Содержание
Введение. 2
Основные цели и принципы управления качеством… 5
Задачи и функции службы технического контроля качествапродукции на предприятии. 10
Виды и методы технического контроля качества продукции. 16
Учет и анализ затрат на качество продукции. 21
Классификация, учет и анализ брака и рекламаций. 26
Заключение. 29
Список используемой литературы… 31
Введение
Проблема повышения качества продукцииактуальна для любого предприятия, особенно на современном этапе, когда вповышении эффективности производства все большее значение играет фактор«качество продукции», обеспечивающий ее конкурентоспособность.
Чтобы успешно решать проблему, необходимо еехорошо знать. В этой связи можно поставить ряд вопросов: как давно зародиласьпроблема качества продукции и каковы причины ее зарождения; почему актуальностьданной проблемы на современном этапе возрастает; как решается эта проблема наотечественных и зарубежных предприятиях и др.
Анализ показывает, что проблема качествазародилась, проявилась с развитием общественного производства. Она отражаетисторический процесс повышения эффективности человеческого труда, развитиянаучно-технического прогресса — НТП, в той или иной форме проявляется во всехобщественно-экономических формациях.
На первых этапах промышленной революциипредметы труда создавались отдельными лицами или небольшими группами людей,которые знали запросы потребителей и планировали удовлетворение этих запросов.С развитием промышленного производства и разделения труда перечень работ возроснастолько, что рабочий потерял из виду конечный продукт труда. В результатерезко возросла проблема качества. Возникла необходимость определятьпромежуточные показатели качества продукции. На предприятиях появляются службыконтроля качества.
Почему же актуальность проблемы повышениякачества продукции возрастает на современном этапе?
Во-первых, повысились требования НТП, которыедиктуют коренные качественные изменения во всех сферах научно-производственнойдеятельности. Ужесточаются требования к свойствам и характеристикам продукции(надежность, долговечность, сохраняемость, безотказность, эстетичность,экономичность в эксплуатации и др.). Ведь современная техника работает всложных условиях, при критических режимах и колоссальных нагрузках. Выход изстроя единицы техники влечет за собой огромные убытки для предприятия.
Улучшение качества готовой продукции, в своюочередь, требует повышения качества сырья, материалов, комплектующих изделий,внедрения новых прогрессивных технологий и методов организации производства итруда. Поэтому задача повышения качества продукции приобретает комплексныйхарактер и затрагивает все отрасли промышленности.
Во-вторых, происходит дальнейшее углублениеобщественного разделения и кооперации труда, что приводит к усложнениювнутриотраслевых, межотраслевых и межгосударственных производственных связей.Качество даже средней по сложности техники начинает зависеть от работыдесятков, а то и сотен предприятий различных отраслей. Сегодня не существуетвторостепенных участков производства. Высокое качество любого изделия требуетравной и безусловной ответственности каждого рабочего, ИТР, независимо от того,на какой ступени производства он находится. Результат их совместного труда —конечный продукт — удовлетворяет потребностям только в том случае, если каждыйузел, блок, деталь строго соответствуют стандартам и техническим условиям.
В-третьих, по мере удовлетворения вколичественном выражении потребности в средствах производства и предметахпотребления (время, когда количество играло решающую роль, прошло) на первыйплан выдвигается их качественная характеристика. Дело в том, что дляколичественного потребления существуют естественные, если даже не жесткие,границы. Например, предприятия могут использовать только ограниченноеколичество предметов труда. В качественном развитии потребностей таких границне существует, так как в результате общественного развития возникают новыепотребности, растут требования к качеству продукции.
Повысить качество — это значит из того жеколичества сырья и материалов выпустить продукцию, более полно удовлетворяющуюобщественные потребности.
В-четвертых, расширяютсяторгово-экономические связи с другими странами, что предопределяет постоянноеповышение качества продукции (конкурентная борьба за рынки сбыта). Успешнореализуют свою продукцию те предприятия, качество продукции которых выше.
В-пятых, повышение качества продукциипозволяет решать не только технические и экономические, но и социальные задачи.
Проблемой повышения качества продукциизанимаются во всех странах мира, о чем свидетельствуют многочисленныепубликации по вопросам теории и практики повышения качества продукции.Исследования в данной области показывают, что решение проблемных вопросовобеспечения повышения качества продукции во многих странах стало национальнымдвижением.
Основные цели и принципы управления качеством
Система управления качеством продукцииразрабатывается с учетом следующих принципов:
• ориентация на потребителя;
• продуктовый подход;
• охват всех стадий жизненного циклапродукции (принцип «петли качества»);
• сочетание обеспечения управления иулучшения качества;
• предупреждение проблем и др.
Такая система создается на предприятии каксредство, обеспечивающее проведение определенной политики и достижениепоставленной цели в области качества.
Комплексное управление качеством — этоэффективная система, объединяющая деятельность различных подразделений,ответственных за разработку показателей качества, их достижение, поддержаниедостигнутого уровня качества, обеспечение производства и эксплуатации продукциина самом экономном уровне при полном удовлетворении требований потребителя.Комплексное управление качеством требует участия всех подразделенийпредприятия, включая производственное, отделы проектирования, снабжения, сбыта,технического контроля качества, стандартизации и др.
Система комплексного управления качествомимеет две взаимосвязанные цели: выработку привычки к улучшениям и стремление ксовершенству.
Главная цель — стремление к совершенству.Чтобы достичь ее, необходимо воспитать у работников привычку постоянно улучшатьпродукцию. Привычка к улучшению направлена на достижение совершенства. Этацель, характерная для японской системы управления качеством, одновременноблизка и противоположна тому, что практикуется большинством западных компаний.
Общее в том, что уровень качества на данныйпериод времени измеряется степенью его соответствия проектным характеристикам.Однако в западной практике краткосрочная целевая установка в отношении качестваисходит из допущения определенного процента бракованных изделий. Целями борьбыза качество в Японии являются преодоление сложившегося уровня выпуска брака истремление к полному соответствию продукции технической документации.
Как на Западе, так и в Японии качествозависит от усилий служб маркетинга, проектирования, закупок, отделов разработкитехнологии, контроля качества, от производственных подразделений. Однакозападные предприниматели убеждены, что следует стремиться к какому-тооптимальному уровню качества, так как склонность потребителей оплачиватьдополнительные усилия по улучшению продукции имеет свои границы. Японскиепромышленники следуют стратегии, которая, не игнорируя затраты на повышениекачества, базируется на утверждении, что постоянное улучшение качества обуславливаетрасширение доли рынка.
Японская система комплексного управлениякачеством с ее ориентацией на создание совершенного изделия связана с полнымперераспределением ответственности за обеспечение качества. Она опирается намножество вспомогательных принципов, концепций, методов и средств достиженияэтой цели.
Выделяют следующие основные принципы системыкомплексного управления качеством:
• контроль производственного процесса —регулирование производственного процесса путем измерения показателей качества изделийна всех этапах производства. На Западе контроль ведется на отдельных этапахпроизводственного процесса. Руководство контролем качества имеет указания, каквыбрать этап, подлежащий контролю. При этом основное внимание уделяетсяприемочному контролю партий готовой продукции;
• наглядность измерения показателейкачества — дальнейшее развитие общепринятого западного принципа«измеримость показателей качества». На японских заводах везде размещенынаглядные стенды. Рабочие, администрация, заказчики продукции и посетителимогут ознакомиться с показателями качества, текущими результатами проверки,программами повышения качества и т.д. Западные понятия об измерении показателейкачества занимают у японцев особое место, однако обеспечение наглядности —исключительно японское достижение;
• соблюдение требований к качествутакже имеет западное происхождение, однако иногда этот принцип игнорируют. Напредприятиях зачастую уступают требованиям производственников и пропускают узлыи детали, которые не полностью соответствуют стандартам;
остановка линийтесно связана с соблюдением требований к качеству. У японцев задачи обеспечениякачества стоят на первом месте, а выполнение плана — на втором. Каждый рабочийможет остановить производственную линию для исправления замеченных дефектов. Напредприятиях же западных фирм, где на первом месте стоит план производства,производственный процесс не останавливается и не замедляется для ликвидациидефектов;
• самостоятельное исправление ошибок —рабочий или бригада, допустившие брак, сами переделывают бракованные детали;
• 100%-ная проверка продукции —контролю подлежит каждое изделие, а не выборка из партии. Этот принципприменяется к контролю готовой продукции, а иногда и к комплектующим узлам идеталям. Если проверять каждое комплектующее изделие нецелесообразно (слишкомдорого), используется принцип n =2, то есть проверяется два изделия: первое и последнее. Долгосрочная цельсостоит в том, чтобы усовершенствовать процесс, чтобы можно было осуществлять100%-ную проверку качества всех изделий. Главное, что отличает японский подходот принятой на Западе практики, — это контроль качества готовой продукции.Стандартная западная методика заключается в оценке всей партии изделий порезультатам контроля статистической выборки.
К принципам, способствующим дальнейшемусовершенствованию качества, относятся:
1) организация процесса улучшения качества —ответственность за обеспечение качества продукции полностью ложится напроизводственные подразделения, а задача управленческого персонала — обеспечениебольшей эффективности процесса совершенствования качества;
2) последовательное и целеустремленноерешение проблем качества на основе передовых достижений теории и практики вэтой области;
3) последовательная и настойчивая работа поналаживанию системы изучения рекламаций потребителей;
4) стремление к всеобщему участию — отнационального законодательства до углубленной оценки ошибок, допускаемыхизготовителями продукции;
5) понимание того, что даже отличноработающая система управления качеством со временем будет терять эффективность;
6) систематическое обучение мастеров,бригадиров и других работников передовым методам организации работ по повышениюкачества;
7) мобилизация физического иинтеллектуального потенциала работников на конкретных участках производства;
8) систематическая пропаганда повышениякачества продукции;
9) ежедневная проверка техническогооборудования, оснастки, инструмента;
10) изучение и применение на практикепринципов Э. Деминга, как программы действий для руководителей предприятий и.их подразделений, которые хотели бы вести дела, основываясь на научныхразработках и следуя здравому смыслу.
Философия Деминга основана на всеобъемлющейконцепции качества и понимании природы его изменчивости, связанной с третьейстороной — потребителем. Э. Деминг подчеркивает, что потребителя необходиморассматривать как «самую важную часть производственной цели» и что «всегданеобходимо быть впереди потребителя».
Задачи и функции службытехнического контроля качества продукции на предприятии
Организация и проведение техническогоконтроля качества — одни из составных элементов системы управления качеством настадиях производства и реализации продукции.
Технический контроль — этопроверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качествопродукции, установленным стандартам или техническим требованиям. Вмашиностроении (в том числе и в радиоэлектронном приборостроении) онпредставляет собой совокупность контрольных операций, выполняемых на всехстадиях производства: от контроля качества поступающих на предприятиематериалов, полуфабрикатов, комплектующих приборов и изделий до выпуска готовойпродукции.
Технический контроль является неотъемлемойчастью производственного процесса. Он выполняется различными службамипредприятия в зависимости от объекта контроля. Так, контроль за правильнымиспользованием стандартов, технических условий, руководящих материалов и другойнормативно-технической документации в процессе подготовки производстваосуществляет служба нормоконтроля. Качество технической документацииконтролируется непосредственными исполнителями и руководителями всех уровней вотделах главного конструктора, главного технолога, главного металлурга и другихслужб предприятия. Но контроль качества готовой продукции и полуфабрикатовсвоего производства осуществляет отдел технического контроля (ОТК), хотяответственность за качество не снимается с исполнителей и руководителейпроизводственных подразделений (цехов и участков).
Основной задачей технического контроля напредприятии является своевременное получение полной и достоверной информации окачестве продукции, состоянии оборудования и технологического процесса с цельюпредупреждения неполадок и отклонений, которые могут привести к нарушениямтребований стандартов и технических условий.
Технический контроль призван обеспечиватьтребуемую настроенность процесса производства и поддерживать его стабильность,то есть устойчивую повторяемость каждой операции в предусмотренныхтехнологических режимах, нормах и условиях, Объектами технического контроля намашиностроительном предприятии являются поступающие материалы, полуфабрикаты наразных стадиях изготовления, готовая продукция (детали, мелкие сборочныеединицы, узлы, блоки, изделия), средства производства (оборудование,инструмент, приборы, приспособления и др.), технологические процессы и режимыобработки, общая культура производства.
Функции технического контроля определяются вомногом задачами и объектами производства. Сюда относятся контроль за качествоми комплектностью выпускаемых изделий, учет и анализ возвратов продукции,дефектов, брака, рекламаций и др.
Главные задачи ОТК — предотвращение выпускапродукции, не соответствующей требованиям стандартов, технических условий,эталонов, технической документации, договорным условиям, укреплениепроизводственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньевпроизводства за качество выпускаемой продукции.
Продукция предприятия может быть реализованатолько после приемки ее ОТК. Причем приемка должна быть оформленасоответствующим документом (сертификатом), удостоверяющим качество продукции.
В соответствии с перечисленными задачами ОТКвыполняет ряд функций: планирование и разработку методов обеспечения качествапродукции, контроль и стимулирование качества.
Планирование и разработка методов обеспечениякачества включает:
• планирование уровня качества изделия,планирование контроля качества и технических средств контроля;
• сбор информации о качестве, определениезатрат на обеспечение качества, обработку информации и анализ данных о качествеиз сферы производства и эксплуатации;
• управление качеством продукции,поставляемой поставщиками, и продукции собственного предприятия;
• разработку методик контроля, обеспечивающихсравнимость и надежность результатов контроля качества;
• разработку (совместно с техническимиподразделениями) технических условий, кондиций, стандартов для управлениякачеством продукции.
Контроль качествавключает:
• входной контроль качества сырья, основных ивспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий,инструментов, поступающих на склады предприятия;
• производственный пооперационный контроль засоблюдением установленного технологического режима, а иногда и межоперационнуюприемку продукции;
• систематический контроль за состояниемоборудования, машин, режущего и измерительного инструментов,контрольно-измерительных приборов, прецизионных средств измерения, штампов,моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и находящихся вэксплуатации приспособлений, условии производства и транспортировки изделий идругие проверки;
• контроль моделей и опытных образцов;
• контроль готовой продукции (деталей, мелкихсборочных единиц, подузлов, узлов, блоков, изделий).
Стимулирование качестваохватывает:
• разработку документации, отражающей методыи средства мотивации в области обеспечения качества продукции;
• разработку положений о премированииработников предприятия за качество работы (совместно с отделом организациитруда и заработной платы);
• обучение и повышение квалификации.
Возглавляет ОТК начальник отдела,непосредственно подчиняющийся директору предприятия. Назначение на должностьначальника ОТК предприятия и освобождение от этой должности, а также применениек данному работнику мер поощрения и дисциплинарного взыскания производитсявышестоящим органом по представлению директора предприятия.
Начальник ОТК имеет право прекратитьприемочный контроль продукции, имеющей повторяющиеся дефекты, до устраненияпричин, вызвавших эти дефекты, запретил, использование сырья, материалов,комплектующих изделий и инструмента, не отвечающих установленным требованиямизготовления новой продукции. При возникновении брака начальник ОТК предъявляетобязательные для исполнения требования к подразделениям и должностным лицампредприятия по устранению причин возникновения дефектов продукции ипредставляет руководству предложения о привлечении к ответственностидолжностных лиц и рабочих, виновных в изготовлении бракованной продукции.
Он наравне с директором и главным инженеромпредприятия несет ответственность за выпуск недоброкачественной илинесоответствующей стандартам и техническим условиям продукции. Структура иштатное расписание ОТК предприятия разрабатываются на основе типовой структуры,с учетом производственных особенностей. Как правило, в составе отделасоздаются:
• бюро технического контроля, территориальноразмещаемые в основных и вспомогательных цехах;
• бюро внешней приемки, обеспечивающеевходной контроль материалов и комплектующих изделий;
• бюро заключительного контроля и испытанийготовой продукции;
• бюро анализа и учета брака и рекламации;
• центрально-измерительная лаборатория и ееконтрольно-поверочные пункты, контролирующие состояние инструмента и оснастки,в том числе используемых при контроле качества;
• инспекторская группа, осуществляющаяпроверочный контроль качества продукции и целевые проверки соблюдениятехнологической дисциплины;
• подразделения контроля экспортнойпродукции;
• подразделение контроля качества лома и отходовцветных и благородных металлов.
ОТК в своей деятельности тесно связан сметрологическим отделом; отделами стандартизации, главного технолога, главногометаллурга, главного конструктора; отделом надежности; отделом или цехомгарантийного обслуживания и др. Общее руководство работами по обеспечениюкачества продукции осуществляет главный инженер предприятия. Он привлекает длявыработки и анализа вариантов управленческих решений постоянно действующуюкомиссию по качеству (ПДКК), в состав которой входят большинство главныхспециалистов предприятия, включая начальника ОТК. Контроль исполнения решенийПДКК, обработку информации по анализу и учету брака, а также расчет показателейкачества труда ведут специалисты вычислительного центра системы управления качеством.
Число контролеров (Чк) в массовом икрупносерийном производствах определяется по формуле:
/>
где Nj, —программа выпуска деталей (изделий)у-го наименования в плановый период, шт.;
tкн — норма времени напроверку одной детали, мин;
Рв — процент выборочности при контроледеталей;
Пкз — число контрольных промеров на однудеталь;
Fэ —эффектный фонд времени работы одного контролера в плановый период, ч;
j=1,2,...,k—число наименований деталеопераций, на которых производится контроль.
Трудоемкость поверки средств измеренийповерочной лаборатории определяется по формуле
/>
где i=1,2,....n—однотипные средства измерений, имеющие равные затраты времени на поверке;
tnki — норма времени на поверкуодного средства измерений, ч;
Кэi, Кхi, Крi, —количество i-х средств измерений,находящихся в эксплуатации, на хранении, подлежащих поверке после выхода изремонта;
mi — периодичность поверкиприборов в год;
Рв — процент средств измерений,подвергающихся внеочередной поверке (Рв =25 — 30% от Кэi).
Виды и методы технического контроля качествапродукции
Организационные формы и виды процессовтехнического контроля качества продукции весьма разнообразны. Поэтомуцелесообразно их деление на группы по классификационным признакам. Выделяютследующие виды контрольных операций:
По стадиям жизненного цикла изделия:
• контроль проектирования новых изделий;
• контроль производства и реализациипродукции;
• контроль эксплуатации или потребления,
По объектам контроля:
• контроль предметов труда;
• контроль средств производства;
• контроль технологии;
• контроль труда исполнителей;
• контроль условий труда.
По стадиям производственного процесса:
• входной контроль,предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментови приспособлений до начала производства
• промежуточный контроль, выполняемый по ходутехнологического процесса (пооперационный);
• окончательный приемочный контроль,проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;
• контроль транспортировки и храненияпродукции.
По степени охвата продукции:
• сплошной контроль,выполняемый при 100%-ном охвате предъявляемой продукции. Он применяется вследующих случаях:
а) при ненадежности качества поставляемыхматериалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц;
б) когда оборудование или особенноститехнологического процесса не обеспечивают однородности изготовляемых объектов;
в) при сборке в случае отсутствиявзаимозаменяемости;
г) после операций, имеющих решающее значениедля качества последующей обработки или сборки;
д) после операций с возможным высокимразмером брака;
е) при испытании готовых изделийответственного назначения;
• выборочный контроль, осуществляемый не надвсей массой продукции, а только над выборкой. Обычно он используется вследующих случаях:
а) при большом числе одинаковых деталей;
б) при высокой степени устойчивоститехнологического процесса;
в) после второстепенных операций.
По месту выполнения:
• стационарный контроль,выполняемый в стационарных контрольных пунктах, которые создаются в следующихслучаях:
а) при необходимости проверки большого числаодинаковых объектов производства, которые требуют специально оборудованныхконтрольных пунктов (сложная измерительная аппаратура);
б) при возможности включения работы стационарногоконтрольного пункта в поток заключительных операций производственного процесса;
• скользящий контроль, выполняемыйнепосредственно на рабочих местах, как правило, в следующих случаях:
а) при проверке громоздких изделий, неудобныхдля транспортировки;
б) при изготовлении малого числа одинаковыхизделий;
в) при возможности применения простыхконтрольно-измерительных инструментов либо приборов.
По времени выполнения:
• непрерывный;
• периодический.
По организационным формам выявления ипредупреждения брака:
• летучий контроль,выполняемый контролером произвольно без графика при систематическом обходезакрепленных за ним рабочих мест;
• кольцевой контроль, заключающийся в том,что за контролером закрепляется определенное количество рабочих мест, которые онобходит «по кольцу» периодически в соответствии с часовым графиком, причемпродукция проходит контроль на месте ее изготовления;
• статистический контроль, являющийся формойпериодического выборочного контроля, основанный на математической статистике ипозволяющий обнаружить и ликвидировать отклонение от нормального ходатехнологического процесса раньше, чем эти отклонения приведут к браку;
• текущий предупредительный контроль,выполняемый с целью предупреждения брака в начале и в процессе обработки. Он включает:
а) проверку первых экземпляров изделий;
б) контроль соблюдения технологическихрежимов;
в) проверку вступающих в производствоматериалов, инструментов, технологической оснастки и др.
По влиянию на возможность последующегоиспользования продукции:
• разрушающий контроль;
• неразрушающий контроль.
По степени механизации и автоматизации:
• ручной контроль;
• механизированный контроль;
• автоматизированный (автоматизированныесистемы управления качеством) контроль;
• автоматический контроль;
• активный и пассивный контроль продукции.
По исполнителям:
• самоконтроль;
• контроль мастеров;
• контроль ОТК;
• инспекционный контроль;
• одноступенчатый контроль (контрольисполнителя и приемка ОТК);
• многоступенчатый контроль (контрольисполнителя и операционный, а также специальный и приемочный).
По используемым средствам:
• измерительный контроль, применяемый дляоценки значений контролируемых параметров изделия: по точному значению(используются инструменты и приборы шкальные, стрелочные и др.) и по допустимомудиапазону значений параметров (применяются шаблоны, калибры и т.п.);
• регистрационный контроль, осуществляемыйдля оценки объекта контроля на основании результатов подсчета (регистрацииопределенных качественных признаков, событий, изделий);
• органолептический контроль, осуществляемыйпосредством только органов чувств без определения численных значенийконтролируемого объекта;
• визуальный контроль — варианторганолептического, при котором контроль осуществляется только органами зрения;
• контроль по образцу, осуществляемыйсравнением признаков контролируемого, изделия с признаками контрольного образца(эталона);
• технический осмотр, осуществляемый восновном с помощью органов чувств и при необходимости — с привлечениемпростейших средств контроля.
Методы технического контроля характерны длякаждого участка производства и объекта контроля. Здесь различают:
• визуальный осмотр, позволяющий определитьотсутствие поверхностных дефектов;
• измерение размеров, позволяющее определятьправильность форм и соблюдения установленных размеров в материалах, заготовках,деталях и сборочных соединениях;
• лабораторный анализ, предназначенный дляопределения механических, химических, физических, металлографических и другихсвойств материалов, заготовок, деталей;
• механические испытания для определениятвердости, прочности и других параметров;
• рентгенографические, электротермические идругие физические методы испытаний;
• технологические пробы, проводимые в техслучаях, когда недостаточно лабораторного анализа;
• контрольно-сдаточные испытания, служащиедля определения заданных показателей, качества;
• контроль соблюдения технологическойдисциплины;
• изучение качества продукции в сферепотребления;
• электрофизические методы измеренияпараметров изделия;
• методы исследования и контроля, основанныена использовании электронных, ионных, ортонных пучков.
В последние годы более широкоераспространение в промышленности находят новые физико-технические методыконтроля качества продукции, основанные на использовании ультразвука,рентгеноскопии, радиоактивных изотопов. Эти методы позволяют расширитьвозможности контроля качества продукции и анализа технологических процессов, невызывая разрушения образцов и, как правило, обеспечивая экономический эффект.
Учет и анализ затрат на качество продукции
Обеспечение качества продукции связано сопределенными затратами. Они образуются на всех этапах и стадиях жизненногоцикла изделия: от разработки продукции до ее реализации и послепродажногообслуживания. Укрупненно все затраты, связанные с качеством продукции, можноразделить на научно-технические, управленческие и производственные.
Научно-технические и управленческие затратысвязаны с подготовкой, обеспечением и контролем условий производствакачественной продукции, то есть они в определенном смысле предопределяютналичие и величину производственных затрат.
В общем случае управленческие затраты связаныс гарантией качества изделия. Они включают:
1) транспортные издержки (внешние и внутренниеперевозки сырья, комплектующих изделий и готовой продукции);
2) снабженческие издержки (закупказапланированного по видам, количеству и качеству сырья и комплектующихизделий);
3) затраты на подразделения, контролирующиепроизводство;
4) затраты, связанные с работой экономическихслужб, от деятельности которых зависит качество продукции (плановый ифинансовый отделы и бухгалтерия);
5) затраты, связанные с деятельностью другихслужб аппарата управления предприятием, которые в разной степени влияют наобеспечение качества продукции.
Производственные затраты, в свою очередь,можно разделить на материальные, технические и трудовые. Причем все они прямоотносятся на стоимость продукции. Если величину управленческих затрат взатратах на качество можно определить лишь условно, то размер материальныхпроизводственных затрат поддается прямому счету.
Значительно проще, чем управленческие,рассчитать технические производственные затраты (через амортизационныеотчисления), трудовые производственные затраты (через заработную плату).
С целью управления затратами, связанными собеспечением качества продукции, необходимо различать базовые затраты, которыеобразуются в процессе разработки, освоения и производства новой продукции исуществуют до момента снятия ее с производства, и дополнительные затраты,связанные с усовершенствованием продукции, восстановлением утерянного уровнякачества.
Основная часть базовых затрат отражаетстоимостную величину факторов производства, а также общехозяйственные иобщепроизводственные расходы, относимые на изготовление конкретного изделиячерез смету затрат. Дополнительные затраты включают в себя затраты на оценку изатраты на предотвращение.
К первой группе относятся расходы, которыепредприятие несет для того, чтобы определить, отвечает ли продукциязапланированным техническим, экономическим, экологическим, эргономическим ииным условиям. Обычно их не трудно рассчитать. Частично они включают затраты наконтролирующий персонал, специальное оборудование для измерений и накладныерасходы отдела технического контроля качества. Другую часть составляют затратына информацию о рынке, изучение мнения потребителя о качестве продукции.
Эти затраты связаны с разработкой,организацией и проведением специальных выборочных обследований, включая затратына инструментарий и оплату труда персонала.
Ко второй группе относятся расходы надоработку и усовершенствование продукции, не отвечающей стандартам, лучшиммировым образцам, требованиям покупателя, на проверку, ремонт,усовершенствование инструмента, оснастки, техники и технологии, а в отдельныхслучаях — и на остановку производства. В данную группу следует включать затратына внедрение системы управления качеством, в том числе ее техническое ипрограммное обеспечение, разработку стандартов, расходы на сертификацию,метрологию, персонал (подбор, подготовка, оплата труда и т.д.).
Существует еще одна группа издержек, которыеследует относить либо к базовым, либо к дополнительным затратам, в зависимостиот новизны продукции. Речь идет о затратах на брак (рекламации) и егоисправление. Их величина может существенно колебаться и состоять, например, израсходов на производство забракованной в дальнейшем продукции (при наличиинеисправимого брака) или дополнительных затрат на исправление брака. Даннаягруппа издержек иногда включает оплату морального и/или физического ущерба,нанесенного потребителю некачественной продукцией. В последнем случае затраты,связанные с качеством продукции, а точнее его отсутствием, могут оказатьсявесьма значительными.
Затраты на создание и поддержаниепроизводства качественной продукции, а следовательно, имиджа самого предприятияобразуются как на предприятии (внутренние), так и за его пределами (внешние).Поэтому в этом случае необходим их глубокий качественный и количественный анализ.
Международные стандарты на системы качества(МС 9004-1 от 1994 года) для однообразия, сопоставимости и обобщенияхозяйственной информации дают рекомендации только по некоторым методамкалькуляции затрат в рамках системы качества. Перечислим основные из них.
Метод калькуляции затрат на качество.Этот метод касается расчета затрат на качество (ЗК), которые подразделяются назатраты внутренней хозяйственной деятельности (Ву) и внешних работ (Вш).Затраты, связанные с внутренней хозяйственной деятельностью, анализируются наоснове модели калькуляции затрат ПОД — профилактика (П), оценивание (О),дефекты (Д).
К профилактике относят деятельность попредотвращению дефектов (например, входной контроль материалов, комплектующихизделий, профилактический контроль технологического оборудования, оснастки,режущего и мерительного инструментов, обучение персонала и др.).
Оценивание — это испытания, контроль иобследование для оценки выполнения требований к качеству (например, испытаниеизделия на соответствие стандартам и другой технической документации, контрольи обследование условий производства, состояния технологического оборудования,технологических процессов и др.).
К дефектам относят недостатки, изъяны,допущенные в процессе изготовления продукции и подтверждающие, что даннаяпродукция не отвечает требованиям качества (например, вторичная обработка,переделка, повторные испытания, неисправимый дефект — брак).
Составляющие затраты, связанные с внешнимиработами, — это затраты, возникающие после поставки продукции, когдавыясняется, что продукция в реальных условиях эксплуатации не отвечаеттребованиям качества (например, техническое обслуживание и ремонт;
гарантии и возвраты; прямые затраты и скидки,связанные с изъянами продукции; издержки, связанные с несением юридическойответственности за качество продукции).
Классификация затрат на качество по этомуметоду проиллюстрирована на рисунке 1
/>
Например, если каждая из составляющих затратна качество равна 20 ден. ед. (П = 0 = Д = Вш = 20), общие затраты изготовителяна качество составляют 80 ден. ед.: причем 40 ден. ед. из них считаютсяполезными, а 40 ден. ед. — убытками, среди которых 20 ден. ед. — за гарантийныйпериод уже после продажи продукции. Затраты Ву (в системе ПОД) равны 60ден. ед.
Метод калькуляции затрат, связанных спроцессами. Здесь используются понятия стоимостейсоответствия и несоответствия любого процесса. Причем оба могут быть источникомэкономии средств.
Стоимость соответствия — это затраты,понесенные с целью удовлетворения всех сформулированных и подразумеваемыхзапросов потребителей при безотказности существующего процесса.
Стоимость несоответствия представляет собойзатраты, понесенные из-за нарушения существующего процесса.
Метод определения потерь вследствие низкогокачества. При данном подходе основное внимание уделяетсявнутренним и внешним потерям вследствие низкого качества и определениюматериальных и нематериальных потерь. Типичным примером внешних нематериальныхпотерь является сокращение в будущем объема сбыта из-за неудовлетворенностизапросов потребителей. Типичные внутренние нематериальные потери являютсярезультатом снижения производительности труда из-за переделок,неудовлетворительной эргономики, неиспользованных возможностей и т.д.Материальные потери представляют собою внутренние и внешние затраты, являющиесяследствием дефектов.
Классификация, учет и анализ брака и рекламаций
Браком называется продукция,передача которой потребителю не допускается из-за наличия в ней дефектов.Дефект — это каждое отдельное несоответствие продукции установленнымтребованиям. Дефекты бывают явные, выявление которых регламентированосоответствующей документацией, и скрытые, выявление которых документацией непредусмотрено.
Для единообразного и точного определенияпризнаков допущенного брака на заводах используются классификаторы брака,устанавливающие единую его классификацию по видам, виновникам и причинам.Содержащиеся в классификаторе шифры позволяют упростить все записи, связанные соформлением брака, и механизировать его учет.
Под видом брака подразумеваются конкретныедефекты и отступления от установленных требований к качеству материала, форме,размерам изделия, которые являются основанием для его забракования и отделенияот годной продукции. По видам в производстве различают исправимый инеисправимый брак. Исправимым браком считаются заготовки, детали, узлы либоизделия с такими дефектами, устранение которых технически возможно иэкономически целесообразно, что позволяет использовать их по прямому назначениюбез снижения требований к качеству. Окончательным браком считаются заготовки,детали, узлы и изделия с дефектами, устранение которых технически неосуществимоили экономически нецелесообразно, поскольку не обеспечивает возможности ихиспользования по прямому назначению.
Кроме того, различают брак внутризаводской,выявленный в ходе производственного процесса, и внешний, обнаруженный запределами завода, проявившийся в сфере реализации или в процессе использованияпродукции. Внешний брак свидетельствует как о плохом качестве продукции, так ио неудовлетворительной работе контрольных служб предприятия и называетсярекламацией. Появление рекламаций наносит производителю не только материальный,но и моральный ущерб, сказываясь на его репутации.
По причинам различают брак,допущенный из-за нарушения технологической дисциплины (небрежное отношениерабочего к своей работе), ошибок в технической документации, работы нанеисправном или неправильно налаженном оборудовании, использованиянекачественного инструмента, дефектов в исходном материале, пропуска дефектовОТК на последующих операциях и др.
По виновникамразличают брак, допущенный по вине рабочего-оператора; рабочего — наладчикаоборудования; отделов главного технолога, главного конструктора, главногомеханика; инструментального цеха; отдела технического контроля качества.
Учет и анализ брака позволяет выявить егопричины и конкретных виновников, что является неотъемлемой частью рациональнойорганизации производства. Эти меры имеют целью разработкуорганизационно-технических мероприятий, обеспечивающих ликвидацию ипредупреждение брака, учет потерь от брака и отнесение их за счет конкретныхвиновников, организацию работ по изготовлению продукции взамен забракованной.Наконец, данные учета и анализа брака и рекламаций используются для подготовкистатистических материалов, используемых для изучения динамики брака поотдельным календарным периодам и местам образования.
Каждая партия продукциипредъявляется на контроль с сопроводительной документацией, в которой контролеротмечает результаты проверки качества. При обнаружении в предъявленнойпродукции неисправимого брака контролер обязан оформить его актом. Исправимыйбрак возвращается на доработку. Акт является основным и единым первичнымдокументом для учета и анализа брака. Он должен содержать только необходимыесведения: наименование изделия, а также операции, на которой образовался брак,характеристику брака с указанием шифра его вида, причины брака и его виновника(согласно классификатору), сумму потерь, подлежащую взысканию с виновника.
Весь выявленный брак помечается клеймом,немедленно изымается и направляется на склад-изолятор, откуда передается насклад утиля.
Если брак продукции обнаруживаетсяу потребителя, на предприятие поступает рекламация. В ней указываются причины,вследствие которых продукция не удовлетворяет требованиям заказчика.Предприятие проверяет обоснованность рекламации, и бракованную продукциюзаменяют годной, возмещая потребителю убытки. Возврат дефектной или бракованнойпродукции по каждому производственному звену учитывается при оценкеэффективности его работы, подведении итогов деятельности всего предприятия.
Анализ брака и рекламацийпроизводится в разрезе отдельных причин, виновников и видов. Он имеет цельюотобразить:
а) процент брака по заводу и егоподразделениям;
б) потери от брака в нормо-часах и в денежномвыражении.
При анализе брака рассчитывают абсолютные иотносительные показатели. Абсолютный размер брака представляет собой суммузатрат на окончательно забракованную продукцию и расходов на исправлениеисправимого брака.
Абсолютный размер потерь от брака получаютпутем вычитания из абсолютного размера брака стоимости брака по ценеиспользования, суммы удержаний с виновников брака и суммы взысканий споставщиков за поставку некачественных материалов.
Относительные показатели размера брака ипотерь от брака рассчитываются как процентное отношение абсолютного размерабрака или потерь от брака к производственной себестоимости товарной продукции.
Заключение
В США, Великобритании, Франции, Германии,Италии, Японии управление качеством продукции выведено на государственныйуровень. Во многих странах созданы национальные советы по качеству инадежности, ассоциации по осуществлению контроля качества продукции впромышленности, статистическому управлению качеством, ассоциации стандартов идругие организации.
В 1986 году был создан международный стандартМС ИСО 8402-86 «Качество. Словарь», а в 1987 году — комплекс стандартов ИСО9000, который содержит прогрессивные формы и методы организации работ поуправлению качеством и охватывает все стадии жизненного цикла изделия.
В СССР проблеме улучшения качества продукциии повышения эффективности производства также уделяли большое внимание. До1950-х годов действовала система контроля качества продукции, выполняющаятолько одну функцию управления — контроль готовой продукции, позже на разныхпредприятиях начали создаваться и внедряться системы управления качествомпродукции (СУКП), развитие которых продолжается и сейчас. СУКП — тот механизм,с помощью которого можно с большей эффективностью решать задачи повышениякачества продукции.
В 1980-х годах в СССР и позднее в РоссийскойФедерации пересматриваются устаревшие стандарты на машины и оборудование. Вновые стандарты, наряду с другими качественными характеристиками, включенытребования по снижению веса продукции машиностроения, уменьшению расходатоплива и электроэнергии в процессе ее эксплуатации, унификации деталей, узлови приборов.
В настоящее время Госстандарт РФ в областиуправления качеством оказывает содействие отечественным товаропроизводителям повнедрению международных стандартов ИСО 9000, представляющих более высокийуровень развития науки управления качеством.
Эффект от повышения качества продукции выражается вразнообразных формах — прямая экономия материалов и энергии, получение большегоколичества продукции на единицу затрат труда, снижение себестоимости и ростприбыли, ускорение оборачиваемости оборотных средств, ускорение экономическогои социального развития предприятия.
При этом технический контроль качества продукции имееточень важное значение, поскольку он является прямым сигналом повышения, илипонижения качества продукции.
В повышении качества продукции заинтересованы какизготовители, так и потребители, а также государство.
/>Список используемойлитературы
1. Управлениекачеством продукции, под ред. Н.И. Новицкого, М. 2002
2. Организацияпроизводства, под ред. Н.И. Новицкого, М. 2001
3. БеленькийП.Е., Козориз М.А. Технико-экономическое управление качеством продукции вобъединении, Львов, 1980
4. ГиссинВ.И. Управление качеством продукции, Ростов-на-Дону, 2000
5. ГрузиновД.М. Экономика предприятия, М. 2001
6. РаицкийА.П. Экономика предприятия, М. 2002
7. КрыловаГ.Д. Зарубежный опыт управления качеством, М. 1992