Введение
В настоящее время в Россииочень много автотранспортных предприятий, которые либо были разорены, либообъявлены банкротом, либо попросту предприятие «растаскивалось» по частям, вбуквальном смысле этого слова. Разорение предприятий началось с 90-х годов ипродолжалось по 2000 год. Наиболее тяжела была участь автотранспортныхпредприятий в сельской местности, в том числе и ОАО «Горшечноеавтотранс». С2000 года ряд предприятий начали выкупать частные компании, помещенияпредприятий сдавались в аренду, некоторые предприятия были восстановлены.Сейчас ОАО «Горшечноеавтотранс» переживает не самые лучшие времена, но на этомпредприятии сохранилась база, на которой, при правильном подходе, можновосстановить, усовершенствовать до более высокого уровня развития и превратитьэто предприятие в успешное, современное автотранспортное предприятие.
Рациональное использованиеавтомобильного парка предполагает не только грамотную эксплуатацию, но иэффективную систему технического обслуживания и ремонта.
Эта система должна бытьнаучно обоснована, должна учитывать состояние автомобилей и их загруженность.Для поддержания работоспособности машин, техническое состояние которых впоследнее время быстро ухудшается, необходима хорошая ремонтная база.
Затраты, которые пойдут наорганизацию и обустройство такой базы, окупятся за счёт более интенсивногоиспользования автомобилей, уменьшения простоев в ремонте и в ожидании ремонта.Если предприятие уже располагает готовым помещением, которое можно приспособитьдля размещения пункта технического обслуживания, то это обстоятельство можетзначительно удешевить работы по организации такого пункта, поскольку зданиеявляется самым дорогостоящим его элементом.
Важным фактом в экономиисредств на содержание автомобильного парка, является уменьшение издержек наремонт и техническое обслуживание автомобилей. Чтобы снизить эти издержки придостаточно высоком качестве ремонтных работ необходимо решить две задачи:Во-первых, организовать эффективное диагностирование автомобилей с тем, чтобызнать фактическое состояние их агрегатов и проводить ремонты там, где этодействительно необходимо. Во-вторых, наладить восстановление изношенных деталейсобственными силами, так как это дешевле, чем покупать эти детали в видезапчастей.
В проекте предлагаетсяпровести совершенствование организации и технологии технического обслуживания итекущего ремонта автомобилей. Предлагается укомплектовать предприятиесовременным оборудованием и штатом квалифицированных рабочих.
1.Состояние предприятия и обоснование темы диплома
1.1 История предприятияИстория образованияпредприятия начинает свой отсчет с 1962 года. Когда на месте сегодняшнегопредприятия с заасфальтированной территорией, с аккуратными корпусами, пофотографиям периода 1962 года видим дощатые сараи, которые были и ремонтноймастерской и административным зданием, грязь и лужи вместо оборудованнойтерритории. В 1963 году началось строительство корпусов ремонтной мастерской, ак 1965 году база предприятия приобрела благоустроенный вид. Были возведеныкорпуса ремонтной мастерской, построены бензозаправочная станция,контрольно-пропускной пункт, введена в действие механическая мойка,заасфальтирована территория стоянки автобусов.На момент образования ОАО«Горшечноеавтотранс» имело название «Автоколонна № 1776», численность предприятиясоставляла около 20 человек, в том числе 5 водителей, 5 ремонтников, 3инженерно-технических работника и работников руководящего состава, остальные — контролеры и вспомогательный персонал. Автомобильный парк состоял из следующихмарок: ПАЗ-652, ЗИЛ-158, ЗиС-155, ГАЗ-51, УРАЛ-ЗИС-355, ЗиС-151 всего 18единиц. Годы экономических реформ стали нелегким испытанием для предприятия.Стали приобретаться по долгосрочным лизинговым договорам автобусы,усовершенствована и модернизирована производственная база, значительнорасширена в качественном отношении сеть автобусных маршрутов. Насегодняшний день численность работающих составляет 26 человек, половина из нихимеет трудовой стаж работы на предприятии от 15 и выше лет, количествоавтобусов – 7 единиц, грузовых автомобилей – 9 единиц.
1.2/>Общаяхарактеристика предприятия
Предприятие, занимающеесягрузоперевозками, пассажиро-перевозками, а также техническим обслуживанием иремонтом автомобилей, ОАО ‹‹Горшечноеавтотранс›› расположено по адресу п.Горшечное, ул. Мира 63. На предприятии производятся услуги по перевозкампассажиров по маршрутам Курской, Белгородской и Воронежской областям, а такжепредоставляются грузовые автомобили для частых заказов, нужды поселка либо длянужд других предприятий и фирм. В настоящее время на предприятии работает 26 человек.
При наличии финансовыхсредств на предприятии целесообразно провести реконструкцию мастерской в пункттехнического обслуживания и ремонта автомобилей, который в настоящее время неудовлетворяет потребности в техобслуживании и ремонте существующего напредприятии парка.
1.3Анализ состояния и использования техники
Наличие автомобилей,принадлежащих предприятию, представлено в таблице 1.1, где указаны маркитехники и сроки их эксплуатации.
Таблица 1.1 – Автомобильныйпарк ОАО «Горшечноеавтотранс»Марка техники Количество, шт. Срок эксплуатации до 3 лет от 3 до 10 лет свыше 10 лет
ПАЗ-3205
ПАЗ-423400
КамАЗ-5320
КамАЗ 5511
ЗИЛ-130
Всего
5
2
3
5
1
16
-
-
-
-
-
-
4
2
-
-
-
6
1
-
3
5
1
10
Наибольшее количествоавтомобилей приходится на автобусы марки ПАЗ-3205 и на грузовые автомобилимарки КамАЗ-5511. Всего на предприятии три марки автомобилей, общим количеством16 единиц. Очевидно, такой парк автомобилей не позволяет предприятию выполнятьвсе виды перевозок.
Что касается сроков службытехники, имеющейся у предприятия, то, как видно в таблице 1, весь подвижнойсостав предприятия со сроком службы более трёх лет, более того, 62 % техникиимеют возраст более десяти лет.
Таким образом, существующийна предприятии машинный парк, как по марочному составу, так и по возрастномутребует повышенных затрат на поддержание работоспособности.
1.4Характеристика базы для технического обслуживания и ремонта техники
Техническое обслуживание иремонт техники на предприятии в настоящее время производится в мастерской,которая была построена в 1963 году.
Предприятие располагаетмастерской общей площадью 2880 м². Высота мастерской 7 м, стены кирпичные, пол бетонный. Количество мастерских 1 шт., в мастерской находятся 10 смотровыхканав. Также на территории предприятия находятся административное здание,склады, автомойка, насосная станция, котельная и автозаправка. Стоянка длятехники и вся территория вокруг зданий заасфальтирована.
Оборудование мастерскойпредставлено станками, сварочными аппаратами и агрегатами, а также другимоборудованием.
Перечень технологического оборудованияпредставлен в таблице 1.2.
Как видно по таблице 1.2,производственный корпус имеет недостаточный набор оборудования, кроме того,многие станки устарели и не дают нужной точности обработки. На предприятиипрактически отсутствует специальное ремонтное оборудование, если не считатьсварочного аппарата. При проведении работ с техникой зачастую используютсяподручные средства, обрезки труб, доски и т. п., что не способствует высокомукачеству работ, а также полноте выполнения всех технологических операций.
Таблица 1.2 — Наличиеоборудования в ОАО «Горшечноеавтотранс»
№
п/п
Наименование
оборудования Марка Количество, штук
Год
выпуска
1
2
3
4
5
6
7
8
Токарный станок
Фрезерный станок
Сверлильный станок
Зарядное устройство
Сварочный аппарат
Компрессор
Электорокранбалка Моечное оборудование
1К62
6Н82
2Б125
ВС-5
ТД-300
КП-510
Ш-1-10
1
1
1
1
1
1
2
1
1986
1984
1985
1994
1991
1988
1991/2002
1989
Работы по техническомуобслуживанию и ремонту техники производятся в основном слесарями, но могутпривлекаться и водители. Специалисты, такие как сварщик или станочник,привлекаются для выполнения специальных работ. При выпуске машин в эксплуатациюконтроль качества производится от случая к случаю, в основном при аварийных остановках.
На предприятии непроизводится техническая диагностика техники, техническое обслуживание невыполняется в полном объеме.
1.5Анализ работы предприятия ОАО «Горшечноеавтотранс»
Анализработы предприятия ОАО «Горшечноеавтотранс» производится за период 2006-2008гг., по следующим показателям:
–автомобиле-дни в работе;
–автомобиле-дни в ремонте;
–автомобиле-часы на линии;
–среднесуточный пробег;
–пробег с пассажирами;
– коэффициенттехнической готовности;
–коэффициент использования автомобилей;
–коэффициент использования пробега.
Всеэти показатели графически отображены на демонстрационном плакатеДП.2068046.190601- 12.ДО.09.01.И.
1.5.1 Автомобиле-дни в работе
Пребываниеавтомобилей в работе (автомобиле-дни) определяется суммированием количестваавтомобилей, выпущенных на линию, за каждый день года, независимо от количестваотработанных смен в течение суток.
Привыпуске автомобиля на линию в календарные сутки более одного раза, автомобиле-днив работе должны учитываться только один раз. Если автомобиль, выехавший на линию,не выполнил никакой работы, то этот день учитывается как автомобиле-день вработе.
Примеждугородных и международных перевозках грузов или пассажиров по заказам,когда в связи с расстоянием маршрута и характером перевозки водитель выполняетзадание в течение более одних суток, автомобиле-дни в работе определяются какколичество дней нахождения в командировке, начиная со дня выхода на линию,включая день возвращения с линии, за исключением целодневных простоев (из-затехнической неисправности, бездорожья, отдыха водителей и др.).
Еслиавтомобиль в течение какого-либо дня находился в ремонте и затем в этот же деньбыл выпущен на линию, то такой день относится к автомобиле-дням в работе.
Основанием для определения количества автомобиле-днейпребывания в работе являются путевые листы.
Автомобиле-днив работе подвижного состава предприятия ОАО «Горшечноеавтотранс» представим ввиде таблицы 1.3.
Таблица1.3 — Автомобиле-дни в работеГода Автомобиле-дни 2006 3570 2007 4810 2008 4010
1.5.2Автомобиле-дни в ремонте
Количество автомобиле-дней в ремонте определяетсясуммированием всех календарных дней, в течение которых транспортные средства,согласно данным первичного учета, находились в ремонте и его ожидании.Транспортные средства, простаивающие из-за отсутствия запчастей, автошин,аккумуляторов, а также подлежащие списанию с баланса организации, но еще несписанные, учитываются как находящиеся в ожидании ремонта.
Автомобиле-днив ремонте подвижного состава предприятия ОАО «Горшечноеавтотранс» представим ввиде таблицы 1.4.
Таблица1.4 — Автомобиле-дни в ремонтеГода Автомобиле-дни 2006 1180 2007 905 2008 1002
1.5.3 Автомобиле-часы на линии
Количество автомобиле-часов на линии определяетсясуммированием всех часов нахождения транспортных средств на линии (со временивыхода автомобильного транспортного средства на линию и до его возвращения слинии) за исключением времени перерыва для отдыха и питания водителя всоответствии с действующим законодательством, целодневных простоев (при наличиив путевом листе соответствующей записи).
Автомобиле-часы на линии подвижного состава предприятия ОАО«Горшечноеавтотранс» представим в виде таблицы 1.5.
Таблица1.5 — Автомобиле-часы на линииГода Автомобиле-часы 2006 70 2007 80 2008 98
1.5.4Среднесуточный пробег
Среднесуточныйпробег подвижного состава предприятия ОАО «Горшечноеавтотранс» представим ввиде таблицы 1.6.
Таблица1.6 – Среднесуточный пробег автомобилейГода Км 2006 210 2007 220 2008 245
1.5.5Пробег с пассажирами
Пробегс пассажирами подвижного состава предприятия ОАО «Горшечноеавтотранс» представимв виде таблицы 1.7.
Таблица1.7 – Пробег с пассажирамиГода Тыс. км 2006 575 2007 625 2008 655
1.5.6 Коэффициент технической готовности
Коэффициент,характеризующий готовность технически исправных автомобилей к перевозкам иопределяемый, отношением числа автомобиле-дней, соответствующих техническиисправному, состоянию, к произведению списочного числа автомобилей на числокалендарных дней, называется коэффициентом технической готовности.
Коэффициенттехнической готовности подвижного состава предприятия ОАО «Горшечноеавтотранс»представим в виде таблицы 1.8.
Таблица1.8 – Коэффициент технической готовностиГода Значение коэффициента 2006 0,88 2007 0,88 2008 0,88
1.5.7 Коэффициент использования автомобилей
Коэффициентиспользования автомобилей – это доля времени нахождения транспортных средств вэксплуатации (в рабочем парке) к общему времени нахождения в распоряжениипредприятия. Коэффициент определяется как отношение величины времени подвижногосостава в эксплуатации, к величине времени парка в распоряжении предприятия.
Коэффициентиспользования автомобилей предприятия ОАО «Горшечноеавтотранс» представим ввиде таблицы 1.9.
Таблица1.9 – Коэффициент использования автомобилейГода Значение коэффициента 2006 0,53 2007 0,54 2008 0,57
1.5.8Коэффициент использования пробега
Коэффициентиспользования пробега — это отношение пробега автомобиля с пассажирами либогрузом к его общему пробегу.
Коэффициентиспользования пробега предприятия ОАО «Горшечноеавтотранс» представим в видетаблицы 1.10.
Таблица1.10 – Коэффициент использования пробегаГода Значение коэффициента 2006 0,64 2007 0,62 2008 0,63
1.6Организация ТО и ТР на предприятии ОАО «Горшечноеавтотранс»
Существующая схемаорганизации технологического процесса на ОАО «Горшечноеавтотранс» представленана демонстрационном листе ДП.2068046.190601- 12.ДО.09.02.И. Данная схема оченьпроста и не содержит конкретного подразделения выполняемых работ, а такжеотсутствует диагностирование и проверка качества выполненных работ.
На демонстрационном листеДП.2068046.190601- 12.ДО.09.03.И представлена модернизированная схематехнологического процесса на ОАО «Горшечноеавтотранс». На модернизированнойсхеме организации технологического процесса посты ТО разделены на ТО-1 и ТО-2,что дает возможность лучшей организации ТО и её очередности. Также включенодиагностирование автомобилей и проверка качества работ по ТО и ТР.
Если внедрить данную схему,то сократиться время и ресурсы на выполнение ТО и ТР, повысится качествовыполняемых работ.
На демонстрационном листеДП.2068046.190601- 12.ДО.09.01.КТ представлена усовершенствованная технологиясборки двигателя КамАЗ 740.10-Д, при использовании разрабатываемого в данномдипломном проекте приспособления для сборки-разборки двигателя КамАЗ 740.10-Д.При использовании приспособления значительно сократиться время на сборкудвигателя, а сам процесс будет менее трудоемким.
1.7Обоснование темы дипломного проекта
Исходя из проведённогоанализа состояния дел с техническим обслуживание и ремонтом техники напредприятии, следует признать это состояние неудовлетворительным.
На предприятии ремонтныевоздействия на технику проводятся не в плановом порядке, они состоят, восновном, в устранении отказов машин. Действительное состояние техники неопределяется, поэтому при ремонте имеется значительный перерасход средств назапчасти. Не смотря на большие затраты на ТО и ТР на предприятии высокие простоитехники в ремонте и в ожидании ремонта.
Ремонтные операциипроводятся с использованием подручных средств, так как не хватает оборудования.Техническое обслуживание проводится не в полном объеме и с низким качеством.Квалификация слесарей и водителей, проводящих работы по ремонту и техническомуобслуживанию техники, зачастую недостаточна для качественного их выполнения.
Мероприятия, которыепредставлены в дипломном проекте, позволят резко улучшить качество техническогообслуживания и ремонта техники, поднять культуру производства, восстановитьавтотранспортное предприятие, вывести его на высокий уровень работоспособности,как преуспевающего предприятия. Отдача от предприятия будет следующая:повысится и улучшится инфраструктура Горшеченского района, появятсядополнительные рабочие места, а также повысится сообщение и деловые связи междуКурской, Белгородской и Воронежской областями. Таким образом, тема настоящегодипломного проекта является актуальной.
2. Расчетно-технологическийраздел
2.1 Выбор исходных данных
Для расчета производственной программы и объема работ АТПнеобходимы следующие исходные данные: тип и количество подвижного состава(автомобилей, прицепов, полуприцепов), среднесуточный пробег автомобилей и ихтехническое состояние, дорожные и природно-климатические условия эксплуатации,режим работы подвижного состава и режимы технического обслуживания и текущегоремонта.
2.2 Расчет производственной программы поТО
Производственнаяпрограмма АТП по ТО характеризуется числом технических обслуживаний,планируемых на определенный период времени (год, сутки). Сезонное техническоеобслуживание (СО), проводимое 2 раза в год, как правило совмещается с ТО-2 илиТО-1 и как отдельный вид обслуживания при определении производственнойпрограммы не учитывается. Для ТР, выполняемого по потребности, числовоздействий не определяется. Планирование простоев подвижного состава и объемовработ в ТР производится исходя из соответствующих удельных нормативов на 1000 км пробега. Цикловой метод расчета производственной программы предусматриваетвыбор и корректирование периодичности ТО-1, ТО-2 и пробега до КР для подвижногосостава проектируемого АТП, расчет числа ТО и КР на 1 автомобиль (автопоезд) зацикл, т.е. на пробег до КР, расчет коэффициента перехода от цикла к году и наего основе пересчет полученных значений числа ТО и КР за цикл на 1 автомобиль ивесь парк (или группу однотипных автомобилей) за год.
2.2.1 Выбор и корректированиенормативной периодичности технического обслуживания и пробега капитального ремонта
Длярасчета производственной программы предварительно необходимо для данного АТПвыбрать нормативные значения пробегов подвижного состава до КР и периодичностиТО-1 и ТО-2.
Дляудобства составления графика технического обслуживания и последующих расчетовзначения пробегов между отдельными видами технического обслуживания и ремонтадолжны быть скорректированы с учетом следующих коэффициентов:
К1– коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;
К2– коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию егоработы;
К3– коэффициент, учитывающий климатические условия;
К4– коэффициент, учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации;
К5– коэффициент, учитывающий число автомобилей в АТП.
Значениякорректирующих коэффициентов представлены в таблице 2.1.
Таблица2.1 — Значения корректирующих коэффициентовНаименование коэффициентов Значение коэффициента К периодичности ТО К удельной трудоемкости ТР К норме про-бега до КР
К1, категории условий эксплуатации 2
К2, базовые модели
самосвалы, тягачи
спецмашины/>
К3, климатическая зона умеренная
К4, пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до КР
К5, автотранспортное предприятие до 100
автомобилей
0,9
1,0
1,15
1,15
1,0
-
1,15
1,1
1,0
1,15
1,15
1,0
1,32
1,15
0,9
1,0
0,85
0,90
1,0
-
1,15
Среднесуточныйпробег автомобилей представлен в таблице 2.2.
Таблица2.2 — Среднесуточный пробег автомобилейМарка автомобиля Количество автомобилей, шт. Среднесуточный пробег, км.
ЗИЛ
КАМАЗ
ПАЗ
1
7
8
110
180
210
Найдемнормативную периодичность и нормативный пробег:
Lк = Lк(н) ∙ К1∙ К2 ∙ К3, (2.1)
Li = Li(н) ∙ К1∙ К3, (2.2)
где Lк(н)– нормативный пробег автомобиля до КР, км;
Li(н) – нормативнаяпериодичность ТО i-го вида (ТО-1 или ТО-2), км.
Пробегавтомобиля до капитального ремонта:
Lк.гр. = 300000 ∙1∙ 0,9 ∙ 1 = 270000 км.,
Lк.ав. = 350000 ∙1∙ 0,9 ∙ 1 = 315000 км.,
ПериодичностьТО-1:
L1.гр. = 4000 ∙0,9 ∙ 1 = 3600 км.,
L2.гр. = 16000 ∙0,9 ∙ 1 = 14400 км.,
ПериодичностьТО-2:
L1.ав. = 5000 ∙0,9 ∙ 1 = 4500 км.,
L2.ав. = 20000 ∙0,9 ∙ 1 = 18000 км.,
Расчетымежремонтного пробега автомобилей сведем в таблицу 2.3.
Таблица2.3 — Расчеты межремонтного пробега автомобилейТип подвижного состава Нормативный показатель, тыс. км Корректирующий коэффициент Скорректированный пробег, тыс. км К1 К2 К3
ЗИЛ
КАМАЗ
ПАЗ
300
300
350
0,9
0,9
0,9
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
270
270
315
Скорректированныепериодичности технического обслуживания представим в таблице 2.4.
Таблица2.4 — Скорректированные периодичности технического обслуживания подвижногосоставаТип подвижного состава Нормативный показатель, км
Коррек-
тирующий коэффициент, К1 Расчетная периодичность обслуживания, км ТО-1 ТО-2 ТО-1 ТО-2
ЗИЛ
КАМАЗ
ПАЗ
4000
4000
5000
16000
16000
20000
0,9
0,9
0,9
3600
3600
4500
14400
14400
18000
2.2.2Определение числа КР, ТО на один автомобиль за цикл эксплуатации
Числотехнических воздействий на один автомобиль за цикл определяется отношениемциклового пробега к пробегу до данного вида воздействия. Так как цикловойпробег Lц в даннойметодике расчета принимается равным пробегу Lк автомобиля доКР, то число КР одного автомобиля за цикл будет равно единице, как показано нарисунке 1.
Врасчете принято, что при пробеге, равном Lк, очередноепоследнее за цикл ТО-2 не проводится, и автомобиль направляется в КР. Крометого, учитывается, что в ТО-2 входит обслуживание ТО-1, которое выполняетсяодновременно с ТО-2. Поэтому в расчете число ТО-1 за цикл не включаетобслуживания ТО-2. Периодичность выполнения ежедневных обслуживаний (ЕО)принята равной среднесуточному пробегу.
Поэтомув расчете число ТО-1 за цикл не включает обслуживания ТО-2. Периодичностьвыполнения ежедневных обслуживаний (ЕО) принята равной среднесуточному пробегу.
Такимобразом, число КР (Nк), ТО-2 (N2), ТО-1 (N1) и ЕО (Nео) за цикл наодин автомобиль может представляться в следующем виде:
Nк = Lц / Lк = Lк/ Lк = 1, (2.3)
N2 = Lк/ L2 – Nк, (2.4)
N1 = Lк/ L1 – (Nк + N2), (2.5)
Nео = Lк/ Lсс, (2.6)
где Lсс – среднесуточныйпробег автомобиля, км.
Длягрузовых автомобилей:
Nк = Lц / Lк = Lк/ Lк = 1,
N2 = 270000/ 14400– 1 = 18,
N1 = 270000/ 3600– (1 + 18) = 56,
Nео.зил = 270000/ 110 =2455,
Nео.камаз = 270000/ 180 =1500
Дляавтобусов:
Nк = Lц / Lк = Lк/ Lк = 1,
N2 = 315000/ 18000– 1 = 17,
N1 = 315000/ 4500– (1 + 17) = 52,
Nео. = 315000/ 210 =1500,
2.2.3 Определение числа ТО на одинавтомобиль и весь парк за год
Таккак пробег автомобиля за год отличается от его пробега за цикл, апроизводственную программу принято рассчитывать на год, то для определениячисла ТО за год необходимо сделать соответствующий перерасчет полученныхзначений Nео, N1, N2 за цикл, используякоэффициент перехода от цикла к году hг.
Годовоечисло ЕО (Nео.г), ТО-1 (N1.г), ТО-2 (N2.г) на одинсписочный автомобиль и весь парк автомобилей одной модели (SNео.г, S N1.г, S N2.г) составит:
Nео.г = Nео ∙ hг, (2.7)
N1г = N1 ∙ hг, (2.8)
N2г = N2 ∙ hг, (2.9)
S Nео.г = Nео.г ∙ Асп, (2.10)
S N1г = N1г ∙ Асп, (2.11)
S N2г = N2г ∙ Асп, (2.12)
где Асп– списочное число автомобилей.
Коэффициентhг представляетсобой отношение годового пробега автомобиля Lг к его пробегуза цикл до КР, т. е.
hг = Lг / Lк. (2.13)
Такимобразом, hг отражает долюгодового пробега автомобиля (или численного значения соответствующего вида ТО)от его побега (или числа ТО) за цикл.
Годовойпробег автомобиля:
Lг = Драб.г∙ Lсс ∙ aт, (2.14)
где Драб.г– число дней работы АТП в году;
aт – коэффициенттехнической готовности.
Зацикл:
aт = Дэ.ц/ (Дэ.ц + Др.ц), (2.15)
где Дэ.ц– число дней нахождения автомобиля за цикл в технически исправном состоянии;
Др.ц– число дней простоя автомобиля в ТО и ремонте за цикл.
Вданном расчете Дэ.ц принято равным числу дней эксплуатацииавтомобиля за цикл в технически исправном состоянии, т. е. без учета простоя поорганизационным причинам.
Поэтому:
Дэ.ц= Lк/ Lсс; (2.16)
Др.ц= Дк + Дто-тр ∙ Lк ∙ К4/ 1000, (2.17)
где Дк– число дней простоя автомобиля в КР; Дто-тр – удельный простойавтомобиля в ТО и ТР в днях на 1000 км пробега.
Приопределении численного значения Дк необходимо учитывать, что простойавтомобиля в КР предусматривает и общее число календарных дней выводаавтомобиля из эксплуатации, т.е.:
Дк= Дк ¢+ Дт, (2.18)
где Дк¢ — нормативный простой автомобиля вКР;
Дт– число дней, затраченных на транспортировку автомобиля из АТП на авторемонтныйзавод и обратно, принимаемое 10-20% от продолжительности простоя в КР по нормативам.
К4 — коэффициент,учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации рассчитывается поформуле:
К4=(К4(1)хА1+К4(2)+К4(3)хА3+К4(4)хА4+К4(5)хА5)/(А1+А2+А3+А4+А5),(2.19)
где А1,А2, А3, А4, А5 — количество автомобилей, входящих вгруппу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации (согласно задания на ДП);
К4(1),К4(2), К4(3), К4(4), К4(5) — величины коэффициентов корректированиядля соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом с началаэксплуатации. Найдем коэффициент К4 :
К4= (2∙1,3+2∙1,3+2∙1,3+6∙1,3+3∙1,4)/(16) =1,32
Найдемчисло дней простоя автомобиля в КР
Дк.авт.= 20 + 4 = 24 дн.
Дк.гр.= 22 + 4 = 26 дн.
Числодней простоя автомобиля в ТО и ремонте за цикл:
Др.ц.гр.= 26 + 0,5∙ 270000 ∙ 1,32 / 1000 = 205 дн.,
Др.ц.авт.= 24 + 0,4∙ 315000 ∙ 1,32 / 1000 = 191 дн.
Числодней нахождения автомобиля за цикл в технически исправном состоянии:
Дэ.цзил= 270000/ 110 = 2455 дн.,
Дэ.ц.камаз= 270000/ 180 = 1500 дн.,
Дэ.ц.паз= 315000/ 210 = 1500 дн.
Коэффициенттехнической готовности:
aт.зил = 2455 / (2455+ 205) = 0,93,
aт.камаз = 1500 / (1500+ 205) = 0,88,
aт.паз = 1500 / (1500+ 191) = 0,89
Годовойпробег автомобиля:
Lг.зил = 253 ∙110 ∙ 0,93 = 25882 км,
Lг.камаз = 253 ∙180 ∙ 0,88 = 40075 км,
Lг.паз = 365 ∙210 ∙ 0,89 = 68218 км.
Коэффициентhг:
hг.зил = 25882 /270000 = 0,096,
hг.камаз = 40075 /270000 = 0,148,
hг.паз = 68218 /315000 = 0,217,
Годовоечисло ЕО (Nео.г), ТО-1 (N1.г), ТО-2 (N2.г) на одинсписочный автомобиль и весь парк автомобилей одной модели (SNео.г, S N1.г, S N2.г) составит:
Nео.г зил= 2455 ∙0,096 = 236,
N1г.зил = 56 ∙0,096 = 6,
N2г.зил = 18 ∙0,096 = 2,
S Nео.г.зил = 236∙1 = 236,
S N1г.зил = 6 ∙ 1 =6,
S N2г = 2 ∙ 1 =2
Расчетчисла ТО на один автомобиль и весь парк за год, представлен в таблице 2.5.
Таблица2.5 — Число ТО на один автомобиль и весь парк за год Марка автомобиля Годовое число воздействий на один автомобиль на весь парк
Nео
NТО-1
NТО-2
S Nео
S NТО-1
S NТО-2
ЗИЛ
КАМАЗ
ПАЗ
236
222
325
6
9
12
2
3
4
236
1554
2600
6
63
96
2
21
32 Итого: 4390 165 55
2.2.4 Определение числа диагностическихвоздействий на весь парк за год
Согласно«Положению» [4], диагностирование как отдельный вид обслуживания не планируетсяи работы по диагностированию подвижного состава входят в объем работ ТО и ТР.При этом в зависимости от метода организации диагностирование автомобилей можетпроизводиться на отдельных постах или быть совмещено с процессом ТО. Поэтому вданном случае число диагностических воздействий определяется для последующегорасчета постов диагностирования и его организации.
НаАТП в соответствии с Положением предусматривается диагностирование подвижногосостава Д-1 и Д-2.
ДиагностированиеД-1 предназначено главным образом для определения технического состоянияагрегатов, узлов и систем автомобиля, обеспечивающих безопасность движения. Д-1проводится, как правило, с периодичностью ТО-1. Исходя из назначения иорганизации диагностирования, Д-1 предусматривается для автомобилей при ТО-1,после ТО-2 (по узлам и системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверкикачества работ и заключительных регулировок) и при ТР (по узлам, обеспечивающимбезопасность движения).
Такимобразом, число Д-1 на весь парк за год:
SNд-1.г=SN1.д-1+SN2.д-1+SNтр.д-1=SN1.г+SN2.г+0,1∙SN1.г=1,1∙SN1.г+SN2.г (2.20)
где SN1.д-1, SN2.д-1, SNтр.д-1 – соответственночисло автомобилей диагностируемых за год при ТО-1, после ТО-2 и при ТР.
SNд-1.г.зил=1,1 ∙ 6 +2 = 68
Числоавтомобилей, диагностируемых при ТР (S Nтр.д-1), согласноопытным данным и нормативам проектирования ОНТП-01-91 принято равным 10% отпрограммы ТО-1 за год.
ДиагностированиеД-2 предназначено для определения мощностных и экономических показателейавтомобиля, а также для выявления объемов ТР. Д-2 проводится с периодичностьюТО-2 и в отдельных случаях при ТР.
Исходяиз этого число Д-2 на весь парк за год:
SNд-2.г = SN2.д-2 + SNтр.д-2 = SN2.г + 0,2 ∙ SN2.г = 1,2 ∙ SN2.г, (2.21)
где SN2.д-2, SNтр.д-2 – соответственночисло автомобилей в год, диагностируемых перед ТО-2 и при ТР.
SNд-2.г.зил= 1,2 ∙ 2= 3
Числоавтомобилей, диагностируемых при ТР (SNтр.д-2), приняторавным 20% от годовой программы ТО-2.
Расчетчисла диагностических воздействий на весь парк за год, представлен в таблице 2.6.
Таблица2.6 — Число диагностических воздействий на весь парк за годМарка автомобиля Годовое число воздействий Д-1 Д-2
ЗИЛ
КАМАЗ
ПАЗ
68
91
138
3
26
39 Итого: 297 68
2.2.5 Определение суточной программы поТО и диагностированию автомобилей
Суточнаяпроизводственная программа является критерием выбора метода организации ТО (науниверсальных постах или поточных линиях) и служит исходным показателем длярасчета числа постов и линий ТО.
Повидам ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) и диагностированию (Д-1 и Д-2) суточная производственнаяпрограмма:
Ni.c= SNi.г / Драб.г, (2.22)
где SNi.г – годоваяпрограмма по каждому виду ТО или диагностики в отдельности;
Драб.г– годовое число рабочих дней зоны, предназначенной для выполнения тогоили иного вида ТО и диагностирования автомобилей.
Nео.зил = 236/253 = 0,93чел∙ч.,
NТО-1.зил = 6/253 = 0,03чел∙ч.,
NТО-2.зил = 2/253 = 0,008чел∙ч.,
NД-1.зил = 68/253 = 0,27чел∙ч.,
NД-2.зил = 3/253 = 0,012чел∙ч.
Приопределении суточной программы по ТО-2 и Д-2 число рабочих дней зоны в годупринимается с учетом дней работы в неделю. Для ТО-1, ЕО, Д-1 количество рабочихдней принимается в зависимости от числа дней работы автомобилей на линии.
Результатырасчетов суточной программы по ТО и диагностированию автомобилей сводятся в таблицу2.7.
Таблица2.7 — Суточнаяпрограмма по техническому обслуживанию и диагностированию автомобилейМарка автомобиля Суточная программа, чел∙ч.
Nео
NТО-1
NТО-2 Д-1 Д-2
ЗИЛ
КАМАЗ
ПАЗ
0,93
6,14
7,12
0,03
0,25
0,38
0,008
0,083
0,126
0,27
0,36
0,55
0,012
0,103
0,154 Итого: 14,19 0,66 0,217 1,18 0,27
2.3 Расчет годового объема работ ичисленности производственных рабочих
Годовойобъем работ по АТП определяется в человеко-часах и включает объемы работ по ЕО,ТО-1, ТО-2, ТР и самообслуживанию предприятия. На основе этих объемовопределяется численность рабочих производственных зон и участков.
Длярасчета годовых объемов работ необходимо предварительно выбрать нормативытрудоемкостей ТО и ТР для подвижного состава проектируемого предприятия.
2.3.1 Выбор и корректированиенормативных трудоемкостей
Расчетгодовых объемов ЕО, ТО-1, ТО-2 производится исходя из годовой производственнойпрограммы данного вида и трудоемкости обслуживания. Годовой объем ТРопределяется исходя из годового пробега парка автомобилей и удельнойтрудоемкости ТР на 1000 километров пробега.
Такимобразом, для расчета годовых объемов работ необходимо предварительно выбратьнормативы трудоемкости ТО и ТР для подвижного состава АТП.
ТрудоемкостьЕО, установленная Положением, при применении механизированных моечных установокдолжна быть уменьшена за счет исключения из общей трудоемкости ЕО моечныхработ, связанных с применением ручного труда. При механизации других видовработ, например обтирочных (за счет использования обдува автомобилей воздухом),трудоемкость ЕО также соответственно уменьшается. Поэтому расчетнуютрудоемкость ежедневного обслуживания tео, реализуемуюпутем ручной обработки при использовании средств механизации, можно определить,используя выражения:
tео = tео(н) ∙К2 ∙ К5 ∙ Км, (2.23)
Км= 1 – М / 100, (2.24)
где tео(н)– нормативная трудоемкость ЕО, чел∙ч;
К2,К5, Км – коэффициенты, учитывающие соответственно модификациюподвижного состава, число автомобилей в АТП, снижение трудоемкости за счетмеханизации работ ЕО;
М– доля работ ЕО, выполняемых механизированным способом, принимается по даннымтаблицы 4, %.
Найдемкоэффициент, учитывающий снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО длягрузовых автомобилей:
Км.убр. = 1 – 23 / 100 = 0,77,
Км.моеч. = 1 – 65 / 100 = 0,35,
Км.обт. = 1 – 12 / 100 = 0,88
Найдемкоэффициент, учитывающий снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО дляавтобусов:
Км.убр. = 1 – 45 / 100 = 0,55,
Км.моеч. = 1 – 35 / 100 = 0,65,
Км.обт. = 1 – 20 / 100 = 0,8
Распределениетрудоемкости ЕО по видам работ при выполнении мойки автомобилейнемеханизированным способом, представим в таблице 2.8.
Таблица2.8 — Распределениетрудоемкости ЕО по видам работ при выполнении мойки автомобилейнемеханизированным способом, %Виды работ Виды транспортных средств
легковые
автомобили автобусы
грузовые
автомобили
прицепы и
полуприцепы Уборочные 30 45 23 25 Моечные 55 35 65 65 Обтирочные 15 20 12 10 ИТОГО 100 100 100 100
Найдемрасчетную трудоемкость ежедневного обслуживания для грузовых автомобилей:
tео = 0,5 ∙ 1∙ 1,15 ∙ 2 = 1,15 чел∙ч.
Расчетнаянормативная скорректированная трудоемкость (ТО-1, ТО-2) для подвижного составапроектируемого АТП:
ti = ti(н) ∙ К2∙ К5, (2.25)
где ti(н) – нормативнаятрудоемкость ТО-1 или ТО-2, чел∙ч.
Найдемрасчетную нормативную скорректированную трудоемкость для грузовых автомобилей:
tТО-1 = 3 ∙ 1 ∙1,15 = 3,45 чел∙ч,
tТО-2 = 14 ∙ 1 ∙1,15 = 16,1 чел∙ч.
Удельнаянормативная скорректированная трудоемкость текущего ремонта:
tтр = tтр(н) ∙ К1∙ К2 ∙ К3 ∙ К4 ∙ К5, (2.26)
где tтр(н) – нормативнаяудельная трудоемкость ТР принимается по данным приложения М, чел∙ч/1000км.
Найдемудельную нормативную скорректированную трудоемкость текущего ремонта длягрузовых автомобилей:
tтр = 5 ∙ 1,1∙ 1 ∙ 1 ∙ 1,32 ∙ 1,15 = 8,35 чел∙ч.
Расчетвыбора и корректирования нормативных трудоемкостей сведем в таблицу 2.9.
Таблица2.9 — Выбор икорректирование нормативных трудоемкостейТип автомобиля Нормативные трудоемкости, чел∙ч
tео
tТО-1
tТО-2
tТР
Грузовые
Автобусы
1,15
1,61
3,45
6,3
16,1
20,7
8,35
9,19
2.3.2 Расчет годового объема работ потехническому обслуживанию
Объемработ (в человеко-часах) по ЕО, ТО-1, ТО-2 (Тео.г, Т1г, Т2г)за год определяется произведением числа ТО на скорректированное значениетрудоемкости данного вида ТО:
Тео.г= S Nеог ∙ tео, (2.27)
Т1г= S N1г ∙ t1, (2.28)
Т2г= S N2г ∙ t2, (2.29)
где S Nеог, S N1г, S N2г –соответственно годовое число ЕО, ТО-1, ТО-2 на весь парк автомобилей одноймодели;
tео, t1, t2 –скорректированная трудоемкость соответственно ЕО, ТО-1, ТО-2.
Тео.г.зил= 236 ∙ 1,15 = 271,4 в чел∙ч,
Т1г.зил= 6 ∙ 3,45 = 20,7 чел∙ч,
Т2г.зил= 2 ∙ 16,1 = 32,2 чел∙ч.
2.3.3 Расчет годового объема работ потекущему ремонту
Годовойобъем работ по ТР (в чел∙ч):
Ттр.г= Lг ∙ Асп∙ tтр / 1000, (2.30)
где Lг – годовойпробег автомобиля, км;
Асп– списочное число автомобилей;
tтр – удельнаяскорректированная трудоемкость ТР, чел-ч на 1000 км пробега.
Ттр.г.зил= 25882 ∙ 1 ∙ 8,35 / 1000 = 216,2 чел∙ч.
Расчетгодового объема работ по текущему ремонту сведем в таблицу 2.10.
Таблица2.10 — Расчет годовогообъема работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобилейМарка автомобиля Объем работ, чел∙ч.
Тео.г
Т1г
Т2г
Ттр.г
ЗИЛ
КАМАЗ
ПАЗ
271,4
1771,6
4160
20,7
217,4
604,8
32,2
338,1
662,4
216,2
2342,4
5015,4
2.3.4 Расчет годового объема работ посамообслуживанию
Согласно«Положению» [4], кроме работ по ТО и ТР, в АТП выполняются вспомогательныеработы, объем которых Твсп составляет 20 … 30% от общего объемаработ по ТО и ТР подвижного состава. В состав вспомогательных работ входят:
— работы посамообслуживанию;
— транспортные;
— перегонавтомобилей;
— приемка, выдачаматериальных ценностей;
— уборкапомещений и территорий.
Работыпо самообслуживанию предприятия (обслуживание и ремонт технологических зон иучастков, содержание инженерных коммуникаций, содержание и ремонт зданий,изготовление и ремонт нестандартного оборудования и инструмента) выполняются всамостоятельных подразделениях или в соответствующих производственных участках.
Годовойобъем работ по самообслуживанию предприятия Тсам устанавливается впроцентном отношении от годового объема вспомогательных работ:
Тсам=Твсп∙Ксам/100=(Тео.г+Т1г+Т2г+Ттр.г)∙ Квсп ∙ Ксам/10000, (2.31)
где Квсп– объем вспомогательных работ предприятия Квсп =(20¸30)%;
Ксам– объем работ по самообслуживанию, Ксам = (40¸50)%.
Тсам=15650 ∙ 20∙ 40/10000 = 1242 чел∙ч.,
2.3.5 Распределение объема работ пообслуживанию и ремонту между производственными зонами и участками
ОбъемТО и ТР распределяется по месту его выполнения, по технологическим иэксплуатационным признакам. ТО и ТР выполняются на постах и производственныхучастках (отделениях). К постовым относятся работы по ТО и ТР, выполняемыенепосредственно на автомобиле (моечные, уборочные, смазочные, крепежные,диагностические и др.). Работы по проверке и ремонту узлов, механизмов иагрегатов, снятых с автомобиля, выполняются на участках (агрегатном,механическом, электротехническом и др.). Учитывая особенности технологиипроизводства, работы по ЕО и ТО-1 выполняются в самостоятельных зонах. Постовыеработы по ТО-2 и ТР выполняются в общей зоне. Работы по диагностированию Д-1проводятся на самостоятельных постах или совмещаются с работами, выполняемымина постах ТО-1. Диагностирование Д-2 обычно выполняют на отдельных постах. ПриТО-2 возникает необходимость снятия отдельных приборов и узлов для устранениянеисправностей и контроля на специальных стендах на производственных участках.В основном это работы по системе питания, электротехнические, аккумуляторные ишиномонтажные. Поэтому выполнение 90-95% объема работ ТО-2 планируется напостах, а 5-10% на производственных участках. Для формирования объемов работ,выполняемых на постах зон ТО, ТР и производственных участков, а также дляопределения числа рабочих по специальностям производится распределение годовыхобъемов работ ТО-1, ТО-2 и ТР по их видам в процентах, а затем в человеко-часах.Распределение трудоемкости технического обслуживания грузовых автомобилей повидам работ, представим в таблице 2.11.
Таблица 2.11 — Распределение трудоемкости техническогообслуживания грузовых автомобилей по видам работВид работ ТО-1 ТО-2 % чел∙ч % чел∙ч
Диагностические
Крепёжные
Регулировочные
Смазочно-заправочные
Обслуживание системы смазки
Обслуживание системы питания
Шинные
Кузовные
8
36
10
24
10
5
7
-
211,9
953,6
264,9
635,8
264,8
132,5
185,4
-
8
33
18
18
10
10
3
-
211,9
874,2
476,8
476,8
264,9
264,9
79,5
- Итого 100% 2648,9 100% 2649
Распределение трудоемкости технического обслуживаниягрузовых автобусов по видам работ, представим в таблице 2.12.
Таблица 2.12 — Распределение трудоемкости техническогообслуживания грузовых автобусов по видам работВид работ ТО-1 ТО-2 % чел∙ч % чел∙ч
Диагностические
Крепёжные
Регулировочные
Смазочно-заправочные
Обслуживание системы смазки
Обслуживание системы питания
Шинные
Кузовные
8
50
10
20
5
3
4
-
434,2
2713,6
542,7
1085,4
271,4
162,8
217
-
6
50
8
10
7
3
2
14
325,6
2713,6
434,2
542,7
380
162,8
108,5
759,8 Итого 100% 5427,1 100% 5427,2
2.3.6 Распределение объема работ посамообслуживанию АТП
Принебольшом объеме (до 8 — 10 тыс. чел∙ч в год) работы по самообслуживаниючастично могут выполняться на производственных участках. В этом случае приопределении годового объема работ соответствующих производственных участковследует учесть трудоемкость работ по самообслуживанию.
Распределениетрудоемкости ТР и самообслуживания по видам работ, представим в таблице 2.13.
Таблица2.13 — Распределение трудоемкости ТР и самообслуживания по видам работВид работ Грузовые Автобусы % чел∙ч % чел∙ч
Постовые работы
Диагностические
Регулировочные
Разборочно-сборочные
Сварочно-жестяницкие
Окрасочные Участковые работы
Агрегатные
Слесарно-механические
Электромеханические
Аккумуляторные
Ремонт агрегатов системы питания
Шиномонтажные
Кузнечные
Сварочные
Медницкие
Малярные
Деревообрабатывающие
Обойные
1,5
1,5
35
2
5
20
12
6
1
3
1
1
3
2
1
3
1
1
38,4
38,4
895,5
51,2
127,9
511,7
307
153,5
25,6
76,8
25,6
25,6
76,8
51,2
25,6
76,8
25,6
25,6
2
2
26
7
8
17
8
8
1
3
3
1
3
2
4
1
1
2
100,3
100,3
1304
351
401,2
852,6
401,2
401,2
50,2
150,5
150,5
50,2
150,5
100,3
200,6
50,2
50,2
100,3 Всего по постовым работам 45% 1151,4 0% 2166,8 Всего по участковым работам 55% 1407,4 100% 2708,5 Итого: 100% 2558,8 100% 4875,3
2.3.7 Расчетчисленности производственных рабочих
Кпроизводственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственновыполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологическинеобходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически необходимоечисло рабочих обеспечивает выполнение суточной, а штатная – годовойпроизводственной программ (объемов работ) по ТО и ТР.
Технологическинеобходимое (явочное) число рабочих:
Рт= Тг / Фт (2.32)
где Тг– годовой объем работ по зоне ТО, ТР или участке, чел-ч;
Фт– годовой фонд времени технологически необходимого рабочего при односменнойработе, ч.
ФондФт определяется продолжительностью смены (в зависимости отпродолжительности рабочей недели) и числом рабочих дней в году.
Годовойфонд времени технологически необходимого рабочего (в часах) для пятидневнойрабочей недели:
Фт= (Дкг – Дв – Дп) ∙ 8 – 1 ∙ Дпп. (2.33)
Штатное(списочное) число рабочих:
Рш= Тг / Фш (2.34)
где Фш– годовой фонд времени «штатного» рабочего, ч.
Фт= (365–104–8) ∙ 8 – 1 ∙ 8 = 2016 ч.
Технологическинеобходимое (явочное) число рабочих:
Рт= 15650 / 2016 = 8 чел.
Годовойфонд времени «штатного» рабочего определяет фактическое время, отработанноеисполнителем непосредственно на рабочем месте. Годовой фонд времени «штатного»рабочего Фш меньше фонда «технологического» рабочего Фтза счет предоставления рабочим отпусков и невыходов рабочих по уважительнымпричинам (выполнение государственных обязанностей, по болезни):
Фш= (Дкг – Дв – Дп – Дот – Дуп)∙ Тсм, (2.35)
где Дот– число дней отпуска, установленного для данной профессии рабочего (15, 18 или24);
Дуп — число днейневыхода на работу по уважительным причинам.
Фш= (365 – 104 – 8 – 24 – 5) ∙ 8 = 1792 ч.,
Штатное(списочное) число рабочих:
Рш= 15650 / 1792 = 9 чел.
Общиепотери рабочего времени (с учетом отпуск) составляют примерно 4 … 5% отгодового фонда времени технологически необходимого рабочего, т.е. Дот+ Дуп = (0,04¸0,05) Фт.
НаАТП со сложившимся производством и структурой работ для расчета рабочихиспользуют коэффициент штатности hш, который определяется следующимобразом:
hш = Рт/ Рш = Фш / Фт. (2.36)
hш = 8 / 9 = 0,89.
2.4 Расчет производственных зон, участков и складов АТП
2.4.1Расчет постов и поточных линий
Более50% объема работ по ТО и ТР выполняется на постах. Поэтому в технологическомпроектировании этот этап имеет важное значение, так как число постов впоследующем во многом определяет выбор объемно-планировочного решения. Числопостов зависит от вида, программы и трудоемкости воздействий, методаорганизации ТО, ТР и диагностирования автомобилей, режима работыпроизводственных зон. Программа и трудоемкость воздействий по видам ТО и ТРопределяются расчетом, методика которого приведена ранее.
Целесообразность применения того или иногометода организации ТО в основном определяется числом постов, т. е. зависит отсуточной (сменной) программы и продолжительности воздействия. Поэтому в качествеосновного критерия для выбора метода ТО может служить суточная (сменная)производственная программа соответствующего вида ТО.
Диагностирование подвижного состава на АТПможет проводиться отдельно или совмещаться с ТО и ТР. Формы организациидиагностирования зависят от мощности АТП, типа подвижного состава, егоразномарочности, используемых средств диагностирования, наличия производственныхплощадей и определяют размещение диагностического оборудования по видам ТО идиагностирования.
Уборочно-моечные работы подвижного составамогут проводиться как на отдельных постах, так и на поточных линиях. Нанебольших предприятиях эти работы проводятся на тупиковых или проездных постах.Если автомобилей на АТП более 50, выполнение моечных работ предусматриваетсямеханизированным способом. Поточные линии применяются, как правило, на среднихи крупных АТП при одновременном использовании механизированных установок длямойки и сушки подвижного состава.
Постовые работы ТР могут выполняться науниверсальных и специализированных (параллельных) постах.
Метод универсальных постов предусматриваетвыполнение работ на одном посту бригадой ремонтных рабочих различныхспециальностей или рабочими-универсалами высокой квалификации, а методспециализированных постов — на нескольких постах, предназначенных для выполнения определенного вида работ(по двигателю, трансмиссии и пр.).
Специализация постов ТР производится наоснове принципа технологической однородности работ, при достаточном числе постовТР (более 5-6) и при загрузке поста не менее чем на 80% сменного времени.
Специализация постов ТР позволяетмаксимально механизировать трудоемкие работы, снизить потребность в однотипномоборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированныхрабочих. В результате повышаются качество работ и производительность труда.
2.4.2Режим работы зон ТО и ТР
Этот режим характеризуется числом рабочихдней в году, продолжительностью работы (числом рабочих смен, продолжительностьюи временем начала и конца смены), распределением производственной программы повремени ее выполнения. Число рабочих дней зоны зависит от числа дней работыподвижного состава на линии и вида ТО. В свою очередь, продолжительность работызон зависит от суточной производственной программы и времени, в течениекоторого может выполняться данный вид ТО и ТР.
Если автомобили работают на линии 1; 1,5 или2 рабочие смены, то ЕО и ТО-1 выполняют в оставшееся время суток (межсменноевремя).
ТО-2 выполняют преимущественно в одну или двесмены.
Режим работы участков диагностированиязависит от режима работы зон ТО и ТР. Участок диагностирования Д-1 обычноработает одновременно с зоной ТО-1. Диагностирование Д-1 после ТО-2 проводят вдневное время. Участок поэлементной (углубленной) диагностики Д-2 работает водну или две смены.
Суточный режим зоны ТР составляет две, аиногда и три рабочие смены, из которых в одну (обычно дневную) смену работаютвсе производственно-вспомогательные участки и посты ТР. В остальные рабочиесмены выполняются постовые работы по ТР автомобилей, выявленные при ТО,диагностировании или по заявке водителя.
2.4.3Расчет числа постов ТО и диагностики
Исходными величинами для расчета числапостов обслуживания служат ритм производства и такт поста.
Ритм производства R — это время, приходящееся в среднем на выпуск одногоавтомобиля из данного вида ТО, или интервал времени между выпуском двухпоследовательно обслуженных автомобилей из данной зоны:
Ri= 60 ∙ Тсм ∙ С / Nic, (2.37)
где Тсм — продолжительность смены, ч;
С — число смен;
Nic — суточная производственная программа раздельно по каждому виду ТО и диагностирования.
Rео = 60 ∙ 8 ∙ 1 / 14,19 = 33,83 мин.
RТО-1 = 60 ∙ 8 ∙ 1 / 0,66 = 727,3 мин.
RТО-2 = 60 ∙ 8 ∙ 1 / 0,217 = 2212 мин.
RД-1 = 60 ∙ 8 ∙ 1 / 1,18 = 406,8 мин.
RД-2 = 60 ∙ 8 ∙ 1 / 0,269 = 1784,4 мин.
Такт поста t представляет собой среднее время занятости поста. Оноскладывается из времени простоя автомобиля под обслуживанием на данном посту ивремени, связанного с установкой автомобиля на пост, вывешиванием его наподъемнике и т. п.:
ti = 60 ∙ti/ Рп + tп, (2.38)
где ti — трудоемкость работ данного вида обслуживания,выполняемого на посту, чел∙ч;
tп — время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост исъезд с поста, мин;
Рп — число рабочих, одновременно работающих на посту.
Найдем такт поста по каждому видуобслуживания для автомобиля ЗИЛ:
tео= 60 ∙ 0,58/ 2 + 3 = 6,96 мин.
tТО-1= 60 ∙ 3,45/ 2 + 3 = 41,4 мин.
tТО-2= 60 ∙ 16,1/ 2 + 3 = 193,2 мин.
Результаты расчета такта поста по всемавтомобилям парка предприятия сведем в таблицу 2.14.
Таблица 2.14 — Такта поста по определенномувиду обслуживанияМарка автомобиля Такт поста, мин
tео
tТО-1
tТО-2
ЗИЛ
КАМАЗ
ПАЗ
6,96
6,96
9,6
41,4
41,4
75,96
193,2
193,2
248,4
Время tп в зависимости от габаритных размеров автомобиля принимаютравным 1 … 3 мин. Число рабочих на посту устанавливают в зависимости от вида ТОи с учетом наиболее полного использования фронта работ на посту.
Число одновременно работающих на постах ТО-1и ТО-2 устанавливают в зависимости от метода организации ТО: на одиночныхтупиковых и проездных постах 2 … 3 чел.
Число постов обслуживания Хiопределяется из отношения общего времени простоя всех автомобилей подобслуживанием (ti ∙ Nic) к фонду времени одного поста (60 ∙ ТСМ∙ С), т. е.:
Хi = ti ∙ Nic / 60 ∙ ТСМ∙ С = ti / Ri. (2.39)
Х1 ЗИЛ = 41,4 / 727,3 = 1 пост,
Х1 КАМАЗ = 41,4 / 727,3 = 1 пост,
Х1 ПАЗ = 75,96 / 727,3 = 1 пост.
Число постов ТО-2 (Х2) из-заотносительно большой его трудоемкости, а также возможного увеличения временипростоя автомобиля на посту за счет проведения дополнительных работ поустранению неисправностей определяется с учетом коэффициента использованиярабочего времени поста h2, равного 0,85-0,90, т. е.:
Х2= t2 / (R2 ∙ h2), (2.40)
Х2 ЗИЛ = 193,2 / (2212 ∙ 0,9) = 1 пост,
Х2 КАМАЗ = 193,2 / (2212 ∙ 0,9) = 1 пост,
Х2 ПАЗ = 248,4 / (2212 ∙ 0,9) = 1 пост.
Числоспециализированных постов диагностирования (Хд.i) рассчитывается так же, как и число постов ТО-2, т.е.:
Хд.i. = tд.i / (Rд.i ∙ hд.i), (2.41)
ХД-1 = 57 / (406,8 ∙ 0,9) = 1 пост.
2.4.4Расчет числа постов текущего ремонта
При этом расчете число воздействий по ТРнеизвестно. Поэтому для расчета числа постов ТР используют годовой объемпостовых работ ТР.
Хтр = Ттр.г(п) ∙ j / Фп ∙ Рп = Ттр.г(п) ∙ j / (Драб.г. ∙ Тсм ∙ С ∙ hп ∙ Рп), (2.42)
где Ттр.г.(п) — годовой объем работ, выполняемых на постах ТР, чел∙ч;
j — коэффициент неравномерностипоступления автомобилей на посты ТР, величина которого на основе практическихнаблюдений принимается равной 1,2 … 1,5;
Фп — годовой фонд времени поста, ч;
Драб.г — число рабочих дней в году постов ТР;
Тсм — продолжительность рабочей смены, ч;
hп — коэффициент использования рабочего времени поста (0,75… 0,9);
Рп — число рабочих на посту: для легковых автомобилей и прицепов — 1 чел., для автобусов — 2, для грузовых автомобилей — 1,5 … 2,5 чел.
Хтр = 7574∙ 1,5 / (253 ∙8 ∙ 1 ∙ 0,9 ∙ 3) = 3 поста.
При числе постов ТР более 5 … 6 ихспециализируют по видам выполняемых работ. При этом распределение постов по ихспециализации (в процентах от общего числа постов) следующее:
— пост ремонта двигателя и его систем — 20-30;
— пост ремонта трансмиссии, тормозов,рулевого управления и ходовой части — 40-50;
— пост контроля и регулировки тормозов — 5-10;
— пост контроля и регулировки углов установкиколес — 5-10;
— универсальные посты — 10-20.
При числе постов более 10 допускаетсявыделение постов по замене агрегатов и для шиномонтажных работ.
2.4.5 Определение числа постов ожидания
Посты ожидания — это посты, на которых автомобили, нуждающиеся в том илиином виде ТО и ТР, ожидают своей очереди для перехода на соответствующий постили поточную линию. Эти посты обеспечивают бесперебойную работу зон ТО и ТР,устраняя в некоторой степени неравномерность поступления автомобилей наобслуживание и ТР. Кроме того, в холодное время года посты ожидания в закрытыхпомещениях обеспечивают обогрев автомобилей перед их обслуживанием.
Посты ожидания могут предусматриватьсяраздельно или вместе для каждого вида обслуживания и размещаться как в производственныхпомещениях, так и на открытых площадках. При наличии закрытых стоянок постыожидания могут не предусматриваться.
Число постов ожидания определяется: передпостами ЕО – исходя из 15 … 25% часовой пропускной способности постов (линий)ЕО, которая в свою очередь принимается равной 2 … 3 автомобилям; перед постамиТО-1 – исходя из 10 … 15% сменной производственной программы; перед постамиТО-2 – исходя из 30 … 40% сменной производственной программы; перед постами ТР– в количестве 20 … 30% от числа постов ТР. Получаем:
Т.е. с учетом выше изложенного имеем:
ХоЕО = (0,15¸0,25) ∙ NчЕО, (2.43)
Хо1 = (0,1¸0,15) ∙ N1с, (2.44)
Хо2= (0,3¸0,4) ∙ N2с, (2.45)
ХоТР= (0,2¸0,3) ∙ ХТР. (2.46)
Подставляя значения в формулы, получаем:
ХоЕО = 0,2 ∙ 14,19 = 2,
Хо1 = 0,1 ∙ 0,66 = 1,
Хо2= 0,3 ∙ 0,217 = 1,
ХоТР= 0,2 ∙ 3 = 1.
2.5 Определение потребности в технологическомоборудовании
К технологическому оборудованию относятсястационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления ипроизводственный инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы), необходимые дляобеспечения производственного процесса АТП. Технологическое оборудование попроизводственному назначению подразделяется на основное (станочное,демонтажно-монтажное и др.), комплектное, подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное,общего назначения (верстаки, стеллажи и др.) и складское.
Определяемое расчетом по трудоемкости работчисло единиц основного оборудования:
Qоi = Тоi/ Фо ∙Ро =То / Драб.г. ∙ Тсм ∙С ∙ hо ∙ Ро, (2.47)
где Тоi — годовой объем работ по данной группе или виду работ (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР),чел-ч;
Фо — годовой фонд времени рабочего места (единицыоборудования), ч;
Ро — число рабочих, одновременно работающих на данном видеоборудования;
Драб.г. — число рабочих дней в году;
Тсм — продолжительность рабочей смены, ч;
С — число рабочих смен;
hо — коэффициент использования оборудования по времени, т.е. отношение времени работы оборудования в течение смены к общейпродолжительности времени смены.
Qоi =15650 / 253 ∙ 8 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,9 = 9 ед.
Коэффициентhо зависит от родаи назначения оборудования и характера производства. В условиях АТП этоткоэффициент в среднем принимается равным 0,75 … 0,90.
Количество оборудования, котороеиспользуется периодически, т. е. не имеет полной загрузки, устанавливаетсякомплектом по табелю оборудования для данного участка.
Число единиц подъемно-осмотрового иподъемно-транспортного оборудования определяется числом постов ТО, ТР и линийТО, их специализацией по видам работ, а также предусмотренным в проекте уровнеммеханизации производственных процессов (использование кран-балок, тельферов идругих средств механизации).
2.6Расчет площадей помещений
Площади АТП по своему функциональномуназначению подразделяются на три основные группы: производственно-складские,хранения подвижного состава и вспомогательные.
2.6.1Расчет площадей зон ТО и ТР
Площадь зоны ТО или ТР определяется поформуле:
Fз = fa ∙Xi ∙ Кп, (2.48)
где fa –площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м2;
Xi– общее число постов (рабочих и ожидания);
Кп –коэффициент плотности расстановки постов.
/> м2 (ЕО);
/> м2(ТО-1);
/> м2(ТО-2);
/> м2(ТР);
/> м2(Д).
Коэффициент Кп представляет собой отношение площади, занимаемойавтомобилями, проездами, проходами, рабочими местами, к сумме площадей проекцииавтомобилей в плане. Величина Кпзависит от габаритов автомобиля и расположения постов. При одностороннемрасположении постов Кп = 6 …7. При двухсторонней расстановке постов и поточном методе обслуживания ДП = 4 …5.
2.6.2Расчет площадей производственных участков
Площади участков обычно рассчитывают поплощади помещения, занимаемой оборудованием, и коэффициенту плотности его расстановки.Для этого необходимо знать суммарную площадь горизонтальной проекцииоборудования по каждому участку. В отдельных случаях (в данном случае вдипломном проекте) площади участков могут быть определены по числу работающихна участке в наиболее загруженную смену (таблица 2.15).
Таблица 2.15 — Площади производственных участков АТПУчастки Число работающих в максимально загруженную смену 1 2 3 Агрегатный - - 54 Слесарно-механический - - 54 Электротехнический, топливный 14 18 27 Шиномонтажный, вулканизационный 27 36 54
Жестяницкий, медницкий
сварочный, кузнечно-рессорный 27 36 54
2.6.3Расчет площадей складских помещений
Для определения площадей складов используютметод расчета по удельной площади складских помещений на 1 млн. км пробегаподвижного состава. При этом методе расчета учитываются тип, списочное число иразномарочность подвижного состава. Площадь склада:
Fск = Lг ∙ Асп∙ fу ∙ Кпс ∙ Краз ∙Кр ∙ 10-6, (2.49)
где Lг – среднегодовой пробег одного автомобиля, км;
Асп – списочное числоавтомобилей;
fу – удельная площадь данного вида склада на 1 млн. кмпробега автомобилей, м2 (таблица 9);
Fск = 167 ∙ 16 ∙ 2,5 ∙ 1 ∙ 1 ∙1 ∙ 10-6 = 654,6 м²
Кпс, Кр, Краз– коэффициенты, учитывающие соответственно тип подвижного состава, его число иразномарочность (в ДП значения Кпс, Кр, Кразпринять равными 1);
Площади складских помещений (в м2)на 1 млн. км пробега, представим в таблице 2.16.
Таблица 2.16 — Площадискладских помещений, м2 / 1 млн. км пробегаСкладские помещения Автобусы
Грузовые
автомобили Запасных частей 1,5 1,45 Агрегатов 2,2 2,3 Материалов 0,65 0,7 Шин 1,1 0,8 Смазочных материалов 2,8 2,6 Лакокрасочных материалов 0,2 0,15 Химикатов 0,12 0,1 Промежуточный склад 1,7 1,62
2.6.4 Расчет площади зоны хранения(стоянки) автомобилей
Приукрупненных расчетах площадь зоны хранения:
Fx = fа ∙ Aст ∙ Кп, (2.50)
где fа — площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м2;
Aст — число автомобиле-мест хранения;
Кп — коэффициентплотности расстановки автомобиле-мест хранения.
Fx = 15 ∙ 16∙ 2,5 = 600 м²
Величина Кп зависит от способарасстановки мест хранения и принимается равной 2,5 … 3,0.
2.6.5Расчет площадей вспомогательных помещений
Вспомогательные помещения (административные,общественные, бытовые) являются объектом архитектурного проектирования и должнысоответствовать требованиям СНиП «Вспомогательные здания и помещения промышленныхпредприятий».
Площадивспомогательных помещений рассчитываем исходя из удельной площадивспомогательных помещений, приходящихся на одного работающего:
Fвсп = Sуд ∙ Р, (2.51)
где Sуд — удельная площадь вспомогательныхпомещений, приходящихся на одного работающего (в расчетах принять равным 12 м2/чел.)
Fвсп = 12 ∙ 9= 108 м²
2.7Технологическая планировка
Генеральный план предприятия представлен на демонстрационномплакатеДП.2068046.190601- 12.ДО.09.01.П. Территория предприятиярасположена между частным сектором жилых домов и сельскохозяйственнымпредприятием. Основной въезд и выезд, а также аварийный осуществляются состороны улицы Мира.
На территории предприятия расположены:
— административно-бытовой корпус;
— гаражи для легковых автомобилей;
— контрольно-технический пункт;
— очистные сооружения;
— материальный склад;
— котельная;
— зона хранения автомобилей;
— автомойка;
— автозаправочная станция;
— насосная станция;
Производственные корпуса:
— мастерская по ремонту автомобилей;
— пункт ТО;
— профилакторий для автомобилей.
В данное время в использовании корпуса профилактория дляавтомобилей нет необходимости, поэтому корпус полностью сдается в арендусельскохозяйственному предприятию.
Основные показатели генерального плана:
— площадь территории 2,065 га;
— площадь застройки 2950 м2;
— плотность озеленения 25,6 %;
— плотность застройки 14,3 %.
Существующие производственные корпуса представлены надемонстрационном плакате ДП.2068046.190601- 12.ДО.09.02.П. Пункт ТО включает всебя посты ТО-1 и посты ТО-2.
Мастерская по ремонту автомобилей включает в себя:
— 9 постов для поведения ТР автомобилей;
— слесарно-механический участок;
— кузнечно-рессорный, медницкий, сварочный, жестяницкий совмещенныйучасток;
— электротехнический, для ремонта приборов системы питаниясовмещенный участок;
— шиномонтажный, вулканизационный совмещенный участок.
Однакосуществующие производственные корпуса не удовлетворяют современным технологиямтехнического обслуживания и ремонта автомобилей. На демонстрационном плакате ДП.2068046.190601- 12.ДО.09.03.П представленыпроизводственные корпуса после реконструкции.
В корпусе пункта ТО, исходя из полученных технологическихрасчетов, произведено разделение постов на ТО-1 и ТО-2, а также добавлен пунктдиагностирования, что позволит своевременно выявлять неисправности автомобилейи, следовательно, экономить время и ресурсы на последующий ремонт.
В корпусе мастерской по ремонту автомобилей, исходя из полученныхтехнологических расчетов, произведено разделение пунктов ТР. На собственныенужды оставлено 3 поста ТР, остальные 6 постов ТР предполагается предоставлятьдля нужд сторонних организаций. Также дополнительно было добавлено 3двустворчатых ворот для сквозного выезда, дабы не загромождать проездавтомобилями длительного ремонта.
3. Конструкторская часть
3.1 Обоснование конструкторскойразработки
Трудоемкостьразборочно-сборочных работ составляет значительную часть от общей трудоёмкостиработ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей, при этом качествопроведения этих работ в значительной степени определяет качество всего ремонтамашины. Высокая механизация разборочно-сборочных операций способствует нетолько повышению качества ремонта, но и, в значительной мере, повышениюпроизводительности труда. Поэтому широкая механизация разборочно-сборочныхработ является одним из основных источников повышения эффективности ремонтныхработ при восстановлении работоспособности автомобилей. С другой стороны,необходимость механизации и, где возможно, автоматизация разборочно-сборочныхработ должна быть обусловлена технико-экономической целесообразностью илиоблегчением и оздоровлением труда рабочих.
Очерёдностьмеханизации и автоматизации отдельных разборочных и сборочных операцийопределяется их трудоёмкостью. Затраты труда на разборочно-сборочные работы поданным НИИАТ составляют около 40% от общей трудоёмкости ремонта автомобилей,при этом на разборочные работы приходится 11%, а на сборочные 29%. Относительнонебольшая доля трудоёмкости разборочных работ объясняется тем, что они зачастуювыполняются с нарушением правил разборки и при этом не обеспечиваетсясохранность разбираемых деталей.
Присборке автомобилей и их основных агрегатов трудоёмкость сборки резьбовыхсоединений по данным различных ремонтных предприятий находится в пределах35…45%, а прессовых соединений-14…40% от общих затрат труда на сборочныеработы. Кроме того, большую трудоемкость имеют вспомогательные работы, особеннопри разборке и сборке автомобильных агрегатов, которые имеют большую массу.
При разборке и сборке автомобильных двигателей их массивныеблоки необходимо часто перемещать в пространстве (поворачивать) для того, чтобыта или иная плоскость оказывалась бы в верхнем положении. Например, при укладкеколенчатого вала в блок двигателя этот блок должен быть повёрнут нижней сторонойвверх, иначе операцию укладки и закрепления коленчатого вала не удастсявыполнить качественно. При установке головок блока двигатель должен бытьустановлен поочерёдно каждой плоскостью разъёма вверх.
Кантовать тяжелый двигатель вручную невозможно, поэтому наремонтных предприятиях для работ по ремонту двигателей используются различноготипа кантователи и стенды с поворотными рабочими органами, на которых закрепляютсядвигатели. Однако кантователи и стенды для ремонта двигателей, выпускаемые промышленностью,имеют высокую стоимость, что во многих случаях ограничивает их использование вавтотранспортных предприятиях. Предлагаемый стенд для разборки и сборкидвигателей может быть изготовлен в условиях любого предприятия с относительнонебольшими затратами. Использование этого стенда при ремонте двигателей, вчастности двигателей КамАЗ, позволит значительно облегчить условия труда рабочихи поднять производительность труда при ремонте двигателей машин.
3.2 Описание устройства и работы стендадля разборки и сборки двигателей КамАЗ-740.10-Д
Дляпроведения ремонта двигателя автомобиля, окончательного определения поломокдвигателя, необходимо осуществлять полную или частичную разборку двигателя.Рабочий должен осуществлять разборочные операции в удобном положении и иметьдоступ к труднодоступным местам агрегата. Разработанное приспособлениепозволяет реализовать данные условия, при минимальных затратах времени навыполнение необходимых работ.
Стендпредставляет собой сварную конструкцию из стандартного проката (швеллеров, уголкови др.), состоящую из рамы — горизонтального основания, к которой приварены двевертикальные стойки. На одной из этих стоек смонтирован червячный редуктор спередаточным числом I=80 и электродвигатель. На второй стойке находитсяшпиндельный узел.
Разрабатываемый стенд имеет следующую характеристику:
1. Типстенда – стационарный, с поворотом двигателя относительно поперечной оси.
2. Способкрепления двигателя – кронштейном вместе с подушками двигателя.
3. Способповорота двигателя — электродвигатель и самотормозящийся редуктор спередаточным числом I = 80.
4. Техническиехарактеристики
Габаритныеразмеры:
-длина: 1536 мм,
-ширина:.1974мм,
-высота: 1263 мм,
Масса,кг: 200.
Принципдействия приспособления заключается в следующем: снятый с автомобиля двигательвместе с картером сцепления устанавливается на раму крепления двигателяприспособления с помощью кран-балки. Крепление осуществляются кронштейномвместе с подушками двигателя. После закрепления двигателя можно осуществлятьразборку. При этом приспособление имеет возможность поворачивать двигатель относительнопоперечной оси на необходимый угол в более удобное положение. Для этого настенде установлен электродвигатель и самотормозящийся редуктор.
Навыходном валу редуктора и на оси шпиндельного узла установлены опоры. Опоры изготовленыиз швеллера и имеют болты для крепления двигателя за кронштейны и фиксаторы.Шпиндельный узел состоит из втулки, оси и двух винтов, предназначенных для фиксацииопоры, что приводит к снижению нагрузки на редуктор при выполнении операцийразборки-сборки двигателя. Крутящий момент с электродвигателя передаетсясамотормозящему редуктору, который поворачивает двигатель относительнопоперечной оси на необходимый угол в более удобное положение. Все сварныесоединения стенда выполнены ручной электродуговой сваркой.
Порядокработы со стендом следующий:
1.На стенд опускают двигатель при помощи тельфера или кран-балки. Устанавливаютдвигатель на опоры и крепят за кронштейны крепления двигателя;
2. Сдвигателя сливают масло в поддон;
3.Производят разборку двигателя, для придания двигателю необходимого положениянажимают кнопки «вперед» и «назад», вследствие чего происходит поворотдвигателя на 360° вокруг оси, перпендикулярной оси коленчатого вала. Чтобы предотвратитьпроворачивание опор с двигателем, затягивают два фиксирующих винта в шпинделе;
4.После сборки двигателя его крепят к подъемному механизму, а потом ужеосвобождают двигатель от болтов крепления, а затем снимают двигатель со стенда.
Достоинствастенда: возможность автоматизированного поворота двигателя, наличие полки дляинструмента.
Недостатки:большая масса.
3.3 Проверочный расчёт
3.3.1 Кинематический расчёт привода ивыбор стандартного двигателя
Зададимсяокружной скоростью и окружной силой в точках крепления двигателя, необходимымидля поворота двигателя: F=15кН, V=0,3м/с.
Определиммощность на выходном валу:
/> (3.1)
/>
Определимтребуемую мощность двигателя:
/>, (3.2)
где /> - общий КПДпривода.
/>, (3.3)
где /> - КПДчервячного редуктора, />= 0,75 [1] ;
/> — КПДподшипников, />=0,99 [1] ;
/> - КПД муфты, />= 0,98 [1] ;
/> — КПД ремённойпередачи, />=0,96 [1] .
/>
/>кВт.
Определимобщее передаточное число:
/>, (3.4)
где /> - передаточноечисло червячного редуктора, />[1],
/> - передаточноечисло ремённой передачи, />[1];
/>
Определимчастоту вращения выходного вала:
/> (3.5)
где /> — диаметрповорота точек крепления двигателя, D = 1м.
/>об/мин.
Найдёмчастоту вращения вала двигателя:
/>, (3.6)
/>об/мин.
Попараметрам мощности и частоты вращения выбираем стандартный двигатель: АИР160S8.
Табличныезначения мощности и частоты вращения:
/>кВт, />об/мин.
3.3.2 Силовой расчёт привода
Находимчастоты вращения валов:
/>об/мин,
/> об/мин,
/> об/мин.
Находиммощности на каждом валу:
/> кВт,
/> кВт,
/> кВт.
Находиммощности на каждом валу:
/>, (3.7)
/>Нм;
/>Нм;
/>Нм;
Поданным />,/>и />выбираемстандартный редуктор: ЧС – 100.
/>
3.3.3 Расчёт привода гибкой связи
Выбор профиля ремня и диаметра малого шкива:
Номинальный вращающий момент, развиваемый электродвигателем набыстроходном шкиве
/>Нм; (3.8)
По таблице 3.1 принимаем профиль УО и диаметр ведущего шкива />мм.
Таблица 3.1 – Характеристики ремняТип ремня Обозначение сечения
/> Предельные расчетные длины, мм
/>мм
/>Нм
Клиновые Узкие по
ТУ 38-105161-84 УО 56 630…3550 63
/> УА 93 800…4500 90 90…400 УБ 159 1250…8000 140 300…2000 УВ 278 2000…8000 224 >1500
Примечание. /> вращающий момент на ведущем шкиве, A — площадь поперечногосечения ремня.
Проверка скорости ремня:
/>м/с. (3.9)
Скорость ремня не превышает допустимую, равную 40 м/с.
Выбор диаметра ведомого шкива:
/>. (3.10)
Определение длины ремня:
/>мм. (3.11)
Округляем длину ремня до ближайшего стандартного значения по рядудлин ремней, совпадающему с рядом нормальных линейных размеров. Принимаем />мм. По таблице 14.1 [1] проверяем соответствие принятогозначения диапазону длин ремней профиля УО.
Определение мощности, передаваемой одним ремнем в типовыхусловиях:
/>
Определение мощности, передаваемой одним ремнем в реальныхусловиях:
/>
Угол охвата ремнем малого шкива: />
и /> (3.12)
Коэффициент режима работы />приодносменной работе равен 1
Коэффициент длины ремня/>(3.13)
Коэффициент передаточного числа/>определяем по таблице 3.2.
Таблица 3.2 – Определение коэффициента передаточного числа
/> 1 1,1 1,2 1,4 1,8 >2,5
/> 1 1,04 1,07 1,1 1,12 1,14
В данном случае />=1.Тогда
/>
Определение потребного числа ремней:
/> (3.14)
где />принимают 0,95 при числе ремней />, 0,9 при />и 0,85 при />. Принимаем Сz =0,9, тогда
/>
Округляем значение />до ближайшего большего целого,окончательно число ремней />.
Определение силы, действующей на валы:
Напряжение от предварительного натяжения /> для узких клиновых ремней принимают 3Мпа, площадь сечения ремня />по таблице 3.1.
Сила предварительного натяжения:
/> (3.15)
Угол между ветвями ремня:
/>
Сила, действующая на валы:
/> (3.16)
Полученная сила, действующая на валы, является допустимой [1].
4. Безопасность и экологичность ОАО«Горшечноеавтотранс»
4.1 Анализ потенциально возможныхтравмирующих и вредных воздействий
Приобслуживании и ремонте возникает ряд физических, химических,психофизиологических и биологически — опасных и вредных производственных факторов(ГОСТ 12.0.003.-74). Анализ травмирующих воздействий сведен в таблицу 4.1.
Таблица4.1 — Анализ травмирующих воздействий
№
п/п
Травмирую-щие
воздействия Источник возникновения
Допустимая
норма 1 Травма
Движущиеся части производственного оборудования
Высокая температура поверхности обрабатываемых деталей
ГОСТ
12.2.012-75
Разрыв шлифовального круга
Вырыв обрабатываемой детали
Вращающийся инструмент детали
Приспособления для закрепления инструмента
Перемещение шлифовальной бабки
Слесарно-монтажный инструмент
ГОСТ
12.2.033-78 2
Поражение
электричес-ким током
Пробой фазы на корпус
Нарушение изоляции токоведущих частей
Перегрузка электрооборудования
ГОСТ
12.1.038-82 3 Пожар
Нарушение изоляции токоведущих частей;
перегрузка электрооборудования; нарушение технологического процесса; наличие
промасленной ветоши; открытый огонь и искры; повышенная температура воздуха и окружающих предметов; токсичные продукты горения; дым; негерметичность системы питания; подача топлива самотёком, курение в непосредственной близости от системы питания; применение легковоспламеняющихся и горючих жидкостей при мойке двигателя
ГОСТ
12.1.038-82
Таблица4.2 — Анализ вредных воздействий№ п/п Вредные воздействия Источник опасности Допустимые нормы
Нормативные
акты 1 1 2 3 4 Оксид углерода (СО) Выхлопные газы работы ДВС
20 мг/м3
ГОСТ
12.1.005-88 2 Оксид азота Выхлопные газы работы ДВС 5 мг/м
ГОСТ
12.1.005-88 3 Пары бензина Емкость из-под топлива
100 мг/м3
ГОСТ
12.1.005-88 4 Керосин Мойка Автомобильных деталей
300 мг/м3 ГОСТ 12.1.005-88 5 Пыль электрокорунда Шлифовальные операции 6 мг/м
ГОСТ
12.1.005-88 6 Относительная влажность
Помещение для
обслуживания автомобилей 40-60%
ГОСТ
12.1.005-88 7 Температура воздуха 18-20°С
ГОСТ
12.1.005-88 8
Скорость
воздуха 0,2 м/с
ГОСТ
12.1.005-88 9 Аэрозоли свинца Аккумуляторная батарея
0,01 мг/м3 ГОСТ 12.1.005-88 (ГОСТ 12.1.0 12-90) 10 Вибрация
Неуравновешенные силовые воздействия, возникающие при
работе оборудования: неуравновешенные вращающиеся части оборудования
Допустимая
колебательная
скорость Действую-щие значения, мм/с
Уровни
действую-щих значений, дБ 11,2 107 5 100 2 92
Продолжениетаблицы 4.211 1 2 3 4 Шум Вибрация поверхностей оборудования, электродвигатель, зубчатая, клиноременная и др. передачи, периодические соударения в сочлененных деталях, непосредственно обработка резанием, компрессоры, двигатели автомобилей, электрические двигатели технологического оборудования, механические передачи, воздухопроводы, технологическое оборудование и механизированный инструмент 80дБА ГОСТ 12.1.003-83 12 Недостаточная освещённость Неправильный выбор светильников, места их крепления и направления светового потока
СНиП
11-4-78
4.2 Обеспечение комфортных условийдеятельности человека
4.2.1 Оценка тяжести и напряженноститрудового процесса
Оценкатяжести и напряженности трудового процесса определяется ГОСТом 12.0.003-74«Опасные и вредные производственные факторы. Классификация».
Комплекснаяоценка ''факторов условий труда, производимая на основании медико-физиологическойклассификации тяжести труда, выделяет шесть категорий тяжести труда. Поклассификации техническое обслуживание и ремонт автомобилей относятся к третьейкатегории.
Помещения для технического обслуживания и ремонтаавтомобилей и агрегатов должны обеспечивать безопасное и рациональноевыполнение всех технологических операций при соблюдении санитарно-гигиеническихусловий труда и оборудоваться автоматической пожарной сигнализацией.
1. Динамическая нагрузка (кг∙м)
Если исполнитель проводит проверку углов установкиуправляемых колес, то при этом он устанавливает на колесо специальные датчикивесом по 1,8 кг., перемещая их на расстояние 1,5 м. Исполнитель большую часть рабочего дня проводит в положении стоя (до 80 %), при этом за часему приходится устанавливать оборудование 3 раза.
Так как исполнителю приходится устанавливать двадатчика, то расстояние за одну установку определяем исходя из числа местустановки:
1,5 ∙ 2 =3 м, за одну установку;
3 ∙ 3 = 9 м, за час;
9 ∙ 9 = 81 м.
За 80 % рабочего дня 65 м
Итого: 1,8 ∙ 65 = 117 кг∙м. По этомупоказателю работу можно отнести к 1 классу.
2. Масса поднимаемого и перемещаемого груза вручную (кг)
Исполнитель поднимает груз массой 1,8 кг. Определим суммарную массу груза:
1,8 ∙ 2 = 3,6 кг;
3,6 ∙ 3 = 10,8 кг, за час;
10,8 ∙ 9 = 97,2 кг.
Таким образом по этому показателю работу можно отнестико 2 классу.
3. Рабочие движения рук
Исполнитель за смену совершает 226 движений,устанавливая оборудование. По этому показателю работа относится к 1 классутяжести.
4. Статистическая нагрузка (кгс∙с)
Так как исполнитель испытывает статистические нагрузкине постоянно, то эта работа относится к первому классу.
5. Рабочая поза
Исполнитель находится стоя в течение рабочей смены 80 %,поэтому этот тип работы относится к классу 3.2.
6. Наклоны корпуса
Так как для установки датчиков исполнителю приходится заодну установку совершать 4 глубоких наклона (более 30˚), что в пересчетена смену составляет 108 наклонов, поэтому этот тип работы следует отнести кклассу 3.1.
Из 6 показателей, характеризующих тяжесть труда, самаятяжелая работа относится к классу 3.2, таким образом окончательная оценкатяжести труда составляет 3.2 балла и относится к 3 классу.
4.2.2 Создание нормативных параметровмикроклимата
Микроклимат, запыленность, загазованность, шум, вибрацияна рабочих местах не должны превышать норм, установленных в действующих нормативныхправовых актах — СН2.2.4/2.1.8.562-96 «Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественныхзданий и на территории жилой застройки», СН 2.2.4/2.1.8.566-96«Производственная вибрация. Вибрация в помещениях жилых и общественных зданий»,ГОСТ 12.1.007-76 (1999) ССБТ «Вредные вещества. Классификация и общиетребования безопасности», ГОСТ 12.1.005-88 (1999, с изм. 1 2000) ССБТ. «Общиесанитарно-гигиенические требования к воздуху санитарной зоны».
Показателимикроклимата должны обеспечивать сохранение теплового баланса человека сокружающей средой и поддержание оптимального или допустимого тепловогосостояния организма.
Показателями,характеризующими микроклимат, являются оптимальные и допустимые нормымикроклимата ГОСТ 12.1.005-88:
• Температуравоздуха, 18-20°С;
• Относительнаявлажность воздуха, 40-60%;
• Скоростьдвижения воздуха 0,2 м/сек.
Представленныепараметры микроклимата, также как и нормативное содержание вредных веществдостигаются применением искусственной и естественной вентиляции, а такжеотоплением в зимнее время.
Дляработающих, участвующих в проектируемом технологическом процессе, должны бытьобеспечены удобные рабочие места, не стесняющие их действий во время выполненияработы. Эргономические требования и привыполнении работ сидя и стояприведены в ГОСТ 12.2.032-78, ГОСТ 12.2.033.78.
Работникиобеспечиваются спецодеждой, спецобувью и средствами индивидуальной защиты не ниженорм, установленных Типовыми отраслевыми нормами для работников автомобильноготранспорта и шоссейных дорог от 16.12.1997г., №63.
Уровнивредных и опасных производственных факторов на рабочем месте не должныпревышать значений, указанных в таблице 4.3.
Таблица4.3 — Предельно допустимые уровни звукового давления, уровни звука иэквивалентные уровни звука [7] Рабочие места Уровни звукового давления, дБ в активных полосах со средне-геометрическими частотами, Гц
Уровни звука и эквивалентные уровни
звука, ДБА 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000 Постоянные рабочие места и рабочие зоны в сборочно-сварочных цехах и на территории предприятий 95 87 82 78 75 73 71 69 85 Помещения и участки точной сборки 83 74 68 63 60 57 55 54 6
Примечание. Для тонального иимпульсного шума допустимые и эквивалентные уровни уменьшают на 5дБ. Приэксплуатации установок кондиционирования, вентиляции и воздушного отоплениядопустимые и эквивалентные уровни уменьшают на 5 дБ.
Таблица4.4 — Предельнодопустимые концентрации (ПДК) вредных веществ ввоздухе помещений [7]Наименование вещества Класс опасности
ПДК, мг/м3 Азота окислы 2 5 Алюминия окислы 2 2 Ацетон 4 200 Акролеин 2 0,2 Бензин топливный 4 100 3,4 Бензопирен 1 0,00015 Кислота серная 2 1 Кислота соляная 2 5 Ксилол 3 50 Масла минеральные 3 5 Сода кальцинированная 3 2 Тетраэтилсвинец 1 0,0005 Углерода пыль (сварочная) 4 6 Углерода окись 4 20
Таблица4.5 — Допустимые значения колебательной скорости и соответствующие уровни воктавных полосах [7]Среднегеометричес-кие частоты активных полос, Гц
Граничные частоты
активных полос, Гц
Значение
виброско-рости, м/с Уровни виброско-рости, дБ /> /> нижняя верхняя /> 8 56 11 4 005 120 /> 16 11 2 234 005 120 /> 32 224 45 005 117 /> 63 45 90 0025 114 /> 125 90 180 0018 111 /> 250 180 355 0012 108 /> 500 355 710 0004 105 /> 100 710 1400 00063 102 /> 200 1400 2800 00045 99 />
4.2.3 Производственное освещение
Помещенияи рабочие места обеспечиваются искусственным освещением не ниже установленныхнорм, установленных СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение»,достаточным для безопасного выполнения работ, пребывания и передвижения людей втаблице 4.6.
Таблица4.6 — Нормы освещенности помещений и рабочих мест [7]
Помещения и производственные
участки Плоскость нормирования освещенности и ее высота от пола, м Разряд зрите-льной работы Освещенность, лк Комбинир-ованное освещение
Общее
освещение Техническое обслуживание и ремонт АТС пол Vа 300 200 ЕО В -на машине VIIIа - 75 Мойка и уборка АТС пол VI - 75 Осмотровые канавы Г — низ VI - 150 Отделения: моторное, агрегатное, механическое, электротехническое, приборов питания Г – 0,8 VI а 750 300 Коридоры, проходы и переходы пол VIII а - 50 Проезды АТС по территории АТП пол - - 2
Рациональноустроенное освещение является одним из основных факторов обеспечениябезопасности работ. Требования к рациональной освещенности рабочих местсводится к следующему:
• правильныйвыбор источников света и системы освещения;
• созданиенеобходимого уровня освещенности рабочих мест (поверхностей);
• ограничениеслепящего действия света, устранение бликов;
• обеспечениеравномерного освещения.
Неправильновыполненное освещение (недостаточная освещенность зон и рабочих мест, слепящеедействие ламп и наличие бликов от них, резкие тени) неоднократно являлосьпричиной травм.
Спозиций безопасности функционирования системы человек-машина влияниеосвещенности на человека имеет несколько аспектов:
• Недостаточнаяосвещенность и контраст яркостей объекта и фона мешают обнаружению обнаружить иопознать сигналы опасности, а также вызывают утомление;
• Чрезмернаяяркость (блескость), изменяющая уровень видимости вызывает ощущениедискомфорта;
• Стробоскопическийэффект, то есть искажение зрительного восприятия вращающихся, движущихся илисменяющихся объектов в мелькающем свете вызывает потенциальную опасностьтравмирования.
Неудовлетворительноеосвещение способствует образованию глазных болезней: близорукости, катаракты,временному и постоянному снижению светочувствительности глаза.
4.3 Безопасность и защита в чрезвычайныхситуациях
4.3.1 Пожарная безопасность
СогласноГОСТ 12.1.004 — 91 ССБТ «Пожарная безопасность. Общие требования», пожарнаябезопасность — это состояние объекта, при котором исключается возможностьпожара, а в случае его возникновения предотвращается воздействие на людейопасных факторов пожара и обеспечивается защита материальных ценностей. Сучетом этого определения разрабатывают профилактические мероприятия и системупожарной защиты. Нормативная вероятность возникновения пожара принимаетсяравной не более 10- в год на отдельный пожароопасный элемент рассматриваемогообъекта.
Такаяже вероятность воздействия опасных факторов пожара в расчете на отдельногочеловека (риск) принимается при разработке системы пожарной защиты. Опаснымифакторами пожара являются: повышенная температура воздуха и предметов, открытыйогонь и искры, токсичные продукты горения и дым, пониженная концентрациякислорода, взрывы, повреждение и разрушение зданий и сооружений.
Наиболеевероятными чрезвычайными ситуациями техногенного происхождения в зоне ТО и ТРавтомобилей являются пожары и взрывы.
СогласноНПБ 105-95 по взрывоопасной и пожарной опасности зона ТО и ТР относится ккатегории В — пожароопасные помещения, в которых находятся: горючие итрудногорючие вещества и материалы. Степень огнестойкости строительныхконструкций проектируемого АТП – II а, все элементы из негорючегоматериала.
Вкачестве средств тушения пожаров на предприятии установлены пожарные щиты,которые укомплектованы ведром, багром, ломом, топором и ящиком с песком.
Длялокализации и ликвидации загораний и пожаров в начальной стадии их развитиепредусмотрены первичные средства пожаротушения – огнетушители: пенные ОХП –10, предназначенные для тушения пожаров твёрдых веществ и материалов, иуглекислотные ОУ – 5 – для тушения пожаров в электрооборудовании, находящиесяпод напряжением.
Дляизвещения о пожаре применяются тепловые извещатели дифференциального действиятипа ДПС – 038 совместно с ПИО – 017.
Пожарныйводокран совмещён с хозяйственно-питьевым. Гидранты находятся от пола нарасстоянии 1,35 м.
Помещения для технического обслуживания, диагностики,ремонта и хранения автомобилей, работающих на газе, отвечают требованиям, указаннымв нормативных правовых актах (ОНТП -01-91 «Общесоюзные нормыпроектирования предприятий автомобильного транспорта», ВСН-01-89«Предприятия по обслуживанию автомобилей», СНиП 2.09.02-85«Производственные здания промышленных предприятий»).
Этажность здания, в котором размещаются автомобили,работающие на сжатом природном газе, не превышает шести. Для автомобилей,работающих на газовом топливе, учитывается, что в случае полного выпуска газаиз одной секции, включающей максимальное количество баллонов наибольшей емкостиодного автомобиля (аварийная ситуация), концентрация газа в помещении не должнапревышать 1,1 г на 1 м3 свободного объема помещения для сжатогоприродного газа, а для сжиженного нефтяного газа—1,45 г на 1 м3.
Еслирасчетное количество поступающего газа превышает указанные величины, топомещение должно быть дополнительно оборудовано:
— системой автоматического контроля воздушной среды с сигнализацией
— системой аварийной вентиляции и аварийного освещения, выполненной вовзрывозащищенном исполнении.
В производственных помещениях выделены специальные местадля курения. Запрещается загромождать подходы к местам расположения пожарногоинвентаря, оборудования и извещателям электрической пожарной сигнализации;устанавливать в помещениях автомобили в количестве, превышающем норму, а такженарушать установленный порядок их расстановки; загромождать ворота запасныхвыездов как изнутри, так и снаружи. Помещения оборудуются принудительнойприточно — вытяжной вентиляцией. В эти помещения не должны допускаться лица, неучаствующие в непосредственном выполнении работ.
Электродвигатели и светильники должны быть вовзрывозащищенном исполнении.
Газобаллонные автомобили работают на сжиженном нефтяномили сжатом природном газе. Техническое состояние и оборудование (рис.16 )газобаллонных автомобилей должны соответствовать Правилам по охране труда наавтомобильном транспорте и инструкциям предприятий-изготовителей Кроме того,автомобили, работающие на сжатом природном газе, должны отвечать требованиямПравил техники безопасности при эксплуатации автомобилей на сжатом природномгазе.
Вся газовая аппаратура, газопроводы, газовые редукторы,все соединения должны быть герметичными, исключающими какое-либо просачиваниегаза из системы Баллоны и кронштейны должны быть надежно закреплены.
Баллоны должны быть окрашены в красный цвет, иметьтабличку с указанием параметров, обусловленных требованиями правил безопасности,и надписи «пропан-бутан» (для сжиженного газа) или «метан» (для сжатого газа) и«огнеопасно». Баллоны не должны иметь просроченный срок освидетельствования,наружные повреждения (коррозии, трещин, раковин, забоин), неисправныепереходники и вентили.
4.3.2 Определение категорий помещения попожарной опасности
Определимкатегорию корпуса ТО по пожарной опасности. Площадь корпуса составляет 648 м².
Определениекласса пожаро- и взрывоопасности производится по ПУЭ-6.
Определениепожароопасной категории помещения осуществляется путем сравнения максимальногозначения временной пожарной нагрузки с величиной пожарной нагрузки.
Пожарнуюнагрузку Q (МДж)определяем из соотношения:
/>, (4.1)
где /> - количество i-го материалапожарной нагрузки, кг;
/> — низшаятеплота сгорания i-го материала пожарной нагрузки, />.
Удельнаяпожарная нагрузка g (/>) определяем из соотношения:
/>, (4.2)
где S – площадьразмещения пожарной нагрузки, м².
Такимобразом пожарная нагрузка равна:
/> (МДж) – дляскамеек;
/> (МДж) – длястендов;
/> (МДж) – дляполиэтилена;
/> (МДж) – длябензина;
/> (МДж) – длякеросина;
/> (МДж) – длямазута;
/> (МДж) – дляветоши.
Суммарнаяпожарная нагрузка:
/> МДж
Удельнаяпожарная нагрузка:
/>
Врезультате сравнения данных указанных в таблице по определению категорийпомещений по пожаровзрывоопасности со значениями, полученными в результатерасчета, выявлено, что рассматриваемое помещение относится к категории «В-4»,так как полученные значения, удельной пожарной нагрузки, попадают в интервалзначений от 0 до 181.
4.3.3 Расчётвремени эвакуации людей в случае возникновения пожара
Расчетноевремя эвакуации (tp) из рабочих помещений и зданийопределяется как суммарное время движения людского потока на отдельных участкахпути по формуле:
/>, (4.3)
где t1 — время движенияот самого удаленного рабочего места до двери помещения;
t2 – времяпрохождения дверного проема из здания.
Времядвижения людского потока на отдельных участках вычисляется по формуле:
/>, (4.4)
где /> — длинаотдельных участков эвакуационного пути, м;
/> — скоростьдвижения людского потока на участках пути, м/мин.
Скоростьдвижения людского потока зависит от плотности людского потока (/>).
Плотностьлюдского потока вычисляется по формуле:
/>, (4.5)
где N – число людей;
f – средняяплощадь горизонтальной проекции человека, (принимаем f = 0,1 м²);
/> - ширина i-го участкаэквивалентного пути, м.
Времяпрохождения дверного проема рассчитывается по формуле:
/>, (4.6)
где /> - ширинадверного проема;
/> - пропускнаяспособность 1 м ширины дверного проема.
/> мин.
/>
Определивплотность людского потока можно найти скорость движения людского потока потаблице 2 [16].
/> = 100 м/мин.
Времяпрохождения дверного проема:
/> мин.
Определиврасчетное время, необходимое для эвакуации людей из помещения и сравнив его снормативными значениями, можно сказать о том, что в случае возникновения ЧС,эвакуация людей будет обеспечена своевременно.
4.3.4 Реализация системы противопожарнойзащиты на основе выполнения требований по электроустановкам
Требования пожарной безопасности к электроустановкамзданий, сооружений и строений
1.Электроустановки зданий, сооружений и строений должны соответствовать классупожаровзрывоопасной зоны, в которой они установлены, а также категории и группегорючей смеси.
2. Кабели ипровода систем противопожарной защиты, средств обеспечения деятельностиподразделений пожарной охраны, систем обнаружения пожара, оповещения иуправления эвакуацией людей при пожаре, аварийного освещения на путяхэвакуации, аварийной вентиляции и противодымной защиты, автоматического пожаротушения,внутреннего противопожарного водопровода, лифтов для транспортированияподразделений пожарной охраны в зданиях, сооружениях и строениях должнысохранять работоспособность в условиях пожара в течение времени, необходимогодля полной эвакуации людей в безопасную зону.
3. Кабели оттрансформаторных подстанций резервных источников питания довводно-распределительных устройств должны прокладываться в раздельныхогнестойких каналах или иметь огнезащиту.
4. Линииэлектроснабжения помещений зданий, сооружений и строений должны иметьустройства защитного отключения, предотвращающие возникновение пожара принеисправности электроприемников. Правила установки и параметры устройствзащитного отключения должны учитывать требования пожарной безопасности, установленныев соответствии с настоящим Федеральным законом.
5.Распределительные щиты должны иметь конструкцию, исключающую распространениегорения за пределы щита из слаботочного отсека в силовой и наоборот.
6. Разводкакабелей и проводов от поэтажных распределительных щитков до помещений должнаосуществляться в каналах из негорючих строительных конструкций или погонажнойарматуре, соответствующих требованиям пожарной безопасности.
7.Горизонтальные и вертикальные каналы для прокладки электрокабелей и проводов взданиях, сооружениях и строениях должны иметь защиту от распространения пожара.В местах прохождения кабельных каналов, коробов, кабелей и проводов черезстроительные конструкции с нормируемым пределом огнестойкости должны бытьпредусмотрены кабельные проходки с пределом огнестойкости не ниже пределаогнестойкости данных конструкций.
8. Кабели,прокладываемые открыто, должны быть не распространяющими горение.
9.Светильники аварийного освещения на путях эвакуации с автономными источникамипитания должны быть обеспечены устройствами для проверки их работоспособностипри имитации отключения основного источника питания. Ресурс работы автономногоисточника питания должен обеспечивать аварийное освещение на путях эвакуации втечение расчетного времени эвакуации людей в безопасную зону.
10.Электрооборудование без средств пожаровзрывозащиты не допускается использоватьво взрывоопасных, взрывопожароопасных и пожароопасных помещениях зданий,сооружений и строений, не имеющих направленных на исключение опасности появленияисточника зажигания в горючей среде дополнительных мер защиты.
11.Пожарозащищенное электрооборудование не допускается использовать вовзрывоопасных и взрывопожароопасных помещениях.
12.Взрывозащищенное электрооборудование допускается использовать в пожароопасных инепожароопасных помещениях, а во взрывоопасных помещениях — при условиисоответствия категории и группы взрывоопасной смеси в помещении видувзрывозащиты электрооборудования.
13. Правилаприменения электрооборудования в зависимости от степени его взрывопожарной ипожарной опасности в зданиях, сооружениях и строениях различного назначения, атакже показатели пожарной опасности электрооборудования и методы их определенияустанавливаются федеральными законами о технических регламентах для даннойпродукции и (или) нормативными документами по пожарной безопасности.
14. Электродвигатели, аппаратуры управления, пускорегулирующая,контрольно-измерительная и защитная аппаратура, вспомогательное оборудование ипроводки должны иметь исполнение и степень защиты, соответствующие классу зоныпо ПУЭ, а также иметь аппараты защиты от токов короткого замыкания иперегрузок.
15.Монтаж и эксплуатацию электроустановок и электротехнических изделий необходимоосуществлять в соответствии с требованиями нормативных документов по пожарнойбезопасности (в том числе Правил устройства электроустановок (ПУЭ), Правиламитехнической эксплуатации электроустановок потребителей (ПЭЭП), Правиламитехники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (ПТБ)).
16.Электроустановки и бытовые электроприборы в помещениях, в которых по окончаниирабочего времени отсутствует дежурный персонал, должны быть обесточены. Поднапряжением должны оставаться дежурное освещение, установки пожаротушения ипротивопожарного водоснабжения. пожарная и охранно-пожарная сигнализация.Другие электроустановки и электротехнические изделия могут оставаться поднапряжением, если это обусловлено их функциональным назначением и (или)предусмотрено требованиями инструкции по эксплуатации.
17.Не допускается прокладка и эксплуатация воздушных линий электропередачи (в томчисле временных и проложенных кабелем) над горючими кровлями, навесами, а такжеоткрытыми складами горючих веществ, материалов и изделий.
18.При эксплуатации электрических сетей зданий и сооружений с периодичностью нереже одного раза в три года должен проводиться замер сопротивления изоляциитоковедущих частей силового.и осветительного оборудования, результаты замерыоформляются соответствующим актом (протоколом).
19.Светильники общего пользования жилых домов должны подвергаться периодическомуосмотру и очистке от пыли не реже 2-х раз в год;
20.Выключатель электроэнергии чердачных и подвальных помещений долженрасполагаться за их пределами.
21.Объемные самосветящиеся знаки пожарной безопасности с автономным питанием и отэлектросети, используемые на путях эвакуации (в том числе световые указатели«Эвакуационный выход», «Дверь эвакуационного выхода»),должны постоянно находиться в исправном состоянии.
22.При эксплуатации действующих электроустановок запрещается:
— использовать приемники электрической энергии (электроприемники) в условиях, несоответствующих требованиям инструкций предприятий-изготовителей или имеющиенеисправности, которые в соответствии с инструкцией по эксплуатации могутпривести к пожару, а также эксплуатировать электропровода и кабели споврежденной или потерявшей защитные свойства изоляцией;
— пользоваться поврежденными розетками, рубильниками, другимиэлектроустановочными изделиями;
— соединять жилы проводов скруткой;
— обертывать электролампы бумагой. тканью и другими горючими материалами, а такжеэксплуатировать светильники со снятыми колпаками (рассеивателями),предусмотренными конструкцией светильника;
— эксплуатировать электронагревательные приборы при отсутствии или неисправноститерморегуляторов, предусмотренных конструкцией;
— оставлять без присмотра включенные в электросеть электроустановки иэлектротехнические изделия, если это не обусловлено их функциональнымназначением и (или) предусмотрено требованиями инструкций по эксплуатации;
— применять нестандартные (самодельные) электронагревательные приборы,использовать некалиброванные плавкие вставки или другие самодельные аппаратызащиты от перегрузки и короткого замыкания;
— располагать светильники на расстоянии менее 0,5м от горючих конструкций иматериалов;
— устраивать кладовки и мастерские в помещениях распределительных устройств ищитов;
— размещать (складировать) у электрощитов. электродвигателей и пусковойаппаратуры горючие (в том числе легковоспламеняющиеся) вещества и материалы.
Существуютследующие способы защиты, применяемые отдельно или в сочетании друг с другом:защитное заземление, зануление, защитное отключение, электрическое разделениесетей разного напряжения, применение малого напряжения, изоляция токоведущихчастей, выравнивание потенциалов.
Вэлектроустановках (ЭУ) напряжением до 1000 В с изолированной нейтралью и в ЭУпостоянного тока с изолированной средней точкой применяют защитное заземление всочетании с контролем изоляции или защитное отключение.
Вэтих электроустановках сеть напряжением до 1000 В, связанную с сетьюнапряжением выше 1000 В через трансформатор, защищают от появления в этой сетивысокого напряжения при повреждении изоляции между обмотками низшего и высшегонапряжения пробивным предохранителем, который может быть установлен в каждойфазе на стороне низшего напряжения трансформатора.
Вэлектроустановках напряжением до 1000 В с глухозаземленной нейтралью илизаземленной средней точкой в ЭУ постоянного тока применяется зануление илизащитное отключение. В этих ЭУ заземление корпусов электроприемников без ихзаземления запрещается.
Защитноеотключение применяется в качестве основного или дополнительного способа защитыв случае, если не может быть обеспечена безопасность применением защитногозаземления или зануления или их применение вызывает трудности.
Приневозможности применения защитного заземления, зануления или защитногоотключения допускается обслуживание ЭУ с изолирующих площадок.
4.3.5 Расчет максимальной токовой защитыдля помещения с электрооборудованием
Определимток плавкой вставки электродвигателя электрокранбалки:
/>, (4.7)
где /> - кратностьпуска;
/> - номинальныйток двигателя, А;
/> - коэффициент,учитывающий условия пуска
/> А.
Дляавтоматических выключателей определим ток установки:
/>, (4.8)
где /> - ток пуска, А
/> А.
Длямагистральной сети, при нескольких электропотребителях, ток плавкой вставки будетравен:
/>, (4.9)
где /> - токполучасового максимума.
/> А.
Выбираемплавкую вставку на ток 170 А.
4.4 Организация рабочего места по сборкеузлов с обеспечением требований эргономики и инженерной психологии
4.4.1 Понятие обинженерной психологии и эргономике
Усложнение производственных процессов и оборудованияизменили функции человека в современном производстве: возросла ответственностьрешаемых задач; увеличился объем информации, воспринимаемой работающим, ибыстродействие оборудования. Работа человека стала сложнее, возросла нагрузкана нервную систему и снизилась нагрузка физическая. В ряде случаев человек сталнаименее надежным звеном системы «человек-машина». Возникла задачаобеспечения надежности и безопасности работы человека на производстве. Этузадачу решает эргономика и инженерная психология.
Эргономика (от греческого ergon — работа и nomos — закон) — научная дисциплина, изучающая человека в условиях его деятельности,связанной с использованием машин. Цель эргономики — оптимизация условий труда всистеме «человек-машина». Эргономика определяет требования человека ктехнике и условия ее функционирования. Эргономичность техники является наиболееобобщенным показателем свойств и других показателей техники.
Инженерная психология — научная дисциплина, изучающаязакономерности информационного взаимодействия человека и техники дляпроектирования, создания и эксплуатации СЧМ. Инженерная психология исследуетпроцессы приема, хранения, переработки и реализации информации человеком. Наосновании закономерностей психических, психофизиологических процессов и свойствчеловека она определяет требования к техническим устройствам и построению СЧМ,а также требования к свойствам человека-оператора.
В качестве обобщенных показателей деятельности оператораи СЧМ инженерная психология использует эффективность, надежность, точность,быстродействие.
Научную основу эргономики составляют анатомия,физиология и психология. Анатомия составляет теоретическую основу антропометриии биомеханики.
Задачами эргономики как прикладной дисциплины являются:
- проектирование системы «человек-машина», тоесть распределение функций между человеком и машиной;
- проектирование рабочего пространства так, чтобыфизическое окружение соответствовало характеристикам человека;
- проектирование окружающей среды в соответствии стребованиями оператора;
- проектированиерабочих ситуаций (продолжительность рабочего дня, перерывы для отдыха и т.п.).
Инженерная психология, как это следует извышеизложенного, является практически составной частью эргономики, решающаязадачи организации СЧМ путем:
- распределения функций между человеком и машиной;
- анализа функций, выполняемых человеком в СЧМ;
- проектирования системы информации, выборачувствительного канала;
- конструирования средств управления;
- проектирования рабочих мест;
- обеспечение удобства технического обслуживания машин;
- подбора кадров и их профессиональной подготовки.
4.4.2 Рациональная организациярабочего места по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей
Рациональная организация рабочего места по техническомуобслуживанию и ремонту автомобилей представлена на рисунке 4.1.
/>
1 –автомобиль, 2 – смотровая яма, 3 – шкаф для инструментов, 4 – рабочий стол, 5 –урна для утилизации отходов, 6 – мойка, 7 – исполнитель.
Рисунок4.1 — Рациональная организация рабочего места по техническому обслуживанию иремонту автомобилей.
Дляобеспечения безопасности при проведении технического обслуживания и ремонтаавтомобилей, движения работника не должны быть ущемлены в пространстве. Размахрук рабочего в стороны, составляет 90˚, что позволяет оптимально проводитьремонтные работы с агрегатами. Рабочее место должно содержать все необходимое дляпроведения ТО и ТР автомобилей. Столы, шкафы, оборудование и оснасткапредусматривает расположение от смотровой ямы на расстоянии не меньше чем 3,8 м. В смотровой яме предусматривается освещение. Наличие в смотровой яме посторонних предметов иотработанных деталей, не допускается.
Нарабочем месте необходима мойка, как для очистки деталей, так и для очистки рукработника. Необходимым элементом на рабочем месте работника по исполнению работпо ТО и ТР является урна для утилизации отходов: промасленной ветоши, негодныхдеталей и прочее, так как скапливание отходов в неустановленных местах, ведет кзагромождению проходов, смотровых ям.
Вшкафах для инструмента должны находиться только необходимые в работеприспособления и инструменты. Они должны быть в чистом виде и рабочемсостоянии.
Автомобильна рабочем месте располагается строго на смотровой яме, а колеса автомобилявыставлены параллельно кромок смотровой ямы.
Работникиобеспечиваются спецодеждой, спецобувью и средствами индивидуальной защитысогласно нормам, установленных типовыми отраслевыми нормами для работниковавтомобильного транспорта и шоссейных дорог от 16.12.1997 г., № 63.
4.5 Применение устройств исредств по очистке сточных вод от маслопродуктов
Наэтапе выполнения технического обслуживания и ремонта автотранспортных средствзагрязнение сточных и поверхностных вод происходит в больших объёмах и связанос процессами технологических операций (замена эксплуатационных материалов наопределённом пробеге транспортных средств), работами на производственныхучастках (агрегатном и малярном).
В данном разделе предлагается установка для очистки сточных вод отмаслопродуктов, образующихся при мойке автомобилей и их узлов, и вод с площадокстоянки автотранспорта — рисунок 4.2 [7].
Маслопродукты, попадающие в сточные воды в процессе эксплуатации иобслуживания техники, представлены в основном смазочными маслами и в небольшомколичестве — автомобильными бензинами и дизельным топливом. Состав их определентипом и назначением машин. Основная масса содержащихся в сточных водахнефтепродуктов (85,4%) представлена частицами размером 140—200 мкм, и ихудаление из сточных вод путем отстаивания и фильтрования не представляет особыхзатруднений. Гораздо труднее удалить частицы размером 3-100 мкм, находящиеся врастворенном или взвешенном состоянии. Существенную помощь в этом может оказатьпередвижная установка для очистки маслосодержащих сточных вод, разработанная(А. с. СССР № 4901908, МКИ С 02 Р 1/24, 1/40).
Установка (рисунок 1) включает трехсекционный горизонтальный отстойник,имеющий наклонные перегородки с переломами в горизонтальной и вертикальнойплоскостях, камеру для сбора маслопродуктов, фильтр тонкой очистки,гидроэжекторы для вывода шлама из шламонакопителей, насосную установку сэжектором подачи воздуха.
Для удаления из сточных вод основной массы взвешенных веществ имаслопродуктов служит горизонтальный отстойник с элементами флотатора.
Флотациясточных вод предназначена для интенсификации процесса всплывания маслопродуктовпри обволакивании их частиц пузырьками воздуха, подаваемого в сточную воду. Воснове процесса – молекулярное слипание частиц масла и пузырьковтонкодиспергированного в воде воздуха. Образование агрегатов ,, частица-пузырькивоздуха” зависит от их столкновения друг с другом и т.д.
Блок тонкослойного отстаивания имеет наклонные перегородки спереломами в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Отстойник разделенвертикальными перегородками на две флотационные и одну отстойную камеры.Наличие в устройстве наклонных перегородок (четыре перелома с угламисоответственно для первой флотационной камеры 60°, 45°, 95°, 40°, для второй —65°. 55°, 95°. 40°) позволяет увеличить длину прохождения очищаемой водойпериметра флотационной камеры, и степень выделения из объема маслопродуктов.
Равномерное распределение стоков по площади поперечного сеченияотстойника достигается с помощью распределительных трубопроводов, подающихстоки к противоположной стенке камеры.
Устройство работает следующим образом. Насосная установка подаетсточные воды в распределительные трубопроводы. При помощи эжектора,установленного на напорном патрубке насоса, жидкость насыщается воздухом.Пройдя распределительные трубопроводы, стоки поступают в нижнюю часть первойфлотационной камеры и под действием отражателя направляются вдоль наклоннойперегородки. В ходе движения жидкости происходит ее расслоение, причеммаслопродукты, взаимодействуя с пузырьками воздуха, начинают интенсивновыделяться на внешней стороне потока, а взвешенные вещества под действиемгравитационных сил оседают на дно камеры и собираются в шламонакопителе.
Для повышения степени очистки сточных вод от маслопродуктовсредние слои потока направляются на установленный в верхней части камеры блоктонкослойного отстаивания, вследствие этого уменьшается влияние на процессотстаивания вихревых зон. Блок тонкослойного отстаивания представляет собойпакет параллельных пластин из винипласта с наружным каркасом из стальныхуголков. Вместо пластин можно применять наклонные пучки труб диаметром до 40 мм. Маслопродукты скапливаются в маслонакопителе, образованном с боков и сверху стенками наклоннойперегородки, в нижней части — уровнем жидкости в сооружении. Под действиемпоступающей в камеру новой порции сточных вод маслопродукты, скопившиеся вмаслонакопителе, периодически сбрасываются в маслосборник, а осветленнаяжидкость по трубопроводам подается во вторую камеру, где процесс повторяется.
Пройдя вторую флотационную камеру, жидкость поступает в третью(отстойную) камеру, где происходит дополнительное отстаивание, а затем черезгидрозатвор жидкость поступает в фильтр тонкой очистки. В качестве основногозаполнителя фильтра используется дробленый керамзит, можно использовать такжепенополиуретан, сипрон, кокс и др. Регенерация фильтрующей загрузкипроизводится очищенной водой. Фильтрующая загрузка устанавливается вспециальный отсек, конструктивно являющийся продолжением отстойной камеры.
/>
1 — насосная установка; 2 — эжектор для подачи воздуха враспределительный трубопровод; 3 — распределительный трубопровод; 4 — перваяфлотационная камера; 5 — блок тонкослойного отстаивания; 6—маслонакопитель; 7 — отражатель; 8 — наклонная перегородка; 9 — водоэжектор; 10— шламонакопитель; 11 — вторая флотационная камера; 12 — вертикальнаяперегородка; 13 — отстойная камера; 14 — вертикальная перегородка; 15 — фильтртонкой очистки; 16 — маслосборник; 17 — выводной трубопровод; 18 — перелом наклоннойперегородки.
Рисунок4.2 — Установка для очистки маслосодержащих сточных вод
Гидроэжекторы для вывода шлама устанавливаются в нижней части камерфлотации (шламонакопителях) и предназначены для вывода из сооруженияотстоявшихся взвешенных веществ. Рабочей жидкостью для гидроэжекторов являетсявода, используемая для обслуживания и мойки строительной техники. Шламудаляется периодически, по мере накопления, а затем вывозится с площадки вместа утилизации.
Предлагаемая технология очистки сточных вод базируется на новой, болеесовершенной комплексной методике и реализуется с помощью простого вэксплуатации и обслуживании оборудования, которое при необходимости может бытьизготовлено предприятием самостоятельно.
Установка может использоваться как элемент (модуль) очистного сооружения.Для улучшения характеристик установки возможно оснащение ее дополнительнымоборудованием, выпускаемым серийно: гидроциклонами, компрессором, смесительныминасадками на распределительные трубопроводы и др. При компоновке сооруженияконструктивно в одном блоке (модуле) оно достаточно эффективно и сама по себе,и в составе системы очистных сооружений.
Представленная в дипломном проекте установка по очистке сточныхвод от маслопродуктов, наряду с другими аналогичными установками имеет рядпреимуществ: простота конструкции, надежность, применение 2-х флотационныхкамер, наличие фильтра тонкослойной очистки, наличие наклонных перегородок, чтопозволяет увеличить длину прохождения очищаемой водой периметра флотационнойкамеры, а, следовательно, и степень выделения из объема маслопродуктов.
Опытная эксплуатация экспериментальных образцов очистного модуляпоказала высокую эффективность. Производительность установки 5 м3/ч,концентрация загрязнений в воде после очистки в установке составляет повзвешенным веществам 18 мг/л, по маслопродуктам 10—15 мг/л. Масса установки бездополнительного оборудования около 3 т, толщина листа корпуса 3 мм.
Вразделе безопасность и экологичность ОАО «Горшечноеавтотранс» обозначимследующие выводы:
-впункте «Анализ потенциально возможных травмирующих и вредных воздействий»выявлены возможные травмирующие и вредные воздействия на предприятии, а такжеих источники;
-впункте «Обеспечение комфортных условий деятельности человека» произведенаоценка тяжести и напряженности трудового процесса, установлено, что на ОАО«Горшечноеавтотранс» оценка тяжести и напряженности трудового процесса составляет 3.2 балла и относится к 3 классу;
-в пункте «Создание нормативных параметровмикроклимата» обозначены необходимые на предприятии нормы шума, вибрации,предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ ввоздухепомещений, а также указанны необходимые требования по освещениюпроизводственных участков и корпусов;
-впункте «Пожарная безопасность» определены категория помещения по пожарнойопасности, корпус по ТО автомобилей ОАО «Горшечноеавтотранс» относится ккатегории В-4, что является пожароопасным; а также произведен расчет времениэвакуации людей при пожаре, для помещения ТО автомобилей время эвакуации составляет0,02 мин, что обеспечивает своевременную эвакуацию людей в случае пожара; дляпункта «Реализация системы противопожарной защиты на основе выполнениятребований по электроустановкам», разработаны требования пожарной безопасности к электроустановкам зданий, сооруженийи строений; а также произведен расчет максимальной токовойзащиты для помещения с электрооборудованием, для одного энергопотребителя и длявсех потребителей питающихся от магистральной линии электроэнергии;
-впункте «Организация рабочего места по сборке узлов с обеспечением требованийэргономики и инженерной психологии» раскрыта сущность понятия об эргономике иинженерной психологии; разработана и представлена графически рациональнаяорганизация рабочего места по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей;
-впункте «Применение устройств и средств по очисткесточных вод от маслопродуктов» представлена экспериментальная установка поочистке сточных вод от маслопродуктов, при испытаниях установка показалавысокую эффективность. Производительность установки 5 м3/ч,концентрация загрязнений в воде после очистки в установке составляет повзвешенным веществам 18 мг/л, по маслопродуктам 10—15 мг/л.
5.1Расчет стоимости приспособления для сборки-разборки двигателя КамАЗ 740.10-Д 5.1.1Затраты на проектирование приспособления для сборки-разборки двигателя КамАЗ 740.10-Д
Затраты, необходимые на проектированиеприспособления, сведем в таблицу 5.1.Таблица 5.1 — Затраты,необходимые на проектирование приспособления для сборки-разборки двигателя КамАЗ 740.10-Д
№
п/п
Наименование
работ Исполни-тель Количество исполнителей Трудо-емкость, чел∙ч Затраты, руб. чел∙ч Всего 1 Подготовка исходного материала Инженер 1 16 70,3 1124,8 2 Патентный поиск Инженер 1 40 70,3 2812 3 Разработка принципиаль-ной схемы Инженер 1 8 70,3 562,4 4 Разработка рабочих чертежей Чертежник 1 16 70,3 1124,8 5 Проведение расчетов Инженер 1 16 70,3 1124,8 6 Испытание образца Инженер 1 8 70,3 562,4 7 Проверка расчетов Инженер 1 8 70,3 562,4 8 Составление документации Инженер 1 16 70,3 1124,8
Итого:
Основная заработная плата
Дополнительная заработная плата (15 %)
Общий фонд заработной платы
ЕСН (26 %)
Зарплата на проектирование приспособления
Накладные расходы (100 % от основной заработной платы)
Итого:
8998,4
1349,76
10348,2
2690,5
13038,7
8998,4
22037,1
Определим суммарные затраты натехническую подготовку
/>, (5.1)
где /> - затраты назаработную плату;
N – количествоприспособлений.
/>, (5.2)
/> тыс. руб.
/> тыс. руб.
Затратына техническую подготовку производства одного приспособления равны 11,02 тыс.рублей.
5.1.2 Затраты на изготовлениеприспособления для сборки-разборки двигателя КамАЗ-740.10-Д
Трудоемкостьизготовления станка:
Тобщ = Тмех + Тсл.сб + Тпр, (5.3)
где Тмех – трудоемкостьмеханической обработки;
Тсп.сб – трудоемкость слесарно-сборочныхработ;
Тпр – трудоемкость прочих работ.
Трудоемкость механической обработки:
/> , (5.4)
где С2 – постояннаявеличина, зависящая от конструкции деталей приспособления и техническихусловий;
Q – чистый весприспособления в сборе, кг;
Nор – количествооригинальных деталей.
/> чел∙ч.
Трудоемкостьслесарно-сборочных работ:
/> (5.5)
где С3 – постояннаявеличина для данной группы приспособлений;
Q – чистый весприспособления в сборе, кг;
n — количествовсех деталей в изделии, шт.
/> чел∙ч.
Трудоемкостьпрочих работ:
Тпр = Тмех ∙ Кпр (5.6)
где Тмех – трудоемкостьмеханической обработки;
Кпр — коэффициентпрочих работ (0,17).
Тпр = 4,76 ∙ 0,17 = 0,81 чел∙ч.
Трудоемкостьизготовления приспособления:
Тобщ = 4,76 + 3,19 + 0,81 = 8,76чел∙ч.
Затраты на оплату труда при изготовленииприспособления составляют:
Зо = Стр ∙ Тобщ ∙Р, (5.7)
где Стр – часоваятарифная ставка рабочих, руб.;
Тобщ – общаятрудоемкость;
Р –количество исполнителей.
Зо = 43,3 ∙ 8,76 ∙ 2 = 758,6руб.
Дополнительнаязаработная плата – 15 % от основной заработной платы: 113,79 руб. ЕСНсоставляет 26 %: 226,82. Общие затраты на оплату труда при изготовлении станка:1,1 тыс. рублей.
5.1.3 Затраты на основные материалыЗатраты на материалы:/>, (5.8)где /> — вес заготовки;
/> - вес детали;
/> - коэффициент транспортировки;
/> - цена металла;
/> - цена отходов.
Основными материалами являются:
-кожух защитный (сталь 3);
-поддон для масла (сталь 1);
-рама крепления двигателя (швеллер,сталь 3);
-вал приводной (сталь 3);
-вал ведомый левый (сталь 3);
-вал ведомый правый (сталь 3);
-плита под двигатель (сталь 3);
-плита под редуктор (сталь 3);
-стойка (швеллер, сталь 3);
-фланец (сталь 3).
/> тыс. руб.
5.1.4 Затраты на покупные изделия дляпроизводства приспособления для сборки-разборки двигателя КамАЗ-740.10-Д
Покупныеизделия, для производства приспособления, сведем в таблицу 5.2.
Таблица5.2 — Затраты на покупные изделия для производства приспособленияНаименование Количество Цена единицы, руб. Общая цена, руб. Муфта 1 1857 1857 Панель управления 1 2298,5 2298,5 Подшипник 2 452,3 904,6 Тумблер питания 2 122 244 Редуктор 1 8640 8640 Двигатель асинхронный 1 13050 13050 Болт 4 3,9 15,6 Гайка 4 2,8 11,2 Шайба 4 1,7 6,8 Итого 27027,7 Итого с учетом транспортировки (Кт =1,1) 29730,47
5.1.5 Расчет себестоимостиприспособления для сборки-разборки двигателя КамАЗ-740.10-Д
Расчет себестоимости приспособления,представим в виде таблицы 5.3.
Таблица5.3 — Расчет себестоимости и цены приспособления для сборки-разборки двигателяКамАЗ-740.10-ДНаименование статей Сумма, тыс. руб.
Материалы
Покупные изделия
Заработная плата за изготовление
Затраты на проектирование Общепроизводственные расходы (250 % от основной заработной платы)
5,83
29,73
1,1
11,02
22,5 Итого (производственная себестоимость) 70,18 Внепроизводственные расходы (5 %) 3,52 Итого (полная себестоимость) 73,7 Прибыль (20 %) 14,74 Оптовая цена приспособления 88,44 НДС (18 %) 15,92 Отпускная оптовая цена с НДС 104,36
/>/>/>/>5.2Характеристика процесса сборки-разборки двигателя КамАЗ-740.10-Д
Трудоемкостьразборочно-сборочных работ составляет значительную часть от общей трудоёмкостиработ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей, при этом качествопроведения этих работ в значительной степени определяет качество всего ремонтамашины. Высокая механизация разборочно-сборочных операций способствует нетолько повышению качества ремонта, но и, в значительной мере, повышениюпроизводительности труда. Поэтому широкая механизация разборочно-сборочныхработ является одним из основных источников повышения эффективности ремонтныхработ при восстановлении работоспособности автомобилей. С другой стороны,необходимость механизации и, где возможно, автоматизация разборочно-сборочныхработ должна быть обусловлена технико-экономической целесообразностью илиоблегчением и оздоровлением труда рабочих.
Очерёдностьмеханизации и автоматизации отдельных разборочных и сборочных операцийопределяется их трудоёмкостью. Затраты труда на разборочно-сборочные работы поданным НИИАТ составляют около 40% от общей трудоёмкости ремонта автомобилей,при этом на разборочные работы приходится 11%, а на сборочные 29%. Относительнонебольшая доля трудоёмкости разборочных работ объясняется тем, что они зачастуювыполняются с нарушением правил разборки и при этом не обеспечиваетсясохранность разбираемых деталей.
Присборке автомобилей и их основных агрегатов трудоёмкость сборки резьбовыхсоединений по данным различных ремонтных предприятий находится в пределах35…45%, а прессовых соединений-14…40% от общих затрат труда на сборочныеработы. Кроме того, большую трудоемкость имеют вспомогательные работы, особеннопри разборке и сборке автомобильных агрегатов, которые имеют большую массу.
Проектируемыйпроцесс сборки-разборкидвигателя КамАЗ-740.10-Дразработан для ОАО «Горшечноеавтотранс», представлен в таблице 5.4.
Таблица5.4 – Проектируемый процесс сборки-разборки двигателя КамАЗ-740.10-Д
Наимено-вание
операции
Наименование
оборудования Тшт, ч Габариты оборудования, мм Установочная мощ-ность, кВт Цена приспо-собле-ния, тыс. руб. Установка двигателя на стенд Стенд для сборки-разборки двигателя, кран-балка 0,15
1536х1974х1263
3500х200х200 7,5
104,36
55,4 Разборка двигателя Приспособление для съемки гильз, емкость для масла, головки сменные на 13, 14, 17, 19, 24; рукоятка динамо-метрическая, зубило, молоток, ключ динамомет-рический, оправ-ка для поршней, набор щупов, подвеска для маховика, прис-пособление для регулировки за-зоров, вставка специальная, стеллаж 3,2 525х2000х2000 - 32,3 Очистка деталей Керосин, ветошь 0,62 - - 0,2 Смазка деталей Литол, солидол, консистентные смазки 0,43 - - 0,2 Сборка двигателя То же самое, что для разборки 3,5 - - -
/>/>/>/>5.3Определение рабочих мест
Количествои стоимость оборудования необходимого для выполнения сборки-разборки двигателярассчитывается отдельно по каждой операции, исходя из числа единицоборудования. В нашем случае количество и стоимость необходимого для выполнениясборки-разборки двигателя, будет рассчитываться для всех операций, так как присборке-разборке двигателя операции выполняются последовательно, не выполниводну операцию нельзя начать другую операцию, поэтому для выполнения операцийоборудование используется одно и тоже.
Длярасчета числа постов, предварительно необходимо найти значение/> — эффективный фондвремени рабочего места, час.:
/>= Пс × Чс ×Чд × Кп,(5.9)
где Пс — продолжительность одной смены, час;
Чс — число рабочих смен в сутках;
Чд — число рабочих дней в году, дн.;
Кп — коэффициент потерь времени работы оборудования (0,997).
/>= 8× 1 ×249 × 0,997=1987 час.
Числоединиц оборудования по операциям определяется по формуле:
/>, (5.10)
где N- годовая программа по данному изделию ( шт.);
tШК — нормаштучно-калькуляционного времени на операцию, час;
Рассчитаемчисло постов для каждой операции:
/>; Спр = 1; Кз = 0,02
/>; Спр = 1; Кз = 0,41
/>; Спр = 1; Кз = 0,08
/>; Спр = 1; Кз = 0,05
/>; Спр = 1; Кз = 0,45
Результаты расчета сведем в таблицу 5.5.
Таблица 5.5 — Определение рабочих мест
Наименование
операции
Наименование
оборудования
Тшт
(ч) Ср Спр Кз Установка двигателя на стенд Стенд для сборки-разборки двигателя, кран-балка 0,15 0,02 1 0,02 Разборка двигателя Приспособление для съемки гильз, емкость для масла, голов-ки сменные на 13, 14, 17, 19, 24; рукоятка динамометри-ческая, зубило, молоток, ключ динамо-метриический, оправка для поршней, набор щупов, подвес-ка для маховика, приспособле-ние для регулировки зазоров, вставка специальная, стеллаж 3,2 0,41 1 0,41 Очистка деталей Керосин, ветошь 0,62 0,08 1 0,08 Смазка деталей Литол, солидол, консистентные смазки 0,43 0,05 1 0,05 Сборка двигателя То же самое, что для разборки 3,5 0,45 1 0,45 Итого: Стенд для сборки-разборки двигателя, кран-балка, приспо-собление для съемки гильз, емкость для масла, головки сменные на 13, 14, 17, 19, 24; рукоятка динамометрическая, зубило, молоток, ключ динамо-метрический, оправка для порш-ней, набор щупов, подвеска для маховика, приспособление для регулировки зазоров, вставка специальная, керосин, ветошь, литол, солидол, консистентные смазки, стеллаж 7,9 Кз.ср = 0,2 />/>/>/>5.4 Экономическое обоснованиепроектируемого ремонтного участка
5.4.1Расчет стоимости основных фондов и их амортизация
Стоимостьосновных фондов участка (цеха) складывается из стоимости: зданий и сооружений;технологического оборудования; дорогостоящих инструментов и приспособлений;дорогостоящего производственного и хозяйственного инвентаря.
Стоимостьзданий и сооружений рассчитывается исходя из объемов и стоимости 1 м3 объема здания.
Стоимостьздания (Кз) рассчитывается по наружному объему, высоте :
/>, (5.11)
где Цп — стоимость 1 м3 производственного здания;
/> — высота зданияот пола до подкрановых путей;
/> — площадь,необходимая для размещения служебно-бытовых помещений, составляет 23-30% отпроизводственной площади;
/> — высотаслужебно-бытовых помещений;
Цб — цена 1 м2 служебно-бытовых помещений;
/> — коэффициент,учитывающий толщину стен;
/>-производственная площадь, включаемая под оборудование, проходы междуоборудованием, проезды, площади необходимые для хранения полуфабрикатов и т.п.:
/>, (5.12)
где />-производственная площадь, занимаемая оборудованием (по габаритам), м2;
/> — коэффициент,учитывающий дополнительную площадь (проходы, проезды и т.п.);
Определимстоимость здания участка цеха. Для этого найдём производственную площадь,занимаемую оборудованием.
Стенддля сборки-разборки двигателя:
/>(м2)
Стеллаждля узлов и деталей:
/>(м2)
Рассчитаемобщую производственную площадь участка:
/> (м2)
Площадьслужебно-бытовых помещений:
/> (м2)
Определимстоимость здания участка цеха:
/> (тыс. руб.)
Впроцессе расчетов необходимо выделить общую внутреннюю площадь (/>) и общий внутреннийобъем (/>)
/>, (5.13)
/>, (5.14)
Найдём общую внутреннюю площадь (/>) и общийвнутренний объем (/>).
/>(м2)
/>(м3)
Стоимостьосновного технологического оборудования определяется на основе количестваоборудования, их оптовых цен, а также затрат на транспортировку и монтаж.
Затратына транспортировку и монтаж составляют 12 % от оптовой цены. Стоимостьдорогостоящих инструментов и приспособлений рассчитывается укрупненным расчетом(1,5% от стоимости основного технологического оборудования).
Расчетстоимости оборудования ремонтного участка сводим в таблицу 5.6.
Таблица 5.6 — Расчет стоимостиоборудования ремонтного участкаНаименование, тип, модель, оборудования
Кол-во единиц оборудования участка
(шт.) Полная первоначальная стоимость единицы оборудования Полная первона-чальная стоимость общего числа оборудо-вания (руб.)
оптовая
цена
(руб.)
затраты на транспорт и монтаж
(руб.)
итого затрат на единицу оборудования
(руб.) Кран-балка 1 55400 6648 62048 62048 Стенд для сборки-разборки двигателя 1 104360 12523 116883 116883 приспособление для съемки гильз 1 8700 1044 9744 9744 емкость для масла 2 300 36 336 672 головки сменные на 13, 14, 17, 19, 24 5 200 24 224 1120 рукоятка динамометрическая 1 2600 312 2912 2912 зубило 2 250 30 280 560 молоток 2 350 42 392 784 ключ динамометричес-кий 2 2700 324 3024 6048 оправка для поршней 1 4800 576 5376 5376 набор щупов 2 800 96 896 1792 подвеска для маховика 1 6500 780 7280 7280 приспособление для регулировки зазоров 1 1800 216 2016 2016 вставка специальная 1 2300 276 2576 2576 Стеллаж 1 1000 120 1120 1120 Итого приспособлений и инструмента 23 220931 /> /> /> /> /> /> />
Далеенеобходимо рассчитать амортизацию основных фондов, используя нормы амортизационныхотчислений.
Результатрасчета представлен в виде таблицы 5.7.
/>/>/>/>
Таблица 5.7 — Сводная ведомость основныхфондов и их амортизация
№
п/п Группа основных фондов Первоначальная стоимость, тыс. руб. Норма амортиза-ционных отчислений, % Годовая сумма амортизации, тыс. руб. 1 Здания и сооружения 157,17 2,5 3,93 2 Механическое и вспомогате-льное оборудование 1,344 6,6 0,089 3 Энергетическое 8,8 20 1,76 4 Подъемно-транспортное оборудование 55,4 14 7,76 5 Контрольно-измерительные устройства 12,77 33 4,21 6 Инструменты и приспособ-ления 142,98 20 28,6 7 Производственный и хозяйственный инвентарь 1,792 18,2 0,32 Итого: 380,253 46,67
/> />/>5.4.2Расчет прямых затрат при процессе сборки-разборки двигателя
Всостав прямых затрат на восстановление входят:
1.Материальные затраты, где отражается стоимость: приобретаемых сырья и материалов,непосредственно входящих в себестоимость деталей (за вычетом возвратныхотходов); вспомогательных материалов, которые используются для обеспечениянормального технологического процесса; приобретенных со стороны всех видовтоплива и энергии, расходуемых на технологические цели.
2.Основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих.
3.ЕСН с зарплаты производственных рабочих.
Затратына покупные изделия рассчитываются следующим образом:
Таблица5.8 — Затраты на покупные изделия на процесс сборки-разборки двигателяНаименование Количество на единицу, шт. (л.) Количество на годовую программу Цена единицы, руб. Общая цена, руб. Керосин 10 2500 12 30000 Ветошь 5 1250 10 12500 литол, солидол, консистентные смазки 3 750 66,67 50002 Итого 18 4500 92502 Итого с учетом транспортировки (Кт = 1,1) 101752,2
2. Затраты на энергоресурсы длятехнологических целей (/>) можно рассчитать по формуле:
/>, (5.15)
где Рн — номинальная (установленная) мощность оборудования, кВт;
tшт — штучноевремя, ч/шт;
Кс — коэффициент спроса; Кс=0,2
N — программавыпуска;
Цэ — цена 1 кВт/ч, руб.;
К — количество оборудования;
n — числоопераций.
/> (тыс. руб.)
3.Основная заработная плата (Зо) выплачивается производственным рабочимза работу, выполняемую непосредственно по разборке-сборке двигателя. Всеоперации выполняет один человек – слесарь 3-го разряда.
Основныерабочие, как правило, оплачиваются по сдельно-премиальной системе. Фондзаработной платы основных рабочих:
/>, (5.16)
где Сr – часоваятарифная ставка рабочего определенного разряда.
Рассчитаемфонд заработной платы основных рабочих:
/> (тыс. руб.)
Порезультатам расчета составляется таблица 5.9.
Таблица5.9 — Сводная ведомость фонда оплаты труда основных рабочихСтруктура фонда оплаты труда
Общая сумма,
тыс. руб. Фонд заработной платы 75,64 Премии из ФОТ (40%) 30,26 Тарифный фонд 105,9 Доплаты (10% ) 10,59 Основная заработная плата 116,49 Дополнительная заработная плата (14%) 16,3 Общий фонд заработной платы 132,8 Единый социальный налог (26% ) 34,53 Среднемесячная зарплата за выполненную работу (20%) 2,79 Среднемесячная зарплата в целом (100%) 13,94
Составимсводную ведомость прямых затрат на восстановление ведомого диска, в видетаблицы 5.10.
Таблица 5.10 — Сводная ведомость прямыхзатрат на процесс сборки-разборки двигателяНаименование статей Затраты на годовую программу выпуска, тыс. руб. Расходы на 1 двигатель, тыс. руб.
Материальные затраты
Затраты на электроэнергию для технологических целей
Основная зарплата производственных рабочих
Дополнительная зарплата производственных рабочих
ЕСН
101,752
6,66
116,49
16,3
34,53
0,407
0,026
0,47
0,065
0,14 Итого: 275,73 1108
5.4.3 Номенклатура и расчет расходов насодержание и эксплуатацию оборудования
Расходына содержание и эксплуатацию оборудования (Соб) включают затраты насодержание, текущий ремонт производственного и подъемно-транспортногооборудования, ценных инструментов, цехового транспорта и рабочих мест, износ изатраты на восстановление малоценного и быстроизнашивающегося инструмента и др.Расчет этих расходов ведут следующим образом:
1.Амортизация по основным фондам, участвующим в технологическом процессе: Аоб. =46665,8руб. Так как Кз.ср = 0,2, тоамортизация составит: Аоб.= 9,33тыс. руб.
2.Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт):
а)вспомогательные материалы (стоимость смазочных, обтирочных материалов и прочихматериалов, необходимых для ухода за оборудованием и содержанием его в рабочемсостоянии). Принимаем по данным предприятия 19,2 тыс. руб. в год.
б)основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих,обслуживающих оборудование и ЕСН.
Квспомогательным рабочим относятся наладчики, контролеры и т.д.
/>/>/>/>
Таблица 5.11 — Численностьвспомогательных рабочих участка (Чв)
№
п/п Наименование специальностей Разрабатываемый вариант />Тарифный
разряд Кол-во 1 Наладчик IV 1 2 Контролер IV 1 Всего: 2 /> /> /> /> />
Вспомогательныерабочие оплачиваются по повременно-премиальной системе, основную частьзаработной платы составляет повременный фонд (Зпов), который рассчитывается поформуле
Зпов= Сr ∙ Rпов ∙ Fэ, (5.17)
где Сr- часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб.;
Rпов- численность работающих данного разряда.
Определимповременный фонд вспомогательных рабочих, учитывая неполную загрузку рабочих:
/> тыс. руб.
По результатам расчета составляетсятаблица 5.12.
Таблица5.12 — Сводная ведомость фонда оплаты труда вспомогательных рабочихСтруктура фонда оплаты труда
Общая сумма,
тыс. руб. В среднем на 1 чел., тыс. руб. Повременный фонд 174,14 87,07 Премии из ФОТ (40%) 69,66 34,83 Тарифный фонд 243,8 121,9 Доплаты (10%) 24,38 12,19 Основная заработная плата 268,176 134,09 Дополнительная заработная плата (14%) 37,54 18,77 Общий фонд заработной платы 305,72 152,86 ЕСН (26%) 79,48 39,74 Среднемесячная заработная плата 32,1 16,05
Среднемесячнаяплата находится из расчета загруженности рабочих, исходя из количества постов:
/>, отсюда 385,2 ∙0,253 = 97,7 / 12 = 8,14 тыс. руб.
Электроэнергиясиловая (Сэс).
Затратына электроэнергию берём 15 % от />:
Сэс= /> тыс. руб.
Итогозатраты на эксплуатацию оборудования:
19,2+ 0,253 ∙ 385,2 + 0,998 = 117,9 тыс. руб.
3. Текущий ремонт оборудования
Допустимоиспользовать действующие на предприятии нормы расхода или взять примерно 7% и20% от первоначальной стоимости оборудования и инструмента, соответственно.
/> 0,07 ∙(1344 + 8800 + 55400) + 0,2 ∙ (12768 + 142979) = 35,74 тыс. руб.
Таккак оборудование используется не полностью, а только на 20 %, то
/> тыс. руб.
4.Затраты на цеховой транспорт и внутризаводское перемещение грузов (расходы насодержание и эксплуатацию транспортных средств)
Принимаются2 % от основной з/платы основных рабочих.
/>(тыс. руб.)
5. Прочие расходы.
Принимаются5% от суммы затрат всех предыдущих статей:
134,16∙ 0,05 = 6,7 тыс. руб.
Результатырасчета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования по статьям заносим втаблицу 5.13.
Таблица5.13 — Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудованияНаименование статей затрат
Сумма,
тыс. руб.
% к общему
итогу Амортизация 9,33 6,5 Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт) 117,9 81,9 Текущий ремонт оборудования, транспортных средств и инструментов 7,15 4,99 Внутризаводское перемещение грузов 2,33 1,63 Прочие расходы 6,7 4,7 Итого: 143,41 100
/>/>/>/>5.4.4 Номенклатура иметодика расчета сметы общецеховых расходов
Общецеховыерасходы (Сцех) включают затраты по обслуживанию участка (цеха) иуправления им:
1.Содержание аппарата управления участка (цеха): инженерно-техническогоперсонала; служащих; младшего обслуживающего персонала .
ИТР,служащие и прочий обслуживающий персонал оплачиваются по должностным окладам всоответствии со штатным расписанием. Так как они обслуживают не только данныйучасток, то годовой фонд их заработной платы умножаем на долю участия в обслуживанииданного участка.
1.Мастер – оклад 10200 руб.
2.Начальник – оклад 14800 руб.
3.Уборщица – 5080 руб.
Премируютсяэти категории работников из социального фонда в размере оклада один раз в год (поданным базового предприятия).
Порезультатам расчета составляется таблица 5.14.
Таблица5.14 — Сводная ведомость фонда заработной платы аппарата управления цеха ипрочего персонала за годСтруктура зарплаты Общая сумма, тыс. руб. В среднем на 1 чел., тыс. руб. Фонд по окладам 360,96 120,32 Доплаты (13-я з/п) 30,08 10,027 Общий фонд зарплаты 391,04 130,35 ЕСН (26 %) 101,67 33,89 Итого 492,71 164,24
2. Амортизациязданий, сооружений, инвентаря цеха:
А = 4,25 тыс. руб.
3.Содержание зданий, сооружений, инвентаря цеха:
а)затраты на электроэнергию дляосвещения (Сэо)
Сэо = />ЦЭО, (5.18)
где WОСВ — удельный расходэлектроэнергии для освещения (15 Вт/ч на 1 м2);
Т — продолжительность освещения за год (для центральной полосы при работе в 1 смену- 800 час).
/>/> ∙ 2,65 = 23,8 тыс. руб.
б)затраты на воду для бытовых нужд (Св.быт) в руб.:
/>, (5.19)
где g – норма расходаводы в смену,
Д – количестворабочих дней в году,
Р – общееколичество работающих в цехе,
Цвп,Цвг– цена питьевой и горячей
/> тыс. руб.
в)затраты на пар для отопления ( Спар ) :
/>, (5.20)
где Нп– удельный расход тепла в ккал/час на куб. м здания,
Fот – число часовотопительного сезона ,
Vвн. – внутреннийобьем здания,
i – теплотаиспарения,
Цпар.- цена 1т пара.
/>= 6,65 тыс. руб.
4.Текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря (1% от стоимости):
Срем = 157170 + 1792 = 158962 ∙0,01 = 1,59 тыс. руб.
5.Испытания, опыты, исследования, рационализаторство (2300 руб./чел.):
Сисп. = 2300 ∙ 6 ∙ 12= 165,6 тыс. руб.
6.Расходы по охране труда ( 1600 руб./ чел.):
Сохр. = 1600 ∙ 6 ∙ 12 =115,2 тыс. руб.
7.Канцелярские расходы ( 150 руб./чел. в месяц):
Скан = 150 ∙ 2 ∙ 12 = 3,6тыс. руб.
8.Затраты на качество продукции: (принимаем – 13% от Зосн. производ. рабочих)
Скач. = />15,14 тыс. руб.
Прочиерасходы принимаем 5 % от суммы вышеперечисленных статей:
831,08 ∙ 0,05 = 41,55 тыс. руб.
Результатывсех расчетов сведем в таблицу 5.15.
Таблица5.15 — Смета общецеховых расходовНаименование статей
Сумма,
тыс. руб. % к общему итогу Содержание аппарата управления и прочего персонала с ЕСН 492,71 56,46 Амортизация зданий, сооружений, инвентаря 4,25 0,48 Содержание зданий, сооружений и инвентаря 32,99 3,8 Текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря 1,59 0,18 Испытания, опыты, исследования 165,6 18,98 Охрана труда 115,2 13,2 Канцелярские расходы 3,6 0,41 Затраты на качество 15,14 1,74 Прочие расходы 41,55 4,76 Итого: 872,63 100
Таккак общецеховые расходы считаются на 800 />, а в данном дипломном проектеплощадь участка всего 17 />, то:
800 /> - 100 %
17 /> - х %
Х = /> %
Тогдаобщецеховые расходы составят:
872,63∙ 0,025 = 21,82 тыс. руб.
5.4.3 Калькуляция себестоимости процессасборки-разборки двигателя КамАЗ-740.10-Д
Калькуляцией себестоимостиназывается расчет затрат на изготовление единицы продукции.
Расчеткалькуляции себестоимости приведен втаблице 5.16.
Таблица5.16 — Калькуляция себестоимости процесса сборки-разборки двигателяКамАЗ-740.10-ДНаименование статей затрат Затраты на программу, тыс. руб. Затраты на 1 двигатель, тыс. руб. Структура затрат в % к итогу
Прямые расходы:
- основные материалы;
- затраты на энергию для технологических целей;
- основная и дополнительная заработная плата основных рабочих;
- ЕСН;
101,75
6,66
132,8
34,53
0,4
0,03
0,53
0,14
23,07
1,51
30,11
7,83 Себестоимость по прямым затратам 275,74 1,1
Косвенные расходы:
- расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;
- общецеховые расходы
143,41
21,82
0,57
0,09
32,52
4,95 Цеховая себестоимость 440,97 1,76 100 Общехозяйственные расходы (250% от З.О.) 291,22 1,165 __ Внепроизводственные расходы (3% от цеховой себестоимости) 13,23 0,05 __ Полная себестоимость 745,42 2,98 __ Прибыль (15%) 111,81 0,45 __ Оптовая цена 857,23 3,43 __ НДС (18%) 154,3 0,62 __ Оптовая цена с НДС 1011,53 4,05 __
5.5 Экономический анализ и расчетэкономической эффективности
Найдем затраты по времени, необходимогодля сборки-разборки одного двигателя:
Зт = Ст ∙ Тшк, (5.21)
где Ст – часовая тарифная ставка;
Тшк – штучно-калькуляционное время,необходимое на сборку-разборку одно двигателя.
Без использования приспособления длясборки-разборки двигателя:
Зт = 38,3 ∙ 16 = 612,8 руб.
С использованием приспособлениядля сборки-разборки двигателя:
Зт = 38,3 ∙ 7,9 = 302,6 руб.
Найдем экономию средств, при сокращенииштучно-калькуляционного времени на разборку-сборку двигателя КамАЗ-740.10-Д.
Эцедин= 612,8 – 302,6= 310,2 руб.
Найдем экономию за год:
Эг= Эцедин ∙ Р, (5.22)
где Р – число рабочих дней в году.
Эг= 350,7 ∙249 = 77,24 тыс. руб.
Приусловии, что без использования приспособления, за год выполнялось процессовсборки-разборки 125 двигателей, так как время выполнения сборки-разборкидвигателя занимало 2 рабочих дня, то при использовании приспособления длясборки-разборки двигателя, за год будет выполнена программа в 250 двигателей.Таким образом, в первом случае при процессе сборки-разборки двигателя прибыльсоставит:
Пбез пр. = 450 ∙125 = 56250 руб.
Апри использовании приспособления:
Пс пр. = 450 ∙250 = 112500 руб.
Такимобразом, чистая прибыль при использовании приспособления:
П =112500 – 55025 = 57475 руб.
Общаяэкономия по годовой программе в 250 двигателей, составляет:
Эпрог. = 77240 + 57475= 134,715 руб.
Таблица5.17 – Технико-экономические показатели процесса сборки-разборки двигателяКамАЗ 740.10-ДНаименование показателей Единица измерения Значения показа-телей />
Годовой выпуск процессов сборки-разборки двигателей:
-в натуральном выражении
- -в стоимостном (по себестоимости)
шт.
тыс. руб.
250
1011,53 /> Общая стоимость основных производственных фондов участка тыс. руб. 380,253 />
Общая внутренняя площадь участка
-в том числе производственная
м2
м2
21,22
16,32 />
Общая численность работающих
-в том числе основных рабочих
чел.
чел.
6
1 />
Выпуск продукции на одного работающего (производительность труда)
-в натуральном выражении
-в стоимостном выражении (по себестоимости)
шт./чел
тыс. руб./чел
42
168,6 />
Выпуск продукции на одного основного рабочего
-в натуральном выражении
-в стоимостном выражении (по себестоимости)
шт./чел.
тыс. руб./чел.
250
1011,53 /> Фондовооруженность тыс. руб./чел. 63,37 /> Фондоёмкость руб./(руб./год) 0,38 /> Фондоотдача руб./(руб./год) 2,66 />
Трудоемкость сборки-разборки одного двигателя
- без использования приспособления
- с использованием приспособления
ч.
ч.
16
7,9 /> /> Себестоимость сборки-разборки одного двигателя тыс. руб. 2,98 /> Стоимость сборки-разборки одного двигателя тыс. руб. 4,05 />
Экономия по стоимости
— на единицу
- на годовую программу выпуска
руб.
тыс. руб.
538,9
134,715 />
Прибыль
- на единицу
- на годовую программу выпуска
руб.
тыс. руб.
450
111,81 /> Рентабельность % 29,4 /> Критический годовой объем производства (Nкр) шт. 82 />
Выводыпо разделу: в результате выполнения организационно экономического раздела былпроизведён расчёт стоимости внедряемого приспособления в производство, а такжерассчитана экономическая эффективность от его внедрения. Было установлено, чтопри использовании приспособления в производстве происходит экономия средств, впересчёте на годовую программу она составляет 135 тысяч рублей.
Заключение
Основныевыводы по результатам проведенной работы таковы:
1 Втехнологическом разделе определенно:
— годовой объёмработ станции технического обслуживания 15652,6 чел∙ час;
— годовой объемработ по ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР 6203, 842,9, 1032,7, 7574 чел∙ ч.соответственно;
— необходимоеколичество производственных рабочих 9 человек;
— необходимоеколичество постов Д, ТО-1, ТО-2 и ТР 1, 3, 3, 3, соответственно;
— необходимыепроизводственные площади для зон ТО-1, ТО-2, Д, и ТР 360, 360, 90, 360 м2 соответственно.
2 Вконструкторскомразделе описанпринцип работы и устройство разработанной конструкции приспособления длясборки-разборки двигателя КамАЗ 740.10-Д. Приведённые расчёты показали, чтоспроектированное приспособление работоспособно.
3 Вразделе БЖД разработанкомплекс мероприятий по снижению опасных и вредных производственных факторов наорганизм человека до безопасных значений, а также комплекс мероприятий поснижению вредного воздействия от производственной деятельности предприятия на окружающуюсреду.
4 Ворганизационно-экономическом разделе выполнена оценка экономическойэффективности от внедрения спроектированного приспособления для сборки-разборкидвигателя КамАЗ 740.10-Д в производство, определена цена приспособления иустановлены затраты на проектирование приспособления.
Списокиспользованных источников
1. АнурьевВ.И. Справочник конструктора машиностроителя. Т1., Т2., Т3.- М.: Машиностроение,1980.
2 Гузенков П.Г. Детали машин. –М.:Высш. шк., 1992.
3 Подредакцией Е.С.Кузнецова. Техническая эксплуатация автомобилей. Третье издание. -М.:Транспорт,1991.
4 Положениео техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильноготранспорта. — М.: Транспорт.1986. — 73 с.
5 СмеловА.П. и др. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. Третьеиздание. –М.: Колос,1984.
6 Альбомтехнологических карт на ремонт двигателя ЗМЗ, ЗИЛ. М.: ГОСНИТИ, 1988.
7 БураевЮ.В. Безопасность жизнедеятельности на транспорте: учеб. Дне студентов высшихучебных заведений / Ю.В. Бураев – М.: Академия 2004.-288с.
8 ОНТП-01-91.Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильноготранспорта. — М.:Гипроавтотранс, 1991. -184с.
9 НапольскийГ.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станцийтехнического обслуживания. — М.: Транспорт, 1993. — 271 с.
10 Техническаяэксплуатация автомобилей. Методические указания к выполнению курсового проекта/ сост.: А.А. Давыдов, Е.В. Агеев; Курск. гос. техн. ун-т. — Курск: 2006. — 52 с.
11 Техническаяэксплуатация автомобилей: учебник для ВУЗов./ под общ. ред. Е.С. Кузнецова.Изд. 4-е, перераб. и доп. — М.: Наука, 2001. — 535 с.
12 СысоевА.П., Агеев Е.В… Организация производства технического обслуживания и текущегоремонта автомобилей: учебное пособие / Курск. гос. ун-т. — Курск, 2007. — 192 с.
13 СысоевА.П., Агеев Е.В… Эксплуатация, обслуживание и ремонт автомобилей: учебноепособие / Курск. гос. ун-т. — Курск: 2007. — 111 с., ил. 63;табл. 5, прилож. 16.
14 Проектированиепредприятий автомобильного транспорта. Методические указания к практическимзанятиям / сост. Е.В. Агеев; Курск. гос. техн. ун-т; Курск. техн. ин-т. — Курск: 2006. — 44 с.
15 ТуревскийИ.С. Техническое обслуживание автомобилей. Книга 1. Техническое обслуживание итекущий ремонт автомобилей. — М.: Форум: Инфра-М, 2005. — 432 с.
16 Табельтехнологического оборудования и специализированного инструмента для АТП, АТО иБЦТО. — М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1983.- 98с.
17 Автомобили,автобусы, троллейбусы, прицепной состав, автопогрузчики серийного производства.Номенклатурный каталог НИИАТ. — М.: НИИ стандартавтосельхозмаш, 1991. — 182 с.
18 КоганЭ.И., Хайкин В.А… Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. — М.: Транспорт, 1984. — 253 с.
19 КузнецовЮ.М… Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. — М.: Транспорт, 1986. — 272 с.
20 Экономикаорганизаций (предприятий): Учебник для вузов / Под ред. В.Я. Горфиксля, В.А.Швандера. – М.: ЮНИТИ, 2003. – 608 с.