Утилизацияпромышленных отходов
Утилизация отходов металлургического комплекса
Основную массу отходов этого комплекса представляютвскрышные и вмещающие породы добычи руд, отходы их обогащения, металлургическиешлаки.
Отходы добычи железной руды. В нашей стране наиболеераспространенным способом добычи железной руды является открытый — путемсоздания карьеров глубиной до 300 м и более. Наряду с разработкой железной рудыизвлекают и складируют в отвалы огромные массы вскрышных и вмещающих пород,объемы которых составляют 30—70% от разрабатываемой рудной массы. Наибольшееколичество попутно добываемых пород — это кристаллические сланцы, кварциты,роговики и другие близкие к ним скальные породы. Среди вскрышных пород имеютсяи кристаллические, в основном осадочные — глины, пески, суглинки, известняки идр.
Скальные породы, предварительно разрыхленные взрывнымспособом, разрабатывают экскаваторами и удаляют в отвалы автомобильным илижелезнодорожным способом. По гранулометрическому составу отвальные скальныепороды представляют собой неоднородный материал от пылевидных и песчаныхфракций до глыб размером 1 м. Преимущественный гранулометрический состав 10—200мм. Истинная плотность этих пород находится в пределах 2600—4100 кг/м3, средняя- 3000 кг/м3.
Основным направлением утилизации вскрыши скальных инескальных пород является использование их для устройства дамб обвалования,плотин, насыпей, оснований дорог, для планировочных работ, а также для производствастроительных материалов. Скальные породы широко используются для производстващебня, который применяют в качестве крупного заполнителя в тяжелых и особотяжелых бетонах. На многих горно-обогатительных комбинатах Украины построеныщебеночные комплексы. Объемы образования этих отходов превышают масштабывозможной переработки, и основным направлением их использования являетсяобратная засыпка и рекультивация карьеров.
Отходы обогащения железной руды — хвосты образуются приполучении железного концентрата методами электромагнитной или магнитнойсепарации. Для раскрытия и дальнейшего извлечения рудных минералов руду подвергаютизмельчению. Тонкость измельчения зависит от технологии обогащения, характера истепени оруденения сырья. Объемы отходов составляют 40—60% от объемаобогащаемого материала.
Хвостовое хозяйство — один из самых дорогостоящихобъектов обогатительного комплекса. Частицы хвостов имеют угловатую неокатаннуюи неправильную форму. Кроме пустой породы, в хвостах присутствуют частицыжелезосодержащих минералов в количестве 15—20%. Хвосты представляют собой несвязанныйматериал, средневзвешенный диаметр частиц колеблется в пределах 0,05—0,2 мм,преобладают частицы размером 0,07—0,005 мм. Истинная плотность колеблется впределах 2600—4000 кг/м3, средняя — 3000 кг/м3. Удаляют хвосты вхвостохранилища гидравлическим способом в виде пульпы с Т: Ж, равным от 1: 10до 1: 30.
При сбросе пульпы в хвостохранилище на надводных пляжахпроисходит фракционирование хвостов по плотности и крупности. В зонах, близкихк выпуску, откладываются наиболее крупные и тяжелые частицы, содержание железа вэтих зонах может превышать 30%. По сути хвостохранилища представляют собойтехногенные месторождения полезных ископаемых, относительно которых будетпроизводиться с помощью более прогрессивных технологий обогащения. Технологиясброса пульпы должна формировать зоны с повышенным содержанием железа.
Хвостохранилища занимают огромные площади, подтапливаютприлегающие территории, загрязняют подземные воды. Подсыхающие надводные пляжисоздают интенсивное пыление.
Основным направлением утилизации хвостов обогащенияявляется использование их в качестве вторичного сырья для производствастроительных материалов. Пески из отходов обогащения могут использоваться вкладочных и штукатурных растворах, для приготовления бетонов, получениясиликатной кирпича, устройства искусственных оснований под дороги, здания,сооружения, для обратных засыпок, а также в качестве сырья для получениябесклинкерного шлакоцемента (совместный помол песка с доменными шлаками).
Металлургические шлаки образуются при выплавке металлов ипредставляют собой продукты высокотемпературного взаимодействия руды, пустоїпороды, флюсов, топлива. Их состав зависит от этих компонентов, вида выплавляемогометалла и особенностей металлургического процесса.
Металлургические шлаки подразделяют на шлаки черной и цветнойметаллургии. В зависимости от характера процесса и типа печей шлаки черно]металлургии делят на доменные, сталеплавильные (мартеновские, конверторные,электроплавильные), ферросплавов, ваграночные. Выход доменных шлаков на 1 тчугуна составляет 0,6—0,7 т; при выплавке 1 т стали выход шлаков составляет0,1—0,3 т. В цветной металлургии выход шлаков зависит от содержанияизвлекаемого металла в исходной шихте и может достигать 100—200 т на 1 тметалле
Химический состав доменных шлаков: СаО 29—30%, MgO 0—18%,А12С 5—23% и SiO2 30—40%. В небольшом количестве в них содержатся оксиды железа0,2—0,6% и марганца 0,3—1%, а также сера 0,5—3,1%.
Сталеплавильные шлаки характеризуются более высокимсодержанием оксидов железа (до 20%) и марганца (до 10%). Так же, как итопливные шлаки, металлургические делят на кислые и основные в зависимости отмодуля основности. Оксиды, входящие в шлаки, образуют разнообразные минералы,такие как силикаты, алюмосиликаты, ферриты и др.
Шлаки имеют высокую истинную плотность — среднее значение2900-3000 кг/м3; плотность куска — 2200—2800 кг/м3, большую пористость, высокуюморозостойкость, низкую истираемость.
Наиболее распространенным способом переработки шлаковявляется грануляция — резкое охлаждение водой, паром или воздухом. Грануляции подвергаютв основном доменные шлаки. Утилизация доменных шлаков составляет около 60%,сталеплавильных — около 30%.
Основным потребителем доменных гранулированных шлаковявляете цементная промышленность. В цементной промышленности также возможноиспользование медленно охлажденных сталеплавильных шлаков, шлаков, ферросплавови шлаков цветной металлургии. Шлаковые вяжущие подразделяются на бесклинкерные(сульфатно-шлаковые и известково-шлаковые шлакощелочные и шлакопортландцемент.Сульфатно-шлаковые вяжущие />/>получают совместнымпомолом доменных гранулированных шлаков (75—85%), гипса (10—15%) и небольшойдобавки извести (2%) или портландцементного клинкера. Такие цементы отличаютсяхимической стойкостью, их используют в агрессивных средах. Известково-шлаковыецементы получают совместным помолом доменного гранулированного шлака и извести(10—30%). Для регулирования сроков схватывания вводят до 5% гипса. Эти цементыпо прочности уступают сульфатно-шлаковым цементам, имеют низкуюморозостойкость, но отличаются высокой стойкостью в агрессивных водах.
Гранулированные доменные шлаки используют как добавки ксырью (до 20%) при производстве портландцемента взамен глины или как активныедобавки к портландцементному клинкеру.
Широкое распространение получил шлакопортландцемент —гидравлическое вяжущее, получаемое совместным тонким помолом доменного гранулированногошлака (21—80%), портландцементного клинкера и небольшою количества гипса.Себестоимость такого цемента снижается на 25—30%, но сравнению спортландцементом. Шлакопортландцемент в зависимости от содержания шлакаиспользуют как обычный цемент или как стойкий к действию агрессивных вод.
Шлакощелочные цементы — это гидравлические вяжущие, получаемыесовместным помолом доменных гранулированных шлаков и щелочных компонентов —кальцинированной или каустической соды, жидкого стекла. Оптимальное содержаниещелочных соединений в вяжущем в пересчете на Na2O составляет 2—5% от массышлака. Взамен щелочных компонентов используют отходы их производства.Шлакощелочные вяжущие обладают высокой прочностью, водостойкостью,водонепроницаемостью, коррозионной стойкостью, биостойкостью и термостойкостью.Бетоны из таких цементов обладают перечисленными преимуществами, кроме того, ониустойчивы к действию бензина и других нефтепродуктов и слабых pаствороворганических кислот. Они способны твердеть при отрицательных температурах.
Шлакощелочные цементы используют в строительстве, а такжедля обезвреживания радиоактивных и токсичных отходов, содержащих тяжелыеметаллы (шламы гальванического производства, шламы водоочистки, золошлаковыеотходы термического обезвреживания).
Из металлургических шлаков получают шлаковый щебень путемдробления отвальных металлургических шлаков или по специальной технологииизготавливают литой щебень. При производстве этого материала огненно-жидкийшлаковый расплав из шлаковозных ковшей сливается слоями толщиной 250—500 мм наспециальные литейные площадки или траншеи. Через 2—3 часа он кристаллизуется наоткрытом воздухе, затем его охлаждают водой, что приводит к развитию трещин.Шлаковые массивы разрабатывают экскаваторами с последующим дроблением игрохочением.
Необходимым условием получения щебня из металлургическихшлаком является устойчивость их к распаду. Шлаки, пролежавшие 3—5 месяцев иотвалах, как правило, имеют стабильный состав.
Литой шлаковый щебень характеризуется высокимиморозостойкостью и жаростойкостью, сопротивлением к истиранию.
В строительстве применяются разные типы бетонов свяжущими и заполнителями на основе металлургических шлаков. Для особо тяжелых итяжелых бетонов (плотностью 2600—1800 кг/м3) в качестве крупных заполнителейиспользуют литой или отвальный щебень, в качестве мелкого заполнителя —гранулированный доменный шлак. При производстве легких шлаковых бетонов(плотностью менее 1800 кг/м3) в качестве заполнителей используют щебень наоснове шлаковой пемзы. Шлаковую пемзу получают вспучиванием шлакового расплавапри быстром охлаждении водой, воздухом, а также при воздействии минеральныхгазообразователей. Затем путем дробления и грохочения получают фракционныйщебень Шлаковый щебень применяют также в дорожном строительстве для устройстваоснований и асфальтобетонных покрытий.
Металлургические шлаки используют для производствашлаковой ваты Шлаковую вату применяют как изоляционный материал, а с помощьюраз личных органических и неорганических вяжущих из нее изготавливаютразнообразные теплоизоляционные изделия.
Из расплавленных металлургических шлаков отливают камнидля мощения дорог и полов промышленных зданий, бордюрный камень, противокоррозионныеплитки, трубы и другие изделия. По износостойкости, жаростойкости и ряду другихсвойств шлаковое литье превосходит железобетон и сталь. Металлургические шлакииспользуют для производства шлакоситалловых изделий. Производство ихзаключается в варке шлаковых стекол, формовании и последующей ихкристаллизации. Шихта для получения стекол состоит из шлака, песка,щелочесодержащих и других добавок. Шлакоситаллы характеризуются высокимифизико-механическими свойствами. Прочность их близка к прочности чугуна истали, но шлакоситаллы в три раза легче. Они легко обрабатываются, шлифуются,режутся, сверлятся. Шлакоситаллы широко применяются в строительстве. Плитами излистового шлакоситала облицовывают цоколи и фасады зданий, отделываютвнутренние стены перегородки, выполняют из них ограждения балконов, кровли,лестничные марши, подоконники, полы промышленных зданий, изготавливают трубы, высоковольтныеизоляторы и другие изделия.
При производстве ферросплавов образуются шлаки,содержащие до 15 20% металлических включений. Ферросплавные шлакиперерабатывают и щебень, песок, муку используют при выплавке стали,ферросплавов, в цементной промышленности, в производстве шлакового литья,шлакоситаллы и других строительных материалов.
Шлаки цветной металлургии отличаются большимразнообразием. Выход шлаков цветной металлургии на единицу выплавленногометалла значительно больше, чем шлаков черной металлургии. Так, на 1 т никеляобразует до 150 т шлака, на 1 т меди — 10—30 т. В шлаках содержится до 60%оксид железа, оксиды кремния, алюминии, кальция, магния, а также значительно количествотаких пенных компоненти, как медь, кобальт, цинк, свинец, кадмий, редкиеметаллы. Перспективным направлением их использования является комплекснаяпереработка, включающая предварительное извлечение цветных и редких металлов,железа с последующим использованием силикатного остатка для производствастроительных материалов аналогично шлакам черной металлургии.
В черной и цветной металлургии образуется огромноеколичество пылей и шламов, значительное количество их накопилось также вшламонакопителях и отвалах. Эти отходы содержат в своем составе соединенияжелеза, магния, марганца, кальция, цинка, свинца, серы и других элементов.
Пыли и шламы металлургических производств можно разделитьна две группы: к первой группе относятся продукты очистки дымовых газов.Железосодержащие пыли и шламы образуются при очистке газов доменного,агломерационного и сталеплавильного производств. Концентрация железа в них — впределах 35—55%, в некоторых случаях она превышает 68%, т.е. превышаетудержание железа в железорудном концентрате. На старых заводах железосодержащиепыли и шламы сбрасывают в отвалы и шламонакопители из-за отсутствия илинедостатка оборудования по их подготовке к использованию, на новых заводах этипыли и шламы используют в технологических процесах путем добавки кагломерационной шихте. При использовании шламы предварительно обезвоживают довлажности 8—9%, из них удаляют вредные примеси, такие как сера, цинк, свинец,щелочные металлы, а затем механическим или термическим способом при добавлениивяжущих формуют куски определенных размеров.
Другим способом утилизации железосодержащей пыли являетсявключение их в состав шихты при производстве цементов, красок, красителей.
Графитовая пыль образуется при выпуске чугуна из доменнойпечи, заливке его в миксер, транспортировке, разливке в формы или изложницы.Удержание графита в пыли металлургических цехов различных предприятийколеблется в пределах 30—80%. Графитовая пыль представляет собой чешуйки графитаи их сростки, выделяющиеся из расплава чугуна в основном при его переливах.Графит является важным промышленным сырьем. используется в черной металлургиипри изготовлении электродов электросталеплавильных и ферросплавных печей,тиглей для плавки стали и цветных металлов, в литейном производстве приизготовлении присыпок внутренних поверхностей форм для предохранения отливок отпригара при поучении графито-коллоидных красок для подмазки литейных форм, для полученияграфито-керамических масс, из которых готовят литейные формы, в электротехникедля гальванических элементов и щелочных аккумуляторах, в атомной энергетике дляизготовления стержней-замедлителей нейтронов, в реактивной технике в качествеособо термостойкого материала, и машиностроении в качестве порошкообразногосмазочного материала. кроме того, графит применяют при изготовленииискусственных алмазов, металлокерамики, различных пластмасс, карандашей иприсадок для снятия статического электричества. Потребность в графите постояннорастет. Ископаемые графитсодержащие руды характеризуются сравнительно низкимсодержанием графита. Для получения 1 т графита из таких руд перерабатывают до20 т руды. В промышленности используют также дорогостоящий искусственныйграфит, который изготавливают на основе кокса и антрацита. Поэтому графитоваяпыль предприятий черной металлургии является ценным вторичным сырьем. Ресурсыграфитовых отходов оцениваются миллионами тонн. Значительная часть и поступаетв отвалы и разносится ветром на большие расстояния.
В настоящее время разработаны два направления утилизацииграфитовой пыли. Для предприятий, где содержание в пыли графита особо высокое(60—90%), предполагается получать товарный графит на самих производствах. Процессэтот включает такие операции, как измельчение, флотационное обогащение постандартным схемам. В дальнейшем концентрат подвергается химической доводке.Полученный продукт предполагается использовать на самом предприятии. Другоенаправление утилизации состоит в обогащении графитовой пыли на металлургическихпредприятиях и последующей переработки полученного концентрата наспециализированных графитовых завода: совместно с ископаемой графитовой рудой.Графит, изготовленный при совместной переработке, не уступает по качествуграфиту, изготовленному из одной руды, а иногда превосходит последний. Графитоваяпыль, содержащая в своем составе менее 60% графита, можебыть использована дляприготовления теплоизоляционных смесей в литейном производстве.
Серосодержащие шламы образуются при очистке газовагломерационных производств от оксидов серы с помощью известняковых суспензий.Такие же шламы образуются при очистке газов от оксидов серы на ТЭЦ и других производствах.В результате очистки образуются плохо растворимый в воде сульфит кальция,хорошо растворимый сульфат кальция, а также в небольшом количестве хорошорастворимые бисульфит кальция и гипс. Основная часть этих шламов поступает вшламохранилища и не используется.
В настоящее время разработаны рекомендации по утилизациишлама сероочистки. Для использования в цементной промышленности рекомендуетсяих сначала подвергнуть обжигу при температуре 1100—1150° С, что позве литперевести часть серы из шлама в диоксид серы, а затем использовать дляпроизводства серной кислоты. Далее сухой шлам можно использовать как добавку кшихте при производстве цемента. Другим направлением утилизации серосодержащихшламов является применение их в сельском хозяйстве качестве мелиоранта длякислых, оподзоленных и солонцеватых почв. Шлам является дополнительнымисточником серы, кальция, позволяет нейтрализовать повышенную кислотность почв.
Образующийся при очистке сточных вод трубопрокатногопроизводства шлам содержит окалину и масла. В процессе очистки в первичныхотстойниках отделяется крупная окалина, которая периодически извлекается из отстойникаи утилизируется в качестве добавки к агломерационной шихте. Во вторичныхотстойниках улавливается мелкая окалина и маслопродукты, эти продукты ухудшаютпрочность гранул шихты, снижают ее проницаемость. Полому шихту предварительнообрабатывают известняком или шлаками других металлургических производств, а такжеиспользуют в агломерационном или сталеплавильном производствах. Другим способомподготовки замасленной окалины к утилизации является обработка ее жидкимсталеплавильным шлаком. Обогащенный окалиной застывший шлак является ценнымметаллургическим сырьем.
Утилизация отходов химического производства
Отходы производства фосфора, фосфорной кислоты ифосфорных удобрений являются наиболее многотоннажными отходами химическогопромышленного комплекса. Наибольший удельный вес в фосфорной промышленностиприходится на производство фосфорных удобрений — суперфосфата.
Сырьем для получения этих продуктов являются руды,содержащие в своем составе фосфориты Са3(РО4)2 и апатиты — фтор-апатитСа3(РО4)2 • CaF2 и хлор-апатиг Са,(РО4)2 • СаС12. Кроме основных минералов, этируды содержат в своем составе минералы-примеси, в следовых количествах уран,торий, ванадий. Фосфорные руды представляют собой осадочные породы, сцементированныефосфатами кальция.
При добыче фосфорных руд огромные массы вскрышных пород,представляющие собой пески, глины, сланцы с примесями серы и фосфора, поступаютв отвалы и практически не используются. Исходя из состава их можно использоватьдля производства пористых заполнителей (аглопоритов) и как банки к сырью припроизводстве керамических изделий.
Хвосты флотации в сравнении с породами обогащения,угледобычи более однородны по составу, содержат до 20% органического вещества,микроэлементы. Это дает возможность их использовать в качестве удобрений всельском хозяйстве. Несмотря на многолетние исследования, длительныеэксперименты и экономические расчеты, подтверждающие целесообразностьутилизации от ходов углеобогащения, в нашей стране они используютсянезначительно.
Золошлаковые отходы образуются при сжигании твердоготоплива в топках тепловых электростанций при температуре в топочной камере1200-1700° С. Выход золошлаковых отходов зависит от вида топлива и составляетбурых углях 10—15%, в каменных 3—40%, в горючих сланцах 50—80%, мазуте 0,15—0,20%.Топливо сжигают в виде мелких кусков или в пылевидном состоянии, отходыобразуются соответственно в виде шлака или золы. Зол улавливают с помощью водыв специальных бункерах и удаляют в виде пульпы гидротранспортом в золоотвалы.Шлаки гранулируют путем быстрого охлаждения водой и удаляют в отвалы сухим илигидравлическим способом зола представляет собой тонкодисперсный материал исостоит из частиц крупностью 0,1—0,005 мм. Крупность частиц шлака 20—30 мм.
Химический состав золошлаковых отходов зависит отминеральной ее ставляющей топлива и колеблется в зависимости от месторожденийугля. Примерное содержание основных оксидов в золошлаковых отходах: SiO2 37—632А12О3 9-37%, Fe2O3 4-17%, СаО 1-32%, MgO 0,1-5%, SO3 0,05-2,5%. юлеприсутствует несгоревшее топливо до 6—7% и более, в шлаках, как правило, оноотсутствует. В золошлаковых отходах также концентрируются радионуклиды. Прииспользовании их для производства строительных материалов необходимоосуществлять контроль за их содержанием.
При оценке золошлаковых отходов как сырья длястроительных материалов важной характеристикой их химического состава являетсясоотношением основных и кислотных оксидов — модуль основности:
М„ = (СаО + МцО): (SiO2 + А12О3),
при Мо> 1 шлаки относятся к основным, при Мо
Зола и шлак являются крупнотоннажными отходами. Так,например, тепловая электростанция мощностью 1 млн. кВт за сутки сжигает около10 000 т угля, при этом образуется около 1000 т золы и шлака. Золошлаковыеотвалы занимают тысячи гектаров земель, пригодных для использования в сельскомхозяйстве. Ими загрязняются почвы, поверхностные, подземные воды и особенновоздушный бассейн. Золошлаковые отходы являются ценным вторичным минеральнымсырьем. Зола и шлак обладают гидравлической активностью и могут использоватьсядля производства бесклинкерных вяжущих, в качестве сырьевых компонентов дляполучения цементного клинкера и как добавки к цементам. Из бесклинкерныхвяжущих наиболее известен известково-зольный цемент, получаемый совместнымпомолом золы и извести. Состав известково-зольных цементов зависит отсодержания в золе активного оксида кальция, оптимальное количество извести вэтом цементе составляет 10—40%. Золы и шлаки используют как добавки припроизводстве портландцемента. Присутствие в составе золы несгоревшего топливаприводит к снижению его расхода при производстве цемента. В портландцементдобавляют до 15% золошлака, в пуццолановый до 25—40%. Введение золы в цементснижает его прочность в начальные сроки твердения, а при длительных срокахтвердения прочность цементов с золой становится более высокой.
Одним из наиболее перспективных направлений утилизациизолошлаковых отходов является производство из них пористых заполнителей длялегких бетонов. Мелкий заполнитель может быть заменен золой. В качестве крупныхзаполнителей применяют щебень из топливных шлаков, аглопорит на основе золы,зольный обжиговый и безобжиговый гравий и глинозольный керамзит.
Шлаки, используемые для производства щебня, должны бытьустойчивы против распада. При медленном охлаждении шлаков наряду с образованиемминералов могут происходить полиморфные превращения, что приводит к распаду исамопроизвольному превращению кусков шлака в порошок. Для предотвращенияраспада топливные шлаки рекомендуется применять после длительного (3—6 месяцев)вылеживания в отвалах, в результате чего в них гасится свободный оксид кальция,частично выщелачиваются соли и окисляются топливные остатки.
Топливные шлаки и зола являются сырьем для производстваискусственного пористого заполнителя — аглопорита. При обычной технологии егополучают в виде щебня. Разработаны также технологии производства аглопоритовогогравия из золы, глинозольного керамзита и зольного гравия. Глинозольныйкерамзит получают вспучиванием и спеканием в печах гранул, сформованных изсмеси глины и золы. Разработаны технологии производства обжигового и безобжиговогозольного гравия, позволяющие использовать практически любые золы, получаемые отсжигании различных видом углей. Установлена эффективность введения золы до20—30% взамен цемента при изготовлении бетонов и растворов. Особенноцелесообразно введение юлы в бетон гидротехнических сооружений. Например, золаиспользовалась при строительстве Днестровского гидроузла, Братской ГЭС.
Золошлаковые отходы используют для производствасиликатного кирпича, взамен извести и песка, при этом расход извести снижаетсяна 10—50%, песка на 20—30%. Такой кирпич имеет более низкую плотность, чемобычный. Топливные зола и шлак применяются в качестве отощающих и выгорающихдобавок в производстве керамических изделий на основе глинистых материалов, атакже в качестве основного сырья для изготовления зольной керамики. Так, наобычном оборудовании кирпичных заводов может быть изготовлен зольный кирпич измассы, состоящей из золы, шлака, натриевого жидкого стекла в количестве 3% пообъему. Зольная керамика характеризуется высокой кислотостойкостью, низкойистираемостью, высокой химической и термической стойкостью. Из топливныхзолошлаков получают плавленые материалы: шлаковую пемзу и вату. Разработанатехнология производства высокотемпературной минеральной ваты методом плавки вэлектродуговой печи. Этот материал используется для изоляции поверхностей стемпературой до 900—1000° С. Также возможно получение стекол,архитектурно-строительных изделий и облицовочных плиток. Одним из основныхпотребителей золошлаковых отходов является дорожное строительство, где ихиспользуют как засыпку при устройстве оснований, для приготовленияасфальтобетонных покрытий. Золу используют также в качестве наполнителей дляпроизводства мастик рулонных кровельных материалов. Несмотря на очевидныевыгоды и перспективы широкого применения золошлаковых отходов, объем ихиспользования в нашей стране не превышает 10%. Утилизация зол и шлаков требуетрешения целого комплекса вопросов от разработки технических условий на ихприменение, технологических линий по их переработке, транспортных ипогрузочно-разгрузочных средств до перестройки психологии хозяйственников вотношении вторичных минеральных ресурсов.
Литература
1. Чистик О.В. Экология. Мн.: Новое знание, 2000. – 248с.
2. Колесников С.И. Экология: экзаменационные ответы. Р н/Д: Феникс, 2003. –384с.
3. Коробкин В.И., Передельский Л.В. Экология Р н/Д: Феникс, 2003. – 326с.