практике человека материал.Физико-химически — неорганическое вещество, твёрдое тело, структурно — аморфно,изотропно; агрегатно все виды стёкол — чрезвычайно вязкая переохлаждённаяжидкость, достигающая стеклообразного состояния в процессе остывания соскоростью, достаточной для предотвращения кристаллизации расплавов, получаемыхв заданных температурных пределах (от 300 до 2500ºС), которые обусловленыоксидным, фторидным или фосфатным происхождением их составов.
Первоначально такназывали всем известный и наиболее распространённый продукт стеклоделия,относимый с некоторых пор в научном обиходе к силикатным стёклам. Когда былаустановлена идентичность строения, состава и свойств стекла многим минералам,последние стали квалифицироваться как разновидности его природного аналога,именуясь в соответствии с условиями формирования: некристаллизовавшиесяпроизводные быстро остывшей лавы — вулканическим стеклом (пемза, обсидианы, пехштейн,базальты и др.), а образовавшиеся из земной горной породы в результате ударакосмического тела — метеоритным (молдавит).
Основным поводом ксозданию искусственного заменителя — органического стекла, стало отсутствие впору его разработки (1930-е годы) материалов, пригодных для использования вавиации — прозрачных, но лишённых хрупкости, достаточно прочных и гибких —этими качествами и был наделён данный синтетический полимер. В настоящее времяорганическое стекло уже не способно удовлетворять всем требованиям,предъявляемым ни авиацией, ни, тем более — космонавтикой, однако на смену емупришли другие виды пластиков и новые модификации «обычного» стекла (наделённыеповышенной отражательной способностью, термостойкие и прочные). Оргстекло(органическое вещество) по строгим физико-химическим характеристикам к своемупрототипу отношения не имеет.
 История стеклоделия
Стеклоделие — одна из древнейших технологий вматериальной культуре, но сравнительно молодая отрасль промышленности. Основноесырьё при получении наиболее употребимых видов стекла — кремнезём. Варка стеклав настоящее время производится по нескольким методам, но общими для нихявляются достаточно строгие технологические параметры, основными из которыхявляются условия высокой чистоты производства и управляемый высокотемпературныйрежим, подразумевающие наличие соответствующего оборудования и инструментария.Продукты стеклоделия всегда имели и будут находить применение во всех областяхдеятельности человека.
До сих пор не установленодостоверно, как и где впервые было получено стекло — существует нескольколегенд, с той или иной степенью правдоподобия толкующих возможные предпосылки. Однаиз таких мифологических версий, поведанная античным естествоиспытателем иисториком Плинием Старшим (I век), гласит, что однажды финикийские купцы напесчаном берегу, за неимением камней, сложили очаг из перевозимой имиафриканской соды — утром на месте кострища они обнаружили стеклянный слиток.
Как бы то ни было, нодолгое время первенство в открытии стеклоделия признавалось за Египтом, чемунесомненным свидетельством считались глазурованные стеклом фаянсовые плиткивнутренних облицовок пирамиды Джессера (середина III тысячелетия до н. э.); кещё более раннему периоду (первой династии фараонов) относятся находкифаянсовых украшений. Так называемый «египетский фаянс» (бусы, амулеты,подвески, небольшие пластинки для инкрустаций) представляет собой изделия,покрытые зеленовато-голубой глазурью. Отнесение их к тому, с чем ассоциируетсяв настоящее время «фаянс» нельзя считать правильным, поскольку отсутствуетглавный признак этой категории изделий — глиняный черепок. Известен египетскийфаянс с «черепком» трёх родов: стеатит, мягкая кварцевая мука и цельныйприродный кварц. Существует мнение, что наиболее ранние образцы изготовлены изстеатита. Минерал этот по составу представляет собой силикат магния, онприсутствует в природе в больших количествах. Изделия, вырезанные из кускастеатита, для получения глазури покрывались порошкообразной смесью из сырыхматериалов, входящих в её состав, и обжигались. Глазурь эта, по химическомусоставу представляющая собой силикат натрия с небольшой примесью кальция — нечто иное как легкоплавкое стекло, окрашенное в голубые и зеленовато-голубыетона медью, иногда с изрядной примесью железа.
Другой вид фаянсаизготавливался в Египте из порошкообразного кварца. При изучении образцов подмикроскопом было установлено, что зерна кварца остроугольны, получены путемискусственного измельчения. Изделия очень прочны. Цементирующим веществом выступаласода либо поваренная соль. Крепкие водные растворы солей придавалиотформованному изделию достаточную для глазурования и обжига прочность, а вовремя обжига, соединяясь с кремнеземом, образовывали стекловидную фазу,достаточную для того, чтобы спаять между собой остроугольные зерна кварца.
Третий вид египетскогофаянса — механически обработанные и покрытые глазурью куски натурального кварцаи горного хрусталя. Встречаются голубые бусины, выполненные таким способом.
Конечно, глазурьегипетского фаянса являлась стеклом лишь частично и использовалась не каксамостоятельный, а как вспомогательный материал, но принципиально процессстекловарения можно было считать открытым с момента, когда люди узнали, чтоесли смешать песок, золу и медную окалину и подвергнуть их действию огня, тополучится новое вещество голубого цвета, блестящее и твердое. То есть стеклосуществовало в Египте уже 5 тысяч лет назад.
Археология Двуречья, вособенности — Древних Шумера и Аккада, склоняет исследователей к тому, чтонемногим менее древними образцом стеклоделия следует считать памятник,найденный в Месопотамии в районе Ашнунака — цилиндрическую печать изпрозрачного стекла, датиремую периодом династии Аккада, то есть возраст её —около четырёх с половиной тысяч лет. Бусина зеленоватого цвета диаметром около 9 мм, хранящаяся в Берлинском музее, считается одним из древнейших образцов стеклоделия. Найдена онабыла египтологом Флиндерсом Питри около Фив, по некоторым представлениям ейпять с половиной тысяч лет. Н. Н. Качалов отмечает, что на территорииСтаровавилонского царства археологи регулярно находят сосудики для благовонийместного происхождения, выполненные в той же технике, что и египетские. Учёныйутверждает — есть все основания считать, «что в Египте и в странах ПереднейАзии истоки стеклоделия… отделяются от наших дней промежутком приблизительнов шесть тысяч лет».
Что касается Месопотамии,то, согласно одной из версий, рождению стекла способствовало увлечение жителейМесопотамии разноцветными и драгоценными камнями. Нехватка привозныхдрагоценных камней привела к изготовлению искусственных, а также украшениюдешевых местных камней. В Египте непригодные кусочки и осколки ляпис-лазуриразбивали, растирали в пудру, прессовали и придавали форму бус. В Месопотамиикусочки кварца окрашивались минеральными голубыми и зелеными красителями,которые при нагревании превращались в стеклообразную красочную глазурь с яркими постоянным блеском. При этой технике использовали кремниевые соединения,например, кварцевые камешки, и стеатит. Мягкость стеатита позволяетиспользовать его для резьбы. Он обладает ровной структурой и твердеет принагревании. Еще одним камнем, который нагревали при обработке, был сердолик.Его обесцвечивали с помощью щелочных веществ, а также окрашивали минеральнымикрасителями. Подобные техники с ранних времен практиковались от Индии доЕгипта.
Египетские стеклоделыплавили стекло на открытых очагах в глиняных мисках. Спёкшиеся куски бросалираскалёнными в воду, где они растрескивались, и эти обломки, так называемыефритты, растирались в пыль жерновами и снова плавились.
Фриттованиеиспользовалось ещё долго после средневековья, поэтому на старых гравюрах и приархеологических раскопках мы всегда находим две печи — одну для предварительнойплавки и другую для плавки фритт. Необходимая температура проплавлениясоставляет 1450 °C, а рабочая температура — 1100—1200°С. Средневековаяплавильная печь («гуть» — по-чешски) представляла собой низкий, топящийсядровами свод, где в глиняных горшках плавилось стекло. Выложенная только изкамней и глинозёма, долго она не выдерживала, но надолго не хватало и запасадров. Поэтому, когда лес вокруг гуты вырубали, её переводили на новое место,где леса было ещё в достатке.
Ещё одной печью, обычносоединяемой с плавильной, была отжигательная печь — для закалки, где готовоеизделие нагревалось почти до точки размягчения стекла, а затем — быстроохлаждалось, чтобы тем самым компенсировать напряжения в стекле. В виде такойконструкции стеклоплавильная печь продержалась до конца XVII века, однаконедостача дров вынуждала некоторые гуты, особенно в Англии, уже в XVII векепереходить на уголь; а так как улетучивающаяся из угля двуокись серы окрашиваластекло в жёлтый цвет, англичане начали плавить стекло в замкнутых, такназываемых крытых горшках. Этим плавильный процесс затруднялся и замедлялся, и,тем не менее, однако уже в конце XVIII века преобладающей делается топка углем.
Актуальность легенд,повествующих о зарождении стеклоделия, сводится не столько к историческим иэтногеографическим аспектам, которые с точки зрения теории познания лишькосвенно важны, — сколько к происхождению технологии как таковой, словноотделившейся от «случайных» процессов гончарных ремёсел, и ставшей отправнойточкой для создания материала с новыми свойствами — первым шагом к управлениюими, а в дальнейшем — к постижению строения.
Стекло — неорганическоеизотропное вещество, материал, известный и используемый с древнейших времён.Существует и в природной форме, в виде минералов (обсидиан — вулканическоестекло), но в практие — чаще всего, как продукт стеклоделия — одной издревнейших технологий в материальной культуре. Структурно — аморфное вещество,агрегатно относящееся к разряду — твёрдое тело. В практике присутствуетогромное число модификаций, подразумевающих массу разнообразных утилитарныхвозможностей, определяющихся составом, структурой, химическими и физическимисвойствами.
Независимо от иххимического состава и температурной области затвердевания, стекло обладаетфизико-механическими свойствами твёрдого тела, сохраняя способность обратимогоперехода из жидкого состояния в стеклообразное, и возможность кристаллизации(данное определение позволяет наблюдать, что фигурально к стёклам, в расширительномзначении, относят все вещества по аналогии процесса образования и рядаформальных свойств — на сём она исчерпываться, поскольку материал, какизвестно, прежде всего характеризуется своими практическими качествами, которыеи определяют более строгую детерминацию стёкол как таковых в материаловедении).
Стёкла образуются врезультате переохлаждения расплавов со скоростью, достаточной дляпредотвращения кристаллизации. Благодаря этому стёкла обычно длительное времясохраняют аморфное состояние. Неорганические расплавы, способные образоватьстеклофазу, переходят в стеклообразное состояние при температурах нижетемпературы стеклования Tg (при температурах свыше Tgаморфные вещества ведут себя как расплавы, то есть находятся в расплавленномсостоянии).
В настоящее времяразработаны материалы чрезвычайно широкого, поистине — универсального диапазонаприменения, чему служат и присущие изначально (например, прозрачность,отражательная способность, стойкость к агрессивным средам, красота и многиедругие) и не свойственные ранее стеклу — синтезированные его качества (например— жаростойкость, прочность, биоактивность, управляемая электропроводность и т.д.). Различные виды стёкол используется во всех сферах человеческойдеятельности: от строительства, изобразительного искусства, оптики, медицины —до измерительной техники, высоких технологий и космонавтики, авиации и военнойтехники. Изучается физической химией и другими смежными и самостоятельнымидисциплинами.
Стекло может бытьполучено путём охлаждения расплавов, так чтобы избежать кристаллизации.Практически любое вещество из расплавленного состояния может быть переведено встеклообразное состояние. Некоторые расплавы (как то — отдельныхстеклообразующих веществ) не требуют для этого быстрого охлаждения. Однако некоторыевещества (такие как металлосодержащие расплавы) требуют очень быстрогоохлаждения, чтобы избежать кристаллизации. Так, для получения металлическихстёкол необходимы скорости охлаждения 100000—1000000 К/с. Стекло может бытьполучено также путём аморфизации кристаллических веществ, напримербомбардировкой пучком ионов, или при осаждении паров на охлаждаемые подложки.Вязкость аморфных веществ — непрерывная функция температуры: чем вышетемпература, тем ниже вязкость аморфного вещества. Обычно расплавыстеклообразующих веществ имеют высокую вязкость по сравнению с расплаваминестеклообразующих веществ.
Неорганические стёкла,благодаря полимерному строению могут становиться микрогетерогенным. Такиеполимеры в стеклообразном состоянии приобретают индивидуальные качества,определяющие, в зависимости от характера этих структурных образований, напрозрачности и других свойствах стёкол. Присутствие в составе стекла соединенийтого или иного химического элемента, оксида металла, может определить егоокраску, электропроводность, другие физические и химические свойства.
В твёрдом состояниисиликатные стёкла весьма устойчивы к обычным реагентам (за исключениемплавиковой кислоты), и к действию атмосферных факторов. На этом свойствеосновано его применение для изготовления посуды, оконных стёкол, стеклоблоков идругих строительных материалов.
Для специальных целейвыпускают химически-стойкое стекло, а также стекло, стойкое к тем или инымвидам агрессивных воздействий.
Технология производствастекла
В качестве основногосырья для производства стекла используется кварцевый песок, кальцинированнаясода, доломит, а также различные примеси. После смешивания в определённыхпропорциях смесь попадает в высокотемпературные печи, где происходит плавлениесмеси и образование стекломассы, которая затем протекает вниз печи. Такойпроцесс называется «очисткой».
Существует два основныхспособа производства листового стекла, различающихся технологически на стадииформирования листового стекольного полотна из расплавленной стекломассы:
—   способвертикального вытягивания. Считается устаревшим, однако до сих пор используетсядля производства менее качественных марок стекла, поскольку позволяетпроизводить более дешёвое листовое стекло;
—   горизонтальныйспособ на расплаве металла. Способ производства т.н. флоат-стекла илитермически полированного стекла. Эта технология отличается от первой тем, чтостекломасса при выходе из печи попадает в ванну с расплавленным оловом, гдепроисходит процесс формирования ленты стекла с помощью процесса флотации.
Флоат-стекло(полированное стекло) марок М1-М2 отличается идеально глянцевой поверхностью,высокой светопропускающей способностью (89-90%) и великолепными оптическимисвойствами, исключающими искажение изображения. Этот вид стекла можетприменяться в многослойном остеклении и является основой для производстваширокого спектра современных усовершенствованных стекол и стеклопакетов.
В странах Европы и США восновном используется флоат-производство как более современное и позволяющеепроизводить стекло с заданными свойствами (закалённое, триплекс и т. д.).
Естественно, болеесовершенная технология производства стекла становится более капиталоёмкой,однако растущий мировой спрос именно на стекло качественных марок делаетфлоат-способ производства стекла всё более распространённым.
Виды стекол
В зависимости отосновного используемого стеклообразующего вещества, стекла бывают оксидными(силикатные, кварцевое, германатные, фосфатные, боратные), фторидными,сульфидными и т. д.
Базовый метод получениясиликатного стекла заключается в плавлении смеси кварцевого песка (SiO2),соды (Na2CO3) и извести (CaO). В результате получаетсяхимический комплекс с составом Na2O*CaO*6SiO2.
Кварцевое стекло получаютплавлением кремнезёмистого сырья высокой чистоты (обычно кварцит, горныйхрусталь), его химическая формула — SiO2. Кварцевое стекло можетбыть также природного происхождения, образующееся при попадании молнии в залежикварцевого песка.
Кварцевое стеклохарактеризуется весьма малым коэффицинтом температурного расширения и потомуего иногда используют в качестве материала для деталей точной механики, размерыкоторых не должны меняться при изменении температуры. Примером служитиспользование кварцевого стекла в точных маятниковых часах.
Оптическое стекло —применяют для изготовления линз, призм, кювет и др.
Химико-лабораторноестекло — стекло, обладающее высокой химической и термической устойчивостью.
/>Основные промышленные виды стекла
В качестве главнойсоставной части в стекле содержится 70—75% двуокиси кремния (SiO2),получаемой из кварцевого песка при условии соответствующей грануляции и свободыот всяких загрязнений. Венецианцы для этого применяли чистый песок из реки Поили даже завозили его из Истрии, тогда как богемские стеклоделы получали песокиз чистого кварца.
Второй компонент — окиськальция (CaO) — делает стекло химически стойким и усиливает его блеск. Настекло она идёт в виде извести. Древние египтяне получали её из щебня морскихраковин, а в средние века она приготовлялась из золы деревьев или морскихводорослей, так как известняк в качестве сырья для приготовления стекла был ещёне известен. Первым подмешивать к стеклянной массе мел, как тогда называлсяизвестняк, стали богемские стеклоделы в XVII веке.
Следующей составнойчастью стекла являются оксиды щелочных металлов — натрия (Na2O) иликалия (K2O), нужные для плавки и выделки стекла. Их доля составляетпримерно 16—17%. На стекло они идут в виде соды (Na2CO3)или поташа (K2CO3), которые при температуре легкоразлагаются на окиси. Соду сначала получали выщелачиванием золы морскихводорослей, а в местности, удалённой от моря, применяли содержащий калий поташ,получая его выщелачиванием золы буковых или хвойных деревьев.
Различаются три главныхвида стекла:
1)        Содово-известковоестекло (1Na2O:1CaO: 6SiO2)
2)        Калийно-известковоестекло (1K2O:1CaO: 6SiO2)
3)        Калийно-свинцовоестекло (1K2O:1PbO: 6SiO2)
/>Кальциево-натриевое стекло — «содовое стекло» можно с лёгкостьюплавить, оно мягкое и потому легко поддаётся обработке, а, кроме того, чистое исветлое.
/>Калиево-кальциевое стекло — «поташное стекло», в отличие откалиевого, более тугоплавкое, твёрдое и не такое пластичное и способное кформовке, но обладает зато сильным блеском. Оттого что раньше его получалинепосредственно из золы, в которой много железа, стекло было зеленоватогоцвета, и в XVI веке для его обесцвечивания начали применять перекись марганца.А так как именно лес давал сырьё для изготовления этого стекла, его называлиещё лесным стеклом. На килограмм поташа шла тонна древесины.
/>Свинцовое стекло (или «хрусталь») — получается заменой окиси кальция окисью свинца. Оно довольно мягкое и плавкое,но весьма тяжёлое, отличается сильным блеском и высоким коэффициентомсветопреломления, разлагая световые лучи на все цвета радуги и вызывая игрусвета.
/>Боросиликатное стекло — это техническое стекло, оно дорожеи более тугоплавко, по сравнению с традиционным. Высокая химическая стойкость,низкий коэффициент температурного расширения.
Прозрачное и цветноестекло
/>Прозрачное стекло
Рецептура прозрачногостекла была известна ещё в древности, о чём свидетельствуют античные флаконы ибальзамарии, в том числе и цветные,— на помпейских фресках мы видим совершеннопрозрачную посуду с фруктами. Но вплоть до средневековья, когда огромноераспространение получают витражи, не приходится встречать образцов стеклоделия,выраженно обладающих этими свойствами.
/>Цветное стекло
Сплавленная из обычныхсырых материалов стеклянная масса бесцветна, с лёгким желтовато-зелёным илиголубовато-зелёным отливом, вызываемым различными минеральными примесями. Длятого же, чтобы эту массу внутри неё самой окрасить, чаще всего применяют окислыметаллов, добавляют их в шихту до или после плавки. Железистые соединенияокрашивают стекло в голубовато-зелёный и жёлтый до красно-бурого цвет, окисьмарганца — в жёлтый и коричневый до фиолетового, окись хрома — втравянисто-зелёный, окись урана — в желтовато-зелёный (урановое стекло), окиськобальта — в синий (кобальтовое стекло), окись никеля в фиолетовый досеро-коричневого, окись сурьмы или сульфид натрия — в жёлтый (в самый жекрасивый жёлтый окрашивает, однако, коллоидное серебро), окись меди — в красный(так называемый медный рубин в отличие от золотого рубина, получаемогоприбавкой коллоидного золота). Костяное стекло получается замутнениемстекломассы пережжённой костью, а молочное — прибавкой смеси полевого иплавикового шпата. Теми же прибавками, замутив стекломассу в очень слабойстепени, получают опаловое стекло.
/>Оптическое стекло
К оптическому стеклупредъявляют особые технические требования, первое из которых — однородность,оцениваемая до сих пор на основании экспертного анализа по степени и количествунаходящихся в нём свилей и прозрачности в заданном диапазоне спектра.
Наряду с обычным«бесцветным» стеклом стекольная промышленность выпускает окрашенные стёкла,применяемые в качестве цветных светофильтров.
/>Художественное стекло
Художественное стекло — очень давний промысел. Из стекла делали не только посуду, оконное стекло, линзыи другие утилитарные предметы, но и самые разные художественные изделия.
Выдувание стекла —операция, позволяющая из вязкого расплава получить различные формы — шары,вазы, бокалы.
С точки зрения стеклодувастёкла делятся на «короткие» (тугоплавкие и термостойкие, например — «пирекс»),пластичные в весьма узком диапазоне температур и «длинные» (легкоплавкие,например — молибденовое) — имеющие этот интервал значительно более широким.
Важнейший рабочийинструмент стеклодува, его выдувальная трубка, это полая металлическая трубкадлиной 1—1,5 м, на одну треть обшитая деревом и снабжённая на конце латунныммундштуком. Пользуясь трубкой, стеклодув набирает из печи расплавленное стекло,выдувает его в форме шара и формует. Для этого ему нужны:
-         металлическиеножницы для отрезания стеклянной массы и прикрепления её к трубке,
-         длинныепинцетообразные клещи из металла для вытягивания и формования стеклянной массы,для образования тиснёных украшений и т. д.,
-         сечка для отсеканиявсего изделия от трубки
-         деревянная ложка(скалка, долок — в форме коклюшки) для разравнивания набранной стекломассы.
Предварительноотформованное с помощью этих инструментов стекло («баночку») стеклодуввкладывает в форму из дерева или железа. Готовое изделие отшибают от трубки навилы и несут в отжигательную печь. Оставшийся от отшибания след (насадок,колпачок) приходится удалять шлифовкой.
1.2Стекольнаяпромышленность России
 
Место стекольнойпромышленности в экономике России и мира. Основные показатели работы отрасли
В современных условияхмеждународного разделения труда, одной из отраслей специализации Россииявляется национальная стекольная промышленность. Продукция российского стекласоставляет значительную долю в мировом производстве и торговле.
В 2002 году в России былопроизведено около 100 млн. квадратных метров плоского стекла и 6 млрд.200 млн.штук стеклянной тары, в том числе, 5 млрд. 300 млн. штук узкогорлой и свыше 900млн. штук широкогорлой тары или 7% мирового выпуска (4 место в мире). На рис.1изображена динамика российского производства плоского стекла (в т.ч. всреднесрочной перспективе).
/>
По данным СтеклоСоюза,объём рынка листового стекла в России по итогам 2007 года составил порядка 175млн. м2. Основной же рост физических объёмов производства высококачественногофлоат-стекла в России ожидается в 2009-2010 гг. Объёмы производства к 2010 годумогут составить примерно 300 млн. м2 флоат-стекла в год. К этому временипроизойдёт запуск основных мощностей крупных западных компаний в России, и, попрогнозам СтеклоСоюза, стекольная отрасль имеет все шансы существенно увеличитьобъём экспорта листового стекла. В настоящее время доля экспортных поставок отобщего объёма производимого в России листового стекла не превышает 7-10%.
При этом из общего объемапроизводства стекла экспортировалось 30%, что составляет около 1,3 % мировойторговли (18 место в мире). Таким образом, отечественная стекольнаяпромышленность функционирует в общей системе мировых хозяйственных связей, и еесостояние в значительной степени зависит от тенденций развития мировойстекольной отрасли.
Основным направлениемразвития международных экономических отношений на рубеже XX и XXI веков стала глобализация экономики, которая в полноймере проявилась в стекольной промышленности. Международные хозяйственные связи превратилисьв инструмент перераспределения ресурсов и повышения эффективности производствав глобальном масштабе. Это привело к развитию следующих тенденций в мировомпроизводстве стекла:
·          усилению роликрупных интегрированных компаний на мировых рынках;
·          обострениюконкуренции на рынках продукции с высокой добавленной стоимостью ираспространению применения национальных защитных мер во внешней торговле;
·          активизация работпо снижению затрат на производство, при этом наиболее затратные виды производствпереносятся в страны, обладающие наиболее дешевыми природными и энергетическимиресурсами, рабочей силой, обеспечивающие минимальные налоговые и транспортныеиздержки.
·          мировые тенденцииопределяют проблемы отечественной стекольной промышленности. Российскиепредприятия вытесняются с рынков стекла; на внешнем рынке государстваиспользуют различные тарифные и нетарифные ограничения.
На внутреннем рынкенеадекватное отношение государственной власти к защите интересов отечественнойстекольной промышленности и как результат низкие таможенные пошлины на ввозимуюв Россию промышленную продукцию, оборудование для отрасли, стекло и изделия изстекла с высокой добавленной стоимостью, и как результат — интервенцияРоссийского рынка.
В результате действийэтого фактора уровень загрузки мощностей по производству машин и оборудованиярезко упал, это привело к снижению общего технического уровня заводовотраслевых.
Существует реальнаяугроза победы технических и научных кадров и целых научных школ, а такжеснижения технического и научного потенциала отрасли.
Одновременно, наРоссийском рынке стекольной продукции отечественные предприятия испытываютусиливающиеся давление со стороны третьих стран (в первую очередь Китая). Этовызвано тем, что обладая низкими затратами производства эта страна сумелапривлечь значительные иностранные инвестиции для создания современнойстекольной промышленности.
Таким образом, сегодняроссийская стекольная промышленность функционирует в условиях глобальнойконкуренции на мировом рынке.
Особенностями стекольнойпромышленности являются высокие капитало-, материало-, энергоемкостьпроизводств. Стекольная промышленность в значительной степени определяетуровень загрузки производственных мощностей ряда базовых отраслей экономики. Напроизводство продукции стекольного комплекса расходуется 7,9% топлива, 13%электроэнергии от их общего потребления в промышленности, 21% сырья иминимальных ресурсов от общего их потребления в стране. Стекольные предприятияобеспечивают около 20% грузооборота железнодорожного транспорта.
Стекольная промышленностьРоссии по состоянию на 1.01.2003 г. включает около 3-х тысяч предприятий, в томчисле около 500 крупных и средних. 98% стекольных предприятий в акционерныеобщества. Общая численность занятого в стеклоизделии персонала превышает 500тысяч человек.
В настоящее время вРоссии насчитывается порядка 11 действующих стекольных заводов, производящихлистовое стекло, причём качественное флоат-стекло выпускают пока 6 заводов. Приэтом производство листового стекла в достаточной степени консолидировано – 5-какрупнейших игроков производит более 90% листового стекла, ещё порядка 9% рынказанимают производители стекла по устаревшей технологи вертикального вытягивания(ВВС).
/>
Крупнейшими компаниямиотрасли являются «Борский стекольный завод» (AGC БСЗ), «Салаватстекло»,«Саратовстройстекло». Кроме того, активно наращивает выпуск продукции, укрепляясвоё положение на рынке, стекольный завод в г. Клин Московской области,построенный компанией Glaverbel. В начале 2006 года компания Pilkingtonзапустила завод по выпуску флоат-стекла в г. Раменское Московской области.Мощность завода составляет порядка 240 тыс. т., однако доли этих заводов нарынке пока находятся на уровне 10% от общего объёма рынка.
Одним из самых мощныхпроизводств в России обладает «Борский стекольный завод», контролирующийпорядка 26% рынка. В 2006 году высокую динамку выпуска флоат-стеклапродемонстрировало «Саратовстройстекло», увеличивший объёмы выпуска более чемна 20% по сравнению с 2005 годом, а также «Салаватстекло», выпуск флоат-стеклана котором вырос по сравнению с 2005 годом более чем в 2 раза.

/>
Увеличение требований ккачеству стекла на рынке, наряду с ограничением возможностей импорта из странЕвропы и Азии, позволяет говорить о высоком потенциале российского рынкафлоат-стекла. По прогнозам СтеклоСоюза, среднегодовые темпы роста производствапродукции в России составят 16-19% в период с 2006-2010 гг. При этомблагоприятная конъюнктура стекольного рынка России, выражающаяся в динамикероста цен на продукцию стекольных заводов, положительным образом сказывается наросте финансовых показателей компаний.
В развитии стекольнойпромышленности с начала 90-х годов выделяется несколько этапов.
Распад Советского Союза,губительная для России политика высшего руководства разрушили сложившиеся втечении десятилетий хозяйственные связи фактически была прекращена деятельностьнаучно-исследовательской и опытно-конструкторской базы стекольнойпромышленности. Отрасль потеряла многих ведущих специалистов, причем не толькоученых, но и производственников.
С этого периода резкосократилось обновление технологического оборудования в отрасли и обеспечениеего запасными частями, износ оборудования достиг более 60% в том числе износ до50% — 34,1% от 50 до 75% — 16,8 %, от 76 до 100 % — 21,3%. Большая группа оборудования(27,8) имела износ более 100%, но продолжала эксплуатироваться. Тогда как посостоянию на 1.вания01.1990 года доля машин и оборудования в отрасли со срокомэксплуатации до 5 лет составляет 22,2%, от 5 до 10 лет — — 22,6% от 10 до 20лет — 44,6% и более 20 лет — 68%.
Мы видим, что к началу1990 года возникла необходимость замены значительной части морально и физическиустаревшего оборудования.
Таким образом встекольной промышленности за 10 лет 1990-2000 год произошли глубокиекачественные изменения. И, как следствие, структурные. Практически былоостановлено около 50% заводов производящих листовое стекло, серьезный удар былнанесен по отраслевому машиностроению, сырьевой базе и другим смежнымпроизводствам.
Однако к 2000 годустекольная промышленность России стала увеличивать собственное производство,впервые был отмечен подъем собственного производства. Рост выше среднегопроизошел в объемах стеклотарного и плоского архитектурного стекла.
В 2001 году прирост поотрасли по сравнению с 2000 годом составил 114%. В цифровом выражении былопроизведено всего по отрасли 101 млн. 980 тыс. м. кв. плоского стекла и свыше5,3 млрд. шт. стеклянной тары. В 2002 году объемы собственного производствавыросли от достигнутого на 105,3%, в том числе 114,9% стеклянной тары и около98% плоского стекла. В натуральном выражении это составляет 6 млрд. 200 млн.шт. стеклянной тары и около 98 % млн. м.кв. плоского стекла. Структурупроизводства стекла определяет потребитель. Глобальное производство стеклазависит от спроса на рынке.
Стекольный рынок в Россииформируется под влиянием следующих факторов:
·          рост пищевыхпродуктов с использованием стекольной тары;
·          увеличениеобъемов жилищного и гражданского строительства;
·          увеличениеобъемов потребления стекла в мебельной промышленности и рост количестватранспортной техники.
В настоящее время 75%составляет производство контейнерного и плоского стекла, приблизительно 20%стекла потребляют мебельная промышленность и транспорт.
Важнейшим направлениемгосударственной промышленной политики в отношении стекольной отрасли насовременном этапе является создание таких общих условий для работы предприятийотрасли, которые бы соответствовали условиям развития в странах — крупнейшихучастниках мирового рынка стекла. В контексте этой задачи обеспечениеконкурентоспособности стекольной промышленности России на мировом рынкепредполагает реализацию ряда государственных мер в области налоговой,таможенной и тарифной политики, а так же внешней торговли.
Вторым важнымнаправлением государственной промышленной политики в отношении стекольнойотрасли должна стать программа из специальных мер, направленных настимулирование собственного производителя восстановлением льгот по прибыли накапитальное строительство, ускорение возврата НДС по экспорту, расширениювнутреннего спроса на импортозаменяющую продукцию, налоговое поощрениеинновационной деятельности в производстве и в процессе реструктуризациипредприятий.
Вопрос о мерах поразвитию стекольной промышленности является чрезвычайно актуальным в связи сувеличением темпов роста производства в отрасли, которая является одной избазовых отраслей экономики и играет важную роль в формированиимакроэкономических показателей России. В 2002 году в общем объеме промышленнойпродукции России доля стеклоизделий из стекла составила около 7%, в численностии трудящихся в промышленности — 8,9%. Предприятия отрасли обеспечили 5,4 %начисленных налоговых поступлений промышленности в консолидированный бюджет.
Учитывая ограничения навнешних рынках, перспективы развития российской стекольной промышленности впериод до 2010 года связаны, в первую очередь, с расширением спроса на еепродукцию на внутреннем рынке. Одновременно темпы роста внутреннего потребленияизделий из стекла растут. Однако существует опасность демпинговых поставок нароссийский рынок импортной стеклопродукции.
В этих условияхцелесообразно добиваться от правительства реализовать комплекс мер по защитенациональных производителей на внутреннем рынке стекла, используя при этомраспространенные в международной практике инструменты государственногорегулирования. В первую очередь, необходимо расширить практику применениятарифных и нетарифных мер для сокращения объемов необоснованного импортастеклопродукции, машин и оборудования, причем большое значение имеетоперативность применения этих мер в соответствии с изменениями рыночнойконьюнктуры.
Важнейшими факторамидальнейшего увеличения внутреннего рынка стекла является настоятельнаянеобходимость обновления основных фондов практически во всех подотрасляхстекольной промышленности и привлечение для этих целей инвестиций на льготныхусловиях государством через механизмы налоговых освобождений для банков иинвестиционных компаний.
Модернизация основныхфондов позволит успешно конкурировать с западными монополиямивысококачественной отечественной продукцией, увеличивать собственноепроизводство, заменяя экологически вредные для здоровья населения пластиковыеконтейнеры, организовать повторное использование стеклянной тары и производитьглубокую промышленную переработку плоского стекла.
Развитие ситуации наРоссийском рынке стекла будет зависеть от эффективности усилий предпринимаемыхкрупными компаниями по увеличению объемов производства.
В перспективе после 2010года необходимо потребовать от правительства отменить экспортную пошлину наизделия из стекла. По оценкам экспертов производство стеклянной тары вближайшие 5 лет увеличится до 12 млрд. штук в год, а плоского стекла — до 300млн. м. кв. По оптимистическим прогнозам потребление изделий из стекла будетвозрастать со среднегодовым темповым. Анализ тенденций развития стекольнойотрасли до 2010 года позволяет рассчитывать на то, что часть продукциироссийской стекольной отрасли будет экспортироваться.
Факторы, ограничивающиеразвитие промышленности
Существенным ограничениемразвития стекольной промышленности является недостаточный уровеньконкурентоспособности ее продукции. Технологический уровень стекольныхпроизводств в России низок в сравнении с промышленно-развитыми странами. Только30% применяемых в стеклоиндустрии технологических схем соответствуютсовременному мировому уровню, а 28% являются устаревшими и не имеют резервовдля модернизации. Недостаточно высокий технологический уровень производствобуславливает значительное отставание по ряду основных технико-экономическихпоказателей российской стекольной индустрии:
·          средняяэнергоемкость варки стекла выше на 20-30%;
·          средняяпроизводительность труда — ниже в 1,5 — 2 раза;
·          суммарноеудельное негативное воздействие на окружающую среду — выше в 2 раза.
В этих условиях задачагосударства — стимулирование прогрессивных технологических сдвигов и созданиеусловий для перехода стекольной промышленности на инновационный путь развития.Решение этой задачи предполагает с одной стороны, стимулирование внедренияресурсосберегающих и природоохранных технологий путем разработки и утвержденияпрогрессивных технологических нормативов выбросов и сбросов веществ вокружающую среду для стекольных предприятий. С другой стороны, учитываянехватку у предприятий средств на инвестиционные цели (удельные инвестиции вРоссийской стекольной отрасли в 2-3 раза меньше, чем у зарубежных конкурентов),необходимо создание благоприятных условий для предприятий осуществляющихтехническое перевооружение. В этой связи целесообразно отменить пошлины наимпортируемое оборудование для стекольной промышленности, не производимое вРоссии, а так же разработать механизм предоставления налоговых и иных льгот,предусмотренных Федеральным законом «Об охране окружающей среды» привнедрении технологий, обеспечивающих существенное улучшение экологическойситуации. Инновационное развитие стекольной промышленности предполагаетреализацию комплекса мер по реформированию и развитию отраслевой научной сферы,в частности, создание отраслевого центра науки и высоких технологий в областистекольной промышленности, по концентрации отраслевого финансирования наважнейших инновационных проектах за счет отчислений в «СтеклоСоюз»0,01% от оборота и привлечением стороннего финансирования.
При этом целесообразноосуществление точечных мер по поддержке, в том числе, в виде долевого участиягосударства, проектов освоения производств высокотехнологичныхимпортозаменяющих видов стекольной продукции.
Одной из причиннедостаточной конкурентоспособности отечественных изделий из стекла являетсясложное состояние минерально-сырьевой базы.
Важным фактором развитиястекольной промышленности с позиции ее ресурсного обеспечения являетсярасширение использования вторичного сырья.
Конкурентоспособностьпродукции стекольной отрасли во многом предопределяется стоимостью продукции иуслуг отраслей-монополистов: электроэнергетики, газовой промышленности,железнодорожного транспорта. Доля затрат на услуги этих монополий достигает30-35%. В перспективе указанные отрасли монополисты предполагают повысить ценына свою продукцию и услуги в 1,5-2 раза в сопоставимых ценах.
В условиях, когдаструктурная перестройка стекольной промышленности не завершена иэнерго-ресурсоемкость производств остается более высокой, чем у зарубежныхпроизводителей, дальнейший рост цен и тарифов естественных монополий неизбежнопревратит подавляющее большинство предприятий стекольной промышленности вубыточные. Это приведет к вынужденному резкому сокращению объемов производства,увольнению десятков тысяч трудящихся и осложнению социальной обстановки.Правительству необходимо в целях оптимизации цен и тарифов на продукцию иуслуги отраслей — монополистов и обеспечения роста производства на предприятияхотрасли установить пределы роста цен и тарифов на продукцию и услугиестественных монополий на среднесрочную перспективу (4-5 лет) на основе единойметодики.
1.3 Борскийстекольный завод
 
AGC БСЗ (ОАО «Борскийстекольный завод») — одно из крупнейших в России предприятий по производствустекольной продукции, являющееся дочерним подразделением компании Asahi Glass –крупного мирового игрока на рынке стекла.
Высокотехнологичноепроизводство, высокая динамика финансовых показателей компании, а такжеразвитый портфель продукции делает AGC БСЗ одним из привлекательных объектов дляинвестиций в динамично развивающуюся стекольную промышленность России.
ОАО «Борский стекольныйзавод» («БСЗ») — одно из крупнейших российских предприятий, специализирующихсяна выпуске полированного стекла. Основные производственные мощности компаниирасположены в г. Бор Нижегородской области. На данный момент завод оснащён 2производственными линями общей производительностью порядка 1100 тонн в сутки.Предприятие способно производить более 1,4 млн. комплектов автомобильногостекла в год и занимает лидирующие позиции в этом сегменте рынка в России,являясь поставщиком крупнейших автомобильных заводов страны, в числе которых«ГАЗ» и «АвтоВАЗ». Кроме того, «БСЗ» стал первым официальнымпоставщиком группыФорд и поставляет стёкла для автомобилей Ford Focus на завод группы в г.Всеволжск, для автомобилей Renault Logan на завод «Автофрамос» в Москве, атакже седанов бизнес-класса Toyota Camry на завод Toyota в Шушарах(Ленинградская область).
В середине июля 2007 годана годовом собрании акционеры ОАО «Борский стекольный завод» приняли решение опереименовании предприятия в ОАО «Эй Джи Си Борский стекольный завод» («AGCБСЗ») в целях обращения внимания к компании как к одному из дочернихпредприятий мирового игрока стекольной промышленности Asahi Glass Co.
Акционерный капитал ОАО«Борский стекольный завод» разделен на 4410066 обыкновенных акций номиналом 95рублей. В 1997 году завод с более чем 70-ти летней историей развития сталчастью бельгийской компании Glaverbel – одного из крупнейших игроков на мировомрынке флоат-стекла, дочерней компании японской Asahi Glass. По данным на 30августа 2007 года основным акционером «БСЗ» является Glaverbel, контролирующаяболее 85% акций российского предприятия. Порядка 7,4 % акций «БСЗ» принадлежитавстрийской компании Menarai Holding. Остальная часть акций распределена междуразличными акционерами.
В секторе поставоклистового строительного стекла «БСЗ» является ключевым игроком — мощностизавода по производству флоат-стекла составляют порядка 28% общероссийских. Рыночнаядоля компании на российском рынке листового стекла по итогам 9 месяцев 2007года составила порядка 26%, что является лидирующим показателем в отрасли.Производственные мощности «БСЗ» позволяют компании выпускать порядка 1100 тоннпродукции в сутки, что соответствует объёмам производства около 400 тыс. тоннстекольной продукции в год. Значительную часть производства составляет выпусктермополированного (флоат) стекла высокого качества.
Также сильны позициизавода на рынке автомобильного стекла: до 80% всех автомобилей российскихавтопроизводителей оснащаются продукцией «БСЗ». В результате проведённой назаводе модернизации производственных мощностей по выпуску триплекса «БСЗ» сталобладателем одной из самых современных линий по выпуску данного вида продукциив Европе.
С 2002 года инвестиции вразвитие мощностей по выпуску триплекса составили порядка $15 млн. В результатепроведённой на заводе модернизации производственных мощностей по выпускутриплекса «БСЗ» стал обладателем одной из самых современных линий по выпускуданного вида продукции в Европе. По итогам 2006 года объёмы выпуска триплексана заводе превысили 1,2 млн. кв. м.
Модернизация линий попроизводству закалённого стекла позволила компании выиграть тендер на поставкубоковых стёкол для автомобилей Ford Focus, производимых в России. Объёмпроизводства закалённого стекла на «БСЗ» по итогам 2006 года составил порядка3,1 млн. кв. м.
Кроме того, в начале июля2007 года компания Glaverbel, супермажоритарный акционер «БСЗ», заявила онамерении запустить в начале 2008 года производство нового для российскогорынка стекла марки Matelux, используемого для декоративных целей, мебели ифасадов. Мощность производства может составить порядка 1 млн. кв. м. в год,инвестиции в проект составят порядка 3,9 млн. евро.
Компания в целомдемонстрирует общую восходящую динамику натуральных показателей,приспосабливаясь к основным тенденциям на рынке листового стекла. Некотороеснижение объёмов выпуска в натуральном выражении в 2005-2006 гг. было вызванопроведением модернизации существующих мощностей завода, а также общейконъюнктурой на стекольном рынке, сложившейся вследствие появления новыхзаводов по производству флоат-стекла в России, а также конкуренцией со стороныазиатских производителей стекла.
Тем не менее, учитываятемпы развития отрасли, возрастающий спрос на стекольную продукцию внутристраны, а также ограничение импорта стекла со стороны поставщиков из странЕвропы и Азии, вызванное увеличением внутреннего спроса в этих регионах, ожидаетсярост объёмов выпуска термополированного стекла на заводе в 2007 году на 7%, до39,1 млн. кв. м.
ОАО «Борский стекольныйзавод» демонстрирует восходящую динамику выручки, начиная с 2003 года, когдапроизошло оживление на рынке полированного стекла, что повлекло за собой увеличениесредних цен на продукцию компании. За 4 года с 2002 по 2006 гг. «БСЗ» добилсяувеличения выручки в 2 раза. Снижение показателей выручки компании в долларовомвыражении в 2005 году было обусловлено некоторым падением объёмов продаж стеклав натуральном выражении, а также эффектом курсовых разниц. Тем не менее, поитогам 2006 года, выручка компании увеличилась на 16% по сравнению с 2005годом.
Снижение цен на основноесырьё позволило компании добиться удержания себестоимости на уровне $96 млн. поитогам 2006 года, что положительным образом сказалось на росте валовойрентабельности компании. По итогам 2006 валовая рентабельность составила 52,7%,что соответствует увеличению более чем на 7,2 п. п. по сравнению с 2005 годом.За 9 месяцев 2007 года благодаря позитивной конъюнктуре сырьевых рынков валоваярентабельность незначительно увеличилась по сравнению с 2006 годом и составила52,9%.
Низкие темпы ростакоммерческих расходов позволили компании добиться существенного увеличенияоперационных показателей по итогам 9 месяцев 2007 года: операционная прибыльвыросла более чем на 59%.
Увеличение чистой прибылипочти в 3 раза по итогам 2006 года в основном было связано с получением прочихдоходов компании, возникших от реализации активов. В частности, в рамках оптимизациибизнеса компании в 2006 году была продана дилерская сеть «Главербор». Тем неменее, стабильное увеличение рентабельности оп чистой прибыли по итогам 9месяцев 2007 года свидетельствует о достаточно эффективной стратегии компаниипо модернизации предприятия и увеличению диверсификации продуктовой линейки.
«БСЗ» не имеет долговыхобязательств и финансирует инвестиционную программу за счёт операционнойдеятельности, чему способствуют достаточно динамичные темпы роста выручкикомпании, а также позитивная ценовая конъюнктура на рынке листового стекла.
Модернизацияоборудования, а также наращивание производственных мощностей компаниисоответствуют долгосрочной стратегии группы Asahi Glass по увеличению доли,занимаемой компанией на рынке флоат-стекла в России, а также обеспечениюимпортозамещения стекольной продукции на внутреннем рынке.
В 2005-2006 ОАО «Борскийстекольный завод» вложил порядка 16 млн. евро в строительство комплекса попроизводству автомобильного триплекса. В начале 2007 года компания намереваласьвложить около 10 млн. евро в создание линии по производству закалённого стекла.
За последний год былподписан ряд инвестиционных соглашений с ведущими мировыми производителямиавтомобилей о строительстве в России современных заводов. Ведущие мировыеавтопроизводители осознали перспективность российского рынка, который являетсяв настоящее время вторым по величине в Европе, а в ближайшее время имеет всешансы стать первым. В числе основных компаний, планирующих в ближайшее времястроительство производственных мощностей на территории России – Toyota, Suzuki, Nissan, а также Volkswagen.
Кроме того, в начале июля2007 года компания Glaverbel заявила о намерении запустить в начале 2008 годапроизводство нового для российского рынка стекла марки Matelux, используемоедля декоративных целей, мебели и фасадов. Мощность производства может составитьпорядка 1 млн. кв. м. в год, инвестиции в проект составят примерно 3,9 млн.евро.

1.4Салаватстекло
ОАО «Салаватстекло» — одно из крупнейших в России предприятий по производству стекольной продукции,занимающее порядка 24% рынка листового стекла в России.
ОАО «Салаватстекло» — один из крупных игроков стекольной промышленности России, обладающийдиверсифицированной линейкой выпускаемой продукции, а также современнымивысокопроизводительными мощностями. Производственные мощности компаниирасположены в г. Салават Республики Башкортостан.
Стремясь соответствоватьмировым и внутрироссийским тенденциям производства стекольной продукции,компания успешно реализует стратегию модернизации производства, увеличиваяпроизводственные мощности.
В 2006 году«Салаватстекло» завершила модернизацию одной линии производства, в результатечего мощность производства листового стекла увеличилась более чем на 20% до1020 т/сутки, при этом завершение модернизации в декабре 2007 года второй производственнойлинии позволило компании увеличить этот показатель до 1200 т/сутки.
Предприятие выпускаетдостаточно диверсифицированную линейку продукции, состоящую из 50 наименований,включая качественное листовое флоат-стекло, автомобильные стекла, зеркала истеклотару. Однако, основное производство, на которое приходится более 70%общей выручки компании, составляет термополированное флоат-стекло.
Акционерный капитал ОАО«Салаватстекло» разделен на 1 350726 обыкновенных акций номиналом 10 рублей.Контрольный пакет компании «Салаватстекло» принадлежит акционерным обществам,контролируемым менеджментом компании. Остальная часть акций распределена междуразличными акционерами. Золотая акция принадлежит Министерству имущественныхотношений Республики Башкортостан.
Модернизацияпроизводственных мощностей компании и, как следствие, увеличение выпускаконкурентоспособного листового стекла позволили «Салаватстеклу» существенноукрепить свои рыночные позиции по сравнению с 2006 годом и занять около 24%рынка листового стекла в России, уступая лишь «AGC БСЗ». Динамика производстваосновного вида продукции – флоат-стекла — демонстрирует некоторуюнестабильность, начиная с 2005 года, однако она обусловлена проведениеммероприятий на предприятии в соответствии со стратегией модернизациипроизводственных мощностей.
/>
В 2006 году компаниязавершила модернизацию одной из двух линий по выпуску листового стекла с 420 т.в сутки до 600 т. в сутки, при этом суммарная производственная мощностьвозросла более чем на 20%. Проведение этих мероприятий и повлияло на снижениепроизводства флоат-стекла в 2005 году и значительное увеличение его выпуска в2006 году. В конце ноября 2007 года ОАО «Салаватстекло» ввело вторую новуюлинию по производству флоат-стекла мощностью 500 т стекломассы в сутки. Понашим прогнозам, выпуск флоат-стекла в 2007 году будет примерно на 15% нижесоответствующего показателя 2006 года в связи с проводимой модернизацией втечении года на второй линии, однако к 2008 году мы ожидаем увеличенияпроизводства на 10-15% выше по сравнению с 2006 годом и на 30-35% выше уровня2007 года.
ОАО «Салаватстекло»,начиная с 2005 года, проводит техническое переоснащение своих мощностей с цельюувеличения объёмов производства, а также повышения качества выпускаемогостекла. В частности, за период с 2005 по 2007 годы была проведена модернизациядвух цехов по производству листового стекла, позволившая увеличитьпроизводственные мощности предприятия почти вдвое. Инвестиционная программа,направленная на модернизацию и увеличение производственных мощностей, составилапорядка $300 млн. Предполагается, что продолжение стратегии увеличения качестваи расширения линейки продукции на предприятии позволит повыситьконкурентоспособность «Салаватстекла» в условиях ужесточения конкуренции нарынке в связи с выходом на него крупных иностранных игроков. В частности,долгосрочная стратегия компании предусматривает инвестиции в организациюпроизводства высокомаржинального узорчатого стекла, а также запуск производствазеркал методом серебрения.
 
1.5Гусевской хрустальный завод
 
Гусевской хрустальныйзавод™ — лидер на российском рынке по производству сортовой посуды ивысокохудожественных изделий. Предприятие, основанное в 1756 году знаменитымпромышленником Мальцовым и получившее широкую известность и признание,продолжает сохранять лучшие традиции русского стеклоделия, развивая их с учетомсовременных направлений моды и зарубежного опыта.
Наряду с посудойповседневного спроса Гусевской хрустальный завод™ выпускает и дорогие изделия,богатые алмазной гранью и резьбой, подарочные наборы, эксклюзивныепроизведения.
Постоянными заказчикамиэксклюзивных изделий являются Совет Федерации, Государственная Дума,оргкомитеты различных фестивалей, конкурсов и соревнований. Серийная продукцияпользуется большим спросом у крупных оптовых фирм.
Гусевской хрустальныйзавод™ экспортирует стеклоизделия во многие страны мира: Францию, Чехию,Германию, Испанию, Финляндию, США и Канаду.
На сегодняшний деньГусевской хрустальный завод™ представляет собой группу предприятий ООО«Гусевской хрустальный завод» и ООО «Торговый Дом «Гусевскойхрустальный завод». Основным бизнесом группы является производство изделий избесцветного, цветного и накладного хрусталя с содержанием 24% оксида свинца.
Гусевской хрустальныйзавод известен в нашей стране и за рубежом как традиционный центр русскогопромышленного стеклоделия. Основан завод был в 1756 году купцом А.В. Мальцовым.С этого времени было положено начало массовому производству стекла в России,выпуску посуды для повседневного пользования в быту.
Гусевская хрустальнаяфабрика первой выступила на широком рынке, предложив доступный всем ассортиментизделий из простого стекла — кувшины, графины, рюмки, бокалы и пр. Знаменитыегусевские графины с петухами, букетами стали известны по всей России и во всеммире. С момента основания завода на нем варили и хрусталь. Мальцовский хрустальочень быстро завоевал признание на российском рынке. На первой Всероссийскойвыставке мануфактурных изделий Мальцов был награжден Большой золотой медалью за«отличный хрусталь». Высокое качество изделий отмечалось и впоследующие годы.
В 1857 году Гусевскомузаводу было разрешено изображать на своих изделиях государственный герб России.Гусь-Хрустальный в ведомостях мануфактур, выпускаемых в эти годы в Германии,значится уже как «чисто русское хрустальное производство», работавшееисключительно на отечественном сырье и топливе, имеющим русские кадры. Заводвыполняет крупные заказы царского двора, уникальные хрустальные изделия дляшаха Ирана. Мальцовский хрусталь употреблялся для кавалерских и обычных столовв пригородных дворцах императора.
Круг предметов,поставлявшихся на всероссийский рынок, был обширным — начиная со столовойпосуды и кончая церковной утварью. Вырабатывались «вещи самые дорогие,огромной величины, с богатой гранью и резьбой до самых простых, дешевых,обыкновенно в хозяйстве употребляемых».
Продукция заводаприобретает особый характер уникальности, высокой художественности исполнения.Развиваются традиционные техники и осваивается все новое, что появляется вевропейском художественном стеклоделии. Лучшие изделия, выполненные заводскимимастерами, выставлялись на крупных зарубежных выставках и неоднократнозавоевывали призы за оригинальность и самобытность художественных решений,уникальность и виртуозность исполнения, разнообразие форм, цветовой гаммы идекора, а также высокий уровень профессионального мастерства. На ВсемирнойПарижской выставке 1900 года изделиям была присуждена высшая награда «ГранПри», в 1958 году в Брюсселе — бронзовая медаль, в 1976 году в Братиславе- две золотые медали, на международной Лейпцигской ярмарке 1979 года — Большаязолотая медаль.
В 50-е годы на заводприходят художники-профессионалы. Организованная творческая лаборатория сталасоздавать новый ассортимент с учетом вековых традиций русского стеклоделия ибогатого наследия народного искусства.
Ныне старинный завод,объединивший большой коллектив художников декоративного искусства, сохраняетстатус художественного производства. Именно это и послужило поводом дляорганизации и проведения на Гусевском хрустальном заводе в сентябре 1990 годаМеждународного симпозиума художников стекла с участием многих звезд мировойвеличины из Испании, Англии, Германии, США, Чехословакии, Венгрии, Польши,Франции, Нидерландов, Югославии, а также мастеров из Украины, стран Балтии,Закавказья, России. Собрались специалисты, представлявшие различные направленияв стеклоделии.
В наши дни ООО«Гусевской хрустальный завод» выпускает изделия из бесцветного,цветного и накладного хрусталя с содержанием 24% оксида свинца. Предприятиепользуется репутацией надежного партнера. В течение многих лет сотрудничает сторговыми организациями Москвы, Казани, Владимира, Нижнего Новгорода, Орла идругих городов России. Продукция экспортировалась в США, Швецию, Италию,Японию, Кувейт, Австралию.

Глава 2  Фарфорофаянсоваяпромышленность
 
2.1 Общаяхарактеристика фарфора. История возникновения
 
Фарфо́р (тур. farfur, fagfur, от перс. фегфур)—вид керамики, непроницаемый для воды и газа. В тонком слое просвечивающийся.При лёгком ударе деревянной палочкой издаёт характерный высокий чистый звук (взависимости от формы и толщины изделия, тон может быть разным).
Фарфор обладает высокоймеханической прочностью, химической и термической стойкостью,электроизоляционными свойствами и применяется для изготовлениявысококачественной посуды, художественно-декоративных и санитарно-техническихизделий, электро- и радиотехнических деталей, коррозионностойких аппаратовхимической технологии, низкочастотных изоляторов ит.д.
Фарфор обычно получаютвысокотемпературным обжигом тонкодисперсной смеси каолина, полевого шпата,кварца и пластичной глины (такой Фарфор называется полевошпатовым). Термин«фарфор» в англоязычной литературе часто применяется и к технической керамике: цирконовый,глинозёмный, литиевый, борнокальциевый и др. фарфор, что отражает высокуюплотность соответствующего специального керамического материала.
Фарфор также различают взависимости от состава фарфоровой массы на мягкий и твёрдый. Мягкий фарфоротличается от твёрдого не твёрдостью, а тем, что при обжиге мягкого фарфораобразуется больше жидкой фазы, чем при обжиге твёрдого, и поэтому более великаопасность деформации заготовки при обжиге.
Твёрдый фарфор богаче глинозёмом и беднеефлюсами. Для получения необходимой просвечиваемости и плотности он требуетболее высокой температуры обжига (до 1450°C). Мягкий фарфор более разнообразенпо химическому составу. Температура обжига достигает до 1300°C. Мягкий фарфориспользуется преимущественно для изготовления художественных изделий, а твёрдыйобычно в технике (электроизоляторы) и в повседневном обиходе (посуда).
Одним из видов мягкогофарфора является костяной фарфор, в состав которого входит до 50% костянойзолы, а также кварц, каолин ит.д., и который отличается особой белизной,тонкостенностью и просвечиваемостью.
Фарфор покрывают глазурьюили без глазури— бисквитный фарфор.
Фарфор впервые былполучен в 620г. в Китае. Способ его изготовления долго хранился в секрете илишь в 1708г. саксонским экспериментаторам Чирнгаузу и Бёттгеру удалосьполучить европейский фарфор.
Попытки отрыть секрет восточногофарфора продолжались в течение почти двух столетий в Италии, Франции и Англии.Однако в результате получались материалы, отдалённо напоминавшие фарфор и болееблизкие к стеклу.
Иоганн Фридрих Беттгер(1682—1719гг.) начал проводить опыты по созданию фарфора, которые в 1707/1708году привели к созданию «rothes Porcelain» (красного фарфора)— тонкой керамики,яшмового фарфора.
Однако настоящий фарфорещё предстояло открыть. Химии как науки в её современном понимании ещё несуществовало. Ни в Китае или Японии, ни в Европе сырьё для производствакерамики ещё не могли определить с точки зрения химического состава. То жекасалось использовавшейся технологии. Процесс производства фарфора тщательнозадокументирован в записках о путешествиях миссионеров и купцов, но из этихотчётов не могли быть выведены использовавшиеся технологические процессы.
Понимание основногопринципа, лежащего в основе процесса производства фарфора, а именнонеобходимости обжига смеси различных видов почвы,— тех, которые легкосплавляются, и тех, что сплавляются сложнее,— возникло в результате долгихсистематических экспериментов, основанных на опыте и знании геологических,металлургических и «алхимико-химических» взаимоотношений. Считается, чтоэксперименты по созданию белого фарфора шли одновременно с опытами по созданию«rothes Porcelain», поскольку всего два года спустя, в 1709 или 1710 году,белый фарфор был уже более или менее готов к изготовлению.
Необходимо заметить, чтокитайский фарфор, с современной точки зрения,— мягкий фарфор, поскольку в егосостав входит существенно меньше каолина, чем в твёрдый европейский фарфор, онтакже обжигается при более низкой температуре и менее прочен.
Вместе с Беттгером надсозданием твёрдого европейского фарфора трудились эксперты и учёные различныхспециальностей. Европейский твёрдый фарфор (pate dure) был абсолютно новымпродуктом в области керамики.
В конце декабря 1707 годабыло произведён успешный опытный обжиг белого фарфора. Первые лабораторныезаписки о пригодных к использованию фарфоровых смесях относятся к 15 января1708 года. 24 апреля 1708 года было отдано распоряжение о создании фарфоровоймануфактуры в Дрездене. Первые образцы фарфора, прошедшие обжиг в июле 1708года, были неглазурованными. К марту 1709 года Беттгер решил эту проблему, нопокрытые глазурью образцы фарфора он представил королю только в 1710 году.
В 1710 году на пасхальнойярмарке в Лейпциге была представлена пригодная для продажи посуда из «яшмовогофарфора», а также образцы глазурованного и неглазурованного белого фарфора.
В международнойлитературе по-разному освещается вопрос о возникновении фарфоровогопроизводства в России. Нередко русский фарфор и фарфоровая промышленность вРоссии и вовсе игнорируются, несмотря на их самобытность и значение в историимировой техники и искусства.
Попытки организоватьпроизводство фарфора или фаянса в России начались еще при Петре I — большом егоценителе. По заданию Петра I русский заграничный агент Юрий Кологривый пыталсявыведать секрет фарфорового производства в Мейссене, но потерпел неудачу.Несмотря на это, в 1724 г. русский купец Гребенщиков основал в Москве за свойсчет фаянсовую фабрику; на ней же велись опыты по изготовлению фарфора, но онине получили должного развития.
Потерпел неудачу и вродебы проверенный на Руси способ развития науки и искусства — приглашениеиностранных специалистов.
Оставался один путь,наиболее трудный и долгий, но зато единственно надежный: организовать поисковуюсистематическую научно-технологическую работу, которая в результате должна былапривести к разработке технологии производства фарфора. Для этого нужен былчеловек, имевший значительную подготовку, обладающий достаточной техническойинициативой и изобретательностью. Таковым оказался Дмитрий Иванович Виноградов,уроженец города Суздаля.
В 1736 г. Д.И. Виноградов со своими товарищами — М. В. Ломоносовым и Р. Райзером — по представлениюПетербургской Академии Наук и по императорскому указу был послан “в немецкиеземли для изучения между прочими науками и художествами особливо и главнейшиехимии и металлургии к сему тому, что касается до горного дела или рукописногоискусства”.
Обучался Д.И.Виноградовпреимущественно в Саксонии, где находились тогда “славнейшие во всем немецкомгосударстве рукописные и плавильные заводы” и где работали в то времяискуснейшие учителя и мастера этого дела. Он пробыл за границей до 1744 г. и вернулся в Россию с аттестатами и свидетельствами о присвоении ему звания “бергмейстера”.Звание сейчас для нас непонятное, но в те времена пользовалось большимавторитетом.
Перед Виноградовым всталазадача — самостоятельно разрешить все вопросы, связанные с созданием новогопроизводства. На основе физических и химических представлений о фарфоре емупредстояло разработать состав фарфоровой массы, технологические приемы испособы изготовления массы настоящего фарфора. И ещё одна задача — разработкаглазури, а также рецептуры и технологии изготовления керамических красок разныхцветов для живописи по фарфору. Более тысячи различных экспериментов было выполнено Д. И. Виноградовымза время его работы на, как её тогда называли, “порцелиновой фабрике”.
В работах Виноградова поорганизации фарфорового производства в России значительный интерес представляютего поиски “рецепта” фарфоровой массы. Эти работы относятся преимущественно к1746-1750 гг., когда он усиленно искал оптимальный состав смеси,совершенствовал рецепт, ведя технологические исследования по применению глинразличных месторождений, меняя режим обжига и т.д. Наиболее ранний из всехобнаруженных сведений состав фарфоровой массы имеет дату 30 января 1746 г. Вероятно, с этого времени Виноградов приступил к систематической экспериментальной работе понахождению оптимального состава русского фарфора и продолжал ее в течение 12лет, до своей смерти, т.е. до августа 1758г.
С 1747 г. Виноградов приступает к изготовлению пробных изделий из своих опытных масс, как можно судитьо том по отдельным экспонатам, хранящимся в музеях и носящим его марку и датуизготовления (1749г. и более поздние годы). В 1752 г. заканчивается первый этап работ Виноградова по созданию рецептуры первого русского фарфора иорганизации технологического процесса его производства.
Следует обратить вниманиена то, что, составляя рецепт, Виноградов старался по возможности зашифроватьего. Он не пользовался русским языком, а применял итальянские, латинские,древнееврейские, и немецкие слова, пользуясь, кроме того, их сокращением. Этообъясняется тем, что ему давались специальные указания о необходимостизасекречивать работу, насколько это возможно. И видимо не зря: помнили, каксами чуть ли не разведгруппы посылали в Китай и, в последствии, в Саксонию.
Успехи Виноградова поизготовлению фарфора на порцелиновой фабрике в это время были уже стользначительны, что 19 марта 1753 г. в “Санкт-Петербургских ведомостях” появилосьобъявление о приеме заказов на фарфоровые “пакетовые табакерки” от частных лиц.
Помимо разработкирецептуры фарфоровых масс и исследования глин различных месторождений,Виноградов разрабатывал составы глазурей, технологические приемы и инструкциипо промывке глин на месторождениях, вел испытания различных сортов топлива дляобжига фарфора, составлял проекты и строил печи и горны, изобретал рецептурукрасок по фарфору и решал многие смежные проблемы. Можно сказать, что весьтехнологический процесс производства фарфора ему пришлось разрабатывать самомуи, кроме того, одновременно же подготавливать себе помощников, преемников исотрудников различной квалификации и профиля.
В результате “прилежноготруда” (так он сам оценил свою деятельность), был создан самобытный русскийфарфор. Создан независимо от заграницы, не случайно, не вслепую, а путемсамостоятельной научной работы. Фабрика достигла больших успехов, как покачеству фарфора, так и по разнообразию изделий из него, и русский фарфор ужепри Виноградове занял подобающее ему место.
Процесс изготовленияфарфоровых изделий весьма сложен. К примеру, чтобы получить одну готовую чашку,необходимо выполнить до 80 технологических операций. В целом, в России назаводах сохранена основа технологии производства классического фарфора,разработанная еще в середине ХVIII века Д. И. Виноградовым.
Фарфоровая массаизготавливается из тонких смесей каолина (белой глины), кварца, полевого шпатаи других алюмосиликатов и включает до 40 различных добавок.
Основное сырье:
   каолин;
   кварц, полевой шпат, пегматит;
   глина;
   кварцевый песок;
   гипс пешеланский;
   глинозем;
   кости трубчатые.
Полые изделияизготавливаются методом ручного или машинного литья. Жидкая фарфоровая масса(шликер) заливается в гипсовые формы, состоящие из двух и более частей. За счеттого, что гипс впитывает влагу, в форме происходит набор черепка определеннойтолщины, после чего остатки шликера сливаются. Форма раскрывается и из нееизвлекается пока еще хрупкое изделие, которое подлежит оправке и последующейсушке.
Плоские изделия делаютметодом формовки из более обезвоженной массы на формовочных полуавтоматах.Прочность фарфора достигается за счет высокой температуры обжига вначале«утельного» — до 900°С в течение 24 часов, а после глазурования— «политого»,при температуре1380–1430°С до двух и более суток. При обжиге фарфор на 1/7 даетусадку, что необходимо учитывать при создании форм.
Анималистическаяскульптура изготавливается из «мягкого» фарфора, обжигаемого при температуре до1280°С. В его состав входят те же компоненты, только с более высокимсодержанием полевого шпата.
З5 лет назад впервые вРоссии на ЛФЗ была разработана технология и осуществлен промышленный выпускизделий из тонкостенного костного фарфора— повышенной белизны, тонкости ипросвечиваемости. В состав массы ввели фосфаты кальция— золу костей крупногорогатого скота, поэтому и фарфор называется костяным. За создание этойтехнологии и промышленный выпуск изделий группа специалистов ЛФЗ в 1980 годубыла удостоена Государственной премии СССР в области науки и техники.
Выпускаемые изделиядекорируются надглазурной и подглазурной росписью ручным, механизированным икомбинированным способом нанесения рисунка на фарфоровую поверхность.Подглазурные краски наносятся на сырой черепок, они более долговечны, т.к.сверху защищены глазурью, но имеют ограниченную палитру. Наиболее популярентемно-синий кобальт. Надглазурные краски, обжигаемые при более низкихтемпературах 720–860°С, имеют обширную цветовую палитру. При обжиге многиекерамические краски изменяют свой цвет, что обеспечивает дополнительныехудожественные возможности при росписи фарфора.
При декорировании изделийприменяется деколь—переводная картинка, напечатанная керамическими красками нагуммированной бумаге и сверху покрытая специальным лаком. При обжиге ужедекорированного изделия пленка выгорает, а краски спекаются с глазурью, и наповерхности фарфора остается рисунок. Подобная техника декорирования всочетании с ручной дорисовкой позволяет значительно увеличить тираж изделия.
Фарфор сегоднярасписывается несколькими способами: подглазурной росписью и внутриглазурнойросписью фарфора с высокотемпературным обжигом и надглазурной росписью принизкотемпературном обжиге фарфора. При подглазурном расписывании фарфора краскинаносятся прямо на бисквитный фарфор. Затем фарфоровое изделие покрываетсяпрозрачной глазурью.
Надглазурная росписьфарфора с высокотемпературным и низкотемпературным обжигом подразумеваетнанесение красок на уже обожжённую глазурованную поверхность фарфоровогоизделия.
Обжиг высокотемпературныхнадглазурных фарфоровых красок (или внутриглазурных красок, как их ещёназывают) проходит при 820 — 870 С. При этой температуре краска въедается вглазурь и в дальнейшем лучше противостоит механическому и химическомувоздействию кислых пищевых продуктов и алкоголя. При этом методе росписифарфора используется намного более богатый набор красок.
Среди красок для росписифарфора особо выделяется группа красок, приготовленных с использованиемблагородных металлов. Наиболее распространены краски с использованием золота,реже используются серебряная и платиновая краска. Чаще всего используютсянадглазурные золотые краски для низкотемпературного обжига фарфора, хотясуществуют и внутриглазурные золотые краски.
Фарфор расписываютматовой или блестящей позолотой. В обоих случаях это вязкая чёрная иликоричневая жидкость, содержащая 12 — 32% золота для блестящей позолоты фарфораили 52% мелкой золотой пыли и химически растворённого золота для матовойпозолоты фарфора. Во время обжига фарфора блестящая позолота начинает сверкатьи в дальнейшем не требует дополнительной обработки. Матовая позолота послеобжига фарфора остаётся матовой и полируется стекловолокном из пластика илиморского песка, агатовым «карандашом». Толщина матовой позолоты фарфора в 6 разбольше, чем толщина блестящей позолоты фарфора, и, таким образом, матоваяпозолота фарфора более декоративна и устойчива. Кроме золота, матовая золотаякраска содержит и другие благородные металлы, которые добавляют оттенок краске.
2.2 Общиепонятия о фаянсе. История фаянса. Что такое майолика?
 
Фаянс — (фр. faience, от названия итальянского города Фаэнца, гдепроизводился фаянс), керамические изделия (облицовочные плитки, архитектурныедетали, посуда, умывальники, унитазы и др.), имеющие плотный мелкопористыйчерепок (обычно белый), покрытые прозрачной или глухой (непрозрачной) глазурью.Для изготовления фаянса применяются те же материалы, что и для производствафарфора (меняется лишь соотношение компонентов), и сходная технология (различияв режиме обжига).
Предшественницей фаянсабыла майолика. Майолика (от итал. Maiolica— Мальорка)— разновидность керамики,изготавливаемой из обожжённой глины с использованием расписной глазури. Втехнике майолики изготовляются как декоративные панно, наличники, изразцыит.п., так и посуда и даже монументальные скульптурные изображения.
Производство керамическихизделий из обожжённой цветной глины с крупнопористым черепком, покрытыхглазурью, существовало уже несколько тысячелетий назад в Египте, Вавилоне идругих странах Древнего Востока. В средневековье данная техника проникла изстран Средней, Центральной и Передней Азии в Европу. Особую известностьполучили иранские изделия с росписью цветными эмалями по кремовой глазури. ВИталию майолика попадала из мавританской Испании через остров Мальорку, отназвания которого и произошёл термин «майолика». Техника получилараспространение в Италии в XIVв. и достигла расцвета в XVIIв. Особеннопрославились своими изделиями мастерские Фаэнцы, Флоренции, Кафаджоло, Сиены,Урбино, Кальтаджироне и Кастельдуранте.
В Европе фаянс началивыпускать в середине XVI веке во Франции, это были изделия с многоцветной илисиней кобальтовой подглазурной росписью. В XVIII—XX вв. высокого качествафаянсовые изделия производили керамисты Англии, Германии. Определилисьхарактерные черты художественного фаянса: мягкость линий, обобщенность форм,многообразие способов украшения — росписью, рельефом, цветными глазурями.
В России расцветмайоликового производства пришёлся на XVIII век. В 1724 году в Петербурге былаоснована фабрика Гребенщикова, на которой был начат выпуск посуды из майолики.Завод выпускал изделия с монохромной росписью. Еще одним наиболее известнымцентром производства стали мастерские в подмосковном поселке Гжель, где в товремя преимущественно использовалась многоцветная техника. Другим крупнымцентром майолики ещё в XVII веке был Ярославль, где производились поливныеизразцы для украшения стен храмов и интерьеров домов. Петербургские и гжельскиефабрики стали основой фаянсовой промышленности России. Настоящие фаянсовыезаводы появились в России лишь в начале XIX века. Именно тогда были открытыкрупнейшие предприятия в этой области — Киево-Межигорский завод и заводАуэрбаха в Тверской губернии (ныне Конаковский фаянсовый завод).
К технике майоликиобращались многие выдающиеся художники, в частности русские живописцы«серебряного века» М.А.Врубель, В.М.Васнецов, А.Я.Головин и С.В.Малютин, атакже западные модернисты, в частности Ф. Леже и П. Пикассо.
2.3Фарфорофаянсовая промышленность России
Фарфоро-фаянсовая промышленность — отрасль лёгкой промышленности,специализирующаяся на выпуске изделий тонкой керамики: хозяйственного ихудожественного фарфора, фаянса, полуфарфора и майолики.
Историяфарфорово-фаянсовой промышленности России берёт своё начало с 1744 года, когдав Петербурге была открыта первая Порцелиновая мануфактура(ныне Императорскийфарфоровый завод). Спустя более полувека в 1798 году под Киевом открывается ипервая фаянсовая фабрика.
В XIX веке открываютсянесколько новых крупных заводов: в 1809 году в селе Домкино Тверской губерниизаработал Конаковский фаянсовый завод, в 1832 — Дулёвский фарфоровый завод и кначалу XX века фарфоро-фаянсовая промышленность России выросла в крупнуюотрасль, насчитывающую 36 заводов, которая по объёму производства и качествупродукции не уступала крупнейшим европейским производителям.
/>Советский период
После Октябрьскойреволюции все предприятия фарфорово-фаянсовой промышленности были национализированы.Модернизация отрасли в довоенные годы, а также строительство новых заводовпозволило существенно увеличить объём и расширить ассортимент выпускаемойпродукции. Большая часть предприятий была переведена на вновь созданнуюотечественную сырьевую базу. Основными поставщиками каолина сталиобогатительные фабрики Просяновского и Глуховецкого месторождений УкраинскойССР, полевошпатных материалов — Карелия и Мурманская область, огнеупорной глины- Донецкая область.
В годы ВеликойОтечественной войны часть предприятий была разрушена или эвакуирована. Послевойны фарфорово-фаянсовая промышленность стала возрождаться. В первуюпослевоенную пятилетку началось строительство новых заводов по производствубытового и художественного фарфора. С 1959 по 1975 годы было запущено 19 новыхзаводов, а все действующие предприятия были реконструированы и оснащенысовременным оборудованием. В результате модернизации производительность труда вотрасли за 1961-1975 выросла в 2,4 раза, уровень механизации — с 36% (1965) до68% (1975). В 1975 году фарфорово-фаянсовая промышленность СССР включала в себя35 фарфоровых заводов, 5 фаянсовых, 3 майоликовых, 2 опытно-экспериментальных,1 машино-строительный и 1 завод по производству керамических красок. Общийобъём продукции, выпускаемой на наиболее крупных предприятиях: Дулёвскомфарфоровом, Конаковском фаянсовом, Будянском фаянсовом, Богдановическом,Дружковском и Краснодарском фарфоровых заводах составил 360,2 млн. штук.
/>Настоящее время
Крупнейшимипроизводителями фарфора и фаянса в мире являются: «Розенталь» и «Хученройтер» вГермании, «Бернарде» и «Дюпе» во Франции, «Уэджвуд» в Великобритании,«Норитакэ» в Японии, Будянский фаянсовый завод на Украине.
Фарфорово-фаянсоваяпромышленность России включает: Конаковский фаянсовый завод, Краснодарскийфарфоро-фаянсовый завод, Дулёвский фарфоровый завод, Лефортовский фарфоровыйзавод, завод «Саракташский фаянс», Императорский (Ломоносовский)фарфоровый завод, Корниловский фарфоровый завод и другие.

2.4Дулёвский фарфоровый завод
Дулевский фарфоровыйзавод был основан в 1832 году купцом Терентием Кузнецовым, который менее чем за20 лет сделал его ведущим фарфоровым предприятием России.
Фарфор завода отличалсяблагородной простотой — ослепительная белизна сочеталась с великолепнойпозолотой и равномерным, насыщенным блеском глазури. Но для успешного сбытапосуды требовалась иная роспись — более яркая, броская. Поэтому акцент былсделан на самобытность, народное творчество, национальные особенности итрадиции, в результате которого родился неповторимый дулевский стиль — «агашки». От бесхитростных агашек и розанов, от народного письма покерамике пошли все дулевские рисунки, в них — душа Дулевского фарфоровогозавода.
За более чем 170-летнююисторию Дулевского фарфорового завода многое изменилось.
Сегодня это техническиоснащенное предприятие, с непрерывным технологическим циклом на которомработает около 3-х тысяч человек. И он по прежнему является одним из крупнейшихзаводов Европы, специализирующийся на выпуске высококачественного фарфора длясамых широких слоев населения.
Изделия подмосковныхмастеров были отмечены многочисленными премиями и наградами.
Скульптура А. Г.Сотникова «Сокол», получившая золотую медаль и «Гран-при» в1958 году на всемирной выставке в Брюсселе, стала нашим символом, а ееграфическое изображение — торговой маркой предприятия. В 1976 году завыдающиеся достижения в развитии фарфоровой отрасли завод был награжден орденомЛенина.
Изделия заводскиххудожников украшают музеи и картинные галереи страны, пользуются спросом уколлекционеров всего мира.
Завод представляет работыхудожников П. Леонова, В. Яснецова, А. Сотникова, С.Аникина, В. Васильева, К.Кукушкина, С. Медведева, А. Бржезицкой, Г. Чечулиной, О.Богдановой, А. Карпова,В. Городничева, Н. Роповой, В. Шириной, М. Обрубова, М.Безенковой, В. Ропова идр. которые, сохраняя исторические традиции дулевского фарфора, создают работы,достойные самого широкого признания.
Дулевские фарфористыпроводят большую работу по внедрению новых форм и рисунков. Надсовершенствованием технологических процессов изготовления фарфора непрерывноработают технологи и теплотехники, конструкторы и механики завода.
ПК «Дулевскийфарфор» является многократным дипломантом программы «100 лучшихтоваров России».
Дулевский фарфоровыйзавод поставляет свою продукцию в 75 регионов России, в 6 стран ближнегозарубежья, а также в США, Канаду, Норвегию.
В настоящее время заводвыпускает изделия самого широкого ассортимента:
1.        для кафе иресторанов — «белую», с люстровой отводкой, отводка золотом, с рис.«Воспоминание» (разделка N285), а также принимаем заказы на другиевиды декорирования и логотипы на данный ассортимент посуды.
2.        для оптовой ирозничной торговли — все виды столового и чайного ассортимента.
3.        подарочный фарфор- скульптура, подарочные наборы, вазы, декоративные тарелки и многое другое.
Качество, богатыйассортимент и невысокие цены привлекают покупателей.
В 1832 году в Дулёвефамилией Кузнецовых, выходцев из гжельских крестьян-старообрядцев, был основанфарфоровый завод. Земли, на которых впоследствии расположился завод, быликуплены дедом самого известного в Российской империи фарфорового фабрикантаМатвея Кузнецова— Терентием Яковлевичем Кузнецовым в 1832 году у обедневшихпомещиков Сарычевых. Пустошь Дулево во Владимирской губернии представляла изсебя низкие, болотистые земли, покрытые бесконечными лесами.
Предприятие постояннорасширялось, в 1843 году, ещё при жизни старшего Кузнецова, был основан завод вРиге. После этого, наладив производство, они стали продавать посуду в Риге подемпинговым ценам. Конкуренты со временем разорились и в главном городеЛифляндской губернии продавался только фаянс Кузнецова.
В январе 1864 года СидорТерентьевич скончался, его сын Матвей стал его единственным наследником, но досовершеннолетия (1867) управлял заводом под попечительством трёх зятьев—М.В.Анисимова, А.Я.Щепетильникова и С.В.Балашова. Управлял он успешно:известно, например, что в 1866 году годовой доход Дулевского завода достиг 115200 рублей.
Первым сильным ходомМатвея стало приобретение в 1870 году фабрики Ауэрбаха в селе КузнецовоТверской губернии. Предприятие славилось фаянсом хорошего качества,использовало современные технологии украшения изделий печатными рисунками, ибыло давно известно на рынке.
При М.С.Кузнецове заводпрошёл период развития промышленности, расширялся ассортимент, заводразвивался. Стали выпускать фарфор, полуфаянс, майолику— все, что требовалрынок: писсуары, умывальные доски, ванны, печи и камины, как говорилось тогда,на любой кошелек— от 30 до 3000 рублей за штуку. Когда Россия началаэлектрифицироваться, фабрики Кузнецова стали выпускать изоляторы.
В 1882 году в Москвепроходила Всероссийская художественно-промышленная выставка, и Кузнецов принялв ней участие. Кроме постройки павильона для собственной продукции, онбезвозмездно оказал услуги по украшению главного Императорского павильона. Заэти заслуги Матвей Сидорович удостоился чести быть представленным императору АлександруIII. Фабрикант использовал это обстоятельство и поднёс императрице МарииФедоровне фарфоровый чайный сервиз. Сервиз ей очень понравился и за оказанныеуслуги Кузнецову были объявлены две высочайшие благодарности, а позже— в 1883году Матвей Кузнецов был награжден орденом Святого Станислава III степени заполезную деятельность на поприще фарфоровой промышленности. На рижской фабрикебыла построена часовня, названная в память 25-летия царствования императораАлександра II. Это не прошло даром и в декабре 1887 года Кузнецов был награжденорденом Святой Анны III степени. Храмы при фабриках были полезны также и попричине того, что религиозность рабочих укрепляла производственную дисциплину. Втом же 1887 году был построен и освящён храм во имя Святого Апостола иЕвангелиста Иоанна Богослова в Дулёве.
Новые фабрики строились всоответствии с последними достижениями технического прогресса. К примеру,фабрика построенная в 1887 году в селе Буды Харьковской губернии имела двепаровые машины и работала на каменном угле. На том предприятии былиэлектрифицированы все цеха, проведены телеграф и телефон. А Дулевский заводперед I мировой стал по своему техническому оснащению одним из лучших в Европе.
В 1890-е годы вПетербурге, Москве, Харькове, Ростове, Одессе, Киеве, Варшаве и Тюмени работалипостоянные торговые представители Матвея Кузнецова. В Петербурге и в Москвеработали по два фирменных магазина.
В течение семидесяти летпопулярностью пользовался дулевский «агашечный» фарфор: посуда, украшеннаяяркими розанами, нанесёнными на фарфор пальцем вместо кисти.
В XX век Кузнецов вступилв качестве самого маститого производителя фарфорофаянсовых изделий в России,это было отмечено в 1902 году званием поставщика императорского двора. Самыевыгодные заказы предлагались ему первому. Именно кузнецовские кружки симператорскими гербами должны были раздавать народу на Ходынском поле во времякоронационных торжеств 1896 года, годовой оборот достиг семи миллионов рублей.
 «ТовариществоМ.С.Кузнецова» во время революции 1905 года устояло.
Матвей Кузнецов умер в1911 году, а шесть лет спустя, в 1917, Сергея Матвеевича Кузнецова изгнали сДулёвской фабрики. С.М.Кузнецова вызвали в партийный комитет и предложили ему втечение двух часов покинуть Дулево.
Заводы товарищества пережилинепростые времена начала становления СССР, и были восстановлены послегражданской войны и разрухи. Они выпускали всё тот же кузнецовский фарфор ифаянс с добавлением в ассортимент агитационного фарфора и посуды с ликамивождей. Стараний и усилий Матвея Кузнецова хватило не на один десяток лет;обновление и расширение производства понадобилось только в 1930-х годах.История кузнецовского фарфора продолжалась и без Кузнецовых, а произведениявыращенных при Кузнецове художников еще много лет исправно приносили советскимфарфоровым заводам медали и призы на международных выставках.
Дворец культурыДулёвского фарфорового завода построен в 1927—1930 годах выдающимсяархитектором К.С.Мельниковым. Здание является памятником архитектуры.
 
2.5Императорский фарфоровый завод
 
Императорскийфарфоровыйзавод—явление уникальное. Его продукция— художественный фарфор, является первымфарфором России, как по времени своего возникновения, так и значительномувкладу в российскую и мировую культуру.
Изделия завода своими лучшимиобразцами декоративно-прикладного искусства завоевывали высокие награды намеждународных выставках в Лондоне, Париже, Нью-Йорке, Брюсселе, Вене. Онипредставлены в собраниях крупнейших музеев мира и в частных коллекциях. Заправо обладать ими борются на престижных международных аукционах «Сотбис» и«Кристи».
Художественноереномеимператорского фарфора значительно возросло после того, как коллекциязаводского музея, которая включает образцы продукции завода ссерединыXVIIIвека— до современных работ художников, перешла под патронатГосударственного Эрмитажа, а музей, оставаясь на заводе, стал филиалом мировойсокровищницы культуры.
Императорскийфарфоровыйзавод— один из немногих сохранившихся заводов, которому удалось пережитькатаклизмы революций и войн, целые исторические эпохи, и при этом на протяжениипочти трех веков постоянно создавать «фарфоровую летопись» Северной Пальмиры ивсей России.
Императорский фарфоровыйзавод, основанный в 1744 году в Санкт-Петербурге по указу дочери Петра ВеликогоимператрицыЕлизаветы стал первым фарфоровым предприятием в России и третьим вЕвропе.
Именно здесь талантливыйрусский ученый Д.И.Виноградов(1720–1758) открыл секрет изготовления «белогозолота». Он впервые в истории керамики составил научное описание фарфоровогопроизводства, близкое к новейшим понятиям керамической химии. Фарфор, созданныйВиноградовым, по качеству не уступал саксонскому, а по составу массыприготовленной из отечественного сырья, приближался к китайскому.
В первые годы на Невскойпорцелиновой мануфактуре изготавливали мелкие вещи, в основном табакерки дляимператрицы ЕлизаветыПетровны, которые она, в свою очередь, дарила приближенными отправляла в качестве дипломатических подарков. С1756года, когда Виноградовуудалось построить большой горн, стали изготавливать более крупные предметы. Кэтому времени относится и создание первого сервиза «Собственного»,принадлежавшего лично императрице.
С50-хгодов начали делатьфарфоровые «куклы»— фигурки людей и животных. Несмотря на увеличениепроизводства фарфора, изделия были доступны лишь узкому кругу приближенных.ВХVIIIвеке фарфор держали для престижа, в специальных кладовых, наряду сдругими драгоценными вещами, и только спустя десятилетия им стали сервироватьстолы.
Поположению ихудожественному развитию предприятие более всего зависело от расположения ипотребностей императорского двора— в первую очередь монарха.
С воцарениемЕкатериныII(1762–1796) мануфактура была реорганизована и с 1765 года сталаназываться Императорским фарфоровым заводом, с поставленным перед ним задачей—«удовольствовать всю Россию фарфором». Большое влияние на русский фарфороказала деятельность талантливого французского скульптора Ж.Д.Рашета,приглашенного на ИФЗ модельмейстером. При нем на заводе утвердилось влияниефранцузского искусства, где господствовал классицизм.
КонецXVIIIвека сталвременем расцвета русского фарфора, а Императорский завод— одним из ведущих вЕвропе. Вершину славы Императорского завода составили заказанные ЕкатеринойIIроскошные сервизные ансамбли— «Арабесковый», «Яхтинский», «Кабинетский»,насчитывающие до тысячи предметов. Центральную часть ансамблей занималинастольные скульптурные украшения, прославляющие деяния императрицы.Аллегорическая живопись также прославляла добродетели Екатерины и отражаласобытия ее царствования. С одобрения императрицы на заводе изготовили сериюскульптур «Народы России» (около ста фигур), расширенную в дальнейшем типажамипетербургских промышленников, ремесленников и уличных торговцев. В большомассортименте завод выпускал вазы. Живопись гармонично сочеталась с формой,подчеркивая белизну фарфора и теплый тон блестящей глазури.
Современники очень ценили«екатерининский фарфор» и воспринимали его наряду с картинами и скульптуройзнаменитых мастеров. «Нынешний фарфор,— отмечал в описании Санкт-Петербурга1794 года известный этнограф и путешественник И.Г.Георги,— есть прекрасный какв рассуждении чистоты массы, так и в рассуждении вкуса и образования (т. е.формы) и живописи. В магазине видны весьма большие и с наипревосходнейшимискусством выработанные вещи».
С вступлением на престол,ПавелI(1796–1801) унаследовал интерес матери к фарфоровому заводу. Он обеспечилзавод крупными заказами, бывал здесь сам и с удовольствием показывал его своимвысоким гостям.
Сервизы павловскогопериода не отличаются пышностью и торжественностью как екатерининские: они былирассчитаны на узкий круг приближенных лиц. Тогда же вошли в моду сервизы на 2персоны— дежене.
Управление заводом княземБ.Юсуповым, большим знатоком и ценителем искусства, во многом способствовалоразвитию художественного направления павловского фарфора, который стал блистательнойвершиной в деятельности Императорского завода.
Последним сервизом XVIIIвекаоказался сервиз, заказанный ПавломI в свою новую резиденцию— Михайловскийзамок. Им был сервирован стол в канун гибели императора. По воспоминаниямкамер-пажа: «Государь был в чрезвычайном восхищении, многократно целовалросписи на фарфоре и говорил, что это один из счастливейших дней его жизни».
В период царствованияАлександраI (1801–1825) заводом управлял доверенное лицо императора графД.Гурьев. При нем началась большая реорганизация завода, которая проводиласьпод руководством профессора технологии Женевского университета Ф.Гаттенбергера.Для привлечения лучших отечественных и иностранных мастеров Гурьев не жалелсредств. Заведовать скульптурной палатой назначили профессора Академиихудожеств С.Пименова, одного из выдающихся мастеров своего времени. Дляутверждения на заводе стиля ампир были приглашены лучшие живописцы из Севрскойфарфоровой мануфактуры. Однако, русский ампирный фарфор существенно отличалсяот севрского, служившего в то время эталоном художественных достижений вЕвропе.
Русский фарфор не столькопрославлял деяния императора, а явился отражением национальных тем и сюжетов вискусстве, как, например, «Гурьевский» сервиз, ставший одой народу — победителюв Отечественной войне 1812 года. Отечественная война послужила и рождению серии«военных тарелок», изображавших солдат и офицеров в мундирах всех родов войск.Широкое распространение получила и портретная живопись. На Императорском заводевошло в обычай изображать на чашках коронованных особ и известных деятелей тоговремени. Особенно прославленных полководцев.
Начиная с эпохиАлександраI и до конца 60-хгодовХIХвека, особое место в выпуске завода занималивазы. Золото стало одним из излюбленных декоративных материалов. Живопись былаглавным образом видовой и батальной. Вторую по значимости группу изделийсоставили дворцовые сервизы.
В александровскую иниколаевскую(1825–1855) эпохи были изготовлены сервизы почти для всехрезиденций Петербурга. Они отличались различными стилевыми направлениями. Вчисле других заявило о себе «русское» направление. По проектамученого-археолога, знатока русских древностей Ф.Солнцева на заводе был сделансервиз для Большого Кремлевского дворца в Москве и сервиз Великого князя КонстантинаНиколаевича (ВККН).
Николаевский фарфоротличался виртуозной живописью. На вазах воспроизводились полотна старыхмастеров— ЛеонардодаВинчи, Рафаэля, Тициана, Корреджо, Мурильо и др., восновном из коллекции Эрмитажа. Копии поражали точностью и тонкостью пунктирныхлиний. Гамма цветов, чистота и блеск красок в полной мере были адекватныоригиналу. Развитие получили также портретная, иконная и миниатюрная живописьна вазах и пластах. Первенство завода в живописи по фарфору было подтвержденополучением дипломов на всемирных выставках в Лондоне, Париже и Вене.
В 1844 году, к столетнемуюбилею Императорского фарфорового завода, здесь основали музей, пополненныйвещами из кладовых Зимнего дворца (решение изготавливать вещи в двухэкземплярах— один для двора, другой— для музея, было принято лишь приимператоре АлександреIII)
В отличие от своихпредшественников, АлександрII(1855–1881) личного интереса к заводу не проявлял.В 70-е годы производство фарфора сократилось, сохранялись лишь праздничныепасхальные и рождественские поднесения ко двору, установленные еще при ПавлеI,завод продолжал работать на пополнение сервизов дворцовых кладовых. Размерыизделий были уменьшены, отделка и декорирование стали гораздо скромнее. Привсем разнообразии форм, это были в основном копии старой европейской ивосточной керамики. Появилась идея о закрытии «бесполезного и убыточного»предприятия.
Спас заводАлександрIII(1881–1894): «ГосударюИмператору благоугодно…, чтобы Императорскийфарфоровый завод был поставлен в самые наилучшие условия, как в отношениитехническом, так и в художественном, дабы мог он достойно носить наименованиеИмператорского и служить образцом для всех частных заводчиков по этой отраслипромышленности». На заводе началась работа по созданию крупных сервизов: «Коронационного»и по мотивам Рафаэлевских лоджий в Ватикане, рисунки для которого были личнооткорректированы императором. На выбор художественного пути завода влияниеоказали личные вкусы и пристрастия самого императора. Он отдавал предпочтениекитайским и японским вазам, терракоте, цветным глазурям, подглазурной живописи,которую ввела в моду Копенгагенская королевская мануфактура. Подглазурнаяживопись получила на ИФЗ широкое применение, еще и потому, что супругойимператора была датская принцесса МарияФедоровна.
В годы царствованияпоследнего российского императора НиколаяII(1894–1917), благодаря техническимновшествам предыдущего периода, завод достигает образцового состояния втехническом и технологическом отношениях. Богатство художественной технологииявляется гордостью завода, а в дальнейшем, в годы первой мировой войны, служитрождения целых отраслей химического и электротехнического фарфора. В числекрупных заказов были два, сделанные императрицей АлександройФедоровной, подпатронатом которой находился завод после его провала на Всемирной парижскойвыставке в 1900 году. Это сервизы «Александринский» и «Царскосельский». Позаказу НиколаяII завод изготовил серию «военных тарелок» с изображением войск вмундирах времени АлександраIII и скульптурную серию «Народы России» по моделямП. Каменского. Серия продлевала во времени начинание ЕкатериныII и служила идееутверждения русской государственности. Отличительная черта фигур— ихэтнографическая достоверность.
С середины1900-хгодовустанавливаются связи завода с художниками объединения «Мир искусства»К.Сомовым, Е.Лансере, С.Чехониным, способствовавшие утверждению неоклассики.
В годы царствованияпоследнего российского императора НиколаяII(1894–1917), благодаря техническимновшествам предыдущего периода, завод достигает образцового состояния втехническом и технологическом отношениях.
В 1918 году предприятиенационализировали. Теперь уже Государственный фарфоровый завод перешел введение Народного комиссариата просвещения, который поставил задачу сделать из бывшейпридворной мануфактуры «испытательную керамическую лабораторию республиканскогозначения», вырабатывающую «агитационный фарфор в высоком смысле этого слова—революционный по содержанию, совершенный по форме, безупречный по техническомуисполнению». Художественная политика завода явилась составной частью ленинскогоплана монументальной пропаганды с его четко очерченными идейно— художественнымипринципами искусства фарфора.
Фарфор 20-хгодовХХвека—это, пожалуй, одна из самых интересных и удивительных страниц в историидекоративно-прикладного искусства, исторически правдиво, в совершеннойхудожественной форме отразившего настроение первых лет пролетарской революции.Под руководством С.Чехонина, которого впоследствии стали называть «мастеромсоветского ампира», в создании агитационного фарфора принимали участиеА.Щекотихина – Потоцкая, Н.Данько, В.Кузнецов, М.Лебедева, М.Адамович и др. Сфарфором 20-хгодов связаны имена Б.Кустодиева, К.Петрова–Водкина,М.Добужинского… ставших всемирно известными К.Малевича и В.Кандинского.
Фарфор, с его белоснежнойповерхностью, монументальностью архитектуры, пластичностью скульптуры икрасочностью живописи, который до этого времени был воплощением рафинированногоискусства, доступного узкому кругу лиц, стал первым, самым ярким и образнымглашатаем идей революции. Одновременно, он явился благодатным материалом длявоплощения концепции нового направления в искусстве— супрематизма.
Кроме достижений вобласти художественного фарфора, на заводе успешно развивалось производство химическогои технического фарфора, впервые здесь было получено оптическое стекло. Ипоэтому не случайно в 1925году, в связи с 200–летием Российской Академии наук,заводу было присвоено имя гениального русского ученого М.В.Ломоносова.
В 30-егоды, с началомкультурного строительства в СССР, на Ленинградском фарфоровом заводеоткрывается первая в стране художественная лаборатория. Под руководствомученика К.Малевича, Н.Суетина творческий коллектив предприятия создает новыйстиль советского фарфора, созвучный «социалистическому быту». Талантливыйхудожник и руководитель, H.Суетин органично воплотил супрематические идеи смирискуксническим декоративизмом и реалистическим отображением мира природы.Индивидуальные особенности творчества А.Воробьевского, И.Ризнича, М.Моха,Т.Безпаловой, Л.Протопоповой, Л.Блак, А.Яцкевич, С.Яковлевой и других, намногие годы определили облик ленинградского фарфора с его чистотой и мягкостьюформ, выявленной белизной материала, конкретностью образов в росписи исочностью красок.
Установкисоциалистического реализма на решение идеологических задач и официальный стильгосударственных заказов 1930–1950 годов в фарфоре на ЛФЗ не получили одиозногохарактера. Спасли вековой опыт изготовления парадных ваз, картинной ипортретной живописи, великолепное профессиональное мастерство.
В 60-е годы, годы«хрущевской оттепели», искусство вновь обратилось к девизам 20-x годов:«Искусство— в быт» и «Искусство— в производство». После помпезности ичрезмерного украшательства сталинского периода, вернулся интерес к беломуфарфору, к работе над формой и конструктивному лаконизму геометрическихобъемов. В эти годы особенно активно работают на заводе такие художники искульпторы как Э.Криммер и А.Лепорская, В.Семенов и С.Яковлева, формируетсятворчество самобытного и большого мастера В.Городецкого. Активно заявляют осебе выпускники 50-х годов ЛВХПУ им.В.И.Мухиной— С.Богданова, К.Косенкова,Н.Павлова, Н.Семенова, В.Жбанов, П.Веселов и др. В число ведущих мастеровдекоративно-прикладного искусства страны выдвигаются Н.Славина и И.Олевская,которые расширили представление о фарфоре созданием грандиозных многопредметныхкомпозиций.
Поэтапная реконструкциястарейшего в стране предприятия, внедрение новой техники и технологиипроизводства фарфора, позволили значительно увеличить и разнообразитьассортимент выпускаемой продукции. Впервые в России на ЛФЗ создали технологию иосуществили промышленный выпуск изделий из костяного тонкостенного фарфора—повышенной белизны, тонкости и просвечиваемости. За эту разработку группаспециалистов завода была удостоена Государственной премии СССР в области наукии техники. А художники получили возможность расширить свой творческий диапазонв создании новых форм и росписей из этого удивительного материала.
В70-егоды завод активноучаствует в отечественных и международных художественно–промышленных выставках.Творческий коллектив сохраняет свое лидерство в создании замечательныхпроизведений. Эталоном искусства и высокого качества называет продукцию заводаэтих лет известный советский искусствовед Н.Воронов. В1980 году «в знак особогопризнания вклада в развитие производства и международное сотрудничество» заводимениМ.В.Ломоносова награждается престижной международной премией «ЗолотойМеркурий».
Бережное использованиенаследия прошлого, непрерывность развития и постоянное обновление традицийхудожественного творчества и сегодня являются неотъемлемой чертой петербургскойшколы искусства фарфора. Это можно увидеть в работах Т.Афанасьевой и Г.Шуляк,Н.Петровой и О.Матвеевой, М.Сорокина и С.Соколова и др., каждый из них нашелсвой творческий почерк в искусстве фарфора, что позволяет создавать продукцию смаркой «ИФЗ» живописно разнообразную и эмоционально образную. А заводу—сохранять свою отличительную особенность, продолжая оставаться заводомискусства фарфора.
По мнению авторитетногоисторика русской художественной культуры Л.В.Андреевой, чьи исследования пофарфору использованы в данном материале, русский фарфор последних десятилетийсо свойственным ему романтизмом, обращенным к национальной культуре во всей ееполноте— одно из живых и творческих явлений европейской художественной культурывторой половины ХХвека. АИмператорский фарфор— одна из самых ярких ипривлекательных страниц этого явления.
В настоящее время заводвыпускает около 4000 наименований изделий по форме и росписи. Это чайные,кофейные и столовые сервизы, отдельные предметы посудного назначения,сувенирно-подарочные изделия, жанровая и анималистическая скульптура,декоративные блюда, тарелки и т. д. Они изготовлены из твердого, мягкого икостяного фарфора. Изделия декорированы надглазурной и подглазурной росписью,ручным, механизированным и комбинированным способами, с использованием в декорекрасок из редких и драгоценных металлов. По заказу завод изготавливает репликииз музейной коллекции XVIII–ХХ вв., фирменную посуду с логотипом и монограммойзаказчика.
На протяжении десятилетийповышенным спросом пользуется фирменный сервиз завода с рисунком «Кобальтоваясетка» (С. Е. Яковлева, А. А. Яцкевич), удостоенный золотой медали на Всемирнойвыставке в Брюсселе. Широко известны в России и за рубежом изделия по образцамнародных художников России А. В. Воробьевского и И. И. Ризнича, академикаАкадемии художеств Н. П. Славиной, дипломанта Академии художеств иМеждународной квадриеннале в Эрфурте И. С. Олевской, художников Н. Л. Петровой,Т. В. Афанасьевой, Г. Д. Шуляк, С. А. Соколова, М. А. Сорокина, Ю. Я. Жгирова идр.
Завод выпускает продукциюв широком диапазоне: от домашнего сервиза и памятного сувенира— до банкетныхсервизов президентского уровня и правительственных подарков главам зарубежныхгосударств, призов для крупнейших соревнований и фестивалей. Так, в днипразднования 300–летия Санкт-Петербурга все столы на торжественных приемах былинакрыты посудой с маркой «ЛФЗ».
Продукция с маркой «ЛФЗ»(введена в 1936 году) экспортируется в высокоразвитые страны мира, такие какСША, Германия, Франция, Англия, Канада, Швеция, Норвегия, Япония и др. Запоследние годы основным направлением экспортных продаж (доля в общем объемепродаж 15%) был и остается рынок США, вторым и третьим по значимости являютсярынки Германии и Великобритании. Можно выделить положительную тенденцию впродвижении товара на рынки Японии, Канады, Франции, Италии.
Широкую мировуюизвестностьзаводу принесла ручная высокохудожественная роспись. Целый рядизделий декорируется натуральным золотом с нанесением гравировального рисунка.Многие сервизы, вазы и почти вся анималистическая скульптура декорируютсяподглазурными красками. Широко применяется сочетание насыщенного подглазурногокобальта с яркими надглазурными красками и золотом, что придает особый эффектпродукции ИФЗ.
Из уникальных технологийсохранилось также «крытье» кобальтом и подглазурная пейзажная живопись,внедренная на ИФЗ в конце ХІХ века.
Запланированный ввод встрой нового литейно–формовочного цеха и установка в нем оборудования длясовременных технологий. Уже сегодня на заводе успешно осваивается современнаятехнология компьютерного 3D моделирования, которая позволит значительносократить время изготовление новых моделей для производства фарфоровых изделий,а значит, появится возможность чаше обновлять ассортимент.
В настоящее времяИФЗвозглавляет Группу предприятий, в состав которой, помимо Императорскогофарфорового завода, входят: Apilco-Yves Deshoulieres и Porcelaine de Sologne—лиможские заводы из Франции, что предполагает широкие перспективы совместногосотрудничества. Таким образом, старейший фарфоровый завод России, в год своего260–летия, вступает в новый этап исторического развития.
В феврале 2001 г.Государственный Эрмитаж принял под свое управление уникальное историческоесобрание музеяИмператорского фарфорового завода, расположенного натерриторииОАО «ИФЗ».
Заводской музей былоснован в 1844 году по распоряжению Николая I как хранилище образцов, достойныхизучения и копирования. Он возник гораздо раньше таких знаменитых хранилищпроизведений искусства, как Третьяковская галерея и Русский музей. В музеесформировалась единственная в мире уникальная коллекция, отражающая почти 260летнюю историю первого фарфорового завода России. Она насчитывает более 30тысяч экспонатов. Это фарфор и стекло Императорских заводов, вещи советскогопериода, изделия известных европейских мануфактур и русских частных заводов,образцы японского и китайского фарфора. Здесь представлены исторические икультурные ценности, аналогов которым нет ни в одном музее мира. В библиотекемузея, основанной во второй половине ХIХ века собраны редчайшие книги пофарфору и искусству, эскизы и рисунки художников с мировым именем.
С последней четверти ХIХвека по личному распоряжению императора Александра III все заказы императорскойсемьи исполнялись на заводе в двух экземплярах, один из которых оставался вмузее. Эта традиция регулярного пополнения музея была сохранена и в советскийпериод, начиная с фарфора 20-х годов до последнего десятилетия ХХ века. Дваждыколлекция музея покидала стены завода: с осени 1917 — до осени 1918 года вцелях сохранности ее вывозили в Петрозаводск, и в годы войны и Ленинградскойблокады экспонаты были эвакуированы на Урал, в Ирбит.
После окончания войны вМоскве было принято решение о передаче фондов заводской коллекции фарфора вРусский музей. Ведущим художникам завода во главе с Н.М. Суетиным при поддержкеизвестных деятелей культуры удалось сохранить коллекцию на ИФЗ. Большую помощьв решении этого вопроса оказала знаменитый скульптор В.И. Мухина. Уже тогдабыло доказано, что собрание заводского музея, являясь национальным достояниемОтечества, не может существовать вне стен завода, где музей был основан, иблагодаря которому постоянно пополнялся. На протяжении полутора веков музей былшколой высочайшего мастерства, благодатным источником творческого вдохновенияхудожников нескольких поколений, связующим звеном между прошлым и будущимискусства русского художественного фарфора. На базе музейной коллекцииформировались многочисленные отечественные и зарубежные выставки, устраивалисьперсональные выставки ведущих художников. По решению Министерства культурыфарфор из коллекции заводского музея экспонировался на выставках в Англии,Австрии, Швейцарии, Японии, Германии, Бельгии и др.
В книге Почетных гостейзавода, и в первую очередь музея, оставили свои автографы члены императорскойсемьи, Казимир Малевич, Луначарский, Горький, Шаляпин, Есенин, Маяковский иЛиля Брик, Мейерхольд и Зинаида Райх, министр культуры СССР Е.Фурцева и перваяженщина-космонавт В. Терешкова, Генеральный секретарь ЦК КПСС Л. Брежнев ипервый мэр Петербурга А. Собчак – этот перечень можно продолжать и продолжать…
Императорский фарфоровыйзавод с его музеем – это уникальное место, где создается и хранитсяматериализованная в фарфоре история и культура России на протяжении почти трехвеков.
На рубеже 2000 годаприватизированный завод оказался в руках американских фондов и вновь островозник вопрос о местонахождении и сохранности уникального музейного собрания,которое не подлежало приватизации и оставалось государственной собственностью.Уже было принято постановление бывшего губернатора города о передаче музейнойколлекции Русскому музею с экспонированием ее в залах Строгановского дворца. Взащиту сохранения коллекции на ее историческом месте вступился директорЭрмитажа М. Б. Пиотровский, который прекрасно понимал, что разрушение этойсвязи может привести к необратимой потере традиций. Высочайший авторитет«музейщика» мирового уровня и предложение Михаила Борисовича взять заводскоймузей под патронат Государственного Эрмитажа, оставив его в стенах завода,сыграли решающую роль при рассмотрении вопроса в Министерстве культуре РФ.
В начале 2003 года набазе музейной коллекции и в стенах ИФЗ создается новый отдел ГЭ «Музейфарфорового завода». К этому времени на заводе сменился собственник, ивладельцами завода стала семья Г. и Н. Цветковых.
Ими принимается решение офинансировании реконструкции помещений музея и входной группы с созданиемнового магазина и галереи современного фарфора. 22 декабря состоялось новоерождение Музея фарфорового завода, как отдела Государственного Эрмитажа. А этозначит, впервые за сто лет музей стал открытым и доступным для всех желающих.

Заключение
В современных условияхмеждународного разделения труда, одной из отраслей специализации Россииявляется национальная стекольная промышленность.
Продукция российскогостекла составляет значительную долю в мировом производстве и торговле.
В 2008 году в России былопроизведено около 100 млн. квадратных метров плоского стекла и 6 млрд.200 млн.штук стеклянной тары, в том числе, 5 млрд. 300 млн. штук узкогорлой и свыше 900млн. штук широкогорлой тары или 7% мирового выпуска (4 место в мире). При этомиз общего объема производства стекла экспортировалось 30%, что составляет около1,3 % мировой торговли (18 место в мире). Таким образом, отечественнаястекольная промышленность функционирует в общей системе мировых хозяйственныхсвязей, и ее состояние в значительной степени зависит от тенденций развитиямировой стекольной отрасли.
Позитивная динамикаувеличения объёмов жилищного строительства, реализация проектов, соответствующихмеждународным стандартам в области оформления фасадов в сегменте коммерческойнедвижимости, а также достаточно динамичное развитие российской автомобильнойпромышленности оказывают позитивное влияние на развитие стекольнойпромышленности в целом, обеспечивая стабильно высокий спрос на современноефлоат-стекло. Причем, что важно отметить, в основном отечественныхпроизводителей.
Фарфорово-фаянсоваяпромышленность России представлена: Конаковский фаянсовый завод, Краснодарскийфарфоро-фаянсовый завод, Дулёвский фарфоровый завод, Лефортовский фарфоровыйзавод, завод «Саракташский фаянс», Императорский (Ломоносовский)фарфоровый завод, Корниловский фарфоровый завод и другие.
Продукция ЛФЗэкспортируется в десятки стран мира, включая Германию, США, Англию, Швецию,Норвегию, Канаду и др. Высокое качество, доступные цены, разнообразныйассортимент позволяют нашим заводам быть конкурентноспособными на мировомрынке.
Керамика, жаростойкиестекло и фарфор требуют внимательности при использовании, но, несмотря нанеобходимость соблюдения «техники безопасности», специалистырешительно утверждают — именно за этой посудой будущее.

Приложения
Анализ ОАО «Борскийстекольный завод»Сильные стороны Слабые стороны
Прочные позиции компании на российском рынке флоат-стекла. Компания занимает порядка 26% российского рынка флоат-стекла, при этом обладая одними из самых крупных производственных мощностей в России.
Сильные позиции компании на рынке автомобильного стекла. БСЗ является основным поставщиком автомобильного стекла на предприятия российского автопрома, а также осуществляет поставки стекла для иностранных автомобилей, произведённых в России, в частности Ford Focus и Renault Logan.
Современная технология произ-водства флоат-стекла. Технологическая оснащённость завода обеспечивает выпуск конкурентоспособной продукции на рынке даже в сравнении с крупнейшими мировыми игроками.
Высокие показатели рентабельности. Показатели рентабельности «БСЗ» являются одними из самых высоких в отрасли. Некоторый спад темпов роста производства в 2005-2006 годах по сравнению с 2004 годом. Снижение производства в 2005-2006 гг. по сравнению с 2004 годом было вызвано модернизацией и плановой профилактикой на предприятии, а также опережающим ростом предложения стекла со стороны азиатских и европейских производителей. Возможности Угрозы
Модернизация и расширение производственных мощностей. Расширение производственных мощностей, а также выпуск продукции с высокой добавленной стоимостью, в частности стекла Matelux, может оказать позитивное влияние на показатели рентабельности компании.
Строительство новых автомобиль-ных заводов в России. «БСЗ», как один из крупнейших поставщиков автомобильного стекла на существующие в России западные заводы автопрома, такие как Ford и Renault, имеет все шансы стать основным поставщиком стекольной продукции для реализуемых в России проектов автомобильной промышленности со стороны Toyota и VW.
Высокие темпы роста строительной отрасли. Увеличение объёмов жилищного строительства окажет поддержку растущему внутреннему спросу на строительное флоат-стекло.
Усиление конкуренции со стороны крупных игроков российского рынка. Ввод новых мощностей в 2007-2010 гг. может привести к ужесточению конкуренции на рынке между крупными игроками стекольного рынка. Высокие темпы строительства новых стекольных заводов в России могут привести к перенасыщению рынка, что негативно скажется на средних ценах реализации продукции стекольных заводов.
Риски увеличения цен на основное сырьё для производства стекольной продукции. Монопольное положение на рынке основных поставщиков сырья, увеличивает риски повышения внутренних цен, в частности на кальцинированную соду, что может оказать негативное влияние на показатели рентабельности компании.
Анализ ОАО«Салаватстекло»Сильные стороны Слабые стороны
Прочные позиции компании на российском рынке листового стекла. Компания занимает порядка 24% российского рынка листового стекла.
Диверсифицированная линейка продукции. «Салаватстекло»  производит порядка 50 видов продукции различного назначения, в числе которых: листовое флоат-стекло, автомобильное стекло, стеклотара, а также зеркала.
Современная технология произ-водства флоат-стекла. Технологическая оснащённость завода обеспечивает выпуск конкурентоспособной продукции на рынке даже в сравнении с крупнейшими мировыми игроками. Некоторый спад темпов роста производства в 2005 году по сравнению с 2004 годом, вызванный модернизацией, а также опережающим ростом предложения стекла со стороны азиатских и европейских производителей. Возможности Угрозы
Модернизация и расширение производственных мощностей. Расширение производственных мощностей, произве-денное в 2005-2007 годах, позволит увеличить производственную мощность до 1100 тонн в сутки.
Диверсификация производственной линейки. «Салаватстекло» планирует расширение номенклатуры производимой продукции и выход в новые для себя сегменты, в частности узорчатого стекла, а также новых видов зеркал.
Высокие темпы роста строительной отрасли. Увеличение объёмов жилищного строительства окажет поддержку растущему внутреннему спросу на строительное флоат-стекло.
Усиление конкуренции со стороны крупных игроков российского рынка. Ввод новых мощностей в 2007-2010 гг. может привести к ужесточению конкуренции на рынке между крупными игроками стекольного рынка. Высокие темпы строительства новых стекольных заводов в России, могут привести к перенасыщению рынка, что негативно скажется на средних ценах реализации продукции стекольных заводов.
Риски увеличения цен на основное сырьё для производства стекольной продукции. Монопольное положение на рынке основных поставщиков сырья, увеличивает риски повышения внутренних цен, в частности на кальцинированную соду, что может оказать негативное влияние на показатели рентабельности компании.