Введение
Курсовоепроектирование по технологии производства и ремонта вагонов выполняется с цельюзакрепления знаний, полученных при изучении технологических и других дисциплин.
В процессевыполнения курсового проекта студент показывает умение пользоватьсясправочниками, нормативной документацией, технической литературой,инструкциями, приобретает опыт в проектировании технологического процесса,конструировании, модернизации и расчете средств модернизации и автоматизациипри ремонте деталей и сборочных единиц вагонов.
Технологиявагоностроения и ремонта вагонов является наукой, которая изучает сущность,взаимосвязь, развитие многочисленных и разнообразных технологических процессов,используемых при изготовлении и ремонте вагонов в целом, их сборочных единиц идеталей.
Курстехнологии вагоностроения и ремонта вагонов обобщает огромный практический опыти связывает многие теоретические и технические дисциплины, синтезируясодержащийся в них материал применительно к решению технологических задач.Одновременно с этим путем изучения, анализа и обобщения производственного опытасоздаются и развиваются основные теоретические положения технологиивагоностроения и ремонта вагонов, являющиеся научной базой методов разработки иосуществления технологических процессов.
Главноенаправление развития современного вагоноремонтного производства состоит в егодальнейшей индустриализации, основой которой служит система машин,обеспечивающая комплексную механизацию и автоматизацию технологическихпроцессов ремонта вагонов и производства запасных частей.
1.Характеристика сборочной единицы
Буксовыеузлы относятся к ходовым частям вагона. Они являются ёмкостью для размещениясмазки и местом размещения подшипников. Буксовые узлы соединяют колёсные пары срамой тележки, предохраняют шейки от повреждения и загрязнения, а также ограничиваютпродольные и поперечные перемещения колёсной пары относительно тележки.Буксовый узел воспринимает и передает колёсным парам силы тяжести гружёногокузова, а также динамические нагрузки, возникающие при движении вагона покривым участкам и стрелочным переводам, неровностям пути и стыкам рельсов, приторможении и наезде колеса на башмак во время роспуска вагонов с горки, приналичии неравномерного проката и ползуна на поверхности катания колёс и др.
Буксыявляются важнейшими элементами ходовых частей вагона, от надёжности которых вомногом зависит безопасность движения поездов. Буксовый узел располагается нашейке оси и преобразует вращательное движение колёсных пар, обеспечиваяпродвижение вагона с необходимыми скоростями.
Оснащениевагонов буксами с подшипниками качения обеспечивают важные преимущества посравнению с буксами, оборудованными подшипниками скольжения, основными изкоторых являются: снижение отказов в связи с резким снижением случаев перегревабукс, в результате чего увеличиваются скорости движения; сокращается расходтоплива и электроэнергии локомотивами, расход смазки уменьшается и др. Важнымпреимуществом перевода вагонов на роликовые подшипники является улучшениеэкологии и социальных условий работников вагонного хозяйства.
Основнымитребованиями к буксам при проектировании, являются: безотказность идолговечность работы в экстремальных условиях эксплуатации в течениеустановленного срока службы; простота выполнения операций по монтажу идемонтажу буксовых узлов при ремонте; надёжная герметизация буксового узла отпопадания пыли и влаги; обеспечение взаимозаменяемости и унификации деталей.
Буксыследует проектировать так, чтобы равнодействующая нагрузка проходила черезсередину шейки оси.
При горячейпосадке буксы внутреннее кольцо, имея определённый натяг, нагревается исвободно одевается на шейку оси, а после остывания прочно охватывает её.
2.Характеристика детали (корпуса буксы пассажирского вагона)
Корпусбуксы предназначен для передачи нагрузки от массы вагона на шейку оси, ограниченияперемещений колесной пары вдоль и поперек относительно рамы тележки иразмещения подшипников (рис. 2.1).
/>
Рисунок 2.1– Корпус буксы
Вкорпус буксы закладывают смазку. Конструкция корпуса буксы определяется схемойопирания рамы тележки на буксовый узел и конструкцией лабиринтной части его.
Корпусможет быть изготовлен с опорными кронштейнами и сплошной лабиринтной частьюлибо с пазами для челюстей и с впрессованной лабиринтной частью.
Корпусбуксы пассажирских вагонов может изготавливаться из стали. Стальной корпуспредставляет собой отливку из стали марок 20ФЛ, 20ГЛ. С целью получениямелкозернистой структуры отливки корпуса подвергаются термической обработке.
20ГЛсталь для отливок обыкновенная. Химический состав стали приведён в таблице 2.1.
Таблица2.1 – Химический состав в% материала 20ГЛC Si Mn S P 0.15 – 0.25 0.2 – 0.4 1.2 – 1.6 до 0.04 до 0.04
Твёрдостьматериала по Бринеллю составляет 143 – 187 НВ. Применяется для изготовлениядеталей к которым предъявляются требования по прочности и вязкости, работающиепод действием статических и динамических нагрузок.
Механическиесвойства стали 20ГЛ представлены в таблице 2.2.
Материал20ФЛ применяется для изготовления крупногабаритных деталей грузовых вагонов:корпусов автосцепки, тяговых хомутов, надрессорных балок и боковых рам тележек.
Таблица2.2 – Механические свойства при Т = 200С материала 20ГЛСортамент
Размер,
мм Напр.
SB,
Мпа
ST,
Мпа
d5, % y, %
KCU,
кДж/м2 Термообр. - - - 550 280 18 25 250
Закалка 880 – 9000, Отпуск 600 – 6500
20ФЛдля отливок обыкновенная. Химический состав стали в процентах приведён втаблице 2.3.
Таблица2.3 – Химический состав в% материала 20ФЛC Si Mn Ni S P Cr V Cu 0.14 – 0.25 0.2 – 0.52 0.7 – 1.2 до 0.3 до 0.05 до 0.05 до 0.03 0.06 – 0.12 до 0.3
Механическиесвойства стали 20ФЛ представлены в таблице 2.4.
Таблица2.4 – Механические свойства при Т = 200С материала 20ФЛ
Сортамент
Размер,
мм Напр.
SB,
Мпа
ST,
Мпа
d5, % y, %
KCU,
кДж/м2 Термообр.
Отливки до 100 - 500 300 18 35 500
Нормализация 920 – 9600, Отпуск 600 – 6500
Примечаниек таблицам 2.2 и 2.4:
SB – предел кратковременной прочности, Мпа;
ST – предел пропорциональности (предел текучести для остаточнойдеформации), МПа;
d5 – относительное удлинение при разрыве, %;
y– относительное сужение, %;
KCU – ударная вязкость, кДж/м2.
Корпусбуксы пассажирского вагона выполнен заодно целое с лабиринтной частью. В нижнейчасти корпус с обеих сторон имеет кронштейны с отверстиями, через которыепропущены шпинтоны. На кронштейны опираются пружины буксового подвешивания, ана них – рама тележки. Для обеспечения рационального распределения нагрузки наролики подшипников свод корпуса букс имеет переменное сечение. С переднейстороны корпуса буксы, к которому может крепиться промежуточная частьредукторно – карданного привода, поставлены шпильки. Они ввернуты в отверстиядля болтов крепительной крышки. В потолке буксы пассажирского вагона делаетсянесквозное отверстие М16X1.5 для постановки термодатчика, предназначенного дляконтроля температуры нагревания буксового узла при движении поезда.
2.1Конструкция буксового узла
Типовойбуксовый узел пассажирского вагона с креплением подшипников гайкой М 110 имееткорпус буксы, передний и задний подшипники на горячей посадке, лабиринтное иуплотнительное кольца, крепительную и смотровую крышки, стопорную планку,торцевую гайку, болты, уплотнительное кольцо и пружинную шайбу (рис. 2.3).
/>
Рисунок 2.3 – Букса пассажирского вагона с двумя цилиндрическимиподшипниками с торцевым креплением гайкой
1 – корпус буксы; 2 – лабиринтное кольцо; 3 – заднийподшипник; 4 – передний подшипник; 5 – крепительная крышка; 6– смотровая крышка; 7 – торцевая гайка; 8 – стопорная планка; 9– болт М12 стопорной планки с пружинной шайбой; 10 – проволока;11 – болт М12 смотровой крышки; 12 – пружинная шайба; 13 – прокладка;14 – кольцо уплотнительное.
Особенностьконструкции буксы пассажирского вагона заключается в том, что в нижней частикорпуса отлиты заодно с ним кронштейны с отверстиями для пропуска шпинтонов,укреплённых на раме тележки. Кронштейны предназначены для размещения пружинбуксового подвешивания. Свод корпуса буксы выполнен переменного сечения длярационального распределения нагрузок на ролики цилиндрических подшипников.Передняя часть корпуса позволяет устанавливать редукторно-карданный приводподвагонного генератора. В потолке корпуса буксы имеется несквозное отверстие срезьбой, служащее для крепления термодатчика контроля за состоянием буксы придвижении вагона. Задняя часть корпуса буксы выполнена за одно целое слабиринтной частью.
Лабиринтноекольцо прочно одевают на предпоступичную часть оси. Вместе с лабиринтной частьюкорпуса буксы оно обеспечивает необходимую герметичность заднего её затвора.Крепительная крышка предназначена для фиксации наружных колец подшипников исовместно с уплотнительным кольцом герметизируют передний затвор буксы. Взависимости от типа буксы крепительные крышки могут иметь четыре или восемьотверстий для болтов. Смотровая крышка позволяет производить промежуточнуюревизию буксы и обточку колёсной пары без демонтажа букс. Крышки изготовлятьсяиз стали.
3.Характеристика условий эксплуатации корпуса буксы
Буксовыеузлы используются в сложных условиях эксплуатации: различных температурныхрежимах (от -500С до +600С); различных режимахатмосферного давления и влажности; различной интенсивностью использования ипростоя вагона. Использование происходит в различных климатических зонах.
Отисправного состояния буксовых узлов в большой степени зависит безопасностьдвижения поездов. Являясь необрессоренной частью вагона, буксовый узелиспытывает в пути следования значительные статические и динамические нагрузки,которые особенно велики при наличии на колесных парах ползунов, выщербин,«наваров», а также при проходе вагона по стыкам и дефектам рельсов. При проходекривых участков железнодорожного пути, буксы испытывают большие осевыенагрузки. Буксовый узел требует высокой квалификации и точности выполненияработ по ремонту деталей и монтажу. Сложность своевременного выявлениянеисправностей объясняется также их конструктивными особенностями. Буксыгерметично закрыты и за короткое время стоянки вагона на ПТО не предоставляетсявозможным визуально проконтролировать состояние подшипников и деталейкрепления.
4.Существующая технология ремонта детали
Вэксплуатации буксы воспринимают все основные статические и динамическиенагрузки от рамы тележки и передают их к вращающимся осям вагона. Вследствиечего, при промежуточной и полной ревизии буксовых узлов слесарямиобнаруживаются дефекты в виде трещин, забоин, заусенец, повреждение резьбы ит.д.
В процессеэксплуатации со стороны вагона через боковую раму на корпус буксы действуютпродольные усилия F2, F4, F5 и поперечные F3, F6, F7, возникающие при торможении и в кривых участках пути; сказываетсятрение скольжения (рис. 2.4). Подобные воздействия приводят к износу трущихсяповерхностей корпуса буксы, при ремонте устраняются наплавкой и фрезеровкой.
/>
Рисунок 4 –Силы, действующие на корпус пассажирской буксы
Накронштейны корпуса опираются пружины буксового подвешивания, которые такжевзаимодействуют с рамой тележки и подвергаются нагрузке F1. Между отверстиями под шпинтоны в кронштейнах и фрикционнымигасителями колебаний возникают крутящие моменты М3 и М4,в результате механического изнашивания фрикционных клиньев, обеспечивающихустойчивое положение гасителей (см. рис. 2.4). Выше перечисленные моментыи сила приводят к сквозным трещинам на корпусе буксы, мелким надрывам нанеобработанной поверхности и к конусности внутреннего диаметра отверстия дляшпинтонов, что опасно выпрыгиванием пружины и изломом кронштейнов. Эти видыдефектов устраняются наплавкой и фрезеровкой.
Недостаточноеили чрезмерное усилие F9 при креплении крепительнойкрышки, приводит к возникновению крутящих моментов М5, М6,вследствие чего повреждается резьба М20 (износ, срыв резьбы) или происходитсрыв болтов (см. рис. 2.4). Допускается срыв до 3 ниток резьбы, 3 – 6 –ремонтируется, более 6 – бракуется. Износ резьбы устраняется сверлением, споследующей наплавкой, зенкерованием и восстановлением.
Внутренняяпосадочная поверхность корпуса буксы подвергается химическому воздействиювнешней среды, в результате чего возникает коррозия, на посадочнойцилиндрической поверхности выявляются продольные задиры и риски, а также местнаявыработка – за счёт крутящих моментов М1 и М2,возникающих вследствие осевого разбега подшипников, попадании в корпус жидкостии грязи. Износ поверхности устраняется наплавкой и последующей фрезеровкой,коррозия – шлифовальной шкуркой №6 пропитанной трансформаторным илииндустриальным маслом, далее протирается ветошью, смоченной керосином, а затемсухой. Не допускается зачистка поверхности до металлического блеска.
Лабиринтная часть,которая препятствует вытеканию смазки из буксы и попаданию в неё механическихпримесей при ослаблении, оказывает усилия на корпус, возникающие при этомкрутящие моменты М7, М8, приводят к появлению наповерхности ржавчины, заусенец, забоин на лабиринтных проточках, что опасноразгерметизацией буксового узла. Корпус от коррозии зачищается шлифовальнойшкуркой №6 пропитанной трансформаторным или индустриальным маслом, далеепротирается ветошью, смоченной керосином, а затем сухой. Износ поверхностиустраняется наплавкой и фрезеровкой. Заусенцы, забоины, задиры на лабиринтныхпроточках устраняются зачисткой с последующей наплавкой и фрезеровкой.
5.Разработка технологии восстановления детали
Наплавкойназывается процесс нанесения с помощью сварки слоя металла на поверхностьизделия. При восстановлении, ремонте наплавку выполняют примерно тем жеметаллом, из которого изготовлено изделие. Наплавка может выполнятьсяметаллическими штучными электродами, стальной наплавочной проволокой (лентой) итвердыми сплавами.
Восстановительнаянаплавка применяется для получения первоначальных размеров изношенных илиповрежденных деталей. В этом случае наплавленный металл близок по составу имеханическим свойствам основному металлу. Наплавка функциональных покрытийслужит для получения на поверхности изделий слоя с необходимыми свойствами. Основнойметалл обеспечивает необходимую конструкционную прочность. Слой наплавленногометалла придаёт особые заданные свойства: износостойкость, термостойкость,коррозионную стойкость и т.д.
Важнейшиетребования, предъявляемые к наплавке, заключаются в следующем:
– минимальноепроплавление основного металла;
–минимальное перемешивание наплавленного слоя с основным металлом;
–минимальное значение остаточных напряжений и деформаций металла в зоненаплавки;
– занижениедо приемлемых значений припусков на последующую обработку деталей.
Наплавкупроизводят при восстановлении изношенных и при изготовлении новых механизмов.Наиболее широко наплавка применяется при ремонтных работах.
5.1Автоматическая наплавка под флюсом
Автоматическаядуговая наплавка под флюсом – это дуговая наплавка, при которой дуга горит подслоем сварочного флюса, а подача плавящегося электрода и перемещение дуги вдольнаплавляемой поверхности детали механизированы.
Данный виднаплавки применяется для восстановления поверхности деталей диаметром более 50 мми плоских деталей с величиной износа от 1 до 15 мм. Детали с большойвеличиной износа наплавляют в несколько слоев. Для наплавки используютпереоборудованные токарно – винторезные станки с частотой вращения шпинделя от0,25 до 4 об/мин, на суппорте которых установлены наплавочные головки илиустановки. Источником тока являются сварочные преобразователи или выпрямители.
Сущностьнаплавки под слоем флюса состоит в том, что в зону горения дуги автоматическиподается сыпучий флюс в гранулах размером от 1 до 4 мм и электроднаяпроволока. Под действием высоких температур часть флюса плавится, образуявокруг дуги эластичную оболочку из жидкого флюса, которая защищаетрасплавленный металл от окисления, поглощения азота и других элементов.Вследствие этого наплавленный металл приобретает высокую пластичность, так какв нем оказывается примерно в 20 раз меньше кислорода и в 3 раза меньше азота,чем при ручной наплавке. Потери металла на разбрызгивание, угар, огарки непревышают при этом 2–4%, в то время как при ручной наплавке они в 10 разбольше.
Флюссоздает благоприятные условия для выхода газов из сварочной ванны, т.е.способствует формированию однородного и плотного слоя наплавленного металла сменьшим количеством шлаковых и газовых включений и хорошими механическимисвойствами. Кроме того, вследствие длительного контакта флюса с жидким металломпроисходит легирование наплавленного слоя. При автоматизации процесса не толькополучается более качественный шов, но и значительно повышается производительностьтруда, экономнее расходуется электродная проволока и электроэнергия. Крометого, работу могут выполнять сварщики более низкой квалификации.
Вместес тем у автоматизированного процесса имеются и недостатки: значительная глубиназоны термического влияния; затруднения при наплавке деталей диаметром менее 100 мм,так как расплавленный флюс и шлак не успевают затвердеть и стекают споверхности детали, и, кроме того, такие детали сильно деформируются; высокаястоимость флюсов, необходимых для получения слоя большой твердости; большиепотери времени на вспомогательные работы.
Автоматическойнаплавкой под слоем флюса целесообразно восстанавливать детали классов «вал» и«отверстие» больших размеров, имеющих значительный износ, путемпоследовательного наложения сварных швов по винтовой линии при вращении детали.
5.2Автоматическая вибродуговая наплавка
Снижение трудоемкости иповышение качества наплавочных работ может быть достигнуто в результате ихавтоматизации. Одним из эффективных процессов автоматической дуговой наплавкиявляется вибродуговой способ. Этот способ отличается простотой и поэтому нашелширокое применение на ряде предприятий. Вибродуговая наплавка представляет собой разновидностьавтоматической электрической дуговой наплавки металлическим электродом. Детальпри этом вращается в центрах токарного станка, апроволока, используемая для наплавки, подается специальной автоматическойголовкой. Подача проволоки происходит при ее непрерывной вибрации. В результатеэтого процесс наплавки сопровождается чередующимися моментами горения дуги икороткого замыкания. Благодаря вибрации электрода наплавляемый металлпереносится на деталь мелкими порциями. Это облегчает формирование тонкихнаплавленных слоев.
Поэтомуспособ вибродуговой наплавки широко применяют для восстановления деталейклассов «вал» и «отверстие» сравнительно малого диаметра и с незначительнымизносом, а так же для восстановления изношенных поверхностей стальных ичугунных деталей довольно широкой номенклатуры.
Длявибродуговой наплавки чаще всего используют старые токарно-винторезные станки,обеспечивающие вращение детали и продольное перемещение вибродуговой головки,наплавочная головка и источник сварочного тока.
Вибрацияэлектрода достигается электромагнитным или механическим вибратором, или за счетэксцентриситета мундштука головки.
Вкачестве наплавочных головок используют те же механизмы, что и приавтоматической наплавке под слоем флюса. В них изменена только конструкциямундштука и отсутствует устройство для подачи флюса.
Этот способ, кроме снижения трудоемкости наплавочных работ,имеет следующие основные преимущества:
1. Незначительное коробление (деформация) деталей.
2. Небольшая зона термического влияния по сравнению с обычнойдуговой или газовой наплавкой.
3. Наплавляемая деталь не требует предварительной особойподготовки поверхности.
4. Получение наплавленного слоя достаточной твердости безприменения дополнительной термической обработки.
Кнедостаткам этого способа следует отнести часто возникающие дефекты внаплавленном металле в виде мелких газовых пор, трещин, а также неравномернуюего твердость.
6. Предварительная механическая обработка
Механическаяобработка является наиболее распространенным технологическим процессомизготовления различный по форме деталей с заданной точностью и качествомповерхностей.
Механическаяобработка – обработка заготовки из различных материалов при помощимеханического воздействия различной природы с целью создания по заданным формами размерам изделия или заготовки для последующих технологических операций.
Фрезерование является одним из наиболее распространённых и высокопроизводительных способов механической обработки резанием. Обработка производится многолезвийным инструментом – фрезой.
Горизонтальные плоскости обрабатываются цилиндрическими на горизонтально-фрезерных станках и торцовыми на вертикально – фрезерных станках фрезами. Поскольку у торцовой фрезы одновременно участвует в резании большее количество зубьев, обработка ими более предпочтительна.
Торцовое фрезерование – наиболее распространенный и производительный способ обработки плоских поверхностей деталей в условиях серийного и массового производства.
В данной работе механическая обработка выполняется торцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке с ЧПУ 6520Ф3–36, который предназначен для фрезерования по программе деталей сложной формы торцовыми, концевыми, угловыми, и фасонными фрезами.
Величинаизноса δиз = 1 мм.
Припуск напредварительную механическую обработку подбираем исходя из геометрическихразмеров детали и величины износа обрабатываемой поверхности: δпр= 0,2 мм.
Губинурезания принимаем равной припуску на предварительную механическую обработкуизношенной поверхности: t = 0,2 мм.
Исходнойвеличиной подачи при черновом фрезеровании является подача на один зуб Sz = 0,12 мм.
Скорость резания– окружная скорость фрезы, м/мин [8],
/> (6.1)
где Сv – константа, зависящая отвида обработки, свойств инструментального и обрабатываемого материалов, Сv= 41 мм;
D– диаметр фрезы, D = 90 мм;
T – период стойкости, Т = 180 мм;
Sz – подача на один зуб, Sz = 0,12 мм;
В-ширинафрезерования, В = D/(1,25 – 1,5) = 90/1,25 = 72 мм;
Z – число зубьев фрезы, Z = 16;
Kv – общий поправочныйкоэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания;
показателистепени:
q = 0,25;
m = 0,2;
х = 0,1;
у = 0,4;
u = 0,15;
p = 0.
Общийпоправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условиярезания Kv определяется по формуле [8]:
/> (6.2)
где Кмv – коэффициент, учитывающий качествообрабатываемого материала, Кмv = 1;
Кпv – коэффициент, учитывающий состояние поверхностизаготовки Кпv = 1;
Киv – коэффициент, учитывающий материал инструмента,Киv =1;
/>
/>
Частота резания, об/мин:
/> (6.3)
/>
7. Расчётрежимов наплавки
В даннойработе проводились расчёты двух автоматических видов наплавки, выбранных исходяиз экономических и конструкционных соображений: под плавленым флюсом ивибродуговой.
Автоматическаянаплавка может выполняться любым сварочным автоматом, однако удобнее применятьспециализированное оборудование.
Автоматыдля вибродуговой наплавки отличаются от обычных наплавочных автоматов наличиемвибратора и жидкостного охлаждения.
В качествеоборудования в данной работе для вибродуговой наплавки выбран автомат А – 874.
Автомат А –874Н является наиболее совершенным аппаратом для наплавки. Этот автоматсамоходного типа, предназначенный для выполнения самых различных работ принаплавке тел вращения, плоских деталей и изделий сложной формы. Большиетехнологические возможности автомата обеспечиваются комплектом сменных узлов иприставок применительно к различным случаям наплавки и электрической схемой,позволяющей вести наплавку с постоянной скоростью скоростью подачи, а также савтоматическим регулированием этого напряжения. Для этой цели в схемеиспользован универсальный привод.
Для автоматическойнаплавки под флюсом в качестве оборудования выбрансварочный автомат АДФ-800.АДФ-800 предназначен для сварки и наплавки электроднойпроволокой под флюсом изделий из малоуглеродистых сталей.Представляетсобой самоходное устройство, в котором подача сварочной проволоки, перемещение,и защита дуги происходит автоматически по определенной программе. В процессеработы трактор передвигается по изделию или по уложенной на нем направляющейлинейке.
Оборудованиедля наплавочных работ было выбрано по напряжению и току. Автомат на наплавкипод флюсом имеет цену 70000 руб., для вибродуговой сварки автомат А-874Н стоит75000 руб.
7.1 Расчётрежима автоматической наплавки под флюсом
Автоматическаянаплавка под флюсом по сравнению с ручной дуговой имеет ряд преимуществ:
– улучшениекачества наплавленного слоя;
– увеличениепроизводительности труда;
– уменьшениерасхода наплавочных материалов и более экономное расхода легирующих элементов;
– уменьшениерасхода электроэнергии;
– улучшениеусловий труда.
На форму иразмеры наплавленных валиков значительное влияние оказывает большое количествофакторов.
Одним из основныхфакторов, определяющих эксплуатационные свойства восстановленных поверхностей,является марка электродной проволоки. Для механизированной наплавки под флюсомможно использовать сварочные проволоки (ГОСТ 2246 – 70) и наплавочные (ГОСТ10543 – 82).
Составфлюса и его грануляция оказывают существенное влияние не только на устойчивостьгорения дуги, но и на форму и размеры наплавленного слоя. Флюсы сварочныенаплавленные выпускаются в соответствии с ГОСТ 9087 – 81.
Длямеханизированной наплавки углеродистых и низколегированных сталей углеродистымии низколегированными наплавочными проволоками применяются флюсы АН – 348, АН –348 – АМ, АН – 348 – В, АН – 348 – ВМ, ОСЦ – 45, ФЦ – 9, АН – 60.
Флюсы АН –348 обеспечивают удовлетворительную стабильность горения дуги при любом родетока и хорошее формирование валиков наплавленного металла. Флюс обладаетпониженной склонностью к образованию пор и дает удовлетворительно отделяемуюшлаковую корку.
Флюсы ОСЦобладают пониженной склонностью к образованию пор в наплавленном металле.Хорошее формирование валиков наплавленного металла получается при повышенномнапряжении дуги. Недостатком этих флюсов является значительное выделениевредных фтористых газов.
Флюс АН –60 является заменителем флюсов АН – 348 – А и ОСЦ – 45. Он обеспечивает хорошуюотделяемость шлаковой корки. В сочетании с углеродистыми и низколегированнымипроволоками позволяет получить более высокую твердость наплавленного металла всравнении с АН – 348 – А.
Выбираемпроволоку Нп – 40, флюс АН – 348.
Толщинанаплавленного слоя:
/> (7.1.1)
где δпр– величина припуска на предварительную механическую обработку, δн= 0,2 мм;
δ0– величина припуска на механическую обработку, δ0= 0,6 мм;
δиз– величина износа, δиз = 1 мм;
/>
Диаметрэлектрода dэл=2 мм.
Ширинанаплавленного слоя определяется по формуле:
/> (7.1.2)
/>
Рассчитаемвеличину тока наплавки:
/> (7.1.3)
где j – плотность тока, j = 60 – 140 А/мм2
/>
Напряжениедуги:
/> (7.1.4)
/>
Скоростьподачи электрода:
/> (7.1.5)
где αр– коэффициент расплавления;
ρ –плотность металла проволоки, г/см3
/> (7.1.6)
/>
Скоростьподачи электрода для тока обратной полярности:
Vэл = />
Шагнаплавки определяется из условия перекрытия валиков на 1/2 – 1/3 их ширины:
/> (7.1.7)
/>
Скоростьнаплавки по формуле:
/>, (7.1.8)
где αн– коэффициент наплавки, г/А∙ ч;
ρ –плотность металла шва, ρ = 7,8 г/см3.
Коэффициентнаплавки:
/> (7.1.9)
где Ψ– коэффициент потерь металла сварочной проволоки на угар и разбрызгивание,Ψ = (1 – 3)%
Дляпостоянного тока обратной полярности:
/>
Площадьпоперечного сечения наплавленного валика:
/> (7.1.10)
где а – коэффициент,учитывающий отклонения площади наплавленного валика от площади прямоугольника,а = (0,6 – 0,7);
/>
Vн = />
Вылетэлектродной проволоки существенно влияет на сопротивление цепи питания дуги. Сувеличением вылета возрастает сопротивление и, следовательно, значительнонагревается конец электродной проволоки. В результате этого возрастаеткоэффициент наплавки, снижается ток, уменьшается глубина проплавления основногометалла.
Ориентировочнаявеличина вылета:
/> (7.1.11)
/>
Толщинафлюса равна 25–35 мм и зависит от тока наплавки.
Дляпредупреждения стекания металла и лучшего формирования наплавленного металлаэлектродную проволоку смещают «от зенита» детали в сторону, противоположнуюнаправлению её вращения. Величина смещения электрода «от зенита» зависит отдиаметра детали и находится в пределах 15 – 40 мм.
Выбирая родтока, следует учитывать экономические и эксплуатационные преимуществапеременного тока перед постоянным. Однако детали небольших размеров лучшенаплавлять постоянным током обратной полярности.
7.2 Расчётрежима вибродуговой наплавки
Вибрацияэлектрода обеспечивает устойчивое горение дуги при низком напряжении источникатока и позволяет получить тонкие наплавленные слои (0,5 – 3,0 мм) надеталях небольшого диаметра с высокой твёрдостью (до 62 HRC) без последующейтермообработки.
Маркаэлектродной проволоки выбирается в зависимости от требуемых свойствнаплавленного слоя: твёрдости, износостойкости и условий работы детали. Сувеличением содержания углерода в проволоке твёрдость наплавленного слоявозрастает, вместе с этим увеличивается вероятность образования трещин.Применение проволок, легированных марганцем, кремнием, никелем и др., повышаетизносостойкость наплавленного слоя.
Выбираеммарку электродной проволоки Св-08 с пределами твёрдости 180 – 300 НВ.
Выбордиаметра электродной проволоки начинается с определения наплавленного слоя поформуле (7.1.1).
Припускна механическую обработку детали целесообразно принимать в пределах 0,6 – 1,2 мм,на величину предварительной обработки – 0,2 – 0,4 мм. С увеличениемтвёрдости наплавленной поверхности и уменьшением величины износа припуск намеханическую обработку необходимо снижать.
Примемδ0 = 0,6 мм., δпр = 0,2 мм.
Толщинанаплавленного слоя:
/>
Диаметрэлектродной проволоки dэл=1,8 мм.
Ширинанаплавленного слоя определяется по формуле (7.1.2):
/>
Токнаплавки рассчитывается по формуле (7.1.3).
Плотностьтока выбирается в пределах 50 – 75 А/мм2, причём меньшие значенияследует выбирать для больших диаметров электродов. При диаметре проволоки до 2,0 ммплотность тока составляет 60 – 75 А/мм2, свыше 2,0 – 50 – 60 А/мм2.
/>
Напряжениедуги обычно принимается 12 – 22 В. С повышением его увеличивается длительностьгорения дуги в каждом цикле вибрации и возрастает нагрев детали. При этомснижается твёрдость наплавленного металла, уменьшается неравномерностьтвёрдости по площади наплавленной поверхности и увеличиваетсяпроизводительность процесса.
Напряжениедуги определяется по формуле (7.1.4):
/>
Скорость подачи определяется пол формуле (7.1.5),коэффициент расплавления электродной проволоки сплошного сечения выбирается впределах 8 – 12 г./А ∙ ч, формула (7.1.6):
/>
/>
На качество восстанавливаемого слоя влияет шаг наплавки,который определяется шириной наплавленного валика и зависит от напряжения дуги:
/> (7.2.1)
/>
Скорость наплавки:
/> (7.2.2)
где Кп – коэффициент перехода электродногометалла в наплавленный,
а – коэффициент, учитывающий отклонение площадинаплавленного валика от площади прямоугольника, а = 0,7;
Коэффициент перехода электродного металла в наплавленныйопределяется по формуле:
/> (7.2.3)
где Ψ – коэффициент потерь электродного металла,Ψ = 10%;
/>
/>
При выборе скорости наплавки следует иметь ввиду, чтомежду скоростью подачи электродной проволоки и скоростью наплавки должно бытьвыдержано соотношение Vэл/Vн, равное 1,5 – 2,5. Данное требование выполняется:Vэл/ Vн = 86,23/58,02 = 1,5.
Амплитуда вибрации, мм, конца электродной проволоки:
/> (7.2.4)
/>
Меньшимзначениям напряжения на дуге соответствует и меньшая амплитуда вибрацииэлектродной проволоки.
Вылетэлектрода устанавливается в пределах 10 – 12 мм.
Индуктивностьсварочной цепи образуется за счёт собственной индуктивности источника питания ивнешней индуктивности сварочной цепи. Так как собственная индуктивностьприменяемых выпрямителей и генераторов мала, то в цепь включают дополнительнуюиндуктивность.
В качествеиндуктивного сопротивления можно применять дроссели РСТЭ-24 L = 0,12 Гн.
Наплавкапроизводится на постоянном токе обратной полярности источниками с жесткойвнешней характеристикой.
Для защитынаплавленного металла применяют жидкость, углекислый газ и флюс. Жидкость,подаваемая в хвостовую часть сварочной ванны. Хорошо ионизирует зону горениядуги и обеспечивает быстрое охлаждение детали, в результате чего деформациядетали и размеры зоны термического влияния минимальны, а твёрдость иизносостойкость наплавленного металла наиболее высоки. Недостатком примененияжидкости является низкая усталостная прочность восстановленной детали, чтообусловлено появлением пор, трещин и структурной неоднородности наплавленногослоя.
В качествеохлаждающей жидкости рекомендуется различные водные растворы, хорошоионизирующие зону наплавки:
– водныераствор, содержащий 5% кальцинированной соды, 1% хозяйственного мыла и 0,5%глицерина;
– водныйраствор, содержащий 20 – 30% глицерина и др.
Принаплавке деталей из средней – и высокоуглеродистых и легированных сталей расходжидкости составляет 0,3 – 0,5 л/мин, для низкоуглеродистых – 1 л/мини более. При наплавке тонкостенных деталей малых диаметров расход жидкостиможет находиться в пределах 3 – 5 л/мин.
Выполниврасчёт режимов двух автоматических наплавок: под плавленым флюсом ивибродуговой, проанализировав полученные значения скорости наплавки Vн, приходим к выводу, что экономичнее и эффективнее устранить износповерхности детали с помощью наплавки имеющей большую скорость по величине, т.е.по средствам автоматической вибродуговой наплавки, при которой расчётноезначение скорости Vн равно 104,4 м/ч.
8. Механическая обработка под размер
При этомспособе ремонта деталь в результате механической обработки получает новыйразмер, отличающийся от первоначального (номинального) размера по рабочемучертежу, правильную геометрическую форму и требуемую шероховатость поверхности.Этот новый размер детали носит название ремонтного, и он может быть больше илименьше номинального.
Припуск намеханическую обработку под размер подбираем исходя из геометрических размеровдетали и величины износа обрабатываемой поверхности: δ0= 0,6 мм.
Губинурезания принимаем равной припуску на механическую обработку под размер: t = 0,6 мм.
Исходнойвеличиной подачи при черновом фрезеровании является подача на один зуб Sz = 0,2 мм.
Скоростьрезания – окружная скорость фрезы, м/мин [8],
/>
где Сv – константа, зависящая отвида обработки, свойств инструментального и обрабатываемого материалов, Сv= 332 мм;
D– диаметр фрезы, D = 90 мм;
T – период стойкости, Т = 180 мм;
Sz – подача на один зуб, Sz = 0,2 мм;
В-ширинафрезерования, В = D/(1,25 – 1,5) = 90/1,25 = 72 мм;
Z – число зубьев фрезы, Z = 16;
Kv – общий поправочныйкоэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания;
показателистепени:
q = 0,2;
m = 0,2;
х = 0,1;
у = 0,4;
u = 0,2;
p = 0.
Общийпоправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условиярезания Kv определяется по формуле [8]:
/>
где Кмv – коэффициент, учитывающий качествообрабатываемого материала, Кмv = 1;
Кпv – коэффициент, учитывающий состояние поверхностизаготовки Кпv = 1;
Киv – коэффициент, учитывающий материал инструмента,Киv =1,5;
/>
/>
Частота резания определяется по формуле (6.3), об/мин:
/>
Контрольразмера поверхности после проведенной наплавки и механической обработкипроизводится линейкой или штангенциркулем, полученное значение сопоставляется сноминальным. В случае несоответствия, деталь подвергается повторной наплавке споследующей механической обработкой под размер и вновь контролируется.
9. Расчёттехнологической себестоимости при автоматической наплавке под флюсом
На этапенормирования технологического процесса устанавливают исходные данные,необходимые для расчетов норм времени и расхода материалов; производят расчет инормирование затрат труда, норм расхода материалов, необходимых для реализациитехнологического процесса; определяют разряд работ и профессий исполнителей длявыполнения операций в зависимости от этих работ.
Для решенияданных задач используют нормативы времени, расхода и цены материалов.
Имеетсянесколько методов определения себестоимости: бухгалтерский, поэлементныйрасчетный и поэлементный нормативный.
Наиболееточным является поэлементный метод расчета всех составляющих себестоимости. Приэтом затраты, которые остаются неизменными в сравниваемых вариантах (назарплату общецехового персонала, амортизацию зданий, сооружений и т.д.), можноне учитывать. Такая неполная себестоимость называется технологической и имеетследующий состав:
/> (9.1)
где Смат– затраты на основные и сварочные материалы, (сталь и другие сплавы, идущие наизготовление деталей, электроды, защитный газ и др.);
ФОТ – фондоплаты труда, (основная и дополнительная заработная плата и отчисление насоциальные нужды);
Сэ– расходы на электроэнергию, затраченную на технологические нужды;
Сам– отчисления на амортизацию оборудования;
Сэл– стоимость электродных материалов (электроды, проволока), руб.;
Сф– стоимость флюса, необходимого на автоматическую наплавку под флюсом;
Ст.р– расходы на содержания и текущий ремонт оборудования.
Основноевремя определяется по формуле, ч.:
/> (9.2)
где l – количество проходов валика;
/> (9.3)
где D =240 мм;
d = 110 мм;
b = 4 мм;
/>
/>
Массанаплавленного металла при автоматических способах наплавки деталей, гр.:
/> (9.4)
где t0 –основное время наплавки, мин;
dэл – диаметр электрода, мм;
Vэл – скорость подачи электрода, м/ч;
ρ – плотность металла шва, ρ = 7,8 г/см3;
/>
Массаэлектродной проволоки, расходуемой для автоматической наплавки, г.:
/> (9.5)
где Ψ – коэффициент потерь металла сварочной проволокина угар и разбрызгивание, Ψ = 1 – 3%;
/>
Стоимостьэлектродных материалов:
/> (9.6)
где Цэл – оптовая цена электродов, Цэл= 30,12 руб./кг;
Gэл – масса электродных материалов, г;
/>
Установлено, что массу флюса можно определить, зная массунаплавленного металла, г.:
/> (9.7)
/>
Стоимость флюса, необходимого на автоматическую наплавкупод флюсом, руб.:
/> (9.8)
где Цф – цена флюса, Цф = 19,18руб./кг.;
Gф – масса флюса, г.;
/>
Заработнаяплата производственных рабочих, руб.:
/> (9.9)
где Сч– часовая тарифная ставка рабочего, Сч = 42,89 руб./час.;
Тшт– норма штучного времени.
Нормуштучного времени определяют по формуле, ч.:
/> (9.10)
где tо – основное время наплавки;
кп –поправочный коэффициент, учитывающий использование сварочного стола, кп= 0,5.
Нормаштучного времени:
/>
Заработнаяплата производственных рабочих:
/>
Фонд оплатытруда, руб.:
/> (9.11)
где кпод – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату иотчисления в социальные фонды, кдоп = 1,485;
/>
Стоимостьэлектроэнергии:
/> (9.12)
где Цэ=1,59 р∕кВтч – цена электроэнергии;
А – расходыэлектроэнергии, кВт ∙ ч.
/> (9.13)
где η– КПД источника тока, η = 0,6;
ω –мощность, расходуемая при холостом ходе, ω =2 кВт;
/>
Стоимостьэлектроэнергии:
/>
Ежегодныеотчисления на амортизацию оборудования:
/> (9.14)
где qам – норма амортизационных отчислений, qам = 11%;
коб– стоимость оборудования, для автоматической наплавки под флюсом выберемсварочный автомат АДФ-800, его ориентировочная стоимость коб = 70000руб.
/>
Расходы насодержание и текущий ремонт оборудования, руб.:
/> (9.15)
/>
Стоимость материалов при восстановлении изношенных деталей,руб.:
/>
где Сэл – стоимость электродных материалов, руб.;
Сзащ – стоимость защитных материалов(флюс), Сзащ= Сф, руб.;
/>
Технологическая себестоимость детали, руб.:
/>
10. Расчёт технологическойсебестоимости при вибродуговой наплавке
Технологическаясебестоимость при вибродуговой наплавке имеет следующий состав:
/> (10.1)
где Смат– затраты на основные и сварочные материалы, (сталь и другие сплавы, идущие наизготовление деталей, электроды, защитный газ и др.);
ФОТ – фондоплаты труда, (основная и дополнительная заработная плата и отчисление насоциальные нужды);
Сэ– расходы на электроэнергию, затраченную на технологические нужды;
Сам– отчисления на амортизацию оборудования;
Сэл– стоимость электродных материалов (электроды, проволока), руб.;
Ст.р– расходы на содержания и текущий ремонт оборудования.
Основноевремя определяется по формуле (9.2), ч.
Количествопроходов валика l определяется по формуле:
/> (10.2)
где D =240 мм;
d = 110 мм;
b = 3,6 мм;
/>
/>
Массанаплавленного металла при автоматических способах наплавки деталей, гр.:
/> (10.3)
где t0 –основное время наплавки, мин;
dэл – диаметр электрода, мм;
Vэл – скорость подачи электрода, м/ч;
ρ – плотность металла шва, ρ = 7,8 г/см3;
/>
Массаэлектродной проволоки, расходуемой для автоматической наплавки рассчитываетсяпо формуле (9.5), г.:
/>
Стоимостьэлектродных материалов рассчитывается по формуле (9.6), руб.:
/>
Заработнаяплата производственных рабочих, руб.:
/> (10. 4)
где Сч– часовая тарифная ставка рабочего, Сч = 42,89 руб./час.;
Тшт– норма штучного времени.
Нормуштучного времени определяют по формуле, ч.:
/> (10.5)
где tо – основное время наплавки;
кп –поправочный коэффициент, учитывающий использование сварочного стола, кп= 0,55.
Нормаштучного времени:
/>
Заработнаяплата производственных рабочих, руб.:
/>
Фонд оплатытруда (9.11), руб.:
/>
Расход электроэнергии рассчитывается по формуле (9.13),кВт:
/>
Стоимостьэлектроэнергии (9.12), руб.:
/>
Ежегодныеотчисления на амортизацию оборудования:
/> (10.6)
где qам – норма амортизационных отчислений, qам = 11%;
коб– стоимость оборудования, для автоматической вибродуговой наплавки выберемсварочный автомат А-874Н, его ориентировочная стоимость коб = 75000 руб.
/>
Расходы насодержание и текущий ремонт оборудования (9.15), руб.:
/>
Стоимость материалов при восстановлении изношенных деталей,руб.:
/>
где Сэл – стоимость электродных материалов, руб.;
/>
Стоимостью защитной жидкости при вибродуговой наплавкеможно пренебречь, так как одну заправку защитной жидкости в наплавочнойустановке можно использовать многократно.
Технологическая себестоимость детали, руб.:
/>
11. Расчёт технико-экономической эффективности
Технико-экономическаяэффективность применения автоматической наплавки изношенных деталейопределяется с учетом имеющихся рекомендаций.
Снижениетрудоемкости наплавки:
/> (7.1)
/>
где Тб,Тс − штучное время наплавки по базовому (автоматическая подфлюсом) и сопоставимому (автоматическая вибродуговая) вариантам, ч.
Повышениепроизводительности труда
/> (7.2)
/>
Снижениесебестоимости наплавки:
/> (7.3)
/>
или
/> (7.4)
/>
где Сб,Сс − себестоимость наплавки детали под флюсом и вибродуговой,руб.
Годоваяэкономия наплавки на выполненный объем работы, получаемая при использованиисравниваемых технологических процессов, рассчитывается по формуле:
/> (7.5)
/>
где П −годовая программа ремонта, П = 4000 шт.
Срококупаемости дополнительных капитальных вложений:
/> (7.6)
/>
где Кс,Кб − капитальные затраты, необходимые для проведениямероприятий соответственно по сопоставимому и базовому варианту, руб.;
Эс− годовая экономия, руб.
Полученноепри расчетах значение Тр сравнивается с нормативным. Приемлемымиявляются варианты, для которых значения Тр окажутся лучшенормативных, а именно:
/> (7.7)
Дляпредприятий железнодорожного транспорта нормативное значение срока окупаемостиТн= 6,7 года.
Годовойэкономический эффект, получаемый в результате разработки и внедрения технологииавтоматической наплавки, представляет собой разность годовых приведенных затратпо базовому и сопоставляемому вариантам:
/> (7.8)
/>
где Ен− нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений,
Ен= 0,1–0,15.
Основныепоказатели технико-экономической эффективности применения автоматическойвибродуговой наплавки по сравнению с автоматической наплавкой под флюсомсводятся в таблицу 1.
Таблица 1 −Основные показатели технико-экономической эффективностиПоказатели Автоматическая наплавка Снижение трудоёмкости наплавки Т, ч 0,66
Повышение производительности труда Птр, % 51,56 Снижение себестоимости наплавки одного остова С, руб. 265,63
Скорость окупаемости внедрения технологии Тр, год 0,005 Годовая экономическая эффективность Э, руб. 234,37
Выполниввсе необходимые расчёты, можно приступить к анализу полученных результатов.
Произведярасчет двух автоматических наплавок, сравним скорости наплавки Vн. Для повышения производительности ремонта, наиболее выгоден тотвид наплавки, скорость которой больше, в нашем случае Vн под флюсом равна 51,8 м/ч., а при вибродуговой – 104,4 м/ч.
Сравниврезультаты полученные при расчетах технической себестоимости отремонтированнойдетали (корпуса буксы), пришли к выводу, что используя вибродуговую наплавкупри ремонте посадочной поверхности под пружины при годовой программе 4000корпусов букс, получаем экономию равную 1062520 рублей. Таким образом срококупаемости ремонта данного дефекта корпуса буксы выбранным способом наплавки сучётом всех капитальных затрат составит меньше года.
Повышениепроизводительности труда при ремонте посадочной поверхности под пружинывибродуговой наплавкой повысится на 51%, а себестоимость снизится на 62%.
12. Определениетребований охраны труда и экологии окружающей среды
Участок,где постоянно производится дуговая и газовая сварка, должен иметь рабочуюинструкцию, знание и выполнение которой обязательно для сварщиков, а так жедолжны быть вывешены плакаты, содержащие важнейшие указания по техникебезопасности и пожарной безопасности.
Припроизводстве электросварочных работ необходимо соблюдать требования действующихправил техники безопасности и производственной санитарии при электросварочныхработах и требования стандарта ЕСБТ ГОСТ 12.3.003 – 86 «Работыэлектросварочные» «Общие требования».
Для защитыглаз и лица от излучения сварочной дуги сварщик должен пользоваться исправнымшлемом – маской или щитком со светофильтрами различной прозрачности взависимости от величины сварочного тока. Светофильтр Э – 1 применяется присварочном токе 30 – 75 А, Э – 2 применяется при сварочном токе 75 – 200 А, Э –3 применяется при сварочном токе 200 – 400 А, Э – 4 применяется при сварочномтоке свыше 400 А. для предохранения тела то ожогов каплями расплавленногометалла или воздействия лучей сварочной дуги руки сварщика должны быть защищеныбрезентовыми рукавицами, а сам сварщик должен быть одет в костюм с огнестойкойпропиткой.
Дляпредупреждения воздействия лучей дуги на других рабочих местах выполнениесварки должны быть ограждены переносными ширмами, щитками или специальнымизанавесками высотой не менее 1,8 м, которые окрашиваются в светлые тона(голубой, серый, желтый) с добавлением в краску окиси цинка с целью уменьшенияотражения ультрафиолетовых лучей дуги.
Корпуса икожухи сварочных машин, шкафы и аппаратные ящики сварочного оборудования должныбыть заземлены, а электросварочные установки с источником переменного ипостоянного тока оснащены устройством автоматического отключения напряженияхолостого хода или ограничения его в соответствии с требованиями Правилтехнической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техникибезопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.
Сварочныепосты в сварочном цехе должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией,обеспечивающей эффективное удаление сварочной пыли и газов, удобными столами исидениями для сварщиков, а так же подъемными средствами для установки деталей,масса которых превышает 20 кг.
Сварочныепровода должны иметь исправную изоляцию. Рукоятку электрододержателяизготовлять из изолирующего огнестойкого материала.
Во всехслучаях повреждения сварочного оборудования необходимо немедленно выключить токи заявить мастеру и электромонтеру о повреждении.
Очисткусварочного шва от шлака сварки рабочий должен производить в защитных очках.
Минимальноерасстояние от свежеокрашенных вагонов при производстве сварочных работ должнобыть не менее 5 м.
Освещенностьрабочего стола сварщика должна иметь не менее 150 лк при искусственномосвещении и не менее 100 лк при естественном.
Прииспользовании природного газа, смеси природных и искусственных газов, а так жетехнического пропана при газопламенной обработке металла сварщик, резчик долженруководствоваться «Правилами техники безопасности и производственной санитариипри производстве ацетилена, кислорода и проведения газопламенной обработкеметалла», «Правилами безопасности в газовом хозяйстве» и «Правилами устройстваи безопасности эксплуатации сосудов, работающих под давлением».
Заключение
В курсовомпроекте был разработан процесс ремонта посадочной поверхности под пружиныкорпуса буксы пассажирского вагона методом наплавки, проведены расчеты двухметодов наплавки изношенных поверхностей детали: автоматической под флюсом ивибродуговой наплавки. Рассчитаны параметры наплавок, их себестоимость, годоваяэкономия и срок окупаемости. Изучены требования техники безопасности припроизводстве сварочных работ.
Порезультатам расчетов проведённой работы пришли к выводу, что для депоэкономичней устранять предложенный дефект вибродуговой наплавкой, нежелиавтоматической под флюсом.