Оглавление Введение Глава I. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ Глава II. ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ Глава III. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСЛУЖИВАНИЕ Глава IV. РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ДВИГАТЕЛЕЙ Глава V. ИСПЫТАНИЕ АВТОМОБИЛЯ Основные требования безопасности труда при ремонте автомобиля. Список используемой литературы ВВЕДЕНИЕ Курс Автомобили является основным при изучении других предметов
специального цикла, обеспечивающих подготовку высококвалифицированных техников-механиков по техническому обслуживанию автомобилей. Он включает три раздела устройство автомобиля, основы теории и конструкции автомобильных двигателей, теория и конструкция автомобиля. В процессе изучения устройства автомобиля учащиеся должны получать прочные знания по устройству и работе основных моделей автомобилей ГАЗ, ЗИЛ, МАЗ и КаМАЗ и некоторых других оригинальных механизмов и систем
других автомобилей. Они должны быть подготовлены к изучению материала последующих разделов и к сдаче экзаменов на получение прав водителя автомобиля. Ежегодно увеличиваются объёмы перевозок пассажиров автобусами и легковыми автомобилями по внутригородским, пригородным и междугородным маршрутам. Непрерывно возрастает дальность перевозок грузов и пассажиров благодаря повышению эксплуатационных качеств выпускаемых автомобилей. Увеличение выпуска легковых автомобилей и автопоездов повышенной грузоподъемности
- важнейший резерв повышения эффективности использования автомобильного транспорта так как при этом увеличивается его производительность и уменьшается себестоимость перевозок. Единственным предприятием, собиравшим автомобили в России был Русско-Балтийский вагоностроительный завод, построенный в Риге. С 1908 по 1915 годы завод выпустил 451 автомобиль грузовые и специальные-легковые .
Отечественную автомобильную промышленность в стране пришлось создавать практически заново. Сложная задача создания массового производства автомобилей в основном была решена к концу первой пятилетки когда был построен Горьковский и начали продуктивно работать Московский и Ярославский автомобильные заводы. В развитии отечественной автомобильной промышленности можно выделить несколько основных этапов. В 1924 - 1930 годы для автомобильной промышленности характерно
редкосерийное производство автомобилей. Первые советские автомобили АМО-Ф-12 грузоподъёмностью 1,3 т. были выпущены в 1924 году в Москве на заводе АМО Акционерное Московское общество - в настоящее время Московский автомобильный завод им. И.А. Лихачёва - производственное объединение ЗИЛ. В 1925 году начал выпуск грузовых автомобилей
Ярославский автомобильный завод в 1930 году - Московский завод малолитражных автомобилей, в настоящее время ПО Москвич . В 1931 - 1946 годы главное внимание уделялось созданию материальной базы для массового производства автомобилей. В это время заводы выпускали всего несколько моделей автомобилей, необходимых для народного хозяйства, накапливал и производственный опыт и готовили кадры высококвалифицированных специалистов В указанный период был построен автомобильный завод в г.
Горьком и полностью реконструирован автозавод в г. Москве Горьковский завод ПО ГАЗ вступил в строй в январе 1932 года и выпускал грузовые автомобили ГАЗ-АА, и ГАЗ - ММ, а также легковые автомобили ГАЗ-А и М-1 а Московский грузовые автомобили ЗИС- 5 и легковые ЗИС -101. На Горьковском автомобильном заводе в 1943 году был освоен выпуск легковых автомобилей повышенной
проходимости ГАЗ-51 и легковых М-20 Победа . В этот период автомобильная промышленность страны значительно увеличила производство автомобилей. В 1937 году годовой выпуск их вырастает до 200 тысяч. В 1947 - 1958 годы были разработаны и выпущены автомобили новых конструкций грузовые - большой грузоподъёмности тягачи, автомобили самосвалы, пожарные санитарные и другие. С 1948 года Горьковский автомобильный завод начал производство грузовых автомобилей
ГАЗ-63 повышенной проходимости. Московский автомобильный завод с 1948 года стал производить грузовые автомобили ЗИС-150 и легковые ЗИС-110. В 1959 году заводу было присвоено имя И.С. Лихачева и он начал выпускать автомобили с маркой ЗИЛ. На Московском заводе малолитражных автомобилей в 1947 году был начат массовый выпуск автомобилей Москвич- 400 . В 1968 году этому заводу было присвоено имя
Ленинского комсомола АЗЛК. В связи с вступлением в строй новых автомобильных и автобусных заводов Минского, Павловского, Кутаисского, Кременчугского и Львовского ещё больше расширился типаж грузовых и легковых автомобилей, а также автобусов. В 1957 - 1959 годы появились новые, более совершенные легковые автомобили Москвич - 407 , М -21, Волга , ГАЗ-13, Чайка , ЗИЛ-111 и более производительные и экономичные грузовые
автомобили ГАЗ-51 А, ЗИЛ-164А, Урал -355М и другие В 1959 -1965 годы увеличивается количество выпускаемых автомобилей, повышается их качество, а также происходит специализация и кооперирование заводов автомобильной промышленности. Появляются новые автомобили ЗАЗ-965А Запорожец Запорожского автомобильного завода Коммунар ПО Авто ЗАЗ Москвич-408 , УАЗ-450 Ульяновского автомобильного завода им.
В Ш1енина ПО Авто УАЗ , ГАЗ-53 и ГАЗ-66, ЗИЛ-130, МАЗ-500 Минского автомобильного завода ПО Белавто МАЗ , Урал-375 Уральского автомобильного завода ПО Урал A3 н другие. Глава I. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ Двигатель внутреннего сгорания Карбюраторные и дизельные двигатели. В качестве силовой установки на автомобилях используется двигатель
внутреннего сгорания. По виду применяемого топлива двигатели подразделяются на карбюраторные, дизельные и газовые. Карбюраторные - это двигатели, работающие на жидком топливе бензине , с принудительным зажиганием. Перед подачей в цилиндры двигателя, топливо перемешивается с воздухом в определенной пропорции с помощью карбюратора. Дизельные - это двигатели, работающие на жидком топливе дизельном топливе , с воспламенением от сжатия. Подача топлива осуществляется форсункой, а смешивание с воздухом происходит внутри цилиндра.
Газовые - это двигатели, которые работают на пропано-бутановом газе, с принудительным зажиганием. Перед подачей в цилиндры двигателя, газ смешивается с воздухом в карбюраторе. По принципу работы такие двигатели практически не отличаются от карбюраторных бензиновых . Поэтому в объеме этой книги не имеет смысла подробно останавливаться на рассмотрении газовых установок. Однако, если вы переоборудовали свой автомобиль на газ , то советую внимательно изучить прилагаемую
к оборудованию инструкцию. При работе двигателя внутреннего сгорания из каждых десяти литров использованного топлива, к сожалению, только около двух идет на полезную работу, а все остальные - на согревание окружающей среды. Коэффициент полезного действия ныне выпускаемых двигателей составляет всего около 20 . Но мир пока не придумал более совершенного устройства, которое могло бы долго и надежно работать при более высоком КПД Карбюраторные поршневые двигатели.
К основным механизмам и системам карбюраторного поршневого двигателя относятся кривошипно-шатунный механизм, газораспределительный механизм, система питания, система выпуска отработавших газов, система зажигания, система охлаждения, система смазки. Рисунок 1 Одноцилиндровый карбюраторный двигатель внутреннего сгорания а стакан в стакане б поперечный разрез 1 - головка цилиндра 2 - цилиндр 3 - поршень 4 - поршневые кольца 5 - поршневой палец 6 - шатун 7 - коленчатый
вал 8 - маховик 9 - кривошип 10 - распределительный вал 11 - кулачок распределительного вала 12 - рычаг 13 - клапан 14 - свеча зажигания Для начала, давайте возьмем простейший одноцилиндровый карбюраторный двигатель рис.1 и разберемся с принципом его работы. Рассмотрим протекающие в нем процессы, и выясним, наконец, откуда все-таки берется тот самый крутящий момент, который в конечном итоге приходит на ведущие колеса автомобиля. Основной частью одноцилиндрового карбюраторного двигателя рис.
1 , является цилиндр с укрепленной на нем съемной головкой. Если продолжить сравнение элементов автомобиля с предметами, всем известными в быту, то цилиндр вместе с головкой, очень похож на обыкновенный стакан, перевернутый вверх дном. Внутри цилиндра помещен еще один стакан , также вверх дном, это - поршень. На поршне в специальных канавках находятся поршневые кольца.
Именно они скользят по зеркалу внутренней поверхности цилиндра, и они же не дают возможности газам, образующимся в процессе работы двигателя, прорваться вниз. В тоже время кольца препятствуют попаданию вверх масла, которым смазывается внутренняя поверхность цилиндра. С помощью пальца и шатуна, поршень соединен с кривошипом коленчатого вала, который вращается в подшипниках, установленных в картере двигателя. На конце коленчатого вала крепится массивный маховик.
Через впускной клапан в цилиндр поступает горючая смесь смесь воздуха с бензином , а через выпускной клапан выходят отработавшие газы. Клапаны открываются при набегании кулачков вращающегося распределительного вала на рычаги. При сбегании же кулачков с рычагов, клапаны надежно закрываются под воздействием мощных пружин. Распределительный вал с кулачками приводится во вращение от коленчатого вала двигателя. В резьбовое отверстие головки цилиндра ввернута свеча зажигания, которая электрической искрой, проскакивающей
между ее электродами, воспламеняет рабочую смесь это горючая смесь перемешанная с остатками выхлопных газов, о чем более подробно рассказано ранее . Думаю, что после знакомства с основными деталями одноцилиндрового двигателя, вы уже начали догадываться о том, как он работает. Но давайте все-таки разберемся с тем, как происходит преобразование возвратно-поступательного движения поршня в цилиндре во вращательное движение коленчатого вала.
Этим в двигателе занимается шатунно-поршневая группа. Вспомните теплый летний вечер, когда вы катались на велосипеде и даже не задумывались о том, как он перемещается в пространстве. А сейчас давайте посмотрим на действия велосипедиста со стороны. Нажимая на педаль одной ногой, мы поворачиваем ось педалей на пол-оборота, затем помогает вторая нога, нажимая на вторую педаль и колесо вращается, велосипед едет!
Необходимо отметить, что работа двух ног - это пример двухцилиндрового двигателя. Чтобы не чувствовать себя обманутым, можете привязать одну ногу к педали и использовать только ее для нашего эксперимента. При дальнейшем изучении работы ноги велосипедиста можно увидеть принцип работы шатунно-поршневой группы двигателя. Роль шатуна выполняет голень ноги, поршнем с верхней головкой шатуна является - колено, ну а нижняя головка шатуна на кривошипе - это ступня на педали.
Колено велосипедиста движется только вверх - вниз как поршень , а ступня с педалью уже по окружности как кривошип коленчатого вала . Так это и есть преобразование возвратно-поступательного движения во вращательное. В двигателе, взаимодействие деталей шатунно-поршневой группы точно такое же, как и в рассмотренном нами примере с ногой велосипедиста. Рисунок 2 Ход поршня и объемы цилиндра двигателя а поршень в нижней мертвой точке б поршень в верхней мертвой точке На рисунке 2 показаны некоторые параметры цилиндра и
поршня, которые используются для оценки того или иного двигателя объемы цилиндра и ход поршня . Крайние положения поршня, при которых он наиболее удален от оси коленчатого вала или приближен к ней, называются верхней и нижней мертвыми точками ВМТ и НМТ . При езде на велосипеде колено вашей ноги, также как и поршень, периодически будет находиться в крайнем верхнем или крайнем нижнем положениях. Ходом поршня называется путь, пройденный от одной мертвой
точки до другой - S. Объемом камеры сгорания называется объем, расположенный над поршнем, находящимся в ВМТ - Vс. Рабочим объемом цилиндра называется объем, освобождаемый поршнем при перемещении от ВМТ к НМТ - VР. Полным объемом цилиндра является сумма объемов камеры сгорания и рабочего объема Vп VР Vс. Рабочий объем двигателя, это сумма рабочих объемов всех цилиндров и измеряется он в литрах. Пока мы с вами рассматриваем только одноцилиндровый двигатель, а вообще двигатели современных легковых
автомобилей имеют, как правило - 4, 6, 8 и даже 12 цилиндров. Соответственно, чем больше рабочий объем - тем более мощным будет двигатель. Измеряется мощность в киловаттах или в лошадиных силах кВт или л.с Например, рабочий объем двигателя ВАЗ 2105 - 1,3 литра, его мощность 46,8 кВт 63,7 л.с А рабочий объем двигателя ВАЗ 21083 - 1,5 литра и его мощность 51,5 кВт 70 л.с
Рабочий цикл четырехтактного карбюраторного двигателя. Двигатели внутреннего сгорания отличаются друг от друга рабочим циклом, по которому они работают. Рабочий цикл - это комплекс последовательных рабочих процессов, периодически повторяющихся в каждом цилиндре при работе двигателя. Рабочий процесс, происходящий в цилиндре за один ход поршня, называется тактом. По числу тактов, составляющих рабочий цикл, двигатели делятся на два вида четырехтактные - в
которых рабочий цикл совершается за четыре хода поршня, двухтактные - в которых рабочий цикл совершается за два хода поршня. На легковых автомобилях отечественного производства применяются четырехтактные двигатели, а на мотоциклах и моторных лодках - двухтактные. О путешествиях по водным просторам поговорим как-нибудь потом, а вот с четырьмя тактами работы автомобильного двигателя разберемся сейчас. Рабочий цикл четырехтактного карбюраторного двигателя состоит из следующих тактов впуск горючей смеси,
сжатие рабочей смеси, рабочий ход, выпуск отработавших газов. Рис. 3 Рабочий цикл четырехтактного карбюраторного двигателя а впуск б сжатие в рабочий ход г выпуск Первый такт - впуск горючей смеси рис. 3а . Горючей смесью называется смесь мелко распыленного бензина с воздухом в определенной пропорции. Приготовлением смеси в двигателе занимается карбюратор, о чем мы с вами поговорим чуть позже. А пока следует знать, что соотношение бензина к воздуху 1 15 считается
оптимальным для обеспечения нормального процесса горения. При такте впуска поршень от верхней мертвой точки перемещается к нижней мертвой точке. Объем над поршнем увеличивается. Цилиндр заполняется горючей смесью через открытый впускной клапан. Иными словами, поршень всасывает горючую смесь. Хочется посоветовать читателю, почаще включать свое воображение, сравнивая сложное с простым. Если вам удастся почувствовать, как бы ощутить на себе те
процессы, которые протекают в двигателе, да и в автомобиле в целом, то многие из секретов машины станут для вас открытой книгой . Например, наверняка каждый из вас видел, как медицинская сестра, готовясь сделать укол, набирает шприцем лекарство из ампулы. За счет перемещения поршня шприца, над ним создается разряжение, которое и засасывает из ампулы то, что позже вольется в мягкое место пациента. Почти то же самое происходит и в цилиндре двигателя в процессе
такта впуска. Впуск смеси продолжается до тех пор, пока поршень не дойдет до нижней мертвой точки. За первый такт работы двигателя кривошип коленчатого вала поворачивается на пол-оборота. В процессе заполнения цилиндра горючая смесь перемешивается с остатками отработавших газов и меняет свое название, теперь эта смесь называется - рабочая. Второй такт - сжатие рабочей смеси рис. 3б . При такте сжатия поршень от нижней мертвой точки перемещается
к верхней мертвой точке. Оба клапана плотно закрыты и поэтому рабочая смесь сжимается. Из школьной физики всем известно, что при сжатии газов их температура повышается. Так и здесь. Давление в цилиндре над поршнем в конце такта сжатия достигает 9 - 10 кг см2, а температура 300 - 400оС. В заводской инструкции к автомобилю можно увидеть один из параметров двигателя, имеющий название - степень сжатия например 3,5 .
А что это такое? Надеюсь сейчас это станет понятно. Степень сжатия показывает во сколько раз полный объем цилиндра больше объема камеры сгорания Vп Vс - см. рис.2 . У карбюраторных двигателей в конце такта сжатия, объем над поршнем уменьшается в 8 - 10 раз. В процессе такта сжатия коленчатый вал двигателя поворачивается на очередные пол-оборота. А в сумме, от начала первого такта и до окончания второго, он повернется уже на один оборот.
Третий такт - рабочий ход рис. 3в . Во время третьего такта происходит преобразование выделяемой при сгорании рабочей смеси энергии в механическую работу. Давление от расширяющихся газов передается на поршень и затем, через шатун и кривошип, на коленчатый вал. Вот откуда берется та сила, которая заставляет вращаться коленчатый вал двигателя и, в конечном итоге, ведущие колеса автомобиля. В самом конце такта сжатия, рабочая смесь воспламеняется от электрической
искры, проскакивающей между электродами свечи зажигания. В начале такта рабочего хода, сгорающая смесь начинает активно расширяться. А так как впускной и выпускной клапаны все еще закрыты, то расширяющимся газам остается только один единственный выход - давить на подвижный поршень. Поршень под действием этого давления, достигающего 40 кг см2, начинает перемещаться к нижней мертвой точке.
При этом на всю площадь поршня давит сила 2000 кг и более, которая через шатун передается на кривошип коленчатого вала, создавая крутящий момент. При такте рабочего хода, температура в цилиндре достигает 2000 градусов и выше. Коленчатый вал при рабочем ходе поршня делает очередные пол-оборота. Позднее мы вернемся к этим огромным цифрам, похожим на температуры в доменной печи. А пока следует отметить для себя, что процесс рабочего хода происходит за очень короткий промежуток
времени, по сравнению с которым, удивленное хлопание ресницами ваших глаз после прочтения этого сюжета, длится целую вечность. Четвертый такт - выпуск отработавших газов рис.3г При движении поршня от нижней мертвой точки к верхней мертвой точке, открывается выпускной клапан впускной все еще закрыт и отработавшие газы с огромной скоростью выбрасываются из цилиндра двигателя. Вот почему слышен тот сильный грохот, когда по дороге едет автомобиль без глушителя выхлопных газов,
но об этом позже. А пока обратим внимание на коленчатый вал двигателя - при такте выпуска он делает еще пол-оборота. И всего, за четыре такта рабочего цикла, он сделал два полных оборота. После такта выпуска начинается новый рабочий цикл, и все повторяется впуск - сжатие - рабочий ход - выпуск и так далее. А теперь, интересно, кто из вас обратил внимание на то, что полезная механическая работа совершается двигателем только в течение одного такта - рабочего хода!
Остальные три такта называются подготовительными выпуск, впуск и сжатие и совершаются они за счет кинетической энергии маховика, вращающегося по инерции. Рисунке 4 Коленчатый вал двигателя с маховиком 1 - коленчатый вал двигателя 2 - маховик с зубчатым венцом 3 - шатунная шейка 4 - коренная опорная шейка 5 - противовес Маховик рис. 4 - это массивный металлический диск, который крепится на коленчатом валу двигателя.
Во время рабочего хода, поршень, через шатун и кривошип, раскручивает коленчатый вал двигателя, который и передает запас инерции маховику. Запасенная в массе маховика инерция позволяет ему, в обратном порядке, через коленчатый вал, шатун и поршень осуществлять подготовительные такты рабочего цикла двигателя. То есть, поршень движется вверх при такте выпуска и сжатия и вниз при такте впуска , именно за счет отдаваемой маховиком энергии. Если же двигатель имеет несколько цилиндров, работающих в определенном
порядке, то подготовительные такты в одних цилиндрах совершаются за счет энергии, развиваемой в других, ну и маховик конечно тоже помогает. В далеком детстве у вас наверняка была игрушка, которая называлась Волчок . Вы раскручивали его энергией своей руки рабочий ход и радостно наблюдали за тем, как долго он вращается. Точно также и массивный маховик двигателя - раскрутившись, он запасает энергию, но только значительно большую, чем детская игрушка, а затем эта энергия используется для перемещения поршня в
подготовительных тактах. Дизельные двигатели Главной особенностью работы дизельного двигателя является то, что топливо подается форсункой или насос-форсункой непосредственно в цилиндр двигателя под большим давлением в конце такта сжатия. Необходимость подачи топлива под большим давлением обусловлена тем, что степень сжатия у таких двигателей в несколько раз больше, чем у карбюраторных. И так как давление и температура в цилиндре дизельного двигателя очень высоки, то происходит самовоспламенение
топлива. А это означает, что искусственно поджигать смесь не надо. Поэтому у дизельных двигателей отсутствуют не только свечи, но и вся система зажигания. Рабочий цикл четырехтактного дизельного двигателя. Первый такт - впуск, служит для наполнения цилиндра двигателя только воздухом. При движении поршня от верхней мертвой точки к нижней мертвой точке, происходит всасывание воздуха
через открытый впускной клапан. Второй такт - сжатие, необходим для подготовки к самовоспламенению дизельного топлива. При своем движении к верхней мертвой точке, поршень сжимает воздух в 18 - 22 раза у карбюраторных в 8 - 10 раз . Поэтому в конце такта сжатия, давление над поршнем достигает 40 кг см2, а температура поднимается выше 500 градусов. Третий такт - рабочий ход, служит для преобразования энергии сгораемого топлива в механическую работу.
В конце такта сжатия, в камеру сгорания, через форсунку под давлением подается дизельное топливо, которое самовоспламеняется за счет высокой температуры сжатого воздуха. При сгорании дизельного топлива взрыве , происходит его расширение и увеличение давления. При этом возникает усилие, которое перемещает поршень к нижней мертвой точке и через шатун проворачивает коленчатый вал. Во время рабочего хода давление в цилиндре достигает 100 кг см2, а температура превышает 2000о.
Четвертый такт - выпуск отработавших газов, служит для освобождения цилиндра от отработавших газов. Поршень от нижней мертвой точки поднимается к верхней мертвой точке и, через открытый выпускной клапан, выталкивает отработавшие газы. При своем последующем движении вниз, поршень засасывает свежую порцию воздуха, происходит такт впуска и рабочий цикл повторяется. В дизельном двигателе, нагрузки на все механизмы и детали значительно больше, чем в карбюраторном бензиновом,
и это закономерно приводит к увеличению его массы, размеров и стоимости. Однако дизельный двигатель имеет и неоспоримые преимущества - меньший расход топлива, чем у его карбюраторного брата приблизительно на 30 , а также отсутствие системы зажигания, что значительно уменьшает количество возможных неисправностей при эксплуатации. Виды технического обслуживания и периодичность В объем технического обслуживания входят контрольно-диагостические, крепежные, смазочные, регулировочные,
электротехнические и другие работы, выполняемые без разборки агрегатов и снятия отдельных узлов с автомобиля. Если при техническом обслуживании возникает сомнение в полной исправности отдельного узла, то его следует снять с автомобиля для проверки на специальном приборе или стенде. Техническое обслуживание автомобиля и автопоезда по периодичности, объему и трудоемкости выполняемых работ подразделяется на следующие виды ежедневное обслуживание
ЕО первое техническое обслуживание ТО-1 второе техническое обслуживание ТО-2 сезонное обслуживание СО . Основным назначением ежедневного обслуживания является общий контроль, направленный на обеспечение безопасности движения и поддержание надлежащего внешнего вида. В ежедневное обслуживание входит также заправка топливом, маслом и охлаждающей жидкостью. Ежедневное обслуживание выполняется как перед выездом автомобиля и автопоезда на линию, так и по возвращении
с линии. На стоянках после длительного движения необходимо произвести работы по осмотру и проверке технического состояния автомобиля и автопоезда. Основным назначением первого и второго технического обслуживания является снижение интенсивности износа деталей, выявление и предупреждение неисправностей путем своевременного выполнения контрольно-диагностических, крепежных, смазочных и регулировочных работ. Техническое обслуживание должно обеспечивать безотказную работу узлов, агрегатов и систем автомобиля
и автопоезда в пределах периодичности. Основным назначением сезонного обслуживания, которое проводится 2 раза в год, является подготовка автомобиля к эксплуатации в холодное и теплое время года. Сезонное обслуживание выполняется при очередном ТО-2 с соответствующим увеличением трудоемкости. Для автомобилей, работающих в районах с особыми природно-климатическими условиями, рекомендуется сезонное обслуживание планировать отдельно. Первое и второе техническое обслуживание выполняется через определенное
количество километров пробега в зависимости от категории условий эксплуатации автомобиля и автопоезда. Ежедневное техническое обслуживание автомобиля Контрольные работы. Осмотреть автомобиль и проверить комплектность автомобиля, состояние буксирного прибора, рессор, номерных знаков, стекол и зеркал заднего вида, крепление запасного колеса, исправность механизмов дверей, запоров бортов платформы и запорного механизма кабины. Осмотреть состояние колес и шин, при необходимости подкачать
воздух и удалить посторонние предметы, застрявшие между шинами и в протекторе. Проверить исправность заднего борта и механизма его запора, исправность механизма подъема платформы, исправность и крепление упора и ограничителя подъема платформы автомобиля-самосвала. Проверить надежность сцепки, состояние и крепление опорно-сцепного устройства, убедиться в правильности присоединения разобщительных головок тормозной системы и разъемов электрооборудования прицепа или полуприцепа.
Проверить герметичность привода тормозных систем и убедиться в отсутствии подтеканий в системе гидроусиления рулевого механизма, соединениях систем питания, охлаждения, смазки герметичность маслопроводов и шлангов механизма подъема плагформы, а также состояние и крепление нижнего патрубка и краника радиатора. Проверить действие приборов освещения и сигнализации, стеклоочистителей и устройства для обмыва ветрового стекла работу контрольных приборов и стеклоподъемников.
Проверить свободный ход рулевого колеса, состояние рулевого привода. Проверить работу двигателя, сцепления, исправность и действие рабочей, стояночной и вспомогательной тормозной систем, систему аварийного растормаживания, легкость включения передач. Уборочные и моечные работы. Произвести уборку кабины и платформы при необходимости вымыть автомобиль. Протереть стекла кабины, фар и подфарников, задних фонарей, зеркала заднего вида и номерные знаки.
Смазочные, очистительные и заправочные работы. Слить отстой из топливных фильтров в холодное время года . Проверить уровень охлаждающей жидкости в системе охлаждения, при необходимости долить до нормы. Проверить наличие жидкости в бачке устройства для обмыва ветрового стекла, при необходимости долить. Проверить уровень масла в двигателе, масляном баке подъемного механизма, уровень жидкости в главном цилиндре сцепления, при необходимости долить до нормы.
Проверить наличие топлива в баках, при необходимости дозаправить баки. Проверить уровень спирта в предохранителе против замерзания, при необходимости долить до нормы. Заменить спирт 1 раз в неделю в холодное время года . По окончании работы при использовании в качестве охлаждающей жидкости воды слить воду из двух кранов блока цилиндров и одного крана радиатора выключить аккумуляторные батареи, слить конденсат из воздушных
баллонов тормозной системы. Первое техническое обслуживание автомобиля Общий осмотр автомобиля. Осмотреть автомобиль и проверить состояние стекол кабины, облицовки, номерных знаков, окраски, исправность механизмов дверей и запоров, состояние бортов платформы, уплотнение стекол и дверей. Проверить действие стеклоочистителей, устройства для обмыва ветрового стекла, системы вентиляции, а в холодное время года действие системы отопления и устройства для обдува и обогрева ветрового стекла,
состояние зеркал и их крепление. Двигатель и его системы охлаждения и смазки. Проверить герметичность приборов и трубопроводов систем охлаждения, смазки, при необходимости устранить неисправность. Проверить состояние и действие привода жалюзи радиатора. Проверить состояние и при необходимости отрегулировать натяжение приводных ремней. Система питания. Проверить состояние приборов системы питания и герметичность соединений трубопроводов,
при необходимости устранить неисправности. Смазочные и очистительные работы. Смазать узлы трения через пресс-масленки в соответствии с картой смазки. Проверить уровень масла в картере двигателя, в картере коробки передач, при необходимости долить до нормы. Проверить уровень жидкости в главном цилиндре привода сцепления, при необходимости долить до нормы. Слить отстой из топливных фильтров грубой и тонкой очистки топлива.
Слить конденсат из воздушных баллонов пневматического тормозного привода. Проверка автомобиля после обслуживания. Проверить после обслуживания работу агрегатов, узлов, систем и приборов автомобиля на ходу или на посту диагностики. Второе техническое обслуживание автомобиля Общий осмотр автомобиля. Осмотреть автомобиль и проверить состояние кабины, платформы, сидений, стекол, оперения, номерных знаков
и окраски. Проверить исправность механизмов дверей, стеклоподъемника, запоров бортов платформы, действие стеклоочистителей, устройства для обмыва ветрового стекла, состояние. зеркал и их крепление. Двигатель и его системы охлаждения и смазки. Проверить крепление передних и задних опор двигателя, при необходимости подтянуть. Проверить внешним осмотром герметичность системы охлаждения и при необходимости устранить неисправности. Проверить состояние и при необходимости отрегулировать натяжение приводных
ремней. Проверить внешним осмотром герметичность системы смазки и при необходимости устранить неисправности. Смазочные и очистительные работы. Сменить масло в агрегатах согласно карте смазки. Сменить фильтрующие элементы масляного фильтра. Проверить уровень масла в картерах коробки передач, среднего и заднего мостов и промыть сапуны. Проверить уровень масла и при необходимости долить его до нормы в бачок насоса гидроусилителя. Очистить бумажный фильтрующий элемент второй ступени воздушного
фильтра или произвести это ранее по показаниям индикатора засоренности . Слить конденсат из воздушных баллонов тормозной системы. Проверить уровень жидкости в главном цилиндре привода сцепления, при необходимости долить до нормы. Произвести смазку узлов трения согласно карте смазки. Сезонное техническое обслуживание автомобиля Сезонное техническое обслуживание проводится 2 раза в
год весной и осенью при очередном ТО-1 и ТО-2. Глава II. ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ Основные неисправности кривошипно-шатунного механизма Технически исправный двигатель должен развивать полную мощность, работать без перебоев на полных нагрузках и холостом ходу, не перегреваться, не дымить и не пропускать масло через уплотнения. Определить неисправность можно по внешним признакам без разборки двигателя.
К признакам неисправности кривошипно-шатунного механизма относятся появление посторонних стуков и шумов, падение мощности-двигателя, повышенный расход масла, перерасход топлива, появление дыма в отработавших газах и др. Стук и шумы в двигателе возникают в результате износа его основных деталей и появления между сопряженными деталями увеличенных зазоров. Стуки в двигателе прослушиваются при помощи стетоскопа, что требует определенного навыка. При износе поршня и цилиндра, а также при увеличении зазора между ними
возникает звонкий металлический стук, хорошо прослушиваемый при работе холодного двигателя. Резкий металлический стук на всех режимах работы двигателя свидетельствует об увеличении зазора между поршневым пальцем и втулкой верхней головки шатуна- Усиление стука при резком увеличении числа оборотов коленчатого вала свидетельствует об износе вкладышей коренных или шатунных подшипников, причем, стук более глухого тона указывает на износ вкладышей коренных
подшипников. Обычно при большом износе вкладышей происходит выплавление его антифрикционного слоя, что сопровождается резким падением давления масла. В этом случае двигатель должен быть немедленно остановлен, так как дальнейшая его работа может привести к поломке деталей. Падение мощности двигателя возникает при износе или залегании в канавках поршневых колец, износе поршней и цилиндров, а также плохой затяжке головки цилиндров.
Эти неисправности вызывают падение компрессии в цилиндре. При проверке компрессии компрессометром вывертывают свечу зажигания только проверяемого цилиндра и вместо нее устанавливают наконечник компрессометра. Полностью открывают дроссель, воздушную заслонку карбюратора и провертывают коленчатый вал двигателя при помощи стартера в течение 2-3 сек. Величина компрессии в исправном двигателе должна быть в пределах 7,0-7,2
кГ см2. Разница в величине компрессии в разных цилиндрах не должна быть больше 1 Кг см2. Таким образом, нужно последовательно проверять компрессию в каждом цилиндре. Повышенный расход масла, перерасход топлива, появление дыма в отработавших газах при нормальном уровне масла в картере обычно появляются при залегании поршневых колец или износе колец цилиндров. Залегание кольца можно устранить без разборки двигателя, для чего в каждый цилиндр горячего двигателя
следует залить на ночь через отверстие для свечи зажигания по 20 г смеси равных частей денатурированного спирта и керосина. Утром двигатель следует пустить, дать проработать 10-15 мин, после чего заменить масло. Отложение нагара на днищах поршней и камер сгорания, расположенных в головках цилиндров, снижает теплопроводность, что вызывает перегрев двигателя, падение его мощности и повышение расхода топлива. Для удаления нагара необходимо выпустить .воду, снять приборы, укрепленные на головке цилиндров, и,
отвернув гайки, осторожно отделить головку цилиндров, при этом не повредив прокладку. Если прокладка приклеилась к блоку или головке цилиндров, то ее следует отделить, пользуясь тупым ножом или широкой и тонкой металлической полоской. В V-образных двигателях перед снятием головок цилиндров, кроме того, необходимо снять все приборы с впускного трубопровода, снять трубопровод и только после этого снимать головки. Нагар следует удалять деревянными скребками или скребками из мягкого металла
для того, чтобы не повредить днище поршней или стенок камеры сгорания. Удалять нагар следует поочередно, закрывая чистой ветошью соседние цилиндры. Для того чтобы легче удалить нагар, его следует размягчить, положив на него ветошь, смоченную керосином. После удаления нагара все детали необходимо очистить и установить на место. При установке прокладки головки цилиндров после очистки нужно протереть ее порошкообразным графитом,
Трещины в стенках рубашки охлаждения блока и головки цилиндров могут появиться в результате замерзания воды или заполнения рубашки охлаждения горячего двигателя холодной водой. Основные неисправности газораспределительного механизма. Внешними признаками неисправности газораспределительного механизма двигателя являются уменьшение компрессии, хлопки во впускном и выпускном трубопроводах, падение мощности двигателя и металлические стуки.
Уменьшение компрессии, хлопки во впускном и выпускном трубопроводах, а также падение мощности двигателя возможно вследствие плохого прилегания клапанов к седлам. Плохое прилегание клапана к седлу возможно вследствие отложения нагара на клапанах и седлах, образования раковин на рабочих поверхностях, коробления головок клапанов, поломки клапанных пружин, заедания стержня клапана в направляющей втулке, а также отсутствия зазора между
Стержнем клапана и коромыслом. Падение мощности двигателя и резкие металлические стуки возможны вследствие неполного открытия клапанов. Эта неисправность возникает вследствие большого теплового зазора между стержнем клапана и коромыслом. К неисправностям газораспределительного механизма также относят износ шестерен распределитель ногой коленчатого валов, направляющих втулок клапанов и толкателей втулок и осей коромысла, а также увеличенное осевое смещение распределительного вала.
В двигателях ЗИЛ-130 возможно нарушение работы механизма поворота выпускного клапана в результате заедания шариков и пружин механизма поворота. Для устранения неисправностей необходимо удалить нагар при помощи шабера клапаны и седла, имеющие незначительные повреждения, притереть заменить сломанную пружину, а нарушенный зазор восстановить регулировкой. Изношенные втулки осей коромысла и опорные втулки распределительного вала заменяют. Клапаны притирают в следующей последовательности сливают воду из системы охлаждения,
снимают головку цилиндров, помечают, каждый клапан с тем, чтобы не перепутать их местами, а затем, пользуясь съемником, снимают клапанные пружины. Под притираемый клапан устанавливают слабую пружину На фаску клапана наносят тонкий слой пасты, состоящей из абразивного порошка и масла, и при помощи коловорота или притирочного, приспособления клапану сообщают вращательное движение, переменное по направлению. При каждом изменении направления вращения клапана его необходимо приподнимать с тем, чтобы притирочная
паста вновь попала на фаску клапана и седла. Притирку считают оконченной, если на фаске клапана и седла появятся сплошные матовые пояски шириной 2-3 мм, Герметичность клапана проверяют на специальном приборе идя при помощи керосина. Для этого клапан устанавливают в седло, надевают пружину и приспособления, удерживающие ее на стержне. переворачивают головку цилиндров и в камеры сгорания заливают керосин. Появление керосина на стержне и направляющей втулке свидетельствует о плохой притирке.
В случае коробления головки клапана или больших дефектов на ее фаске клапан следует заменить так как эти дефекты нельзя устранить притиркой. Тепловые зазоры между стержнем клапана и коромыслом в двигателях регулируют при полностью закрытом клапане, т. е. тогда, когда поршень регулируемого цилиндра находится в в. м. т. конца такта сжатия. Для регулировки зазора необходимо снять клапанную крышку, освободив предварительно ее от присоединенных к ней деталей. Удерживая контргайку ключом отпустить отверткой регулировочный винт
и, вращая его, установить требуемый зазор, затем затянуть контргайку винта и вновь проверить зазор. Эту операцию поочередно выполняют в каждом цилиндре. Все остальные неисправности газораспределительного механизма устраняют заменой отдельных деталей. Основные неисправности системы смазки. Внешними признаками неисправности системы смазки являются пониженное или повышенное давление масла в системе и ухудшение качества масла вследствие загрязнения.
Понижение давления возможно в результате недостаточного уровня масла, разжижении его, подтекания через неплотности в соединениях маслопроводов или их трещины, износа деталей масляного насоса, нарушения регулировки или заедания редукционного клапана в открытом положении и вследствие износа подшипников коленчатого и распределительного валов. Малый уровень масла в поддоне картера может быть в результате выгорания и вытекания масла через неплотности прокладок и сальников коленчатого вала.
Уровень масла следует проверять ежедневно перед выездом на линию, а при длительных рейсах - на остановках в пути. Проверять следует не сразу после остановки двигателя, а через 3-6 мин с тем, чтобы масло успело стечь. После чего вынимают масломёрную линейку, вытирают насухо и, опустив в Поддон картера, вновь вынимают. Уровень масла следует поддерживать у метки П . Во избежание разжижения смазки следует применять только те сорта масла, которые рекомендованы заводскими
инструкциями для данного типа двигателя в зависимости от условий эксплуатации и сезона о аботы. Подтекание масла через неплотности в соединениях маслопроводов устраняют подтяжкой. При появлении трещины маслопровод следует заменить. При обнаружении неисправности в пути маслопровод в месте подтекания необходимо распилить ножовочным полотном и соединить два его конца при помощи куска резиновой трубки, рассчитанной на высокое давление.
Концы резиновой трубки закрепить на маслопроводе при помощи хомутиков или мягкой проволоки. Неисправности масляного насоса, редукционного клапана и подшипников устраняют в ремонтной мастерской. Повышение давления в системе смазки возможно вследствие применения масла с повышенной вязкостью, заедания редукционного клапана в закрытом положении и засорения маслопроводов. Маслопроводы следует прочищать при разборке двигателя проволокой, затем промывать струёй керосина и
продувать. При эксплуатации автомобиля возможны случаи, когда может быть неисправным указатель давления масла. Для проверки правильности действия указателя давления в одно из отверстий центральной масляной магистрали, закрываемое резьбовой пробкой, ввертывают штуцер контрольного манометра и, сравнивая показания с проверяемым прибором, судят о его работе. Глава III. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСЛУЖИВАНИЕ Основные работы, выполняемые при техническом обслуживании кривошипно-шатунного
механизма. Ежедневное обслуживание ЕО 1. Пустить двигатель и прослушать его работу на разных режимах 2. Очистить двигатель от грязи и пыли. Двигатель очищают от грязи скребками, моют его керосином при помощи кисти, после чего вытирают насухо. Мыть двигатель бензином нельзя, так как это может привести к пожару. Первое техническое обслуживание ТО-1 . Проверить крепление двигателя к раме. При проверке-крепления опор двигателя гайки рас-шплинтовать, подтянуть их до отказа и вновь зашплинтовать.
Подтя-гивая гайки крепления, необходимо пользоваться исправными инструментами, подбирая ключи точно по размерам гаек. Не разрешается работать гаечными ключами с непараллельными, изношенными губками. Запрещается отвертывание и завертывание гаек ключом больших размеров с подкладыванием металлических пластинок между гранями гайки и ключа, удлинение рукоятки ключа путем присоединения другого ключа или трубы. Второе техническое обслуживание ТО-2 . 1. Закрепить двигатель на раме.
2. Закрепить поддон картера. 3. Проверить компрессию в цилиндрах двигателя. 4. Проверить герметичность соединения головки с блоком цилиндров при необходимости подтянуть гайки и болты ее крепления. Подтяжку крепления головки цилиндров выполняют на холодном двигателе, а в ЗИЛ-130-на прогретом. Гайки необходимо затягивать специальным динамометрическим ключом, позволяющим контролировать момент затяжки, который должен быть в пределах 7,3-7,8 кГм.
Подтягивать резьбовые соединения следует равномерно, без рывков, в строго определенном порядке для каждого типа двигателя. Затягивать нужно от центра, постепенно перемещаясь к краям. На V-образных двигателях ЗИЛ-130 и ЗМЗ-53 перед подтяжкой крепления головок цилиндров следует слить воду из системы охлаждения и ослабить гайки крепления впускного трубопровода. После подтяжки гаек головки цилиндров нужно вновь затянуть гайки впускного трубопровода и отрегулировать
зазоры между клапанами и коромыслами. Подтяжку поддона картера следует выполнять на осмотровой канаве. Автомобиль необходимо затормозить ручным тормозом, включить низшую передачу, выключить зажигание, а под колеса подложить колодки. Основные работы, выполняемые при техническом обслуживании газораспределительного механизма. Через одно второе техническое обслуживание проверить и при необходимости отрегулировать тепловые зазоры между стержнем клапана и коромыслом. Основные работы, выполняемые при техническом обслуживании
системы смазки. Ежедневное обслуживание ЕО . 1. Проверить наружным осмотром герметичность соединений системы смазки. 2. Проверить уровень масла и при необходимости долить масло. 3. Очистить от осадков фильтрующий элемент фильтра грубой очистки. Для очистки фильтрующего элемента грубой очистки двигателя ЗИЛ-130 необходимо рукоятку фильтра провернуть на 3-4 оборота.
Обычно эту очистку следует делать сразу же после возвращения с линии. В двигателе ГАЗ-21 рукоятку фильтра следует повернуть на 15-20 двойных ходов. При хранении автомобиля на открытой площадке в условиях низких температур рекомендуется ежедневно после окончания работы сливать масло в чистую посуду, а утром перед заливкой в картер подогревать его до температуры 90 С. Первое техническое обслуживание ТО-1 . 1. Проверить наружным осмотром герметичность наружных приборов
системы смазки маслопроводов. При необходимости устранить замеченные неисправности. 2. Слить отстой из масляных фильтров. Для слива отстоя прогреть двигатель, очистить от пыли и грязи корпуса фильтров и провернуть фильтрующий элемент фильтра грубой очистки на несколько оборотов. Отстой нужно сливать, отвернув резьбовые пробки, в специальную посуду, чтобы не загрязнять двигатель. 3. Проверить уровень масла в картере двигателя и при необходимости долить масло.
4. Сменить по графику масло в картере двигателя при этом промыть фильтрующий элемент филера грубой очистки, заменить фильтрующий элемент фильтра тонкой очистки и удалить осадки из фильтра центробежной очистки. Второе техническое обслуживание ТО-2 . 1. Проверить наружным осмотром герметичность соединений системы смазки двигателя и крепление приборов, при необходимости устранить неисправности. 2. Слить отстой из корпусов масляных фильтров.
3. Сменить по графику масло в картере двигателя. Менять масло в картере двигателя при средних условиях эксплуатации автомобиля следует согласно заводской инструкции после пробега 2000- 3000 км . Обычно это совмещают с одним из технических обслуживании. Одновременно с заменой масла промывают фильтрующий элемент фильтра грубой очистки и заменяют фильтрующий элемент фильтра тонкой очистки или очищают фильтр центробежной очистки масла.
Для полного слива масла двигатель необходимо предварительно прогреть. Одновременно со сливом масла из поддона картера следует слить отстой из фильтров. Если при сливе масла будет обнаружено, что система смазки загрязнена что можно обнаружить по очень сильному потемнению масла и наличию большого количества механических примесей в маслах , то необходимо промыть систему. Для этого заливают в поддон картера промывочное масло до нижней метки масломерной линейки,
пускают двигатель и дают ему проработать на малых оборотах 2-3 мин, а затем, открыв все пробки, сливают промывочное масло. Фильтрующий элемент фильтра грубой очистки промывают кистью, смоченной в керосине, при снятом отстойнике ГАЗ-21 или вынув фильтрующий элемент ЗИЛ-130 . При промывке фильтрующий элемент необходимо все время проворачивать. Корпус фильтра тонкой очистки промывают кистью при снятой крышке и отвернув пробку сливного отверстия.
После промывки корпуса внутрь его устанавливают новый фильтрующий элемент. После сборки фильтров грубой и тонкой очистки завертывают на место пробки и в поддон картера через маслоналивной патрубок заливают свежее масло в количестве, указанном в заводской инструкции. Двигатель пускают и прогревают до нормальной температуры. Затем двигатель останавливают и через 3-5 мин проверяют уровень масла.
Для удаления осадков из фильтра центробежной очистки двигателя ЗМЗ-53 необходимо снять с маслоналивного патрубка фильтр вентиляции картера двигателя, отвернуть гайку-барашек и снять кожух, отвернуть одной рукой круглую гайку, удерживая другой рукой колпак от вращения, и осторожно снять колпак вместе с осадками. Затем снять сетку, очистить колпак от осадков, промыть его и сетку в бензине. Осторожно установить сетку и колпак на место, избегая повреждения резинового
уплотнителя ротора, и завернуть рукой не туго гайку колпака, следя за тем, чтобы колпак садился на свое место без перекоса. После этого установить кожух и завернуть гайку-барашек. Поставить на место фильтр вентиляции картера, пустить двигатель и проверить, нет ли течи масла. После удаления осадков и смены смазки нельзя сразу допускать работы двигателя на больших оборотах. Для проверки действия фильтра центробежной очистки необходимо увеличить обороты коленчатого вала двигателя,
а затем остановить его. При исправной работе фильтра после остановки двигателя в течение 2-3 мин будет слышно характерное гудение вращающегося ротора. Если обнаружится, что фильтр работает плохо, необходимо его разобрать и очистить жиклеры и втулки. Отработавшие масла необходимо собирать для последующей их переработки и повторного применения. Повторное применение масел дает большую экономию. Отработавшие масла необходимо хранить отдельно по маркам не допуская их смешивания.
Глава IV. РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ДВИГАТЕЛЕЙ Ремонт блока цилиндров Материал блока цилиндров - серый чугун. Возможные дефекты блока цилиндров пробоины и трещины на стенке рубашки охлаждения и верхнего картера срыв резьбы в отверстиях под болты и шпильки износ отверстий под толкатели автомобиль ГАЗ-51 , износ отверстий направляющих втулок клапанов износ клапанных гнезд износ цилиндров. В соответствии с приведенными дефектами и типовыми вариантами процессов ремонта рассмотрим
ремонт блоков цилиндров двигателей ГАЗ-51 и ЗИЛ-120. Ремонт резьбы в отверстиях под шпильки нарезанием ремонтной резьбы. Рассверлить на сверлильном станке отверстие с поврежденной резьбой под шпильку крепления головки цилиндров двигателя ГАЗ-51 сверлом диаметром 11,2 мм отверстие под шпильку крепления впускного и выпускного трубопроводов сверлом диаметром 9,7 мм на глубину 28 мм отверстие под шпильку крепления водяного насоса сверлом диаметром 9,7
мм на проход. Нарезать метчиком ремонтную резьбу М14 X 2 мм в отверстии под шпильку головки цилиндров, а в отверстиях под шпильки впускного и выпускного трубопроводов и водяного насоса - резьбу М12 Х 1,75 мм. У блока цилиндров двигателя ЗИЛ-120 рассверлить резьбовое отверстие под шпильку крепления головки цилиндров сверлом диаметром 13,7 мм и отверстие под шпильку крепления топливного насоса сверлом диаметром 9,3
мм. Нарезать ремонтную резьбу М16 Х 2 мм в отверстии под шпильку головки цилиндров, а в отверстиях под шпильку крепления топливного насоса резьбу МП Х 1,5 мм. Ремонт резьбы в отверстии крепления крышки распределительных шестерен способом насадков. Рассверлить поврежденное отверстие блока цилиндров ГАЗ-51 на сверлильном станке сверлом диаметром 10,3мм.
Нарезать вручную в отверстии резьбу М12 X 1,25 мм, завернуть в него насадок эвертыш, изготовленный из стали 20 или из стали 30. Просверлить отверстие на границе насадка-ввертыша и фланца блока цилиндров сверлом диаметром 3,2 мм на глубину 6-8 мм, забить в него сто пор и зачистить напильником заподлицо с поверхностью детали. Точно так же производится ремонт отверстий под болты крепления поддона картера двигателя ГАЗ-51 Рисунок 5 У блока двигателя ЗИЛ-120 способом насадков производится ремонт поврежденных
резьбовых отверстии под болты крепления крышки распределительных шестерен, картера маховика, крышки головки цилиндров и крышки клапанов. Указанные резьбовые отверстия рассверливают сверлом диаметром 16,3 мм. В отверстиях нарезаю? резьбу 1М18 Х 1,5 мм под насадки-ввертыши. Затем ввертывают ввертыш рис. 5 и закрепляю его стопором. Ремонт резьбовых от верстай, трещин и обломов сваркой.
Применение сварки для ремонта трещин, а также поврежденных резьбовых отверстий при правильном ведение процесса не представляем особых затруднений. При ремонте газовой сваркой применяют проволоку Св-08, а при электросварке - электроды Э-34. Сварка про вводится с предварительным подогревом. Заварка трещин на верхней плоскости блока цилиндров, в клапанных гнездах и т. п. выполняется по схемам ГС-9-11 или ЭС-9-13. Ремонт отверстий под толкатели производится развертыванием их на ремонтные размеры
за два прохода, соблюдая следующие размеры для блока цилиндров двигателя ГАЗ-51. При износе отверстий последнего ремонтного размера ремонт их производится постановкой втулки-насадка. В блоке цилиндров развертывают отверстие до диаметра 20,000-20,029 мм, в которое запрессовывают втулку из серого перлитного чугуна НrС 180 240 длиной 34 мм наружный диаметр втулки - 20,039- 20,025 мм, а внутренний- 15,55-15,60 мм четвертый ремонтный размер под уменьшенный толкатель
или 15,85-15,80 мм под толкатель номинального размера . После запрессовки во втулке через отверстие в блоке цилиндров просверливают отверстие для смазки диаметром 6 мм, затем втулку развертывают окончательно на четвертый, уменьшенный ремонтный размер 15,77-15,75 мм или на номинальный размер 16,011-16,000 мм. Рисунок 6 У двигателя ЗИЛ-120 толкатели ставят в сменных направляющих секциях детали 120-1007075 и 120-1007076
. При износе отверстий в секциях производится развертывание их на третий ремонтный размер РР-4 . Первое развертывание-до диаметра 16,25- 16,20 мм, второе, чистовое- до окончательного размера 16,32-16,30 мм. При износе отверстий ремонтного размера допускается ремонт секций насадками. Отверстие секции развертывают под насадок до диаметра 19,000- 19,035 мм в отверстие запрессовывают чугунную втулку твердость НrС 180-240 . Длина втулки 35 мм, наружный диаметр 19,075-19,040, внутренний
диаметр 15,3-15,4 мм. После запрессовки во втулке через отверстие в секции просверливают для смазки отверстие диаметром 4 мм. Затем втулку развертывают окончательно на второй ремонтный уменьшенный размер 15,62-15,60 мм, или на третий - ремонтный размер 15,82-15,80 мм, или на номинальный размер 16,019-16000 мм. Уменьшенные второй и третий ремонтные размеры предусматривают использование изношенных толкателей номинального размера путем их перешлифования. Ремонт направляющих втулок клапана рис.
6 производится развертыванием их отверстий под ремонтные размеры РР-4 . Операция обычно выполняется вручную удлиненной разверткой. Для блока цилиндров автомобиля ГАЗ-51 первый ремонтный размер - 9,125-9,100 мм, второй ремонтный размер - 9,225- 9,200 мм. При износе отверстия более указанных размеров втулку заменяют.
Направляющие втулки изготовляют из серого перлитного чугуна НrС 180-240 . Удаление старой втулки и запрессовка новой производятся с помощью оправки и молотка. По наружному диаметру D втулка двигателя ГАЗ-51 шлифуется или до номинального размера 17,085-17,065 мм или до увеличенного размера 17,115-17,095 мм, предназначенного для установки втулок в незначительно изношенные ослабленные отверстия блока цилиндров без их развертывания.
При запрессовке новых направляющих втулок в блок цилиндров двигателя ГАЗ-51 необходимо, чтобы верхний торец втулки находился на расстоянии 22 мм от верх-1 ней плоскости блока цилиндров. Внутренний диа-1 метр втулок после за-1 прессовки развертывают! или на номинальный размер 9,022-9,000 мм, или на третий уменьшенный ремонтный размер 8,750-8,725 мм, предусматривающий использование изношенных клапанов после пе-решлифования их стержня.
У двигателя ЗИЛ-120 изношенные направляющие развертывают на третий ремонтный размер 9,80-9,77 мм под увеличенный стержень клапана. При дальнейшем износе втулку заменяют. Ремонтную втулку по наружному диаметру шлифуют до номинального размера 17,075-17,040 мм или до размера 17,105-17,075 мм для установки втулок в ослабленные отверстия блока цилиндров без их обработки. Внутренний диаметр втулок после запрессовки развертывают на номинальный размер 9,53-9,50 мм или на
уменьшенные ремонтные размеры второй - 9,05-9,02 мм или первый - 9,30-9,27 мм. Ремонт изношенных клапанных гнезд. Изношенные гнезда после ряда фрезеровании и шлифовании их рабочей поверхности восстанавливают постановкой колец-насадков. Изношенное вставное кольцо выпускного клапана двигателя ГАЗ-51 выпрессовывают с помощью съемника. Расточку отверстий в блоке цилиндров под ремонтные вставные
кольца клапанов производят на сверлильном станке резцовой оправкой рис. 8 или зенкером с направляющим хвостовиком рис. 7 . Режущий инструмент центрируют по развернутому отверстию направляющей втулки клапана, обеспечивая при обработке соосность отверстий. Если отверстие под ремонтное кольцо выпускного клапана двигателя ГАЗ-51 имеет незначительный износ и не обеспечивается прессовая посадка, гнездо растачивают под ремонтный
размер до диаметра 38,80-38,75 мм на глубину 6,5-6,6 мм, а под кольцо впускного клапана-до диаметра 39,55-39,50 мм на глубину 6,0-6,1 мм. Кольцо выпускного клапана изготовляют из жаростойкого легированного чугуна, а кольцо впускного-из серого чугуна. Размры ремонтных колец для выпускного клапана-наружный диаметр 38,87- 38,82 мм, внутренний диаметр 31,50-31,67 мм, высота 6.45 мм. соответственно для впускного клапана - 39,62-39,57 мм, 34,0-34,15 мм и 6,0-5,9 мм. Рисунок 7 1 - оправка с выпрямляющим хвостовиком 2 - шпонка 3
- зенкер 4 - гайка У двигателя ЗИЛ-120 отверстие под ремонтное кольцо выпускного клапана растачивают до диаметра 48,05-48,00 мм, а под кольцо впускного - до диаметра 53,05-53,00 мм на глубину 6,0- 6,1 мм. Размеры ремонтных колец выпускного клапана - наружный диаметр 48,075-48,125 мм, внутренний диаметр 38,00-38,03 мм для впускного клапана соответственно 53,175-53,075 и 42,0-42,3 мм. Высота клапанных колец 5,9- 6,1 мм. Рисунок 8 1 - оправка 2 - резец 3 - направляющая б - зенкер
Ремонт клапанных гнезд двигателя ЗИЛ-120 постановкой колец показан на рис. 9. Перед запрессовкой кольца следует подбирать по расточенным отверстиям с натягом порядка 0,08 мм. После запрессовки кольцо рекомендуется зачеканить в блоке цилиндров с помощью оправки. Наружная торцовая поверхность колец не должна выступать выше верхней плоскости блока цилиндров. Рисунок 9 Ремонт изношенных цилиндров. Ремонт изношенных цилиндров заключается в расточке цилиндров
на ремонтные размеры для устранения следов износа и восстановления геометрической формы. После расточки цилиндры обязательно нужно подвергать скользящей доводке хонингованию для повышения качества обработки и износостойкости их поверхности типовая схема РР-3, см. стр. 98 . При расточке на ремонтные размеры цилиндров двигателя ГАЗ-51 следует соблюдать следующие ремонтные размеры для окончательно обработанных цилиндров первой 0,50
-82,525- 82,500 мм, второй 0,75 -82,825-82,800 мм, третий 1,0 - 83,025-83,000 мм, четвертый 1,25 -83,275-83,250 мм и пятый 1,50 -83,525-83,500 мм при расточке цилиндров двигателя ЗИЛ-120 первый 0,50 - 102,12-102,06 мм, второй 1,0 - 102,62-102,56 мм, третий 1,50 - 103,12-103,06 мм, Эксплуатационные ремонтные размеры цилиндров двигателя
ГАЗ-51 не приведены. Отклонения от геометрической формы конусность, овальность не должны превышать 0,025 мм по всей длине цилиндра. Точность обработки цилиндров, соблюдение расстояния между осями цилиндров и перпендикулярность осей цилиндров к оси коленчатого вала необходимо строго соблюдать Перед расточкой цилиндров установочная поверхность блока цилиндров должна быть хорошо очищена. Расточка цилиндров двигателя ГАЗ-51 и их доводка производятся с обычными режимами см. табл.
53 , так как обрабатываемость имеющейся в них короткой гильзы из специального чугуна примерно такая же, как и серого чугуна. Если перед расточкой будет обнаружено некоторое ослабление посадки короткой гильзы в блоке цилиндров двигателя ГАЗ-51 легкое ее покачивание то ее следует слегка подчеканить, а обработку данного цилиндра производить на смягченных режимах главным образом уменьшением глубины резания , чтобы не вызвать проворачивания гильзы в блоке цилиндров.
Расточку цилиндров двигателей ГАЗ-51 и ЗИЛ-120 можно производить на вертикально-расточных станках, а также при помощи переносных расточных станков типа ЦР-7, 2685 и др Целесообразно для обеспечения высокого качества ремонта производить тонкую расточку цилиндров на специальных расточных станках при следующем режиме скорость резания-175 м мин, глубина резания 0.15-020 мм при подаче 0,10-0,15 мм об шпинделя.
Подобные скоростные режимы дают высокое качество обработанной поверхности. Скользящую доводку после расточки следует производить на доводочном станке 3833 или на сверлильных станках с помощью головки ГАРО типа У-1-14. В ремонтных мастерских, не имеющих соответствующего оборудования, скоростная расточка не всегда может быть обеспечена, поэтому следует добиваться необходимого качества рабочей поверхности цилиндров путем доводки. Скользящую доводку в этом случае рекомендуется производить
двумя головками предварительную - головкой с абразивными брусками зернистостью 120-180, окончательную-головкой с брусками зернистостью 240-320. Припуск на предварительную доводку-0,05-0,08 мм, на окончательную-0,01-0,02 мм. Следовательно, общий припуск на доводку при грубой расточке следует давать от 0,06 до 0,1 мм не более , что необходимо учитывать при расточке цилиндров. Режим доводки окружная скорость резания-60 м мин, что соответствует 200 об мин шпинделя число двойных
возвратно-поступательных движений головки должно быть 60 в минуту для двигателя ГАЗ-51 и не более 50 для двигателя ЗИЛ-120 при окончательной доводке следует увеличить скорость осевого движения головки. Доводку цилиндров производят при обильной подаче керосина. После доводки блок цилиндров следует промыть щелочным раствором. Промывка блока цилиндров керосином не дает удовлетворительных результатов, так как керосин не полностью
смывает абразивную пыль со стенок цилиндра, что обусловливает более быстрый износ цилиндров в эксплуатации. Рисунок 10 Ремонт цилиндров способом насадков гильзованием . Если размеры цилиндров блока вышли за пределы ремонтных размеров, то их восстанавливают способом насадков гильзованием . У блока цилиндров ГАЗ-51 цилиндры растачивают за два прохода предварительно на диаметр 85,7 мм и окончательно на диаметр 86,50-86,55 мм. Затем растачивается выточка под буртик гильзы диаметром 88,50- 88,65
мм на глубину 3,0-3,2 мм. Конусность и овальность окончательно обработанного цилиндра должна быть не более 0,025 мм по всей длине. У блока цилиндров двигателя ЗИЛ-120 цилиндры растачивают предварительно до 105,2 мм и окончательно на диаметр 106,00- 106,035 мм выточку под буртик гильзы растачивают до диаметра 110,0-110,2 мм на глубину 3,0-3,2 мм. По расточенному блоку цилиндров подбирают заготовленную гильзу рис.
10 с гарантированным натягом 0,05-0,10 мм, смазывают ее суриком и запрессовывают до упора на гидравлическом 20-или 40-тонном прессе. Торец гильзы должен быть заподлицо с верхней плоскостью блока цилиндров. После запрессовки гильз блок цилиндров нужно проверить на отсутствие течи нагнетанием в рубашку охлаждения воды под давлением 2-3 кг см2. При гидравлическом испытании требуется специальное приспособление, позволяющее надежно заглушить водяные отверстия в блоке цилиндров.
После испытания запрессованные гильзы растачивают и доводят до номинальных размеров для двигателя ГАЗ-51-82,06- 82,00 мм для двигателя ЗИЛ-120-101,61-101,56 мм. Рисунок 11 Износостойкость гильзованных блоков цилиндров может быть значительно повышена применением покрытия пористым хромом рабочей поверхности гильз. Ремонт базовых поверхностей блока цилиндров. У блока цилиндров происходят значительные искажения геометрической
формы гнезд коренных подшипников вследствие деформации блока цилиндров при неправильной заварке и от неравномерной затяжки болтов при сборке. Наблюдается также износ гнезд подшипников. Проверка большого количества блоков цилиндров показала наличие значительных отклонений в ориентации базовых отверстий и плоскостей непараллельность осей коленчатого и распределительного валов, потеря соосности осей гнезд корен ных подшипников . Существующая на большинстве авторемонтных заводов технология
ремонта блоков цилиндров не обеспечивает требований в отношении допустимой неперлендикулярности осей цилиндров и коленчатого вала, максимальное значение которой не должно превышать 0,05 мм на всей длине цилиндра для блока цилиндров двигателя ЗИЛ-120. Если ремонт гнезд коренных подшипников не производится, то требование в отношении перпендикулярности осей цилиндров и гнезд коренных подшипников не может быть обеспечено, что является одной из причин преждевременного износа цилиндров и поршневой группы.
На некоторых авторемонтных заводах введен контроль и ремонт таких базовых отверстий, как гнезда коренных подшипников блока цилиндров двигателей ЗИЛ-120. Для этого применяют борштанги с резцами, при помощи которых производится расточка гнезд в сборе с крышками аналогичное приспособление применяется для расточки отверстий под втулки распределительного вала. Для проверки соосности отверстий после расточки применяют контрольные скалки, выполненные по номинальному размеру гнезд
Коренных подшипников. Для проверки перпендикулярности осей цилиндров и коленчатого вала, а также для проверки параллельности осей коленчатого и распределительного валов применяют индикаторные приспособления рис. 11 . Ремонт головки цилиндров Материал головки цилиндров двигателя ГАЗ-51 - алюминиевый сплав твердость Нв 70, не более и двигателя ЗИЛ-120- серый чугун СЧ 15-32 твердость Нв 170-229.
Возможные дефекты головки цилиндров коробление, трещины, повреждение резьбы в отверстиях для свечей зажигания, трещины в отверстиях под шпильки или болты крепления головки цилиндров к блоку цилиндров. Устранение коробления головки цилиндров. Коробление головки цилиндров от 0,3 до 0,6 мм при проверке по плите устраняют шлифованием установочной поверхности на плоскошлифовальном станке или на поперечно-строгальном или фрезерном станке. Заварка трещин. Трещины на стенках рубашки охлаждения чугунной головки
цилиндров двигателя ЗИЛ-120 заваривают. При заварке трещин чугуном процесс ведется по схемам ГС-8-11, ГС-9-11, ЭС-8-13 или ЭС-9-13, т. е. с подогревом. Рисунок 12 У головки цилиндров двигателя ГАЗ-51, изготовленной из алюминиевого сплава, допускается заварка отдельных трещин на наружной поверхности головки. Сварка алюминиевых сплавов связана с некоторыми трудностями алюминий легко окисляется, образуя с кислородом
тугоплавкие температура плавления 2050 окислы плавясь при значительно более низкой температуре 685 , алюминиевые сплавы обладают большой теплопроводностью, хрупкостью в нагретом состоянии и значительной усадкой однако эти трудности преодолимы, и сварка алюминиевых сплавов вполне возможна в условиях авторемонтного завода оснащенного оборудованием для ацетиленокислородной сварки. Как обычно, трещина перед сваркой должна быть разделена под углом 90 , зачищена и покрыта толстым слоем 1,5-2,0
мм флюса, который наносится также и на присадочную алюминиевую проволоку. Ремонт резьбы в отверстиях для свечей зажигания производится способом насадков. Головку, подлежащую ремонту, устанавливают на стол сверлильного станка и с помощью сменного зенкера диаметром 28 мм для двигателя ГАЗ-51 или 25 мм для двигателя ЗИЛ-120 производят торцовку резьбового гнезда на глубину 2 мм.
Затем отверстие рассверливают на диаметр 21,8 мм для двигателя ГАЗ-51 или 18,3 мм для двигателя ЗИЛ-120 , после чего отверстие зенкуют под углом 90 . В рассверленном отверстии под ввертыш вручную нарезается резьба 1М24 X 2 мм для двигателя ГАЗ-51 и резьба 1М20 Х 1,5 мм для двигателя ЗИЛ-120 . Изготовленный ввертыш рис. 12 смазывают суриком, ввертывают в отверстие головки цилиндров
и развальцовывают с внутренней стороны с помощью оправки и молотка. Ввертыш головки цилиндров двигателе ГАЗ выполнен из алюминиевого сплава, а ввертыш головки цилиндров двигателя ЗИЛ-120 - из стали 30. Внутренняя резьба ввертыша прогоняется метчиком 1М18 Х 1,5 мм для двигателя ГАЗ-51 и метчиком М14 X 1,25 для двигателя ЗИЛ-120 . Ремонт отверстий под шпильки крепления головки цилиндров производят способом насадков.
Отверстие под шпильку рассверливают на сверлильном станке на проход до размера 14,7-14,8 мм, затем развертывают до диаметра 15,000-15,035 мм под ремонтную втулку насадок . Втулку длиной 49,0-48,5 мм и наружным диаметром 15,080-15,045 мм внутренний диаметр 13 мм запрессовывают в отверстие с помощью оправки и молотка. После запрессовки торцы втулки зачищают заподлицо с головкой цилиндров и развертывают до диаметра 13,0- 13.2 мм.
Отверстие рассверливают до диаметра 16,2-16,3 мм и развертывают до диаметра 17,50-16,54 мм под насадок. Насадок втулка из стали 30 длиной 60 мм и наружным диаметром 16,60-16,55 мм и внутренним диаметром 12,5 мм запрессовывают в развернутое отверстие и развертывают до диаметра 12,5-12,7 мм для трех передних и трех задних отверстий и до диаметра 13,0-13,2 мм-для всех остальных отверстий. Рисунок 13 Отверстие рассверливают до диаметра 16,2-16,3 мм и развертывают до диаметра 17,50-16,54
мм под насадок. Насадок втулка из стали 30 длиной 60 мм и наружным диаметром 16,60-16,55 мм и внутренним диаметром 12,5 мм запрессовывают в развернутое отверстие и развертывают до диаметра 12,5-12,7 мм для трех передних и трех задних отверстий и до диаметра 13,0-13,2 мм-для всех остальных отверстий. Ремонт коленчатого вала Материал коленчатого вала - сталь 45 селект . Шейки коленчатого вала имеют поверхностную закалку с нагревом токами высокой частоты глубина закалки
шеек - 3-4 двигатель ГАЗ-51 и 2,5-3,5 мм двигатель ЗИЛ-120. Возможные дефекты коленчатого вала прогиб вала, износ коренных и шатунных шеек, повреждение резьбы под храповик, износ гнезда во фланце под шариковый подшипник. Устранение прогиба вала. При биении средних коренных шеек коленчатого вала более допустимого 0,05 мм , но не выше 0,1 мм правку коленчатого вала не производят, так как в этих пределах биение устраняется
шлифованием шеек на ремонтные размеры. При биениях свыше 0,1 мм производят правку коленчатого вала на гидравлическом прессе ГАРО. Ремонт изношенных шеек. Работоспособность коленчатого вала и подшипников в значительной степени зависит от правильной геометрической формы шеек конусности и овальности, которые не должны превышать 0,02 мм . Поэтому шлифование шеек коленчатого вала на ремонтные размеры при капитальном ремонте двигателя является
обязательной операцией. Шлифование шеек производят на специальных станках. После шлифования шейки коленчатого вала должны обязательно подвергаться или вибрационной, или абразивной доводке. Рисунок 14 1 - шейки коленчатых валов 2 - фетровые накладки 3 - пружина Доводку шеек коленчатого вала производят на специальном станке с помощью абразивных паст ГОИ. На этом станке можно одновременно производить доводку шеек двух коленчатых валов, синхронно вращающихся
в центрах. Между парными шейками коленчатых валов устанавливают доводочные жимки рис. 14 , охватывающие шейки. Жимки представляют собой хомуты, на внутренней поверхности которых закреплена фетровая накладка. Один из хомутов приварен к трубе, внутри которой свободно перемещается стержень второго доводочного хомута. В этой же трубе помещена цилиндрическая пружина, упирающаяся в торец стержня и стремящаяся вытолкнуть его наружу. Такое доводочное устройство, установленное между шейками коленчатых валов, обеспечивает
постоянный контакт с определенным усилием фетровой накладки с шейкой вала, сглаживая неровности и следы, оставшиеся после шлифования шеек. Число оборотов коленчатых валов должно быть 30-50 в минуту. Уменьшение диаметра шеек на 2 мм не приводит к заметному снижению твердости закаленной поверхности шеек, и поэтому работоспособность коленчатого вала почти сохраняется. Восстановление шеек коленчатых валов, размеры которых вышли за пределы ремонтных размеров.
После ряда перешлифований шейки коленчатых валов обрабатывают на последний ремонтный размер, после чего коленчатый вал подлежит выбраковке. Для восстановления коленчатых валов можно применять металлизацию. Автоматическая наплавка шеек под слоем флюса приводит к значительному нагреву и вследствие этого к большой деформации коленчатого вала до 60 . При электроимпульсной вибрационной наплавке в струе жидкости не происходит сильного нагрева коленчатого вала, и деформация весьма незначительна.
Однако снижение усталостной прочности получается очень большое до 70 . Поэтому применять электроимпульсную наплавку при восстановлении коленчатых валов не рекомендуется без выполнения операций, повышающих усталостную прочность валов например, обкатка роликом, дробеструйная обработка и др Процесс электровибрационной наплавки шеек коленчатого вала заключается в следующем производят проверку центровых фасок, правку и тщательную очистку шеек от следов коррозии.
В выходные отверстия масляных каналов ставят резиновые пробки. Коленчатый вал устанавливают на токарный станок в центросместителях, после чего производят наплавку первой и четвертой шатунных шеек. При этом напряжение источника тока должно быть 12-14 в, а средняя величина тока при диаметре проволоки 1,3-1,8 мм - от 100 до 220 в. После наплавки первой и четвертой шеек производят перестановку коленчатого вала и наплавку второй и
пятой шеек, а затем третьей и шестой шеек. По окончании наплавки всех шатунных шеек коленчатый вал устанавливают в центры для наплавки коренных шеек. Галтели шеек коленчатого вала не должны наплавляться на расстоянии 1,5-2,0 мм. По окончании наплавки всех шеек удаляют пробки и производят предварительное шлифование шеек. Затем на сверлильном станке зенкуют выходные отверстия масляных каналов и производят чистовое шлифование шеек. Окончательная обработка шеек заключается в доводке их пастами на специальном станке.
После доводки необходимо прочистить и продуть сжатым воздухом масляные каналы коленчатого вала. Ремонт резьбы под храповик. Сорванную или изношенную резьбу под храповик восстанавливают. Рассверливают отверстие и нарезают в нем ремонтную резьбу 1М30Х2 мм двигатель ГАЗ-51 резьбу 2М30Х1,5 мм двигатель ЗИЛ-120 . Ремонт гнезда во фланце коленчатого вала под подшипник. Изношенное гнездо восстанавливают способом насадков запрессовкой втулки, изготовленной из стали 30.
Гнездо коленчатого вала двигателя ГАЗ-51 растачивают до диаметра 46,00- 46,05 мм на глубину 14,9-15,1 aim. Затем в гнездо с помощью оправкии молотка запрессовывают втулку длиной 13,5 мм с наружным диаметром 46,125-46,075 мм внутренний диаметр-39 мм , с внутренней стороны втулка должна иметь кольцевую канавку диаметром 41 мм и шириной 2 мм. После запрессовки втулку растачивают до диаметра 39,988- 39,972. Аналогично ремонтируют гнездо во фланце коленчатого вала двигателя
ЗИЛ-120. Ремонт шатуна с крышкой в сборе Материал шатуна двигателя ГАЗ-51-сталь 45Г2 твердость- hq 228-269 двигателя ЗИЛ-120 - сталь 40 Яв 207-241. Возможные дефекты шатунов изгиб и скрученность стержня, спиленность стыковой поверхности в плоскости разъема крышек, износ отверстия нижней головки под вкладыш, износ отверстия под поршневой палец. Ремонт шатуна нужно производить в сборе с крышкой.
Устранение скручивания и изгиба шатуна. Эти дефекты характеризуются относительным смещением осей отверстий верхней и ниж ней головок в горизонтальной скручивание или вертикальной изгиб плоскостях. Это смещение допускается у новых шатунов двигателя ГАЗ-51 не более 0,04 мм на 100 мм, а при ремонте-до 0,05 мм на 100 мм. Смещение осей у новых шатунов двигателя ЗИЛ-120 допускается не более 0,03 мм на 100 мм, а при ремонте-
до 0,04 мм. Проверку шатуна производят на универсальном приспособлении. Шатун нижней головкой без вкладышей устанавливают на оправку приспособления, а поршневой палец, вставленный в отверстие втулки верхней головки, накладывают на установочные призмы. Если между поршневым пальцем и призмой имеется просвет, определяемый щупом толщиной 0,04 для двигателя ЗИЛ-120 или 0,05 мм для двигателя ГАЗ-51 , шатун необходимо править.
При правке скрученного шатуна рекомендуется несколько деформировать его в обратную сторону, а Затем уже править до нормального положения. Получаемое при этом некоторое перенапряжение материала предохраняет шатун от повторной деформации во время работы. Однако, учитывая наличие внутренних напряжений в металле шатуна после термической обработки при его изготовлении закалка с последующим высоким отпуском , при правке деформированных шатунов следует применять операцию термической стабилизации.
Для этого шатун после правки нагревают до температуры отпуска 420-450 и выдерживают при этой температуре в течение 30-40 мин. Такая обработка более надежно предотвращает шатуны от повторных деформаций после правки. Устранение спиленности стыковой поверхности и износа отверстий нижней головки. Этот дефект устраняется шлифованием стыковой поверхности шатуна и крышки, причем снимаемый слой металла не должен превышать 0,5 мм, Затем отверстие нижней головки шатуна растачивается и шлифуется до номинального
размера у двигателей ГАЗ-51-55,000- 55,012 мм и у двигателей ЗИЛ-120 - 65,000 - 65,018 мм. Устранение износа отверстия под поршневой палец. Ремонт заключается в развертывании втулки на ремонтные размеры для двигателей ГАЗ-51 первый - 22,077-22,087, второй - 22,117-22,127, третий - 22,197 - 22,207 мм, для двигателей ЗИЛ-120 первый -
28,06-28,05, второй - 28,11 - 28,10, третий - 28,21 - 28,20 мм. При смене изношенной втулки новую втулку запрессовывают в головку шатуна с натягом 0,15-0,20 мм. После этого во втулке шатуна двигателя ГАЗ-51 просверливают отверстие диаметром 5 мм через прорезь верхней головки шатуна стандартные заводские втулки, свернутые из листовой бронзы толщиной 0,9 мм имеют штампованное отверстие, поэтому при запрессовке этих втулок необходимо обеспечивать совпадение их отверстия
с прорезью головки шатуна . Втулку шатуна двигателя ГАЗ-51 после запрессовки развертывают под номинальный размер 22,007-21,997 мм. Втулка верхней головки шатуна двигателя ЗИЛ-120, свернутая из листовой бронзы толщиной 1,15 мм, состоит из двух частей. После запрессовки втулку развертывают до номинального размера 28,007-27,997 мм или на уменьшенный четвертый ремонтный размер 27,91-27,90 мм, предназначенный для использования изношенных
поршневых пальцев номинального размера путем их перешлифования. Ремонт поршневых пальцев Материал поршневого пальца двигателя ГАЗ-51 - сталь 45 с поверхностной закалкой с нагревом токами высокой частоты, твердостью НrС 55-58, глубина закалки 1-1,5 мм, двигателя ЗИЛ-120-сталь 15Х, глубина цементации 0,7-1,1 мм, твердость на поверхности НrС 56-62 Ремонт изношенных поршневых пальцев можно производить перешлифованием на ремонтные
размеры, а также путем наращивания пальцев хромированием. Допускается также ремонт цементованных пальцев раздачей при условии, что деталь подвергается деформации, когда металл находится в пластическом состоянии, т. е. при ковочных температурах 1000-1100 . Рисунок 15 Твердость поршневого пальца на рабочей поверхности после ремонта перешлифованием или ремонта раздачей должна быть не ниже НrС 56. Рабочая поверхность поршневого пальца должна быть зеркально-гладкой,
поэтому после шлифования поверхность поршневого пальца должна подвергаться доводке Конусность, овальность и граненость пальца не должны превышать 0,004 мм по всей длине. Поршневой палец двигателя ГАЗ-51 может иметь следующие размеры номинальный-22,00-21,99 ремонтнцг первый - 22,08-22,07, второй - 22,12-22,11 и третий- 22,20-22,19 мм, а поршневой палец двигателя ЗИЛ-120 - номинальный - 28,00- 27,99, ремонтные первый-28,05-28,04, второй-28,10-28,09, третий -
28,20 28,19 и четвертый - 27,90-27,89 мм рис. 15 . Ремонт распределительного вала Материал распределительного вала двигателя ГАЗ-51 - сталь 40 селект , поверхность кулачков закалена с нагревом токами высокой частоты, твердость НrС 52-62 или литой из специального легированного чугуна, твердость на кулачках НrС 52-58 двигателя ЗИЛ-120-сталь 45 кованный в штампах , поверхности кулачков и шеек закалены с нагревом
токами высокой частоты на глубину 2-4,5 мм, твердость НrС 52-62. Возможные дефекты распределительного вала прогиб биение , износ опорных шеек, износ кулачков. Устранение прогиба распределительного вала производится правкой под прессом путем прокатки между роликами или рихтовкой. При биении средних шеек до 0,1 мм распределительный вал не следует править, так как биение в этих пределах выводится шлифованием шеек. Допустимое биение не должно превышать 0,05 мм суммарных
показаний индикатора. Ремонт изношенных опорных шеек распределительного вала производится шлифованием на ремонтные размеры. У распределительного вала двигателя ЗИЛ-120 в отличие от распределительного вала двигателя ГАЗ-51 все четыре шейки имеют одинаковые номинальный и ремонтные размеры первый ремонтный размер 53,75-53,73 мм второй - 53,55-53,50 третий - 53,35-53,33 четвертый -
53,15-53,13 мм. Овальность и конусность шеек должны быть не более 0,02 мм, При износе ниже четвертого ремонтного размера рекомендуется шейки распределительного вала восстанавливать хромированием или электроимпульснэй наплавкой. Ремонт изношенных кулачков. При износе вершин кулачков более 0,6 двигатель ГАЗ-51 и более 0,8 мм двигатель ЗИЛ-120 следует производить обработку кулачков шлифованием.
Кулачки шлифуют по копиру с сохранением начального профиля, при этом размер кулачка распределительного вала двигателя ГАЗ-51 по наибольшему размеру по оси кулачка должен быть не менее 37,5 мм номинальный-39,3 мм , а кулачка распределительного вала двигателя ЗИЛ-120-не менее 40 мм. Биение цилиндрической части кулачка при установке распределительного вала на крайние шейки не должно быть более 0,05 мм суммарного показания индикатора для двигателя
ГАЗ-51 и не более 0,07 мм для двигателя ЗИЛ-120. При износе вершин кулачков по высоте менее 0,6 мм для двигателя ГАЗ и 0,8 мм для двигателя ЗИЛ, а также при наличии небольших сколов допускается зачистка изношенной поверхности кулачка бруском. При износе нешлифованных по копиру кулачков стальных распределительных валов до размера менее 37,5 мм по высоте двигатель ГАЗ-51 или менее 40 мм двигатель ЗИЛ-120 кулачки можно восстанавливать наваркой.
При наплавке кулачков распределительный вал для уменьшения деформации помещают в ванну с проточной водой так, чтобы над поверхностью воды на 6-8 мм выступала только вершина кулачка. После наплавки каждый кулачок закаливают погружением в воду, поворачивая распределительный вал в ванне на 180 . Наплавленные кулачки зачищают обдирочно-шлифовальным кругом по шаблону, а затем подвергают круговому шлифованию с помощью копировального приспособления.
Твердость кулачков по всей рабочей поверхности в том числе и по месту наплавки должна быть не менее НrС 56. Ремонт впускного и выпускного клапанов Материал впускного клапана сталь 40Х выпускной клапан двигателя ГАЗ-51 изготовлен из стали ЭСХ8 сильхром выпускной клапан двигателя ЗИЛ-120 сварной головка из жароупорной стали ЭИ-107, стержень из стали 40Х торцы стержней клапанов на 3-4 мм от конца закалены до твердости НrС 42-56. Возможные дефекты клапанов износ стержня, погнутость стержня,
износ рабочей фаски головки клапана. Изношенные стержни клапанов номинального размера обрабатывают на ремонтные размеры. У двигателя ГАЗ-51 стержень клапана шлифуют на третий ремонтный размер впускной-до диаметра 8,725-8,700 мм, выпускной - до диаметра 8,700-8,675 мм. Стержни впускного и выпускного клапанов двигателя ЗИЛ-120 имеют одинаковый диаметр шлифуют на первый ремонтный размер -
9,25-9,22 мм или на второй - до диаметра 9,00-8,97. Для использования направляющих втулок клапанов без выпрессовки их из блока цилиндров путем развертывания под ремонтный размер схема ремонта втулок РР-4 клапаны изготовляют или хромируют с увеличенным диаметром стержня. Клапаны двигателя ГАЗ-51 имеют следующие увеличенные ремонтные размеры .впускной клапан первый-9,075-9,050 мм и второй - 9,175-9,150 мм выпускной клапан первый-9,020-8,995 мм и второй-9,120- 9,095 мм.
У двигателя ЗИЛ-120 увеличенный ремонтный размер стержня клапана 9,75-9,72 мм. При ремонте допускается использование изношенных клапанов трех ремонтных размеров для двигателя ГАЗ-51 при диаметре стержня не менее-для впускного клапана первый ремонтный размер 9,0 мм, второй- 9,1 мм и третий-8,65 мм и для выпускного клапана первый - 8,95 мм, второй - 9,05 мм и третий - 8,63 мм для двигателя
ЗИЛ-120 при диаметре стержня впускного и выпускного клапанов первый ремонтный размер-9,17 мм, второй- 8,92 мм и третий-9,67 мм. Изношенные стержни клапанов рекомендуется восстанавливать хромированием, что значительно повышает его качество. Стержень клапана должен быть прямым. Допускается отклонение не более 0,03 мм суммарного показания индикатора. Поверхность стержня после обработки шлифованием и с последующей абразивной доводкой должна быть чистой
и гладкой. Конусность и овальность стержня допускаются в пределах 0,02-0,025 мм. При износе рабочей фаски головки клапана производят шлифование этой поверхности. Цанговый патрон, в котором закрепляется клапан, позволяет устанавливать рабочую поверхность клапана под любым углом относительно рабочей поверхности камня. Рабочие поверхности на головках клапанов двигателя
ГАЗ-51 шлифуют под углом 45 , а у клапанов двигателя ЗИЛ-120-для впускного клапана под углом 30 и для выпускного-под углом 60 . Высота цилиндрической кромки головки клапана после шлифования должна быть не менее 0,3 мм. Биение рабочей поверхности головки клапана относительно стержня должно быть не более 0,06 мм суммарного показания индикатора. Для клапанов, не под лежащих ремонту с допустимым износом , может быть допущено
биение стержня до 0,1 мм. Ремонт толкателя У двигателя ГАЗ-51 толкатель сварной при стальном распределительном вале толкатель с чугунной тарелкой, а при чугунном распределительном вале толкатель с тарелкой из стали ШХ-15 твердость тарелки НrС 56 стержень толкателя в обоих случаях с из стали 35. У двигателя ЗИЛ-120 толкатель из стали 15Х цементован на глубину 0,7-1,1 мм твердость
НrС 56-62. Возможные дефекты толкателя износ стержня толкателя и износ опорной поверхности тарелки. Изношенные стержни обрабатывают на ремонтные размеры. Стержни толкателя двигателя ГАЗ-51 номинального размера шлифуют на четвертый ремонтный размер 15,744-15,732 мм и ставят в гильзованные направляющие отверстия блока цилиндров. Для направляющих отверстий блока цилиндров, развернутых на ремонтные размеры, толкатели нужно хромировать
или заменять на новые, увеличенных ремонтных размеров первый-16,194- 16,182 второй-16,794-16,782 и третий - 17,494-17,482 мм. Толкатели двигателя ЗИЛ-120 номинального размера шлифуют на первый ремонтный размер 15,780-15,765 мм или на вгорой - 580-15,565 мм с последующей установкой в гильзованные секции направляющих. Если направляющие развернуты на ремонтный размер, ставят толкатели увеличенного третьего ремонтного размера 16,280-16,265 мм. Хромирование является лучшим способом восстановления изношенных толкателей.
Износ рабочей поверхности тарелки толкателя устраняется шлифованием. При большом износе и уменьшении высоты цилиндрического пояска тарелки толкателя менее 2,2 мм допускается наплавка рабочей поверхности чугуном или сормайтом. При наплавке тарелки стержень толкателя должен быть полностью погружен в воду. После наплавки тарелки толкатель сталкивается по прорези в центральное отверстие поддерживающего диска
и закаливается погружением в воду. Твердость рабочей поверхности толкателя после ремонта должна быть не менее НrС 52. На нижнем торце тарелки толкателя- не должно быть задиров, кольцевых рисок и выкрашивания наплавленного слоя. При ремонте допускается плоское шлифование торца. Биение нижнего торца относительно стержня не должно быть более 0,03 мм суммарного показания индикатора, измеренного на. радиусе 13 для двигателя ГАЗ-51 или 15 мм для двигателя
ЗИЛ-120 . Бывшие в употреблении толкатели можно использовать без ремонта, если размеры стержня соответствуют ремонтным размерам не менее для двигателя ГАЗ-51 первый ремонтный размер-15,15 мм, второй-6,75 мм, третий-17,45 мм и четвертый-15,7 лиг, для двигателя ЗИЛ-120 первый-15,73 мм, второй - 15,53 мм и третий - 16,23 мм. Распределительные шестерни Материал шестерни коленчатого вала-сталь 30 или сталь 40 у двигателя
ГАЗ-51 могут применяться также шестерни из серого чугуна СЧ 15-32 шестерня распределительного вала двигателя ГАЗ-51 текстолитовая с впрессованной стальной ступицей двигателя ЗИЛ-120-из серого чугуна. Новые шестерни имеют толщину зуба 3,97-3,95 мм при измерении зубомером по хорде у шестерни коленчатого вала-на высоте 2,58 мм, а у шестерни распределительного вала - на высоте 2,56
мм. Допускается использование изношенных шестерен, имеющих толщину зуба по хорде не менее 3,85 мм. Для компенсации зазора в паре с изношенной шестерней следует стазнть новую. Перед установкой шестерен рекомендуется производить контроль на биение и парный их подбор на специальном приборе. Проверка биения шестерни производится путем зацепления ее с эталонной шестерней без зазора при этом колебание стрелки индикатора не должно быть более 0,1 мм.
Подбор пары шестерен для двигателя ГАЗ-51 производят при межцентровом расстоянии 118 мм, а для двигателя ЗИЛ-120 - 133,3 мм. У подобранной пары боковой зазор в зацеплении в любом положении должен быть не более 0,3 мм у новых шестерен этот зазор не превышает 0,1 мм . Изношенные стальные шестерни могут быть восстановлены способом пластической деформации. Глава V. ИСПЫТАНИЕ АВТОМОБИЛЯ Окончательная проверка качества монтажа сборки автомобиля и приемка техническим
контролем производятся после испытательного пробега. Скорой движения при пробеге должна быть более 30 км ч. После пробега автомобиль останавливают и производят тщательный осмотрев его. На все обнаруженные дефекты контролер дает заключение Не большие неисправности течь воды в соединениях патрубков, нагревание тормозов, ослабление соединений
и т. д устраняют на месте. Трудноустранимые дефекты стук поршневых пальцев двигателя стук распределительных шестерен стук в заднем мосту и т. п обнаруженные при испытании автомобиля, устраняют на предназначенном для этой цели производственном участке. Цель испытательного пробега - установить качество ремонта проверкой работы механизмов, приборов электрооборудования, карбюратора, тормозов, приборов системы охлаждения и смазки в условиях, близких к эксплуатационным. При испытании автомобиля пробегом нередко причиной
шума является неправильное, с перекосами соединение агрегатов механизмов при установке их на автомобиль. Неудовлетворительная работа системы охлаждения определяется перегревом двигателя. Причинами этого может быть неисправность водяного насоса, вентилятора и радиатора уменьшение сечений трубок вследствие отложений в них накипи или уменьшение количества трубок запайкой их с обеих сторон . Испытательные пробеги автомобилей могут быть заменены испытанием под нагрузкой на специальной испытательной
установке в цехе. Основные требования безопасности труда при ремонте автомобиля. Ремонтные предприятия выполняют многообразные работы, при производстве которых должны строго соблюдаться требования безопасности труда. Рабочее место должно отвечать безопасным условиям проведения работ, оборудования инструмент и приборы - характеру выполняемой работы и исключать травматизм Рабочий проходит инструктаж вводный, первичный на рабочем месте повторный внеплановый, текущий
Вводный инструктаж проводят при поступлении на работу с целью ознакомления рабочего с характером производства, его особенностями, общими законами об охране труда, производственной санитарии, правилами пожарной безопасности, с организацией по охране труда на предприятии, а также с повышенными опасностями, которые могут встретиться при работе на данном предприятие Инструктаж первичный на рабочем месте сопровождают практическим показом безопасных приёмов и методов
труда, применения инструмента, приборов, выполнение других требований технологического процесса. Повторный инструктаж проходят рабочие не реже чем через шесть месяцев с целью проверки и повышения уровня знаний правил и инструкций по безопасности труда. Рабочие, выполняющие работу с повышенной опасностью аккумуляторщики, гальваники, сварщики и другие проходят инструктаж по безопасности труда ежеквартально.
Внеплановый инструктаж проводят с каждым рабочим в объёме первичного инструктажа на рабочем месте. Он связан с изменением технологического процесса, приспособлений, инструмента, исходного сырья или переводом рабочего на другой участок, с изменением правил по безопасности труда и нарушениями, которые могут привести к травме, аварии, взрыву или пожару. Текущий инструктаж проводят с рабочими перед выполнением специальных работ, на которые выдаётся наряд-
допуск. Рабочие, эксплуатирующие оборудование механизмы повышенной опасности, перед первичным инструктажем на рабочем месте обучаются на специальных курсах сдают экзамен и получают удостоверение на право работы. Разборку и сборку автомобиля снятие его агрегатов осуществляют с помощью подъёмно-транспортных механизмов, оборудованных специальными захватами. Применяемое оборудование для перемещения агрегатов и тяжёлых деталей должно быть исправным отвечать требованиям
Гостехнадзора и периодически подвергаться проверке и испытаниям на грузоподъёмность прочность крюков, канатов цепей и захватов. Нельзя поднимать груз масса которого превышает грузоподъёмность механизма. При подъёме и транспортировании крупных и тяжёлых агрегатов и деталей нельзя находиться под ними. Запрещается снимать устанавливать и транспортировать агрегаты и крупные детали при зачаливании их тросом и канатами без специальных захватов. Захват укрепляется за определённые места, установленные для данного
агрегата или детали, нельзя поднимать и вывешивать автомобиль за буксирные крюки. Нельзя разбирать или собирать агрегаты и узлы, подвешенные на подъёмных механизмах. Транспортирующие тележки должны иметь стойки и упоры предохраняющие агрегаты и крупные детали от падения и перемещения. На транспортирующем оборудовании транспортёры, конвейеры и другие агрегаты и узлы крепят не менее чем в двух тележках. Стенды для разборочно-сборочных работ должны быть удобными.
В поворотных стендах систематически проверяют исправность фиксирующих устройств. У передвижных стендов контролируют исправность тормозных устройств Моечные отделения участок оборудуют твёрдым влагостойким полом с уклоном для стока жидкости, надёжной приточно-вытяжной вентиляцией, а моечные и выварочные ванны - вытяжными зонтами. При приготовлении и использовании моющих растворов надевают резиновые перчатка, фартуки сапоги и защитные
очки, Особые меры предосторожности необходимо соблюдать при мойке деталей органическими моющими препаратами. Препарат нельзя применять для мытья рука если он попал на кожу то надо промыть её тёплой водой смазать ланолином или кремом на ланолиновой основе. Мелкие детали и узлы укладывают в специальную тару а крупные детали - только до бортов тары. Подача загруженной тары в моечную машину должна быть механизирована. Нельзя загружать моечные машины выше установленных норм.
Рабочие, осуществляющие очистку деталей на ультразвуковой установке, должны иметь индивидуальные средства защиты наушники, шлемы, перчатки и очки. Когда работу выполняют при открытых звукоизолирующих крышках, то источники колебания отключают. Разборочно-сборочные и слесарные работы должны проводиться на специальных стендах иди приспособлениях, обеспечивающих устойчивое положение машины, агрегата, узла или детали. Подъёмно-транспортное оборудование должно быть исправным и периодически проверяться и испытываться
на грузоподъёмность. Инструменты должны быть исправны и соответствовать своему назначению. Крепёжные работы желательно осуществлять накидными или торцовыми ключами. Не допускается применять какие-либо удлинители ключей труба другой ключ и т.д. также зубило и молоток для отвертывания гаек и болтов. Рекомендуется при крепёжных работах использовать только электрические и пневматические гайковерты. Выпрессовывать и запрессовывать детали с гарантированным натягом следует
только с помощью универсальных специальных съёмников или прессов. Съёмники должны надёжно и прочно захватывать детали. Прессы снабжаются оправками для различных деталей. Оправки необходимо строго подбирать к каждой детали Снимать и устанавливать пружины следует съёмниками с ограждениями.
Применение случайных инструментов может привести к несчастным случаям Работа с электрическими и пневматическими инструментами разрешается рабочим знающим их устройство и прошедшим инструктаж. Работать с электроинструментом следует только в резиновых перчатках, стоя на резиновом коврике. Запрещается пользоваться электроинструментом с неисправной изоляцией токоведущих частей, а также при отсутствии заземляющего устройства Ручные электроинструменты подсоединяют только к сети с
помощью штепсельного соединенная. Запрещается держать электроинструменты за провод, а также касаться рукой вращающихся деталей до их полной остановки. При использовании пневматического оборудования и инструмента необходимо следить за давлением в ресивере, которое не должно превышать установленных технических требований. Обдувать сжатым воздухом детали и агрегаты следует в защитных очках а воздушную струю направлять только от себя. Обкатка и испытание двигателей топливных насосов, агрегатов гидро - и пневмосистем проводят
в специально изолированных помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией. Каждый стенд для обкатки двигателей должен иметь канал отвода отработавших газов и вытяжное устройство для удаления испарений и теплового излучения. Стенд должен быть заземлён. а все вращающиеся части его ограждены. Испытываемый двигатель надёжно крепят на стенде и проверяют все крепления, включая приспособление шлангов и трубопроводов, а также исправность и надёжность ограждений.
Во время испытаний не допускаются регулировки на работающем двигателе, за исключением регулировок карбюратора и угла опережения зажигания на карбюраторном двигателе. Агрегаты гидросистем автомобилей испытывают на специальных стендах. Во время испытаний не допускается подтекания жидкости в шлангах и соединительных устройствах. Испытание топливных насосов и форсунок осуществляют в специальном помещении применяя приспособление,
исключающее распыливание и загрязнение окружающей среды парами топлива. Обкатку автомобиля на ходу проверяют по строго определённому маршруту автотранспортного предприятия. Управлять автомобилем разрешается только лицам, имеющим удостоверение на право управления данным видом транспортного средства. При испытании автомобиля во время движения запрещается нахождение посторонних лиц в кузове, в кабине, на подножках, крыльях, крышах кабин.
Тормоза испытывают на специальных стендах или площадках. Регулируют тормоза только при неработающем двигателе. Площадка для испытания на ходу автомобиля должна быть ровной, с твердым покрытием, без выбоин и уклонов, Начинать движение автомобиля разрешается только после того как водитель убеждён, что нет людей в опасной зоне. Список используемой литературы 1. Многокрасочный альбом
В. А. Вершигора, А. П. Игнатов, Н. В. Новокшенов и др Изд-во Третий Рим , 1996 90 с. 2. Боровских Ю.И Буравлёв Ю.В Морозов К.А Устройство автомобилей. М Высшая школа , 1998 3. Беляев С. В. Моторные масла и смазка двигателей Учебное пособие Петрозаводский гос. ун-т. Петрозаводск,
1993 70 с. 4. Карагодин В. И Шестопалов С. К. Слесарь по ремонту автомобилей Практическое пособие 2-е изд перераб. и доп М. Высшая школа, 1990 239 с. 5. Круглов С.М. Справочник автослесаря по техническому обслуживанию и ремонту легковых автомобилей М. Высшая школа, 1995 304 с. 6. Родичев В.А. Грузовые автомобили. -М ПрофОбрИздат, 2000. 7.
Техническая эксплуатация автомобилей Под ред. Е. С. Кузнецова 3-е изд перераб. и доп М. Транспорт, 1991 413 с. 8. Тур Е.А Серебряков К.Б Жолобов Л.А Устройство автомобиля. М Машиностроение, 1990
| ! |
Как писать рефераты Практические рекомендации по написанию студенческих рефератов. |
| ! | План реферата Краткий список разделов, отражающий структура и порядок работы над будующим рефератом. |
| ! | Введение реферата Вводная часть работы, в которой отражается цель и обозначается список задач. |
| ! | Заключение реферата В заключении подводятся итоги, описывается была ли достигнута поставленная цель, каковы результаты. |
| ! | Оформление рефератов Методические рекомендации по грамотному оформлению работы по ГОСТ. |
| → | Виды рефератов Какими бывают рефераты по своему назначению и структуре. |