--PAGE_BREAK--
4.1 Вимоги до складових компонентів асфальтобетонних сумішей
При конструюванні асфальтобетонних покритів потрібно враховувати
вид в’яжучого, тип зернового складу, марку асфальтобетону. Асфальтобетонної суміші повинні відповідати вимогам ГОСТ 9128 (4), а параметри асфальтобетонних сумішей призначаються для різних регіонів України та категорій доріг згідно
ДБН В.2.3-4-2000 (3).
— Щебінь: для приготування асфальтобетону використовують щебінь, одержаний шляхом дроблення гірських порід та шлаки. Щебінь повинен складатися з однорідних за міцністю порід, у ньому не повинно бути грудок, склад зерен неправильною форми не повинен перевищувати для сумішей типу А – 15% по масі, Б і Бх – 25%,
В та Вх – 35%.
— Пісок: для приготування асфальтобетону використовують пісок природній і подрібнений, шлаковий, а також висівки вивержених і осадових гірських порід. Пісок повинен бути чистим із вмістом глинистих частинок не більше 5%, а при відсутності такого піску слід штучно підбирати таку суміш.
— Мінеральний порошок: отримують шляхом розмелу вапняків, переводить об’ємний бітум у плівковий стан, заповнює дрібні пори між більш крупними частинками, підвищує міцність асфальтобетону.
— Бітум: одним із основних факторів, що впливає на якість кінцевого продукту — є температурний режим приготування бітумо-мінеральних сумішей і, зокрема температурний режим бітуму. Тому важливо оберігати в'яжучий матеріал (бітум) від перегріву або тривалого нагріву, при якому він може втратити свої в'яжучі властивості і тим самим може бути прискорене його старіння, що вплине на стійкість і міцність дорожньої конструкції.Також в'язкість, пластичність, міцність є важливими показниками для органічного в'яжучого матеріалу, які характеризують його роботу в покритті.
4.3 Розрахунок повного складу асфальтобетонної суміші
Повний склад асфальтобетонної суміші, на основі розрахунку її зернового складу, у % заноситься у таблицю 4.4 :
Таблиця 4.4 –Потреба для кожного типу асфальтобетонних сумішей
Тип асфальтобетонної суміші
Щебінь фракції
Пісок
0,071-2,5мм
Мін.поро-
шок
0,0-0,071
Бітум
20-40мм
10-20мм
5-10мм
Холодна Вх
14
14
42
22
8
3%понад
100%
гаряча грубозерниста типу А
-
18
42
33
7
6%понад
100%
Використовуючи таблиці 4.4 та 3.1 та результати формул (4.13), (4.14) та (4.15) заповнюємо таблицю 4.5.
Потреба матеріалів (щебеню, піску, мінерального порошку) без врахування частки бітуму у складі асфальтобетонної суміші визначається за (4.13):
(4.13)
де М іщ.(п, мп) – масова частка матеріалу (щебеню, піску, мінерального порошку із зернового складу),%
Далі визначаємо потребу матеріалів (щебеню, піску, мінерального порошку, т) із урахуванням масової частки бітуму Мб, яка складає 5-6% понад 100% суміші для гарячого грубозернистого асфальтобетону типу А і 2,5-3,0% понад 100% суміші Холодного асфальтобетону типу Вх.
(4.14)
Потреба у бітумі :
(4.15)
Таблиця 4.5 – Потреба АБЗ в матеріалах
Матеріал
Потреба
за годину
за
зміну
за
добу
за
рік
1
2
3
4
5
Суміш дрібнозерниста асфальтобетонна, тип Б
Щебінь фракція 5-20мм, т
в тому числі:
43,26
346,08
791,04
16828,14
фракція 5-10мм, т
25,956
207,648
415,296
10096,884
фракція 10-20мм
11,124
88,992
177,984
4327,236
Пісок, т
20,394
163,152
326,304
7933,266
Мінеральний порошок, т
4,326
34,608
69,216
1682,814
Бітум, т
3,708
29,664
59,328
1442,412
Суміш грубозерниста асфальтобетонна, тип А
Щебінь фракція 5-40мм, т
в тому числі:
25,41
203,28
406,56
9884,49
фракція 5-10мм, т
15,246
121,968
243,936
5930,652
фракція 10-20мм, т
5,082
40,656
81,312
1976,884
фракція 20-40мм, т
5,082
40,656
81,312
1976,884
Пісок, т
7,986
63,888
127,776
3106,532
Мінеральний порошок, т
2,904
23,232
46,464
1129,648
Бітум, т
1,089
8,712
17,424
423,618
Загальна потреба матеріалів у тоннах
Щебінь фракція 5-40мм, т
в тому числі:
68,67
549,36
1197,6
26712,63
фракція 5-10мм, т
41,202
329,616
659,232
16027,536
фракція 10-20мм, т
16,206
129,648
259,296
6304,12
фракція 20-40мм, т
5,082
40,656
81,312
1968,624
Пісок, т
28,38
227,04
454,08
11039,798
Мінеральний порошок, т
7,23
81,072
115,68
2812,462
Бітум, т
4,797
38,376
76,752
1866,03
5ВИБІР ТЕХНОЛОГІЧНОГО ОБЛАДНАННЯ
5.1 Вибір комплексу асфальтозмішувального обладнання
Асфальтобетонні установки класифікуються за такими ознаками :
1. За циклічністю дії розрізняють агрегати періодичної, безперервної, змішаної дії. У агрегатах періодичної дії сушиться та перемішується зразу певна порція матеріалів, а завантаження і випуск готової суміші відбуваються порційно, через певні проміжки часу.
У агрегатах безперервної дії сушиться та перемішується, завантажується і випускається готова суміш безперервно.
У агрегатах змішаної дії сушиться та нагрівається матеріал безперервно, а перемішування відбувається порційно, завантаження мінеральних матеріалів безперервне, а випуск готової суміші відбуваються порційно, через певні проміжки
часу.
2. За способом нагрівання мінеральних матеріалів розрізняють асфальтозмішувальні установки з поточним нагрівом і з проти потоковим.
3. За способом перемішування мінеральних матеріалів з бітумом розрізняють установки вільним та примусовим перемішуванням.
4. За конструктивною схемою установки можна розділити на три типи: баштовий, партерний, змішаний.
5.1.1 Визначення варіантів типу технологічного обладнання та кількості асфальтозмішувачів
Продуктивність та кількість змішувачів для проектованого заводу добираємо з урахуванням годинної потреби в сумішах та їх особливостях. При цьому К вик.зм. не має бути не нижчим 0,80 – 0,85.
Кількість асфальтозмішувачів Nзм.визначаємо згідно (5.16)
(5.6)
де П год. АБЗ – годинна продуктивність заводу, т/год;
П ек.зм. – експлуатаційна продуктивність прийнятого типу змішувача, т/год;
Коефіцієнт використання змішувачів К вик.зм. підраховуємо за
залежністю (5.17) :
(5.17)
За годинною продуктивністю приймаємо два варіанти асфальтозмішувальних установок :
ДС – 95 (50т/год.) – два змішувачі;
;
ДС – 118-4 (100т/год.) – один змішувач;
;
Тоді коефіцієнт використання змішувачів К вик.зм. для ДС – 95 (50т/год.) – два змішувачі:
— для ДС – 118-4 (100т/год.) – один змішувач:
Основні технічні показники асфальтозмішувальних установок наведені у таблиці 5.6 :
Таблиця 5.6 — Основні технічні показники асфальтозмішувальних установок
Основні технічні показники
ДС – 118-4
ДС – 95
1
2
3
Продуктивність технічна, т/год. :
100
50
Паливо
мазут40-100 – дизельне паливо
мазут40-100 – дизельне п-во
Витрата палива, м3/год
1000
530
Встановлена потужність: електродвигунів, електронагрівачів, кВт
346-194
252,2
151,5
Місткість бункеру агрегату живлення, м3
40
16
Місткість готової а.б. ссуміші, т
100
50
Місткість витратного бункеру агрегату мін.порошку, м3
20
16
Габаритні розміри установки у робочому положенні, м
Довжина
54,4
46,8
Ширина
28,8
17,2
висота
14,8
14,8
Маса, т
120
85
5.1.2 Визначення основних технічних характеристик технологічного обладнання
Підберемо стрічковий збірний конвеєр для агрегату живлення :
— Визначаємо довжину стрічкового конвеєра за (5.18) та(5.19) :
(5.18)
(5.19)
де hм– висота підйому матеріалу, м (2-3м), приймаємо hм= 2м;
— кут нахилу конвеєра, град (10-22°), приймаємо =15°;
— Визначаємо ширину жолобчастої стрічки за (5.20) та(5.21) :
(5.20)
де — К пу – коефіцієнт, що залежить від кута природнього укосу, К пу = 576*tg(q/2), для щебеню і піску q= 35° ;
И т – швидкість транспортування, м/сек. (0,8 – 1,6 м/сек.);
Qгод.щ+п– сумарна годинна потреба заводу в щебені і піску, м3/год.;
С з.п. – коефіцієнт, що враховує зменшення продуктивності зі збільшенням кута нахилу конвеєра , для =15° С з.п. =0,95.
(5.21)
або
Ширину стрічки приймаємо: 400 мм
— Визначаємо основні технічні характеристики сушильного барабану :
Об’єм сушильного барабану визначаємо за (5.22) :
(5.22)
де — А б – годинна напруга барабану по волозі, приймаємо А б = 70 (кг м -3 год.-1) ;
W – вологість матеріалу (5%);
Довжину сушильного барабану визначаємо за (5.23) :
(5.23)
де — т – число падінь частинок матеріалу за одне обертання барабану (т =2);
Vб– кругова швидкість на ободі барабануVб=0,012м/с ;
t– час перебування мінеральних матеріалів у сушильному барабані t=9х60=540с.
Діаметр сушильного барабану визначаємо за (5.24) :
(5.24)
Необхідну продуктивність сушильного барабану визначаємо за (5.25) :
(5.25)
де П год. – продуктивність установки з випуску асфальтобетонної суміші, т/год;
QМ.П.– кількість мінерального порошку у суміші по масі, % ;
QБІТ.– кількість бітуму у суміші по масі, % ;
З таблиці 5.2 та 5.3 методичних вказівок визначаємо попередні розміри сушильного барабану, із умови та необхідної продуктивності:
— діаметр -1,4м
— довжина -6м
— продуктивність -80 т/год.
Всі визначені, за розрахунковими даними і за таблицею В2 методичних вказівок, технічні характеристики агрегатів асфальтозмішувальної установки зводимо в таблицю 5.7 :
Таблиця 5.7 – Варіанти асфальтозмішувальних установок
Aсфальто-
змішувальна установка
Варіант
1
2
Марка
ДС – 118-4
ДС – 95
Продуктивність
100 т/год.
50 т/год.
Кількість
2
1
Тип агрегату
Марка
Продук
тивність
Кількість
Мар-
ка
Продук
тивність
Кількість
Агрегат живлення
ДС-587А-1
80-120
т/год
2
ДС-587А-1
80-120 т/год
2
Агрегат просушування
ДС-118-4
2
ДС-95
1
Змішувальний агрегат:
ДС-118-4
2
ДС-95
1
Агрегат мінерального порошку
ДС-118-4
2
ДС-118-4
1
Розхідна ємність готового бітуму
ДС-65
2
ДС-92
1
Бункер готової суміші
-
ДС-92
1
6ПРОЕКТУВАННЯ СКЛАДСЬКОГО ГОСПОДАРСТВА
6
.1. Склади кам'яних матеріалів.
Виходячи з добової потреби в матеріалах: щебеню – 549,36 м3, в тому числі фракції 5-10 мм-329,616 м3 – 60% , 10-20 мм – 129,648 м3 – 23,6%, 20-40 мм – 40,656 м3 – 7,4% ; піску – 227,04 м3. Нормативний запас піску при транспортуванні автотранспортом 12 діб; щебеню при транспортуванні автотранспортом на відстань більше 50 км — 12 діб. Місткість складів Vскл. щ (п)визначається за (6.26):
Vскл. щ (п) = Qщ(п)доб.×Ткз×kвтр, (6.26)
де Qщ(п)доб.— добова потреба в щебені (піску), сумарна по всім фракціям, розраховується за максимальною добовою потребою в суміші в літній період, м3/добу;
Ткз— нормативний строк зберігання, доби
kвтр — коефіцієнт втрат, kвтр=1,04;
Vскл. щ= 549,36 ×12 ×1,04 = 6856,01 м3
Vскл. п = 227,04 ×10 ×1,04 =2833,5 м3
Повний запас щебеню та піску на складі (6.27):
Vскл. пов = Vскл. щ + Vскл. щ (6.26)
Vскл. пов= 6856,01+2833,5=9689,51 м3
Всі розрахунки по визначенню необхідної місткості складу кам¢яних матеріалів заносимо у таблицю 6.8:
Таблиця6.8– Необхідна місткість складу кам¢яних матеріалів
Матеріал
Витрата за
добу, м3
Нормативний запас на складі, діб
Необхідна місткість складу, м3
Загальна місткість складу, м3
Щебінь фракцій, мм:
5 – 10 мм (55,65 %)
10 — 20 мм (33,05 %)
20 – 40 мм (11,3 %)
549,36
329,616
129,648
40,656
12
6856,01
4113,61
1618,01
507,4
9689,51
Пісок
227,04
12
2833,5
Виберемо форму штабелю для відкритого складу та визначимо основні параметри складу. Для штабелю у вигляді кругового конусу підрахуємо необхідну висоту конусу для щебеню (піску) за (6.27):
(6.27)
Розрахункові величини і перевищують максимальну висоту штабелю при вільному падінні матеріалу, тому необхідно запроектувати склад у вигляді прямолінійного або кругового штабеля :
Призначаємо і і підрахуємо за (6.28) величину :
(6.28)
Lпш(щ) = 8570х0,7265/64-3,14х8/12=95,2 м
Lпш(п) = 2881,22х0,7265/49-3,14х7/12=40,6 м
Для кругового штабеля визначаємо величину D”шт:
D”шт(п)щ = (Vскл. щ (п).tgaп.у./h2щ(п)– π .hщ(п)/12). 360/ bπ (6.29)
— для щебеню:
D”шт(щ) = (8570,02 ×0,7265 / 64 — 3,14 ×8/12) ×360/270 ×3,14 = 37,7м
- для піску:
D”шт(п) = (2881,22 ×0,7265/49 — 3,14 ×7/12) ×360/270 ×3,14 = 22,2м
Визначаємо ширину прямолінійного та кругового штабелів:
Dшт = Вшт = 2 .hщ(п)/ tgaп.у (6.30)
- для щебеню:
Вшт= 2. 8/0,7265 = 22,02 м
- для піску:
Вшт= 2. 7/0,7265 = 19,27 м.
Визначаємо корисну площу основи штабеля:
- прямолінійного:
F’о.ш. = Вшт.Lш.т.+ (π. В2шт)/4 (6.31)
піску:
F’о.ш.(п) = 19,27. 92,5 + (3,14. 19,272)/4 = 2417,5 м2
щебеню:
F’о.ш.(щ) = 22,02. 40,6 + (3,14. 22,022)/4 = 1073,9 м2
Визначаємо загальну площу складу:
Fс.заг= åF’о.ш.. Кпр, (6.33)
де Кпр – коефіцієнт, що враховує збільшення площі складу за рахунок влаштування проходів і проїздів (Кпр = 1,5)
- прямолінійного штабелю:
Fс.заг= (2417,5+1073,9)х1,5= 5237,1 м2
На основі проведених розрахунків – склад влаштовується у формі прямолінійного штабелю.
продолжение
--PAGE_BREAK-- Визначеннядовжинифронту розвантаження за
(6.32)
де nто, lто— відповідно кількість та довжина транспортних одиниць, що поступають у зміну;
d — відстань між транспортними одиницями, приймається для автотранспорту 2,5 м, залізниці — 1,5 м;
mпзм— число подач під розвантаження у зміну;
kнер— коефіцієнт нерівномірності подачі транспорту, kнер= 1,1...1,3.
Кількість транспортних одиниць приймається:
* для залізниці
(6.34)
= 549,36*1,43/50=15,71=16 одиниць (6,34)
Число подач за добу:
де Qщ(п)доб — добова витрата матеріалу (щебеню, піску).
Довжина фронту розвантаження для щебеню:
mп.зм= (549,36. 1,43. 1,1)/(50. 16) = 1
Lф.р.(щ)= (16. 7,5 + (16 – 1). 1,5)*1.2/1 =171 м
Довжина фронту розвантаження для піску:
mп.зм= (227,04. 1,55. 1,1)/(10. 12) = 3
Lф.р.(щ)= (12. 7,5 + (12 – 1). 1,5)*1.2/3 =42,6 м
Всі розрахункові данні зводимо у таблицю 6.9
Таблиця 6.9 -Основні параметри складу кам’яних матеріалів. Матеріал
Тип складу
Місткість складу, м3
Висота штабе-
лю
Корисна площа складу, м2
Lф.р., м
Загальна місткість
складу,
м3
Загальна площа складу, м2
Щебінь фр. 5-40 мм, у тому числі фракції:
5-10 мм
10-20 мм
10-20 мм
Прямолінійний
штабель
6856,01
4113,61
1618,01
507,4
8
1073,9
171
9689,51
5237,1
Пісок
2833,5
7
2417,5
42,6
6.2 Склади мінерального порошку
Мінеральний порошок дуже чутливий до вологи, а також сильно пилить. Через що втрати при перевезенні з одним-двома перевантаженнями складають в середньому до 3-4%. Якщо ж його перевантажують декілька разів, то його втрати можуть сягати 7-10%. Тому при транспортуванні даного матеріалу слід уникати частого перевантаження із однієї ємності в іншу.
На АБЗ мінеральний порошок прибуває, як правило, розсипом у напівбункерних або в критих вагонах. Найбільш доцільно перевозити у вагонах для перевезення цементу, тому що це спрощує процес розвантаження і подачу його на склад.
Для розвантаження цементу з вагонів-цементовозів улаштовують два приямки між рейками залізниці. Відстань центрів приямків повинна дорівнювати відстані між центрами розвантажувальних люків вагону. Приямки обладнують герметичними приймальними пристроями, що прикріплюються до розвантажувальних горловин вагонів. У нижній частині приямків встановлюють транспортуючі засоби: шнеки, транспортери, пневмотранспортери. Транспортуюче обладнання розміщується перпендикулярно вісі залізниці вбік складу мінерального порошоку.
Найбільш ефективно розвантажувати мінеральний порошок, який поданий на завод у критих вагонах розсипом за допомогою пневморозвантажувачів, що дає можливість скоротити витрати матеріалу при розвантаженні і транспортуванні. Крім того, ця система більш універсальна і дає можливість розвантажувати мінеральний порошок із критих вагонів і вагонів-цементовозів.
З розвантажувальних транспортних засобів мінеральний порошок подається до приямку ківшового елеватора, що піднімає його наверх і розподіляє по ємностях складу.
Склади мінерального порошоку призначені для приймання матеріалу з транспортних засобів, зберігання та видачі його в спеціальні агрегати і змішувальних установок заводу. Дані склади мають вигляд вертикальних циліндричних ємностей різної місткості, які називають силосами. Їх класифікують в залежності від транспортних комунікацій, місткості, типу силосів, способу керування і подачі матеріалу, який доставляють на завод автоцементовозами або залізничним транспортом.
Силоси в залежності від матеріалу конструкції бувають металевими або залізобетонними, а в залежності від способу керування — механізованими або автоматизованими. В залежності від кількості, силоси можуть розміщуватися в один або декілька рядів. Силосні склади мають місткість 240, 360, 480, 720, 1000, 1700, 2500 та 4000 т.
Подача матеріалу із силосного складу в агрегати змішувальних установок відбувається пневматичними або механічним способом.
Місткість складу мінерального порошоку визначають з урахуванням: добової продуктивності заводу; орієнтованого складу продукцій, що випускається; потрібного запасу (мінерального порошоку), залежно від способу його доставки; ступеня заповнення об’єму силосу матеріалом.
Виходячи з добової потреби в мінеральному порошоку та зберігання нормативного запасу матеріалу, місткість складу визначається за формулою:
(6.37)
де QМП доб — добова потреба в мінеральному порошоку, розраховується за максимальною добовою потребою в суміші QМП доб (в літній період);
kвтр— коефіцієнт втрат, kзап=1,01;
Тнз — нормативний строк зберігання, (Тнз = 8 — 25 діб);
kзап— коефіцієнт ступеня заповнення ємності матеріалом kзап=0,9
Vскл.мп.= (115,68. 25. 1,01)/0,9 = 3245,5 т
6.3Технологічний розрахунок бітумосховища.
6.3.1 Доставка і злив бітуму
Неодхідна витрата теплоти для розігрівання бітуму в цистернах, ккал/год
GТ.ц =
де -маса бітуму, що розігріваеться в одній цистерні при заливі, кг (вантажопідйомність однієї залізничної цистерни 50-60 т).
— теплоємність бітуму (=0,4).
— температура відповідно початкова (влітку=10°С, взимку=-10°С) і кінцева (=80°С).
— коефіцієнт тепловтрат,=1,2.
— кількість вагонів, що розвантажуються.
— час розвантаження,=2год(по нормам МШС)
GТ.ц =
При цьому витрати пари, кг/год
Gпор.ц=
де — питома ентальпія пари, визначувана за довідковими даними в залежності від температури або тиску пари
Gпор.ц =кг/год
Кількість пароутворювачів, необхідних для нагрівання бітуму
Nпу=
де — коефіцієнт нерівномірностівикористання,=1,1……1,2.
— паспортна продуктивність пароутворювачів кг/год.
Nпу=.
Необхідна к-ть залізничних цистерн за добу
Nц=
Nц==2.
6.3.2 Зберігання, підігріванняі транспортування бітуму
Враховуючи режим роботи АБЗ, а також нерівномірність надходження бітуму, для безперебійної роботи заводу встановлюють перехідний запас бітуму за табл. 6.1. У розрахунках, як правило, приймають двозмінний режим роботи заводу (по 8 год в зміну).Відповідно призначають також місткість бітумосховища
Конфігурація бітумосховища та відповідно кожної секції приймають прямокутної форми.Площа секції
При необхідній місткості бітумосховища Qбсі товщині шару бітуму в сховищі hбснеобхідна середня площа бітумосховища, м2
Виходячи з умов забезпечення розвантаження чотиривісного бункерного піввагону довжиною – 14,2 м, мінімалбна довжина секції Lсекповерху сховища повинна бути неменше за 15 м.Далі визначаеться ширина секції бітумосховища
Мінімальна довжина бітумосховища
Стінки бітумосховища влаштовують з укосом 1:m.Тому довжина і ширина по дну повинні бути зменшені на mhбс/2, а по брівці – збільшені на m((hбс/2)+0,2, де 0,2 – відстань від рівня бітуму до брівки, м:
— по дну
Всек=Всек – mсек*
— по брівці
Bсек=Всек+mсек*
Загальна довжина бітумосховища залежить від к-ті секцій, м.
Lбс=nсек*Lсек
Площа бітумосховища Fбсвизначаеться по брівці.
Fбс=Lбс*Вбс
7ПРОЕКТУВАННЯ ГЕНЕРАЛЬНОГО ПЛАНУ ЗАВОДУ. РОЗРАХУНОК
ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНИХ ПОКАЗНИКІВ ГЕНПЛАНУ
7.1 Основні положення
Генеральним планом називається горизонтальна проекція ділянки на якій розташоване запроектоване виробниче підприємство.
Генеральний план визначає положення на місцевості і взаємне розташування на виробничій площадці основних і допоміжних цехів, складів, енергетичних і транспортних споруд, всіх підземних, наземних комунікацій із врахуванням вимог технології транспорту і планування. Базою технічних рішень по генеральному плану виробничого підприємства є технологія основного виробництва, склад основних і допоміжних цехів, потужність агрегатів, взаємний зв’язок цехів і агрегатів в процесі виробництва.
До складу робочої документації генерального плану включають:
* робочі креслення генерального плану;
* ескізні креслення загальних видів нетипових виробів, конструкцій, пристроїв та малих архітектурних форм;
* відомість потреби у матеріалах;
* відомість обсягів будівельних та монтажних робіт.
7.2 Загальні вимоги до компонування обладнання, будівель та споруд
Основа компонування обладнання, устаткування, будівель та споруд АБЗ полягає в максимальному об’єднанні технологічних операцій, зменшенні протяжності конвеєрних ліній та кількості вузлів перевантаження матеріалів, у забезпеченні надійності технологічного процесу, зручності обслуговування і ремонту обладнання з урахуванням потреб техніки безпеки, промислової санітарії та протипожежної безпеки.
Площадка для будівництва повинна мати відносно рівну поверхню і похил, що забезпечує відвід поверхневих вод (в межах 0,005-0,030). Будинки та споруди на площадці слід групувати по зонам згідно з виробничим процесом з урахуванням санітарних та протипожежних вимог. продолжение
--PAGE_BREAK--