--PAGE_BREAK--1.2 Расчет производственной мощности предприятия
Расчет производственной мощности завода ведется по всем его подразделениям в следующей последовательности:
— по агрегатам и группам технологического оборудования;
— по производственным участкам;
— по основным цехами заводу в целом.
Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим относятся цеха, участки, агрегаты, в которых выполняются основные наиболее трудоемкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий или полуфабрикатов. Перечень ведущих цехов, участков и агрегатов в основном производстве, а также оптимальные уровни загрузки публикуются в отраслевых рекомендациях по расчету производственной мощности.
Измеряется производственная мощность, как правило, в натуральных или условно-натуральных единицах. Так мощность текстильных предприятий определяется максимально возможным выпуском тканей в погонных и квадратных метрах, прядильных фабрик — в тоннах пряжи, кирпичах заводов — в тыс. штук условного кирпича, металлургических комбинатов — в тоннах выплавленной стали и т. п.
Вместе с тем метод измерения производственной мощности количеством выпускаемой продукции не является всеобщим. На предприятиях, перерабатывающих сельскохозяйственную продукцию, или горнообогатительных комбинатах объем выпуска конечной продукции зависит от качества исходного сырья или содержания в нем полезного компонента. Чем хуже качество перерабатываемого сырья, тем меньше будет произведено конечной продукции при неизменных или даже больших затратах труда и капитала. Поэтому мощность подобных предприятий измеряется не объемом выпуска продукции, а количеством перерабатываемого сырья. Например, мощность горнообогатительных комбинатов определяется в тоннах перерабатываемой руды, сахарных заводов — в тоннах перерабатываемой свеклы в сутки, маслосыродельных — в тоннах перерабатываемого молока и т. п.
Использование натуральных показателей для измерения производственной мощности возможно только на узкоспециализированных предприятиях, выпускающих однородную несложную продукцию. При многономенклатурном производстве суммарная мощность предприятия определяется в денежном выражении.
При расчете производственной мощности нужно исходить из имеющегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применения полноценного сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.
Производственная мощность предприятия определяется мощностью ведущих подразделений (цехов, участков) или агрегатов и установок. К ним относятся те подразделения, агрегаты и установки, где выполняются основные технологические процессы, большие по трудоемкости объемы работ и сосредоточено наибольшее количество машин и оборудования. Так, на швейных фабриках к ним относятся швейные цехи, на текстильных комбинатах — прядильное и ткацкое производства, на машиностроительных заводах — механические и сборочные цехи, в черной металлургии — доменные, мартеновские, электроплавильные печи. Такой подход к определению производственной мощности позволяет выявить несопряженность мощностей ведущих и вспомогательных производств и агрегатов и разработать план организационно-технических мероприятий по их выравниванию.
Для расчета производственной мощности необходимо иметь следующие исходные данные:
— плановый фонд рабочего времени одного станка:
— количество машин;
— производительность оборудования;
— трудоемкость производственной программы;
— достигнутый процент выполнения норм выработки.
Производственная мощность ведущих подразделений определяется по формуле:
(2.1)
где ПМ — производственная мощность подразделения (цеха, участка); n — количество единиц одноименного ведущего оборудования, ед.; Нт — часовая техническая (паспортная) мощность единицы оборудования, ед.; Ф — фонд времени работы оборудования, часов.
При этом необходимо учесть все оборудование, закрепленное за цехом, включая бездействующее вследствие неисправности, находящееся в ремонте и подлежащее установке в плановом периоде. Не учитывается только оборудование, находящееся в резерве, а также на опытно-экспериментальных и специальных участках для профессионально-технического обучения.
При расчете производственной мощности предприятий машиностроения, заводов по производству строительных материалов, текстильных, швейных и обувных фабрик, предприятий пищевой промышленности и некоторых других также необходимо учитывать производственные площади. Так на швейных фабриках в основу расчета производственной мощности пошивочных цехов положено количество рабочих мест (без учета резервных), которое может быть размещено на производственной площади, выделяемой для размещения производственных потоков. Расчет выполняется по формуле:
(2.2)
где S — производственная площадь цеха, выделяемая для организации производственных потоков, кв. м; Sн — производственная нормативная площадь (с учетом проходов) на одно рабочее место, кв. м; Т — режимное время работы, час.; t — затраты времени на изготовление одного изделия, час.
В краткосрочном периоде производственная мощность является постоянной величиной. В долгосрочном периоде она может быть уменьшена за счет вывода из производства физически и морально устаревших, излишних машин, оборудования и площадей, или увеличена путем технического перевооружения производства, реконструкции и расширения предприятия. В связи с этим при обосновании производственной программы производственными мощностями рассчитываются входная, выходная и среднегодовая производственная мощность.
Входная производственная мощность — это мощность на начало отчетного или планируемого периода.
Выходная производственная мощность — это мощность предприятия на конец отчетного или планируемого периода. При этом выходная мощность предыдущего периода является входной мощностью последующего периода. Выходная мощность рассчитывается по формуле:
ПМвых = ПМвх + ПМт + ПМр + ПМнс – ПМвыб(2.3)
где ПМвых — выходная производственная мощность; ПМвх— входная производственная мощность; ПМт — прирост производственной мощности за счет технического перевооружения производства; ПМр — прирост производственной мощности за счет реконструкции предприятия: ПМнс — прирост производственной мощности за счет расширения (нового строительства) предприятия; ПМвыб — выбывающая производственная мощность.
Поскольку ввод и выбытие мощностей производится не одномоментно, а происходит на протяжении всего планируемого периода, то возникает необходимость расчета среднегодовой производственной мощности. Она определяется по формуле:
(2.4)
где ПМс — среднегодовая производственная мощность; ПМiввод. — вводимая i-я производственная мощность; tiд — количество месяцев в году, в течение которых будет действовать i-я мощность; ПМjвыв — выводимая j-я производственная мощность; tjб — количество месяцев в году, в течение которых не будет действовать j-я выводимая мощность; 12 — количество месяцев в году.
Приведенная методика определения среднегодовой мощности применима в случаях, когда в плане развития предприятия предусмотрен конкретный месяц ввода новых производственных мощностей. Если текущим планом капитального строительства или организационно-технических мероприятий предусматриваются сроки ввода мощностей не по месяцам, а по кварталам, то при расчете среднегодовой мощности считается, что они будут вводиться в середине планируемых кварталов.
При разработке средне- и долгосрочных планов невозможно предусмотреть не только месяц, но и квартал, в котором будут введены дополнительные мощности. В этом случае при расчете их среднегодовых величин период действия вводимых мощностей принимается в размере 0,35 года.
Обоснование производственной программы производственной мощностью осуществляется в 4 этапа.
На 1 этапе анализируется коэффициент использования среднегодовой производственной мощности в отчетном периоде. Он рассчитывается как отношение фактического выпуска продукции к среднегодовой мощности.
(2.5)
где Кио — коэффициент использования производственной мощности в отчетном периоде, ед.; ОПо — фактический выпуск продукции в отчетном периоде, ед.; ПМсо — среднегодовая производственная мощность предприятия в отчетном периоде, ед.;
Поскольку производственная мощность представляет собой максимально возможный объем выпуска продукции при лучших условиях производства, то коэффициент ее использования не может быть больше единицы. Несоблюдение этого условия означает, что расчетная производственная мощность предприятия занижена и требуется уточнение расчетов.
На втором этапе осуществляется планирование роста коэффициента использования производственной мощности в предстоящем периоде. Оно основывается на выявлении внутрипроизводственных резервов увеличения выпуска продукции без дополнительного ввода постоянных факторов производства. Внутрипроизводственные резервы улучшения использования действующих производственных мощностей подразделяются на экстенсивные и интенсивные.
К экстенсивным относятся резервы увеличения полезного времени работы оборудования в пределах режимного фонда. Они включают устранение внутрисменных и целодневных простоев оборудования, а также сокращение продолжительности плановых ремонтов. Группа интенсивных резервов включает в себя мероприятия по более полной загрузке оборудования в единицу времени, повышение квалификации рабочих и на этой основе более полное использование производительности машин, увеличение выпуска годной продукции и т. п.
Коэффициент использования среднегодовой мощности в плановом периоде может быть определен по формуле:
Кип = Кио
×
J(2.6)
где Кип — коэффициент использования производственной мощности в плановом периоде, ед.; J — индекс роста коэффициента использования производственной мощности в плановом периоде.
На третьем этапе выявляется возможность выполнения производственной программы в краткосрочном периоде. Для этого вначале определяется возможный выпуск продукции с действующих производственных мощностей путем умножения их величины на плановый коэффициент использования среднегодовой мощности
ОПд = ПМвх
×
Кип(2.7)
где ОПд — возможный выпуск продукции с действующих производственных мощностей, ед.
Затем этот выпуск сопоставляется с плановым заданием. Производственная программа будет выполнена в краткосрочном периоде в том случае, если возможный объем выпуска продукции с действующих производственных мощностей будет больше или равен плановому объему.
ОПд> ОПп(2.8)
где ОПп — планируемый объем выпуска продукции, ед. Если это условие не соблюдается, то необходимо ввод дополнительных производственных мощностей.
На четвертом этапе осуществляется расчет необходимого ввода в действие новых мощностей в долгосрочном планируемом периоде.
При обосновании потребности в новых производственных мощностях большое значение имеют сроки их освоения. Чем они короче, тем больше продукции выпустит предприятие в плановом периоде, тем больше будет его валовый доход и прибыль и быстрее окупятся инвестиции в развитие производства.
По вновь вводимым мощностям государственных предприятий применяются отраслевые нормы продолжительности освоения проектных мощностей. Они дифференцируются в зависимости от величины осваиваемой мощности и степени новизны продукции (впервые осваиваемая или аналогичная ранее выпускаемая). Предприятия негосударственного сектора промышленности сроки (нормы) освоения проектных мощностей планируют самостоятельно.
Нормы освоения проектных мощностей используются при определении потребности вновь вводимых производственных мощностей для обеспечения планового выпуска продукции. Расчет выполняется по формуле:
(2.9)
где ПМн — требуемый ввод в действие новых производственных мощностей, ед.; Ко — коэффициент освоения новых производственных мощностей; Кс — коэффициент среднегодовой мощности.
Заключительным этапом обоснования производственной программы производственными мощностями является разработка баланса производственной мощности. Он основывается на обеспечении равенства между плановым заданием и возможным суммарным выпуском продукции с действующих и новых производственных мощностей с учетом запланированных сроков их ввода и освоения. Формула баланса производственной мощности предприятия имеет следующий вид:
ОПд + ПМн
×
Ко
×
Кс = ОПп(2.10)
Увеличение производственной мощности возможно за счет:
— ввода в действие новых и расширения действующих цехов;
— реконструкции;
— технического перевооружения производства;
— организационно-технических мероприятий, из них:
— увеличение часов работы оборудования;
— изменение номенклатуры продукции или уменьшение трудоемкости;
— использование технологического оборудования на условиях лизинга с возвратом в сроки, установленные лизинговым соглашением.
II
Исследование и анализ организации «Эмир»
2.1. История предприятия
ЧП «Эмир» — производитель изделий для стройиндустрии, предприятие основано в 1998 году.
Сначала своей деятельности предприятие из года в год наращивает объёмы производства своей продукции.
Продукция пользуется спросом на территории РБ, а также экспортируется в Российскую Федерацию, Украину и страны Снг.
Продукция характеризуется высоким качеством.
В 2005 году продукция предприятия «Эмир» заняла призовое место на международной выставке предприятий производителей металлоконструкций.
Партнеры:
ОАО «Агропромстроймаш», ООО СПО «Авиценна», ООО «Валан», ЧСУП «Валан-Мост», ОАО «БелОМО-ММЗ» имени С.И. Вавилова, ООО «Завод Белпласт» и т.д.
Клиенты:
ОАО «Брестский КСМ», ОАО «Голицинский опытный завод средств автоматизации», РУПП «Гранит», Петриковский керамзитовый завод ОАО «Гомельский ДСК», РУП «Завод средств комплексной автоматизации», ОАО «Минский завод «Калибр», ОАО «Керамин», ПРУП «Кричевцементошифер», ОАО «Маркодор», ОАО «Минский КСИ», УП «Минский моторный завод», ОАО «Минский подшипниковый завод».
2.1 Производственная характеристика предприятия
Строительство зданий и сооружений во всех отраслях экономики связано с широким применением металлических конструкций. Частное предприятие «Эмир» специализируется на изготовлении конструкций для черной и цветной металлургии, химической промышленности, машиностроения, промышленности строительных материалов, предприятий транспорта, сельского хозяйства, объектов культуры и других.
Общая площадь территории предприятия 81,7 га, введенных производственных площадей – 128460 м2. Структуру продукции можно определить по производственным мощностям, приведенным в таблице 2.1.
Таблица 2.1 – Производственные мощности ЧП «Эмир» на 1.01.2010 года
ЧП «Эмир» относится к промышленности строительных материалов РБ.
Предприятие оснащено высокопроизводительным оборудованием, таким как: станки по изготовлению холоднозамкнутого сварного профиля (ФРГ), линия по изготовлению профилированного настила (Италия), станки с ЧПУ для безразметной резки металлопроката, кондукторы для сборки, автоматы для сварки конструкций.
Стоимость ОПФ завода на 1.01.2010 года составила 1 744 284 тыс. руб., в том числе промышленно-производственных – 1 618 174, из них: здания – 884 738, сооружения – 67 561, машины и оборудование – 499 180, инструмент и оснастка – 32 989, транспортные средства – 60 697 и передаточные устройства – 73 009 тыс. руб. Наличный парк оборудования характеризуется значительным физическим износом: 59,6%, срок службы составляет более 10 лет.
Основным сырьем для производства продукции является металлопрокат широкого ассортимента, который завозится из России и Украины, годовая потребность его составила в последние годы 160-180 тыс. тонн.
Среднесписочная численность работников ЧП составляет 2350 человек, в том числе промышленно-производственного персонала 2100 человек.
2.2 Расчет основных показателей использования ОПФ на ЧП «Эмир»
Рыночные условия хозяйствования ставят предприятия перед необходимостью контролировать степень использования средств труда, определяющих производственный потенциал и возможные темпы роста объема производства, а так же оптимальный размер капитальных вложений. Для внутрипроизводственного планирования, анализа и раскрытия резервов повышения эффективности использования ОПФ применятся система частных и обобщающих показателей.
Рассчитаем показатели использования оборудования на примере производства №1.
Определим фактический коэффициент сменности по группам оборудования производства №1 и выявим его влияние на выпуск продукции. Для расчета сопоставим вспомогательную таблицу 2.2.
Таблица 2.2 – Расчет фактического коэффициента сменности оборудования по заготовительному и сборо-сварочному участкам.
Группы оборудования
Количество
Годовой фонд времени работы групп оборудования
Трудоемкость по группам оборудования в станко-часах
Коэффициент сменности
план
Факт
1
2
3
4
5
6
Заготовительный участок
Листоправильные машины
Прессы гибочные и вальцы
Ножницы для резки профиля
Ножницы гильотинные
Дробеметные установки
Торцефрезерные станки
Фрезерно-отрезные станки
Строгальные станки
Радиально-сверлильные станки
Прессы механические
Машины газорежущие
Автоматы сварочные
Итого
Сборочно-сварочный участок
Полуавтоматы сварочные
2
6
3
4
3
4
3
3
13
12
12
3
68
62
3838
11514
5757
7676
5757
7676
5757
5757
24947
23028
23028
5757
130492
118978
4099
12298
7149
10286
6149
10014
7751
7722
26646
21817
19293
6149
139379
59036
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,07
1,07
1,24
1,34
1,07
1,3
1,35
1,34
1,07
0,94
0,84
1,06
1,07
0,5
Всего по производству
130
249470
198409
1,5
0,8
Основной причиной низкого коэффициента сменности явилась неритмичная работа участков из-за отсутствия металлопроката. По таким группам оборудования как ножницы гильотинные, фрезерно-отрезные станки и торцефрезерные, коэффициент сменности близок к плановому по той причине, что из портфеля заказов выбиралась наиболее трудоемкая продукция, чтобы поправить финансовое положение. Если бы заготовительный участок полностью был обеспечен металлопрокатом, то только за счет повышения коэффициента сменности оборудования до планового, выпуск продукции увеличился бы на 40% или на 16,0 тысяч тонн:
39,9×1,5 / 1,07 = 55,9
55,9 – 39,9 = 16,0
где 39,9 – выпуск продукции заготовительным участком (тысяч тонн)
Приведем исходные данные для расчета коэффициентов экстенсивного и интенсивного использования оборудования в виде таблицы 2.3
Таблица 2.3 — Исходные данные для расчета показателей использования оборудования
Исходя из данных таблицы коэффициент эффективного использования оборудования будет равен: Кэ = Фвфакт / Фвплан. = 139379 / 195000 100 = 71.4 %,
т.е. по времени оборудования использовалось только на 71.4%.
Коэффициент интенсивного использования оборудования характеризует использование оборудование по мощности:
Ки = 0,286/0,346×100 = 82,6%,
т.е. выпуск продукции за 1 станко-час по сравнению с планом уменьшился на 17,4%
Коэффициент интегрального использования оборудования (по времени и мощности) равен:
КS= 0,714×0,826 = 0,59 или 59%
Этот коэффициент показывает, что в 2009 году по заготовительному участку резерв производственного потенциала составил 41% и необходимо срочное оперативное реагирование для выживания в условиях рыночных отношений.
При этом за счет не использования планового фонда времени недоизготовлено продукции:
(-55621)×0,346 = -19,2 тыс. тонн
Снижение интенсивности использования оборудования в результате снижения коэффициента сменности влечет уменьшение выпуска продукции с каждой единицы оборудования падает и производительность труда. Поэтому за счет снижения коэффициента интенсивности использования оборудования заготовительным участком недоизготовлено продукции:
-0,06×139379 = -8,4 тыс. тонн
А всего 19,2 + 8,4 = 27,6 тыс. тонн
Производим расчет производственной мощности производства №1. Для расчета составим вспомогательную таблицу 2.4.
По заготовительному участку к ведущей группе оборудования относятся фрезерно-отрезные станки – прогрессивные станки, выполняющие наиболее сложные и ответственные операции. На этих станках производиться резка профильного металлопроката, широкого ассортимента под любым углом реза (от 0 до 180°) с одновременной фрезеровкой линии реза. Коэффициент пропускной способности этой группы оборудования равен 1,7. Такой же коэффициент пропускной способности имеют еще три группы оборудования.
Коэффициент пропускной способности – это обратная величина коэффициента загрузки оборудования. Определяется как отношение действительного годового фонда времени групп оборудования к прогрессивной трудоемкости годовой производственной программы: Кп.с. = Фд×п/Тпр
Он показывает возможность участка или цеха обеспечить выпуск запланированной продукции.
Коэффициент производственной мощности определяется по ведущей группе оборудования и равен коэффициенту пропускной способности этой группы, мощность цеха определяется по мощности ведущего участка.
Значит, и коэффициент производственной мощности будет соответственно равен Кп.м. = 1,7, при этом возможный выпуск продукции по данной группе оборудования составит 39,9×1,7 = 67,8 тыс. тонн полуфабриката.
--PAGE_BREAK--Таблица 2.4 – Расчет коэффициента пропускной способности и производственной мощности участка
Группы оборудования
Количество, ед.
Действительный фонд времени работы групп оборудования, час
Прогрессивная трудоемкость программы, станко-час
Коэффициент пропускной способности
гр.3: гр.4
Коэффициент производственной мощности участка
Коэффициент загрузки оборудования гр.3: гр.4
Возможный выпуск продукции, тыс. тонн
Количество излишних станко-часов гр.3: гр.4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Листоправильные машины
Прессы гибочные и вальцы
Ножницы для резки профиля
Ножницы гильотинные
Дробеметные установки
Торцефрезерные станки
Фрезерно-отрезные станки
Строгальные станки
Радиально-сверлильные станки
Прессы механические
Машины газорежущие
Автоматы сварочные
Итого
2
6
3
4
3
4
3
3
13
12
12
3
68
7676
23028
11514
15352
11514
15352
11514
11514
49894
46056
46056
11514
260984
3596
10788
6271
9023
5394
8784
6799
6774
23374
19138
16924
5394
12262
2,13
2,13
1,84
1,7
2,13
1,75
1,7
1,7
2,13
2,41
2,72
2,13
2,13
1,7
0,47
0,47
0,54
0,59
0,47
0,57
0,59
0,59
0,47
0,41
0,37
0,47
0,47
85,0
85,0
73,4
67,8
85,0
69,8
67,8
67,8
85,0
96,2
108,5
85,0
85,0
4080
12240
5243
6329
6120
6568
4715
4740
26520
26925
29132
6120
138722
Таблица 2.5 – Расчет съема конструкций с площадей сборочно-сварочного участка производства №1 за 2009 год.
№ п/п
Наименование продукции
Выпуск конструкций за 2009г, тонн
Коэффициент трудоемкости, КТ
Площадь участка, м2
Достигнутый съем (гр3: гр4), т/м2
Коэффициент сменности
Съем с/м2 при 2-х сменной работе (гр6×1,85/гр7) тонн
Съем с/м2 при 2-х сменной работе и при к=1 (гр8×гр4), тонн/м2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
2
3
Стальные конструкции
Нижние несущие конструкции
Панели
3709
29930
6261
1,51
1,33
0,84
13713
13713
2190
0,27
2,18
2,86
1,5
1,5
1,5
0,333
2,69
3,52
0,5
3,58
2,96
Таблица 2.6 – Расчет производственной мощности сборочно-сварочного участка производства №1 по площадям на 1.01.2009 г. и 1.01.2010 г.
Наименование продукции
Выпуск конструкций за 2009 г, тонн
Съем с/м2 при 2-х сменной работе (табл. 3.5 гр.9)
Коэффициент повышения использования площади, К2
Съем с/м2 с учетом К2 при 2-х сменной работе (гр3×гр4) тонн/м2
Наличие площадей на 1.01.09г, м2
Ввод, выбытие площадей за 2009 г, м2
Наличие площадей на 1.01 2010 г, (гр.6±гр.7) м2
Производственная мощность при 2-х сменной работе, тонн
на 1.01 2009г. гр.5×гр.6
на 1.01. 2010г. гр5×гр.8
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Стальные строительные конструкции
Нижние несущие конструкции
Панели
Итого
3709
29930
6261
39900
0,5
3,58
2,96
1,1
1,12
1,1
0,55
4,01
3,26
13713
13713
2190
-
-
-
13713
13713
2190
7542
54989
7139
69670
7542
54989
7139
69670
--PAGE_BREAK--