НОВОСИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
ИЗОП
КАФЕДРА
Агроэкологии и микробиологии
КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА
По экологии
ЭКОЛОГО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ДЕЯТЕЛЬНОСТИПРЕДПРИЯТИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ДРЕВЕСНОВОЛОКНИСТЫХ ПЛИТ Г. БРАТСКА ИРКУТСКОЙ ОБЛАСТИ
Новосибирск 2009
Содержание
1. Краткая характеристика производства древесноволокнистыхплит
2. Характеристика изготовляемойпродукции
3. Характеристика исходного сырья, химикатов и одежды машин
4. Удельные расходные нормы сырья, химикатов,вспомогательных материалов и энергоресурсов
5. Технологическая схема производства и описаниетехнологического процесса
5.1 Подготовка сырья
5.2 Получение древесноволокнистой плиты
5.3 Проклейка массы
5.4 Отлив волокнистого ковра
5.5 Прессование плит
5.6 Закалка плит
5.7 Раскрой древесноволокнистых плит
5.8 Паро- и водоснабжение производства древесноволокнистыхплит
6. Отходы производства, сточные воды и выбросы в атмосферу
6.1 Твердые отходы производства
6.1.1 Образование отходов
6.2 Сточные воды
6.3 Газовые выбросы
7. Перечень загрязняющих веществ, разрешенных к выбросу ватмосферу от стационарных источников на единицу готовой продукции
8. Расчет материального баланса древесного сырья и готовойпродукции
8.1 Потери древесного волокна при изготовлении продукции
8.2 Отходы при раскрое плит
8.3 Расчет количества отходов ДВП, возвращенных впроизводство
8.4 Расчет количества невозвращаемых в производство отходовДВП
9. Безопасная эксплуатация производства
9.1 Физически опасные и вредные производственные факторы
9.2 Физико-химическая и санитарно-гигиеническая характеристика вредных веществ, применяемых в производстве
10. План по выполнению природоохранных мероприятий на ПДВПв мае 2008 г
11. Мероприятия по снижению загрязненности сточных вод попроизводству ДВП
12. Сеточный транспортер дляочистки отжимных вод в дефибраторном отделении
Приложения
1. Краткая характеристика производства древесноволокнистыхплит
Завод древесноволокнистых плит (ЗДВП)относится ко второй очереди строительства Братского ЛПК. Генеральный проектировщик- Гипродрев, г. Ленинград. Проектировщик строительной части — институт Промстройпроект.Технологическая часть запроектирована польскими фирмами с учетом поставок ими оборудования.Первая технологическая линия завода древесноволокнистых плит была введена в действие21 декабря 1972 года. Проектная мощность 10 млн. м в год. Всего запроектированобыло четыре технологических потока с мощностью 10 млн. м в год каждый.
В феврале 1973 года произведен пусквторого потока, к концу года завод заработал четырьмя потоками.
На проектную мощность завод вышел в1977 году.
В 1984-1985 г. проведена модернизация гидравлических прессов, увеличена этажность (с 25 этажей до 28 этажей II и IV технологические потоки).
В 1986-1987 г. проведена модернизация I и III технологических потоков, где была увеличена этажность до 30.
Мощность производства, после реконструкции 1989 г. была достигнута 44 млн. м2 в год.
Автор проекта модернизации СПКТ бюроВсесоюзного научного объединения Союзнаучплитпром.
29 июля 1986 года выпущен 500-миллионныйквадратный метр ДВП.
28 марта 2003 года выпущен 1 млд. квадратныйметр ДВП.
2. Характеристика изготовляемой продукции
Производство древесноволокнистых плитОАО «Братсккомплексхолдинг» осуществляет выпуск древесноволокнистых плитпо ГОСТ 4598.
Плиты в зависимости от назначения подразделяютна типы: твердые и мягкие.
Твердые плиты в зависимости от прочности,плотности и вида лицевой поверхности подразделяют на марки:
Т — твердые плиты с необлагороженнойлицевой поверхностью;
Т — С — твердые плиты с лицевым слоемиз тонкодисперсной древесной массы;
Т — П — твердые плиты с подкрашеннымлицевым слоем;
Т — СП — твердые плиты с подкрашеннымлицевым слоем из тонко дисперсной древесной массы;
СТ — твердые плиты повышенной прочности(сверхтвердые) с необлагороженной лицевой поверхностью;
СТ — С — твердые плиты повышенной прочности(сверхтвердые) с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы.
Твердые плиты марок Т, Т-С, Т-П, Т-СПв зависимости от уровня физико-механических показателей подразделяют на группы качества:А и Б; по качеству поверхности плиты этих марок подразделяют на I и II сорта.
Мягкие плиты в зависимости от плотностиподразделяют на марки: М-1, М-2 и М-3.
Область применения различных марок плитна изделия конкретных видов устанавливают в государственных стандартах и техническихусловиях по согласованию с органами Минздрава РФ. Древесноволокнистые плиты применяютсяв строительстве, вагоностроении, в производстве мебели, столярных и других изделийи конструкций, защищенных от увлажнения, а также при производстве тары.
Плиты должны иметь размеры в соответствиис таблицей 2.1.
Таблица 2.1Длина, мм Ширина, мм Толщина, мм Номинальная Пред. отклон. Номинальная Пред. отклон. Номинальная Пред. отклон. 2745 ±3 1700 ±3 3,2 ±0,3 1600 1300 1300 1220 1220 610
На ПДВП основной размер 2745x1700 мм.
Выпускается малый формат — 1220x1220мм, 1220x610 мм (ГОСТ 4598), 1600х1300мм.
В качестве упрочняющих добавок при производствеДВП должны применяться малотоксичные смолы с содержанием свободного формальдегидане более 0,1 %.
Физико — механические свойства плит,выпускаемых на ПДВП, должны соответствовать требованиям указанным в таблице 2.2.
Таблица 2.2Наименование показателя Норма для плит марок СТ Т, Т-П, Т-С, Т-СП
М-1
М-2
м-з Гр. А Гр. Б
Плотность, кг/м3 950-1100 850-1100 800-1100 200-400 200-350 100-200 Предел прочности при изгибе, МПа, нижняя граница, Тн 47 38 33 1,8 1,1 0,4
Разбухание по толщине за 24
часа, %, верхняя граница, Тв 13 20 23 Не нормируется Влажность, %: нижняя граница Тн верхняя граница Тв, не более 3 10 4 10 4 10 Не нормируется 12
Водопоглощение за 2 часа,%,
верхняя граница, Тв Не нормируется 34 Водопоглощение лицевой поверхности за 24 часа, %, верхняя граница, Тв 7 11 13 Не нормируется Предел прочности при растяжении перпендикулярно к пласти, МПа, нижняя граница, Тн 0,32 0,30
- Не нормируется
По качеству поверхности плиты должнысоответствовать нормам, указанным в таблице 2.3.
Таблица 2.3Наименование дефекта Норма для плит 1 сорта 2 сорта
Углубление (выступы):
на лицевой поверхности Не допускаются
Не допускаются глубиной
(высотой) более пред. откл.
по толщине на нелицевой поверхности Не допускаются более 2 шт площадью 25 см на 1 м глубиной (высотой) более пред. откл. по толщине Не нормируются Царапины на лицевой поверхности
Не допускаются на 1 м2 суммарной
длиной более 100 мм в количестве
более 2 шт Не нормируются Разнооттеночность лицевой поверхности Не допускается площадью более 5 % поверхности плиты Не нормируются Пятна от воды на лицевой поверхности
Не допускаются на 1 м2 суммарной площадью более 5 см2 Не нормируются Пятна производственного характера, в т. ч. от масла и парафина на лицевой поверхности
Не допускается более одного пятна на 1 м 2 диаметром более 8 мм
Не допускаются на 1 м2
суммарной площадью
более 10 см2 Сколы, местные повреждения кромок Не допускаются (единичные глубиной по пласти 2 мм и менее протяженностью по кромке 15 мм и менее не учитываются) Не допускается глубиной более 5 мм
Для всех марок плит не допускаются расслоения,прогары, бахрома на кромках и посторонние включения.
Примечание: На плиты древесноволокнистыевыдано «Санитарно — эпидемиологическое заключение» № 38. БЦ.06.553. П.000234.10.03.от 03.10.2003г. Государственной санитарно-эпидемиологической службой РоссийскойФедерации. Контроль за ПДК вредных химических веществ, выделяющихся из готовых плит,а также периодичность контроля, производит Братское отделение Государственной санитарно-эпидемиологическойслужбы Российской Федерации.
3. Характеристика исходного сырья, химикатов и одеждымашин
Характеристика исходного сырья и химикатовдолжна соответствовать требованиям, указанным в таблице 3.1.
Таблица 3.1
Наименование
сырья, химикатов
Номер ГОСТа
или ТУ Показатели по ГОСТ или ТУ Показатели, обязательные для проверки перед использован. в производство Примечание Щепа технологическая ГОСТ 15815 Марка ПВ
1Массовая доля коры, %, не более 15,0
2Массовая доля гнили, %, не более 5,0
3Массовая доля минеральных примесей, % не более 1,0
4Массовая доля остатков, %,
на ситах с отверстиями диаметром: 30 мм, не более 10,0; 20 и 10 мм не менее 79,0; 5 мм не более 10,0; на поддоне не более 1,0. Обугленные частицы и металлические включения не допускаются.
1Массовая доля остатков на ситах
2Массовая доля коры
Служба контроля качества
ДОК Парафин нефтяной твердый технический ТУ 38.1011322 Марки Не, Нв
1Кристаллическая масса от светло- желтого до светло-коричневого цвета.
Допускаются оттенки серого цвета.
2Запах отсутствует
3Температура плавления, ПС, не ниже 42
4Массовая доля масла, %, не более 5,0
5Содержание воды — отсутствие Аммиак водный технический ГОСТ 9 Марка А
1Прозрачная бесцветная жидкость.
2Массовая доля аммиака, %, не менее 25
3Массовая концентрация нелетучего остатка, г/дм, не более 0,07 Масло талловое дистиллированное ТУ 13-00281074-26 Сорт 2
1Маслянистая жидкость, прозрачная при 80 ПС
2Цвет по йодной шкале, не более 100
3Кислотное число, мг КОН на 1 г продукта, не менее 165
4Число омыления мг КОН на 1 г продукта, не менее 170
5 Массовая доля смоляных кислот, %, не более 40
6 Массовая доля неомыляемых вещеста, %, не более 9
7 Массовая доля воды, %, не более 1 Кислота серная техническая ГОСТ 2184 Сорт 2
1Массовая доля моногидрата (H2SO4), %, не менее 92,5
2Массовая доля железа (Fe), %, не более 0,1
Натр едкий технический
ГОСТ 2263
Сорт-высший
первый
Марка РД Высш. сорт 1 сорт Внешний вид Бесцветная или окрашенная жидкость. Допускается выкристаллизованный осадок 1 Массовая доля едкого натра, %, не менее 46,0 44,0 2 Массовая доля углекислого натрия, %, не более 0,6 0,8 3 Массовая доля хлористого натрия, %, не более 3,0 3,8 4 Массовая доля железа в пересчете на ГегОз, %, не более 0,007 0,02 5 Массовая доля хлорноватокисло-го натрия, %, не более 0,25 0,3 Смола феноло — формальдегидная ГОСТ 20907 Марка СФЖ-3013
1Массовая доля нелетучих веществ
(сухой остаток), %, 39-43
2Вязкость, с, 40-130
3Массовая доля щелочи, %, 4,5-5,5
4Массовая доля свободного фенола, %, не более 0,18
5 Массовая доля свободного формальдегида, %, не более 0,18 Массовая доля нелетучих веществ
Лаборатория ЦСС
фанерного производства Воздух сжатый (технологический)
Давление
0,4 — 0,5 МПа (4-5 кгс/см2) Мех. очищенная вода
Давление
0,4 — 0,5 МПа (4-5 кгс/см2) Давление
Пар 8
(парР8)
Давление
0,8-1,2 МПа (8-12 кгс/ см2)
Температура 175 — 190°С Давление
Пар 40 (парР40)
Давление
3,0 — 3,5 МПа (30-35 кгс/ см2)
Температура 300 — 380°С Давление Хоз. питьевая вода
Давление
0,4 — 0,5 МПа (4-5 кгс/см2) Давление /> /> /> /> /> /> />
Характеристика одежды отливной машиныдолжна соответствовать требованиям, указанным в таблице 3.2.
Таблица 3.2Наименование Номер сетки Размеры Количество на единицу оборудования Ширина, мм Длина, мм Сетка полиэфирная 8 1980 26400 1 Сетка полиэфирная 6 1980 10200 1 Сетка полиэфирная 6 1980 7400 2 Сетка полиэфирная 6 1980 6100 2
Характеристика одежды гидравлическогопресса РН-Р-5325/25А должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 3.3.
Таблица 3.3Наименование Характеристики Размеры
Количество
на единицу
оборудования материал Номер сетки Ширина, мм Длина, мм Толщина, мм Сетка подкладная Бронза 2; 4 8 1810 5670
- 60 Сетка транспортная Нержавеющая сталь 7,2/6,4 1800 5750
- 65 Лист транспортный Ст 20 ЮА
- 1830 5920 3,5 65 Лист противоизносный Ст 08 КП
- 1850 5820 2,0 30 Лист глянцевый Нержавеющая сталь
- 1820 5670 5,0 30
4. Удельные расходные нормы сырья, химикатов, вспомогательныхматериалов и энергоресурсов
Расходные нормы сырья, химикатов, вспомогательныхматериалов и энергоресурсов на производство 1000 м2 твердых древесноволокнистых плит указаны в таблице 4.1
Таблица 4.1Наименование расходуемого сырья, материалов и энергоресурсов Ед. изм. Расходные нормы 2004 г. 2005 г. 2006 г. 2007 г. 2008 г. Древесное сырье
м3 8,7 8,3 Технологическая щепа
м3 7,6 7,6 Парафин технический кг 19,0 19,0 14 14 Кислота серная 100 % кг 8,7 8,7 8,7 8,8 Натр едкий технический 100% кг 1,61 1,61 1,61 1,61 Аммиачная вода 100 % кг 0,4 0,4 0,4 Масло талловое дистиллированное кг 1,2 1,15 1,15
Смола фенол-формальдегидная (для готовой продукции):
группа А
группа Б кг 26 19 26 19 24 15 24 14 Вода мехочищенная
м3 99 98 68 68 Пар ГДж (Гкал) 34, 209 (8,184) 33,557 (8,03) 32,596 (7,8) (7,8) Электроэнергия кВт. ч 1660 1569 1448 1448
5. Технологическая схема производства и описание технологическогопроцесса5.1 Подготовка сырья
Сырье, в виде кондиционной щепы, пневмотранспортомчерез циклоны, камерный питатель и ленточные транспортеры подается в бункера хранения.Предусмотрена подача щепы автотранспортом на приемное устройство и при помощи ленточныхтранспортеров, щепа подается в бункера хранения. Вместимость бункера 500 м.
В нижней части бункеров хранения установленыразгрузочные шнеки: на два бункера один шнек. Продвигаясь вдоль секции бункеров,шнеки выгребают щепу на ленточные транспортеры. Через систему ленточных транспортеров,ковшовый элеватор и течки, щепа подается в ванны для мойки щепы.
Установлено две ванны для мойки щепы.Основное назначение гидромойки щепы — смыв грязи, песка и других включений, в томчисле металлических. Промывка щепы водой создает более благоприятные условия работыразмольного оборудования, удлиняет срок службы размольной гарнитуры. Вода, послегидромойки, направляется на очистку в волокноулавливатель.
Промытая щепа шнеком, через течки, подаетсяна галерейные транспортеры и, пройдя магнитные сепараторы, поступает в бункера дефибраторов,вместимостью 22 м3 каждый.
5.2 Получение древесноволокнистой плиты
Из расходного бункера щепа поступаетв пропарочную камеру дефибратора РТ-70, где подвергается термообработке насыщеннымпаром с температурой 175 — 190 ПС под давлением 0,8 — 1,2 МПа (8-12 кгс/см). Затемщепа поступает в размольную камеру дефибратора, где и происходит размол щепы.
Уровень щепы в пропарочной камере, поддерживаемыйв пределах 1700 — 1900 мм и контролируемый релейным изотопным прибором, обеспечиваетнеобходимое время пропарки. Степень помола после дефибратора не менее 14 ДС, определяетсяпо прибору Дефибратор — Секунда.
Размолотая щепа в виде волокнистой массыпоступает на вторичный размол в рафинаторы РР — 70.
На заводе одновременно действуют двесхемы подачи размолотой массы из дефибраторов в рафинаторы.
По первой схеме размолотая волокнистаямасса через выпускные устройства дефибраторов давлением пара выбрасывается по трубопроводамв циклоны, где разбавляется оборотной водой, которая поступает из коллектора оборотнойводы. Затем поступает в сборники дефибраторной массы (степень помола не менее 14ДС), снабженные горизонтальными мешалками, а оттуда поступает на рафинаторы длявторичного размола.
По другой схеме — масса поступает издефибраторов непосредственно в размольную камеру рафинатора. Разбавление оборотнойводой происходит перед размольной камерой рафинатора. Степень помола массы послерафинатора составляет 22 — 26 ДС. Массовая доля волокна в бассейнах рафинаторноймассы, снабженных вертикальными мешалками для постоянного перемешивания, должнабыть 2,0-3,5 %. В рафинаторные бассейны масса стекает самотеком по каналам рафинаторноймассы. Для получения массы третьей степени помола (не менее 50°ШР), масса послеразмола на рафинаторах, поступает в бассейны покровного слоя. Из бассейна, насосомпо трубопроводу, масса подается на дисковую мельницу МД-14.
Масса покровного слоя из мельницы, засчет напора, создаваемого насосом, подается в ящик проклейки покровного слоя. Избытокмассы, через перелив по массопроводу возвращается в бассейн на рециркуляцию. Изящика проклейки, через трубопроводы, масса покровного слоя распределяется на четыреотливные машины в наливной ящик облагороженного слоя.
5.3 Проклейка массы
Из бассейнов рафинаторной массы насосоммасса подается в ящик для проклейки, куда одновременно из ящика поступает парафиноваяэмульсия с массовой долей парафина 6 — 9 % в количестве не более 1 % к массе абсолютносухого волокна. После введения парафиновой эмульсии, в ящик непрерывной проклейкивводится осадитель — разбавленная серная кислота.
Концентрированная серная кислота подаетсяпо трубопроводу в дозатор кислоты, установленный на ящике проклейки, туда же непрерывноподается мех. очищенная вода, где происходит разбавление концентрированной кислоты.Значение рН массы после прохождения ящика проклейки, должно быть от 3,9 до 4,5.Для увеличения прочности древесноволокнистой плиты, в ящик проклейки подается фенолформальдегиднаясмола из ящика. Массовая доля фенолформальдегидной смолы, в древесноволокнистоймассе, должна быть не более 1,3 %. Массовая доля нелетучих веществ (сухого остатка)фенолформальдегидной смолы в массе должна быть 6 — 8 %. Расход химикатов, подаваемыхв ящик для проклейки массы, приведен в таблице 5.1.
РАСХОД ХИМИКАТОВ В ДРЕВЕСНОВОЛОКНИСТУЮМАССУ В ЯЩИК ПРОКЛЕЙКИ (поз.18), В ЗАВИСИМОСТИ ОТ СКОРОСТИ ОТЛИВНОЙ МАШИНЫ И ВРЕМЕНИИСТЕЧЕНИЯ ХИМИКАТА
Таблица 5.1Время истечения, с Массовая доля химиката, % 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0 9,5 10,0 3,0 0,61 0,72 0,82 0,92 1,02 1,12 1,22 1,33 1,43 3,5 0,52 0,61 0,70 0,79 0,87 0,96 1,05 1,14 U1 1,31 1,40 4,0 0,46 0,54 0,61 0,68 0,77 0,84 0,92 0,99 1,07 1,15 1,22 1,30 1,38 4,5 0,41 0,48 0,54 0,61 0,67 0,75 0,81 0,88 0,95 1,02 1,09 1,16 1,23 1,30 5,0 0,36 0,43 0,48 0,55 0,61 0,67 0,73 0,80 0,88 0,91 0,98 1,04 1,10 1,16 1,23 5,5 0,33 0,38 0,45 0,50 0,56 0,61 0,67 0,72 0,78 0,84 0,89 0,96 1,00 1,06 1,11 6,0 0,31 0,36 0,41 0,46 0,51 0,56 0,61 0,66 0,72 0,77 0,82 0,87 0,92 0,97 1,02 6,5 0,28 0,33 0,38 0,42 0,47 0,52 0,57 0,61 0,66 0,71 0,75 0,80 0,85 0,90 0,94 7,0 0,26 0,31 0,35 0,39 0,44 0,48 0,53 0,57 0,61 0,66 0,70 0,74 0,79 0,83 0,88 7,5 0,25 0,29 0,33 0,37 0,41 0,45 0,49 0,53 0,57 0,61 0,65 0,68 0,74 0,78 0,82 8,0 0,23 0,27 0,31 0,34 0,38 0,42 0,46 0,50 0,54 0,57 061 0,65 0,69 0,73 0,77 8,5 0,22 0,25 0,29 0,32 0,36 0,40 0,43 0,47 0,50 0,54 0,58 0,61 0,65 0,69 0,72 9,0 0, 20 0,24 0,27 0,31 0,34 0,37 0,41 0,44 0,48 0,51 0,54 0,58 0,61 0,65 0,68 9,5 0,00 0,23 0,26 0,29 0,32 0,35 0,39 0,42 0,45 0,48 0,52 0,55 0,58 0,61 0,65 10,0 0,21 0,25 0,28 0,31 0,34 0,37 0,40 0,43 0,46 0,49 0,52 0,55 0,58 0,61 10,5 0, 20 0,23 0,26 0,29 0,32 0,35 0,38 0,41 0,44 047 0,50 0,53 0,55 0,58 11,0 0,22 0,25 0,28 0,31 0,33 0,36 0,39 0,42 0,45 0,47 0,50 0,53 0,56 11,5 0,21 0,24 0,27 0,29 0,32 0,35 0,37 0,40 0,43 0,45 0,48 0,51 0,53 12,0 0, 20 0,23 0,26 0,28 0,31 0,33 0,36 0,38 0,41 0,43 0,46 0,49 0,51
Скорость отливочной машины — 18 м/минРасход = С*60 / (тист*97,8), 97,8 — масса древесноволокнистоймассы, проходящей через проклеивающий ящик в минуту, кг С — массовая доля химиката,% тист — время истечения, с
5.4 Отлив волокнистого ковра
Из ящика непрерывной проклейки массасамотеком поступает в напускной (напорный) ящик отливной машины концентрация массыудерживалась на постоянном уровне, следует подвести оборотную воду под постояннымдавлением к смесителю, установленному на трубопроводе массы. Оборотная вода, потребляемаядля разбавления массы в отдельных фазах технологического процесса, хранится в бассейнахоборотной воды, из которых отводится при помощи насосов к потребителям.
Из напорного ящика масса, непрерывнымпотоком, через щели шибера по высоте регулирования, поступает на непрерывно движущуюсясетку отливной машины. Основная часть воды, из волокнистой массы, удаляется путемсвободной фильтрации из регистровой части сеточного стола. Для принудительного удаленияводы, за регистровым столом, под сеткой, установлены три отсасывающие ящика, снабженныевакуумной установкой. Дальнейшее обезвоживание происходит в форпрессе. Зазоры междувалами форпресса устанавливают:
1 форпресс — 14-15 мм;
2 форпресс — 13-14 мм;
3 форпресс — 12-13 мм.
За форпрессами установлены три парыпрессовых валов, предназначенных для окончательного обезвоживания ковра и получениязаданной его толщины. Сухость волокна после отливной машины не менее 25 %. Зазорымежду валами прессов устанавливаются: пресс — 12-13 мм; пресс — 10-11 мм; пресс — 8-9 мм.
Зазоры между валами форпрессов и прессовымивалами выставляются во время планово — предупредупредительных работ.
После прессовой части волокнистый коверпосредством гидроножей (продольных, поперечных, кромочных) разрезается на полотноразмером 1730* (5580-5590) мм, которое сразу поступает на приемный транспортер(секция ускорения), а затем на ременные транспортеры.
Обрезанные кромки, а также неиспользованныечасти ковра поступают в бассейн гауч — мешалки, где разбиваются все кромки и бракованныйковер в волокнистую массу. В бассейн подается оборотная вода для разбавления волокнистоймассы до массовой доли волокна 2,5 %. Обрезанные кромки, бракованный волокнистыйковер, превращенные в волокнистую массу, возвращаются в бассейн брака, для повторногоиспользования. Вода регистровой части, сосудной части и вода для спрысков отводитсяв бассейн оборотной воды, из которого по мере необходимости используется для производственногопроцесса. Излишек воды идет в бак оборотной воды, а затем на (фильтр) волокноулавливатель,для улавливания волокна из оборотной воды, часть которой идет на очистку на ОСП,а уловленное волокно в массный бассейн.
5.5 Прессование плит
Влажное полотно (плиты), разрезанноена заданные размеры, транспортируется от отливной машины к прессу системой роликовыхи ременных транспортеров. Плиты, ременными транспортерами, подаются к секции наложения,где укладываются на транспортные листы с сетками, затем загружаются в загрузочнуюэтажерку пресса. После загрузки этажерки, поддоны с сетками и уложенными на нихвлажными плитами при помощи толкателя подаются в 30-ти этажный гидравлический пресс.
Древесноволокнистые плиты прессуютсямежду плоскими поверхностями нагревательных плит пресса, обогреваемых горячей водой,при температуре 180 — 200°С. Давление в гидрофоре перед запрессовкой — 4,0 — 6,0МПа.
Процесс прессования проводится в двефазы или в три фазы.
1 фаза — отжим влажных плит;
2 фаза — сушка;
3 фаза — закалка.
В первой фазе под действием давленияпластифицированные волокна сближаются. Давление прессования — 26,0 — 30,0 МПа.
Во второй фазе происходит испарениеводы, находящейся в капиллярах и стенках клеток. Удаление воды способствует образованиюводородных связей и смолоподобных образующих веществ вследствие частичного температурногогидролиза гемицеллюлозы. Давление прессования в период сушки — 4,0 — 6,0 МПа.
В третьей фазе происходит тепловая обработкаплит при повышенном давлении. Давление прессования — 9-15 МПа.
Продолжительность прессования по фазамсоставляет:
1 фаза — (отжим влажных плит)- 12-18 с;
2 фаза — (сушка) — 210 — 330 с;
3 фаза — (закалка) — 12 — 150 с.
После окончания прессования давлениеснижается, пресс распрессовывается (размыкается) и транспортные листы с плитамивытягиваются (выгружаются) из пресса в разгрузочную этажерку. После разгрузки прессаплиты отделяются от транспортных листов и сеток при помощи пневматического отделителя.Плиты посредством ременных транспортеров подаются на типпель загрузки в 100-полочнуюэтажерку, а транспортные листы с сетками возвращаются для новой загрузки влажныхполотен.
Для постоянного поддержания температурынагревательных плит гидравлического пресса на заданном уровне, а следовательно,для получения качественных древесноволокнистых плит и достижения при этом максимальнойпроизводительности служит тепловой аккумулятор «Рутса». Помимо пресса,аккумулятор перегретой воды обеспечивает теплом камеры термообработки (закалки)плит.
5.6 Закалка плит
Плиты, загруженные в 100-полочную этажерку,подаются в камеры закаливания посредством механизированного передвижного устройства.Двери камеры закрываются, включается вентилятор для циркуляции воздуха и пускаетсяв калорифер горячая вода с температурой 190-210 ПС. Время выдержки при рабочей температуре150-155°С — 2 часа.
В камерах плиты подвергаются обработкеструей горячего воздуха. В результате закалки увеличивается механическая прочностьплит, уменьшается водопоглащение, уменьшается набухание, плиты приобретают болееровный цвет, улучшается способность плит подвергаться дальнейшей обработке режущиминструментом.
По истечении времени закалки, этажеркис плитами выкатываются из камеры. В течение 20 минут плиты охлаждаются до температуры60-80 ПС.
Термическая обработка плит, в камерахзакаливания, сопряжена с опасностью возникновения пожара, так как при этом из древесинывыделяются смолистые вещества, которые осаждаются на внутренней части закалочныхкамер, на конструкциях 100-полочных этажерок, в водном коллекторе и в смеси с отложениямидревесной пыли способны к самовозгоранию.
Использование этажерок с погнутыми,соприкасающимися струнами, грязных этажерок и засоренных обломками плит, плиты снедопрессованной бахромистой кромкой приводят к нарушению нормальной циркуляциивоздуха, к местному перегреву и самовозгоранию с последующим горением как в камерезакаливания так и в выводном коллекторе. Возможность самовозгорания увеличиваетсяпри увеличении температуры закалки.
Для предотвращения самовозгорания, припроведении ПНР, камеры закаливания моются раствором натра едкого технического смассовой долей 5 — 7 %.
Камеры пропаривают паром в течение 30мин. Затем в камеру закатывается установка для мойки камер. Через форсунки, стеныкамер обливаются раствором натра едкого технического и снова пропариваются в течение20 минут. Затем камеры промывают холодной водой в течение 20 минут. При необходимостичистятся металлическими скребками.
5.7 Раскрой древесноволокнистых плит
После термообработки, этажерки с плитамиподаются на участок раскроя плит. При помощи разгрузочного устройства плиты поступаютна роликовый конвейер форматно-обрезного станка, который осуществляет продольноеи поперечное резание плит на заданные размеры.
На участке раскроя предусмотрена установкадля раскроя плит на меньшие размеры (малый формат) по согласованию с потребителем.После форматной резки, плиты сортируют, укладывают на специальные поддоны в пачкии с помощью электропогрузчика увозят на склад готовой продукции.
Полученная при резке плит кромка (отходыпродольной обрезки) от форматно-обрезного станка, через циклон поступает в бак отходов,где разбавляется водой, разбивается мешалкой, а затем, в виде массы, насосом перекачиваетсядля повторного использования в производство.
5.8 Паро- и водоснабжение производства древесноволокнистыхплит
Для приема пара на ПДВП и распределенияего по технологическим цепочкам производства служит теплопункт. В теплопункте находитсяредуцирующая охлаждающая установка (РОУ), которая служит для снижения давления иохлаждения пара Р40 — Производство ДВП получает:
Пар Р40 от ТЭС давлением3,0-3,5 МПа (30-35 кгс/см) и температурой 300-380 С.
Пар Р8 от Иркутской ТЭЦ- 6 давлением 0,8-1,2 МПа (8-12 кгс/см) и температурой 175 — 190°С.
Хозпитьевую воду давлением 0,4-0,5 МПа(4-5 кгс/см2)
Мехочищенную воду давлением 0,4-0,5МПа (4-5 кгс/см2) воду от ВОС
6. Отходы производства, сточные воды и выбросы в атмосферу
Производство ДВП осуществляется мокрымспособом и включает в себя 4 технологических потока, мощностью по 10 млн. м в годкаждый (по проекту). В настоящее время в работе находится 3 технологических потока.В состав производства ДВП входят:
- участок производства массы;
- участок производства и обработки плит.
6.1 Твердые отходы производства6.1.1 Образование отходов
На участке производства массы осуществляютсяследующие технологические операции:
- гидромойка щепы;
- пропарка и размол щепы на дефибраторах;
- дополнительный размол на рафинаторах.
В процессе производства массы образуютсябезвозвратные отходы:
- при мойке щепы;
- в процессе дефибрирования (растворенные органические вещества). Процесс изготовленияплит на участке производства и обработки плит состоит
из следующих технологических операций:
- обезвоживания и формирования плит на отливных машинах;
- горячего прессования и сушки;
- форматной резки плит.
На участке производства и обработкиплит образуются отходы: возвращаемые в производство, предлагаемые к использованиюи безвозвратные потери. Отходы, возвращаемые в производство, образуются:
- при формировании мокрого ковра;
- при продольной резке древесноволокнистых плит.
Безвозвратные потери образуются:
- при формировании мокрого ковра;
- при прессовании;
- при промывке емкостей;
Отходы, предлагаемые к использованию,образуются при поперечной резки готовых плит, которые идут на сжигание на ТЭС идля нужд населения.
Так же в процессе деятельности производстваДВП образуются производственные отходы: отработанное масло, металлолом, промышленныймусор, ртутьсодержащие лампы, отработанные аккумуляторы, отработанные шины.
При работе технологического оборудованияпроизводства ДВП используется масло индустриальное. Замена масла происходит приплановых ремонтах оборудования. Отработанные масла собираются в бочки и размещаютсяв складах ГСМ участка производства массы и участка производства плит.
По мере накопления отработанные маславывозятся автотранспортом на участок ГСМ ДМТС
Металлолом образуется при ремонте изамене технологического оборудования (металлоконструкций, бункеров, корпусов редукторов,насосов, арматуры, трубопроводов), а также как отходы при изготовлении деталей наметаллорежущих станках (стружка стальная, стружка бронзовая).
Лом цветных металлов состоит из изношенныхчастей подшипников качения, сепараторов. Лом латуни образуется из отработанной одеждымашин (сетка латунная). Складирование металлолома происходит на специально отведенныхплощадках отделения производства массы и плит, а затем вывозится на базу оборудованияДМТС.
Промышленный мусор образуется при чисткеоборудования во время ремонтов и эксплуатации оборудования, в результате уборокпроизводственных помещений, территории цеха и территории вокруг него, чистке кровель.
В состав промышленного мусора входятотходы, образующиеся при чистке оборудования: ветошь, мелкий камень, бумага, упаковка,строительный мусор (бетон, кирпич, доски). Мусор собирается в контейнеры, установленныев цехе и вывозится автотранспортом на шламонакопитель №1.
Отработанные аккумуляторы и отработанныешины образуются как отходы от работы электропогрузчиков и дизельного погрузчика.Отработанные аккумуляторы хранятся в ремонтной зоне склада готовой продукции, затемвывозятся автотранспортом и передаются на предприятие, имеющее лицензию для их переработки.
Отработанные ртутьсодержащие лампы собираютсяи временно хранятся в складских помещениях, с дальнейшей передачей на утилизациюна предприятие, имеющее лицензию для их переработки.
Твердые отходы, образующиеся в ходеработы ПДВП в удельном выражении на 1000 м, приведены в таблице 6.1.
Таблица 6.1Наименование отхода Норма, кг 1 2 Отработанное индустриальное масло, гидравлическое масло 0,111 Отработанные ртутьсодержащие лампы 0,0205 Мусор промышленный 4,0 Отходы ДВП 57,303 Пыль, опилки при раскрое ДВП 34,860 Лом черных металлов 3,271 Лом цветных металлов 0,143 Лом латуни 0,033 Стружка черных металлов 0, 200 Стружка цветных металлов 0,007 Отходы от мойки щепы 31,123 Отходы от термообработки 12,470 Отработанные аккумуляторы 0,169 Шины с тканевым кордом 0,011
6.2 Сточные воды
Избыток оборотной воды от отливной машиныили с гидромойки направляется в распределитель-коллектор волокноуловителя модели2440. Очищенная вода поступает в боковые части корпуса волокноулавливателя и далеена очистные сооружения комплекса. Уловленное волокно через центральную часть волокноулавливателяпоступает в бак и по мере накопления насосом перекачивается в бассейн брака. Массоваяконцентрация взвешенных веществ в сточных водах не должна превышать 300 мг/л и биологическоепотребление кислорода (БПК-5) не более 1250 мг/л. Качество сточных вод контролируетсяпромышленно-экологической лабораторией, согласно требованиям, утвержденным нормативно-техническойдокументацией. Количество сточных вод, поступающих на ОСП на 1000 м2 ДВП составляют:
Взвешенные вещества, не более28,8 кг;
БПК-5, не более120,0 кг.
Проект узла очистки сточных вод выполненна основании технического задания главного инженера ПДВП. Очистка стоков составляет50-60 %.
6.3 Газовые выбросы
Опилки и пыль, образуемые при раскроедревесноволокнистой плиты, поступают на эксгаустерные установки, которые являютсягазопылеочистными установками (ГПОУ), состоящие из циклонов и баков отходов. Нациклоны эксгаустернои установки подведена вода. После орошения воздух отделяетсяот пыли, опилок, которые, смешиваясь с водой, поступают в бак отходов и периодическиоткачиваются в бассейн массы для повторного использования в производстве.
Газовыбросы контролируются промышленно-экологическойлабораторией, согласно требований, утвержденных нормативно-технической документации.
7. Перечень загрязняющих веществ, разрешенных к выбросув атмосферу от стационарных источников на единицу готовой продукции
Перечень загрязняющих веществ, разрешенныхк выбросу в атмосферу от стационарных источников на 1000 м ДВП представлены в таблице 7.1.
Использование отходов производства ДВПприведено в таблице 7.2
Таблица 7.1Ингредиенты Норма, г Двуокись марганца 0,099 Оксиды хрома 0,01 Древесная пыль 1187 Оксиды хрома 0,01 Фториды твёрдые 0,066 Оксиды кремния 0,002 Сернистый ангидрид 0,003 Окись углерода 21798 Двуокись азота 0,099 Серная кислота 0,099 Аммиак 23,5 Фенол 228,911 Формальдегид 1209 Уксусная кислота 992,333 Скипидар 6242,466 Акролеин 5,852 Щелочные аэрозоли 5,521 Масляная аэрозоль 1333,961 Фториды газообразные 0,03
Таблица 7.2 — Использование отходовпроизводства ДВПНаименование Образовалось отходов (тыс. м)
Образование отходов (м3) Использование (на сжигание) От раскроя на формат 570 От лабораторных анализов 106 Всего кусковых отходов 676 2163 2163
8. Расчет материального баланса древесного сырья и готовойпродукции
8.1 Потери древесного волокна при изготовлении продукции
Отходы при транспортировке и мойке щепы(гидромойка) — 2,5 % (достигнутые). При пропаривании щепы в камерах дефибраторов,растворённые частицы уходящие со сточными водами — 7,2 %.
Отходы волокна при формировании мокрогоковра составляют 7 % (проект), из них: безвозвратные потери со сточными водами- 1,6 %.
Отходы при промывке ёмкостей составляют- 0,07 %.
Потери древесного волокна в прессе изакалочных камерах составляют — 0,5 %. Потери волокна при раскрое — 1,5 % (проект).
Итого потери при изготовлении ДВП составляют:
2,5 %+7,2 %+1,6 %+0,07 %+0,5 %+1,5 %=13,37%
8.2 Отходы при раскрое плит
Отходы, образующиеся при раскрое плитна формат.
Исходные данные: Размеры необрезныхплит, поступающих на раскрой: длина — 5580 мм, ширина — 1730 мм. Размеры плит, раскроенных на формат: I формат II формат III формат Длина 2745 мм 1600 мм 1220 мм Ширина 1700 мм 1300 мм 610 мм
Ширина одного пропила при раскрое — 6 мм.
8.3 Расчет количества отходов ДВП, возвращенных в производство
Согласно схеме раскроя и приведенныхисходных данных, возвращаемые в производство отходы, составляют (продольные кромки):
а) по раскрою формата 2745 х 1700 мм
(6+6+17+16) *5580+ (6+6+6) *1700 = 2,97%
5580*1730
б) по раскрою формата 1600 х 1300 мм
(6+6+44+44) *2745+ (6+6+6) *600 х 0,02х100%=0,19 %
2745 1600
в) по раскрою формата 1220 х 610 мм
(6+6+362) *1600+ (6+6+6) *610 х 0,02х 100%=0,64%
1600*1220
где 0,02-соотношение выпуска малогоформата к общему объему.
Итого возвращаемые в производство отходысоставят:
2,97 %+0,19 %+0,64 %=3,8 %
8.4 Расчет количества невозвращаемых в производствоотходов ДВП
Невозвращаемые отходы ДВП образуютсяв процессе раскроя ДВП на форматы (поперечная кромка) и при отборе плиты на лабораторныйанализ.
Согласно схеме раскроя и исходных данных,количество отходов составляет:
а) раскрой на формат 2745x1700 мм (рис.1):
(36+36) *1700 х 100%=1,26%
5580*1730
б) раскрой на формат 1600x1300 мм (рис.2)
(63+64) *1600.0,042 100%=0,18 %
2745*1700
в) раскрой на формат 1220 х 610 мм (рис.3):
(144+144) *1600+85*100 х 0,007 х 100%=0,17 %
16001300
Отходы, связанные с отбором проб приосуществлении контроля за качеством готовой продукции по ГОСТ 4598 составляют 0,3%.
Итого невозвращаемые отходы по готовойпродукции составляют:
1,26 % +0,18 % +0,17 % +0,3 % = 1,91%
Все отходы, полученные при раскрое древесноволокнистыхплит на станках форматной резки (это поперечная кромка) идут на сжигание на ТЭС.
/>
9. Безопасная эксплуатация производства
Среди отраслей деревообрабатывающейпромышленности производство древесноволокнистых плит является одним из наиболеемеханизированным и автоматизированным. Однако, несмотря на это, острота проблемыохраны труда не снижается, так как технический прогресс в отрасли предъявляет повышенныетребования к работающим.
9.1 Физически опасные и вредные производственные факторы
Физически опасные и вредные производственныефакторы приведены в таблице 9.1.
Таблица 9.1
Опасные и вредные
производственные
факторы
Источники, места
возникновения вредных факторов Нормируемые показатели Основные средства защиты 1 Движущиеся части Конвейеры, транспортеры, дисковые пилы Скорость движения согласно технологической характеристики ГОСТ 12.2.022-80 Контроль ритма конвейера. Соблюдение инструкций на рабочем месте 2 Горячие части оборудования
Горячий пресс
Плиты пресса
Допустимая темпера-тура около пресса
20-25°С
Скорость движения
воздуха 0,1 м/сек.
ГОСТ 12.1.005-88
Загрузка и выгрузка механизированы. Термоизоляция ко-
лонн, подающих пар. Вытяжка из пресса, соблюдение инструкции на рабочем месте 3 Движущиеся машины Автопогрузчики
Скорость — 5 км/ч
ГОСТ 12.3.009-75
ГОСТ Р 12.4.026-01 Применение звуковой сигнализации. Соблюдение инструкции по охране труда 4 Шум Технологическое оборудование Предельно допустимый уровень шума 85 ДБ ГОСТ 12.1.003-83, ГОСТ 27409-97 Средства индивидуальной защиты (противошумные наушники, вкладыши) 5 Плохое освещение Неисправность осветительных приборов
300 люкс
ГОСТ ИСО
8995-2002 Постоянный контроль за освещенностью предприятия 6 Древесная пыль Обрезные станки
ПДК 6 мг/м
ГОСТ 12.1.007-76 Постоянный контроль работы ГПОУ. Индивидуальные средства защиты 7 Загазованность Камеры закаливания плит
ПДК — 20 мг/м3 Контроль за работой вентиляционных установок
Примечание — Контроль ПДК загазованностине производится.
9.2 Физико-химическая и санитарно-гигиеническая характеристикавредных веществ, применяемых в производстве
Физико-химическая и санитарно-гигиеническаяхарактеристика вредных веществ, применяемых в производстве, приведены в таблице9.2.
Таблица 9.2Наименование сырья, готовой продукции Класс опасности по ГОСТ 12.1.005-88 12.1.007-76
ПДК в воздухе рабочей зоны производственных помещений
(мг/м-*) Характеристика токсичности 1 Аммиак водный технический 4 20
При малых концентрациях вызывает слезотечение, резкий удушливый кашель. При больших концентрациях острое раздра-
жение глаз, ожоги слизистых оболочек, удушье, головокружение.
2 Смола фенолфор-мальдегидная СФЖ3013:
Фенол
Формальдегид
2
2
0,1
0,05
Яд. Обладает сильно раздражаю-
щими и обжигающими действиями.
Оказывает раздражающее действие на кожу и слизистые оболочки. 3 Кислота серная техническая 2 1
Пары токсичны.
При попадании на кожу
вызывает сильные ожоги. 4 Натр едкий технический 2 0,5 Действие на ткани прижигающим образом 5 Масло талловое дистилированное 4 - Не обладает кумулятивными и сенсибилирующими свойствами 6 Парафин 4 300 Не токсичен 7 Древесная пыль 4 6 Может вызвать аллергические заболевания
Примечание — Контроль ПДК парафина непроизводится.