машиностроительный комплекс россии

Содержание. 2. Волочение. 44 Введение. Машиностроение является ведущей отраслью всей промышленности, ее сердцевиной . Продукция предприятий машиностроения играет решающую роль в реализации достижений научно-технического прогресса во всех областях хозяйства. На долю машиностроительного комплекса приходится почти 30 от общего объема промышленной продукции. В нашей стране эта отрасль развита недостаточно. В

Японии, Германии, США удельный вес машиностроения в промышленной структуре составляет от 40 до 50 . По экспорту машиностроение занимает 2-ое место после ТЭК. Эта отрасль дает 12 экспорта России. Если брать Японию и Германию, то их экспорт составляет Япония - 60 , Германия - 45 . Машиностроительный комплекс занимает первое место по выпуску валовой продукции,

второе место по основным фондам 25 и первое место по промышленному персоналу 42 . Он обеспечивает научно-технический прогресс и перестройку, экономику всей страны, поэтому его отрасли развиваются ускоренными темпами, а их число непрерывно растет. 1. Отраслевая структура комплекса. По роли и значению в народном хозяйстве отрасли машиностроения можно объединить в 3 взаимосвязанные группы Отрасли, обеспечивающие развитие научно-технической революцииво

всем народном хозяйстве - это приборостроение, химическое машиностроение, электротехническое и энергетическое машиностроение. Отрасли, обеспечивающие развитие научно-технической революции в машиностроении- это станкостроение и инструментальная промышленность. Отрасли, обеспечивающие развитие научно-технической революции в отдельных отраслях хозяйства- это строительно-дорожное, тракторное и селькохозяйственное машиностроение, автомобилестроение и д.р. За последние десятилетия возник ряд новых отраслей, связанных

с выпуском средств автоматизации, электроники и телемеханики, оборудования для атомной энергетики, реактивной авиации, бытовых машин. Коренным образом изменился характер продукции в старых отраслях машиностроения. Современное машиностроение представлено собственно машиностроением и металлообработкой, которые включают несколько десятков отраслей и подотраслей. Наиболее сложной является структура машиностроения. Она включает такие важнейшие отрасли, как энергетическое машиностроение. электротехническая, станкостроительная

и инструментальная промышленность, приборостроение, ряд отдельных отраслей, выпускающих оборудование для добывающей и обрабатывающей промышленности, строительства, транспортное машиностроение, автомобильную промышленность, тракторное и сельскохозяйственное машиностроение и д.р. Ассортимент выпускаемой продукции машиностроения чрезвычайно велик, что не только обусловливает глубокую дифференциацию его отраслей, но и оказывает сильное воздействие на размещение производства отдельных

видов продукции. При этом даже при одном целевом назначении выпускаемой продукции размеры, состав, технологические процессы, форма общественной организации производства на предприятиях таких отраслей сильно отличаются. В данной контрольной работе мною будут рассмотрены следующие понятия ? Станкостроение как отрасль машиностроения Основные технологические процессы, используемые на предприятиях машиностроительного комплекса. 2. Станкостроение. Станкостроение - ведущая отрасль машиностроения, создающая

для всех отраслей народного хозяйства металлообрабатывающие и деревообрабатывающие станки, автоматические и полуавтоматические линии, комплексно-автоматического производства для изготовления машин, оборудования и изделий из металла и др. конструкционных материалов, кузнечно-прессовое, литейное и деревообрабатывающее оборудование. 1. Состояние российского станкостроения. Сейчас отрасль только начинает возрождаться после упадка 1990 года.

Если в советское время объем производства составлял примерно 100 тыс. единиц в год и по этому показателю наше станкостроение занимало второе-третье место в мире, то сегодня Россия находится примерно на 22-м месте. По объему производства станков на человека мы уступаем Чехии, Болгарии и Китаю, занимая 27-е место, а это уровень экономик Парагвая и Уругвая. Объем производства в российском станкостроении включая металлообрабатывающие прессы

в 2007 году составил около 175 млн. Всего в прошлом году было выпущено 5,5 тыс. единиц оборудования, причем около 40 пошло на экспорт. Ввезено в страну было примерно 11 тыс. станков, из которых лишь 250 современные обрабатывающие центры. Сегодня станкостроение в России это такой архипелаг из нескольких островков, каждый из которых по большому счету держится на плаву самостоятельно. Причем удалось удержаться лишь единицам промышленных предприятий этого сектора

крупнейшим советским заводам, таким как Рязанский станкостроительный, Нижегородский, Ивановский, Краснодарский, Стерлитамакский заводы, Красный пролетарий Москва . Но и их состояние стало постепенно улучшаться лишь в последние четыре года. 2. Специфические проблемы станкостроительной отрасли. Во-первых, станкостроение - это длительный цикл производства оборудования.

В среднем станок изготавливается пять-шесть месяцев, но есть и такие, которые нужно строить два-три года. В России это приводит к необходимости привлечения больших средств, то есть почти умирающей отрасли приходиться еще занимать где-то деньги. Поэтому в плане мероприятий по развитию отрасли в числе прочих есть предложение, чтобы при закупке отечественного оборудования государство компенсировало процентную ставку. Такой механизм уже работает при экспорте, осталось добиться того, чтобы компенсировались и проценты

при работе на внутреннем рынке. Государство должно реформировать амортизационную политику и создать механизм льготного лизинга для предприятий, закупающих отечественное оборудование. Если станкостроительным заводам, хотя бы ненадолго протянуть руку помощи, это очень позитивно скажется на отрасли в самом ближайшем времени. Вторая специфическая проблема мы не работаем на конечного потребителя. Наша отрасль создает средства производства для производства.

Это значит, что она умирает первой при малейшем кризисе и возрождается последней. Ведь любое предприятие сначала выплатит зарплату, заплатит за энергоносители, купит сырье и только потом подумает о перевооружении. Третья проблема заключается в том, что это очень наукоемкая сфера. В 1990-2000 годах отраслевая наука очень сильно пострадала, в результате у нас ее практически не осталось, а у государства пока нет отработанных механизмов финансирования

НИОКР. Централизованные КБ давно умерли, предприятия сами финансируют их работу непосредственно на производстве. 2.3. Попытки изменить ситуацию в отрасли. Один из инициаторов изменений к лучшему первый вице-премьер Сергей Иванов. На июльском совещании в 2007 г. в Иванове он заявил Закупка импортного оборудования подрывает технологическую безопасность страны . Такая угроза действительно существует. Ни для кого не секрет, что со стороны западных стран есть ограничения

на ввоз современных станков в Россию. В какой-то момент иностранные партнеры могут прекратить поставлять запчасти и ремонтировать ряд станков. Эти вопросы обсуждались на совещании с участием представителей отрасли, после чего была создана рабочая группа по разработке плана первоочередных мер по развитию станкоинструментальной промышленности на период до 2011 года. Он был принят на заседании правительственной комиссии в декабре и затрагивает основные болевые точки отрасли инвестиции, таможенную политику, научные разработки, систему

господдержки отрасли, кадровую проблему. Существует также стратегия развития отрасли до 2015 года, разработанная в 2006 году. Ее реализация должна была начаться уже в 2007-м, но документ до сих пор не принят. Соответственно, и сроки исполнения будут сдвигаться. 2.4. Промышленная политика в отрасли. Правительственная рабочая группа подготовила план первоочередных мероприятий по развитию отечественного станкомаша, направленных на создание институциональных и правовых

условий для притока инвестиций в отрасль, реализацию таможенной политики, защищающей отечественного производителя, стимулирование научных разработок. Главная задача промышленной политики на современном этапе технологическая модернизация производства и повышение конкурентоспособности продукции за счет изменения качественного и количественного состава применяемых средств производства. Для успешного достижения этих целей необходима консолидация и концентрация отрасли.

Государство уже начало объединять подконтрольные активы в рамках ОАО Росстанкопром . Разработан проект белорусско-российской программы развития станкостроения. Документ предусматривает инвестиции в станкостроительную отрасль двух стран в размере нескольких миллиардов рублей на 2009-2013 гг. Ключевые направления программы повышение конкурентоспособности, точности параметров оборудования, обеспечение условий безопасности труда.

Станкостроению также крайне необходимо создание центра компетенции. Поэтому в 2008 г. на базе МГТУ Станкин создан специальный государственный инжиниринговый центр, в деятельности которого выделены два стратегических направления технологическое создание наукоемкого технологического оборудования, относящегося к двойным технологиям и организационно-экономическое развитие станкоинструментальной промышленности и технологическое перевооружение машиностроения .

В случае успешной реализации этих проектов по прогнозам Министерства промышленности уже к 2015 г. отечественное станкостроение сможет поставить для машиностроительных предприятий около 700 тысяч единиц нового механообрабатывающего оборудования. 3. Основные технологические процессы, используемые на предприятиях машиностроительного комплекса. 3.1. Обработка металлов давлением. Обработка металлов давлением основана на использовании пластических

свойств материалов. Эти свойства позволяют изменять форму и размеры заготовки под действием внешних сил давления и сохранять полученные форму и размеры после прекращения действия сил. Для увеличения пластичности металл нагревают до температуры, при которой наиболее полно проявляются его пластические свойства. Обработка металлов давлением отличается высокой производительностью и экономным расходованием металла по сравнению с литьем и механической обработкой и, кроме того, улучшает механические

свойства литого металла. Различают следующие основные способы обработки металлов давлением прокатка, волочение, прессование, свободная ковка, штамповка. 3.1.1. Прокатка. Прокатка это обжатие заготовки между вращающимися валками. Валки могут быть гладкими для прокатки листов и лент и с вырезками ручьевые для получения деталей фасонного профиля. Различают горячую с подогревом заготовки и холодную прокатку.

Комплекс оборудования, с помощью которого производится прокатка, называется прокатным станом. Прокатные станы подразделяют по характеру процесса прокатки и выпускаемой продукции на блюминги, слябинги, листопрокатные, проволочные, сортовые, трубопрокатные и специальные. На блюмингах производят крупные квадратные заготовки блюмы. Из блюмов на сортопрокатных станах получают сортовой прокат с сечениями в виде квадрата, круга, прямоугольника,

треугольника, сегмента, ромба, уголка, швеллера, тавра, двутавра и др. На слябингах прокатывают крупные прямоугольные заготовки слябы, из которых затем на листопрокатных станах производят более мелкие прямоугольные заготовки и листы. Проволочные станы предназначены для получения проволоки диаметром 5 10 мм. На трубопрокатных станах получают бесшовные и шовные сварные трубы.

С помощью специальных станов прокатывают самые различные заготовки, например железнодорожные колеса, вагонные оси и т. д. 3.1.2. Волочение. Волочение процесс протягивания заготовки через постепенно сужающееся отверстие волочильный глазок . В результате поперечное сечение заготовки уменьшается, а ее длина увеличивается. Волочильный глазок является основной частью волоки рабочего органа волочильных станов, на которых производится эта операция. Волочение выполняют в холодном или горячем состоянии.

Исходным материалом для волочения является горячекатаный сортовой прокат круглый, квадратный, шестигранный и др проволока, трубы из стали, цветных металлов и сплавов. Волочение применяют для получения проволоки малого диаметра, тонкостенных труб, фасонных профилей, а также для калибровки, т. е. придания точных размеров и высокого качества поверхности изделия. Разрезкой фасонных профилей получают готовые детали шпонки, направляющие и т. д.

3.1.3. Прессование. Прессование вид обработки металлов давлением, при котором металл, заключенный в замкнутую форму, выдавливается через отверстие, меньшей площади, чем площадь сечения исходного материала. В результате прессуемый металл принимает вид прутка, который может быть простым или сложным, сплошным или полым, в зависимости от формы и размеров отверстия. Прессованию подвергаются слитки алюминия, меди и их сплавов, а также цинка, олова, свинца и др.

3.1.4. Ковка. Ковка, так же как и литье, является издавна известным способом обработки металлов. Различают ковку без применения штампов, так называемую свободную ковку, и ковку в штампах штамповку. Свободная ковка заключается, в следующем. Заготовку нагревают в нагревательной печи до температуры, при которой металл становится более пластичным. После этого заготовку кладут на наковальню и ударами молота придают ей необходимую форму. Изделие, полученное в результате ковки, называется поковкой.

Различают ручную и машинную ковку. Ручная ковка применяется в индивидуальном производстве для выполнения мелких ремонтных работ. Машинная ковка ковка на молотах и прессах используется в серийном и массовом производстве. Она во много раз производительнее ручной и позволяет обрабатывать очень крупные детали. С помощью ручной и машинной ковки можно получать поковки самых различных форм. Однако из-за длительности процесса свободная ковка не всегда выгодна в массовом производстве.

В этом случае более производительной и экономически оправданной является штамповка. 3.1.5. Штамповка. При штамповке формообразование детали происходит в штампе и определяется его конфигурацией. Штамповку осуществляют на прессах и молотах. Штамповка с предварительным нагревом заготовок называется горячей, без нагрева холодной. Различают объемную и листовую штамповку. Горячая объемная штамповка применяется в основном в массовом и серийном производстве и позволяет получать

изделиях высокой точностью формы и размеров. Холодную объемную штамповку применяют для поковок небольшого размера. Холодная объёмная штамповка. Штамповка без предварительного нагрева заготовки для металлов и сплавов такой процесс деформирования соответствует условиям холодной деформации. Отсутствие окисленного слоя на заготовках окалины при холодной штамповке обеспечивает хорошее качество поверхности детали и достаточно высокую точность размеров, это уменьшает объём обработки резанием или

даже исключает её. Основные разновидности холодной объёмной штамповки холодное выдавливание, холодная высадка, холодная штамповка в открытом штампе. Холодное выдавливание. Заготовку помещают в полость, из которой металл выдавливают в отверстия, имеющиеся в рабочем инструменте. Выдавливание обычно выполняют на кривошипных или гидравлических прессах в штампах, рабочими частями которых являются пуансон и матрица. При прямом выдавливании металл вытекает в отверстие, расположенное

в донной части матрицы в направлении, совпадающем с направлением движения пуансона относительно матрицы. Если на торце пуансона имеется стержень, перекрывающий отверстие матрицы до начала выдавливания, то металл выдавливается в кольцевую щель между стержнем и отверстием матрицы. При обратном выдавливании направление направление течения металла противоположно направлению движения пуансона относительно матрицы. Наиболее часто встречающейся схемой обратного выдавливания является схема,

при которой металл может выдавливаться в кольцевой зазор между пуансоном и матрицей.Реже применяют схему обратного выдавливания, при которой металл выдавливается в отверстие в пуансоне, для получения деталей типа стержень с фланцем . При боковом выдавливании металл вытекает в отверстие в боковой части матрицы в направлении, не совпадающем с движением пуансона. Основной положительной особенностью выдавливания является возможность получения без разрушения заготовки

весьма больших степеней деформации, которые можно характеризовать показателем k F0 F1 F0 и F1 - площади поперечного сечения исходной заготовки и выдавленной части детали . Для весьма мягких, пластичных металлов k 100 алюминиевые трубы со стенкой толщиной 0,1-0,2 мм при диаметре трубы 20-40 мм . Пластическое деформирование при выдавливании происходит в условиях всестороннего неравномерного сжатия. Всестороннее сжатие приводит и к отрицательным явлениям.

Чем больше степень деформации, тем больше усилие деформирования, и удельные усилия могут достичь значений, превышающих в несколько раз предел текучести деформируемого металла и превышающих значения, допустимые для инструмента по условиям его прочности или стойкости. Высокие удельные усилия выдавливания изменяются в ходе деформирования и зависят от высоты подвергающейся деформированию части заготовки. При выдавливании пластическая деформация охватывает обычно не весь объём

заготовки, а лишь часть его. Для уменьшения удельных усилий выдавливания при проектировании штампуемой детали необходимо стремиться к такой её конфигурации, при которой отсутствовали бы застойные зоны под торцом пуансона или у рабочей поверхности матрицы. Основное технологическое мероприятие, направленное на снижение удельных усилий выдавливания применение различных смазывающих материалов или покрытий заготовок для уменьшения сил трения.

В обычных условиях выдавливания силы трения препятствуют пластическому истечению металла и существенно увеличивают усилия деформирования. Холодная высадка. Высадка уменьшение длины части заготовки с получением местного увеличения поперечных размеров. Штамповкой на холодновысадочных автоматах обеспечиваются достаточно высокая точность размеров и хорошее качество поверхности, вследствие чего некоторые детали не требуют последующей обработки резанием.

Штамповка на холодновысадочных автоматах высокопроизводительна 20-400 деталей в минуту. Штамповка на холодновысадочных автоматах характеризуется высоким коэффициентом использования металла. Средний коэффициент использования металла 95 только 5 идёт в отход . На холодновысадочных автоматах штампуют заготовки диаметром 0,5 - 40 мм из чёрных и цветных металлов, а также детали с местными утолщениями сплошные и с отверстиями.

Холодная штамповка в открытых штампах. Холодная штамповка в открытых штампах заключается в придании заготовке формы детали путём заполнения полости штампа металлом заготовки см. схему штамповки в открытых штампах . Холодная объёмная штамповка требует значительных удельных усилий вследствие высокого сопротивления металла деформированию в условиях холодной деформации и упрочнения металла в процессе деформирования. Упрочнение сопровождается и уменьшением пластичности.

Для уменьшения вредного влияния упрочнения и облегчения процесса деформирования при холодной штамповке оформление детали обычно расчленяют на переходы, между которыми заготовку подвергают рекристаллизационному отжигу. В закрытых штампах в условиях холодной деформации штампуют реже и главным образом из цветных металлов. Холодной штамповкой можно изготовлять пространственные детали сложных форм сплошные и с отверстиями . Холодная объёмная штамповка обеспечивает получение деталей со сравнительно большой точностью размеров

и качеством поверхности. Это уменьшает объём обработки резанием или даже исключает её. Однако, учитывая, что изготовление штампов трудоёмко и дороже изготовления инструмента, используемого при обработке резанием, холодную штамповку следует применять лишь при достаточно большой серийности производства. Листовая штамповка. Изготовление плоских и объёмных тонкостенных изделий из листов, полос или лент с помощью штампов. Исходные материалы чёрные, цветные сплавы, а также неметаллические материалы.

Наиболее высокие пластические свойства необходимы для глубокой вытяжки сталь с содержанием углерода от 0,05 до 0,15 . Способность металла к вытяжке и другим операциям листовой штамповки определяется его механическими свойствами и технологической пробой. Свойства относительное удлинение, поперечное сужение, предел прочности. Проба шарик вдавливается до разрушения. Обычно толщина листа 3,6 мм.

При мелкосерийном производстве толщина листа 2,5 мм. Все виды операций делятся на разделительные и формообразующие. Разделительные обрезка полное отделение одной части от другой по замкнутому контуру , вырубка полное отделение одной части от другой, когда отделяемая часть является изделием , пробивка получение отверстий . Формоизменяющие гибка придание заготовке изогнутой формы без применения или с применением растяжки

, профилирование ленты непрерывное превращение ленты в заданный профиль с последовательной гибкой на роликовых машинах или специальных прессах , вытяжка без утонения материала и с утонением материала , формовка изготовление деталей из листа и круглой заготовки посредством пластического деформирования без изменения толщины материала, раздача образование горловины или увеличение диаметра полой заготовки , отжимка местное уменьшение диаметра полой заготовки , отбортовка образование борта путём расширения

ранее пробитого отверстия . Пример использования листовой штамповки. Для деталей, получаемых листовой штамповкой, характерно то, что толщина их стенок незначительно отличается от толщины исходной заготовки. При изготовлении листовой штамповкой пространственных деталей заготовка обычно испытывает значительные пластические деформации. Эти обстоятельства вынуждает предъявлять к материалу достаточно высокие требования по пластичности.

Холодная листовая штамповка получила более большое применение, чем горячая. При листовой штамповке чаще всего используют низкоуглеродистую сталь, пластичные легированные стали, медь, латунь, содержащую более 60 Сu, алюминий и его сплавы, магниевые сплавы, магниевые сплавы, титан, и др. К преимуществам листовой штамповки относятся возможность получения деталей минимальной массы при заданных прочности и жёсткости достаточно высокие точность размеров и качество поверхности, позволяющие

до минимума сократить отделочные операции обработки резанием сравнительная простота механизации и автоматизации процессов штамповки, обеспечивающая высокую производительность 30-40 тыс. деталей в смену с одной машины хорошая приспособляемость к масштабам производства, при которой листовая штамповка может быть экономически целесообразна и в массовом, и в мелкосерийном производстве. Как правило, при листовой штамповке пластические деформации получает лишь часть заготовки.

Различают формоизменяющие операции, в которых заготовка не должна разрушаться в процессе деформирования, и разделительные,в которых этап пластического деформирования обязательно завершается разрушением. При проектировании технологического процесса изготовления деталей листовой штамповкой основной задачей является выбор наиболее рациональных операций и последовательности их применения. Листовой штамповкой изготовляют плоские или пространственные тонкостенные изделия из стали, цветных

металлов и сплавов. При холодной листовой штамповке используют заготовки толщиной от нескольких сотых долей миллиметра до 4 мм, при горячей толщиной более 4 мм. Изделия, полученные листовой штамповкой, отличаются высокой точностью и не нуждаются в последующей обработке резанием. 3.2. Литейное производство. Литьё технологический процесс изготовления отливок, заключающийся в заполнении литейной формы расплавленным материалом литейным сплавом, пластмассой, некоторыми

горными породами и дальнейшей обработке полученных после затвердевания изделий. Известно множество разновидностей литья ? в песчаные формы ручная или машинная формовка ? в стержневые формы ? в многократные цементные, графитовые, асбестовые формы ? в оболочковые формы ? по выплавляемым моделям ? по замораживаемым ртутным моделям ? центробежное ? в кокиль ? литьё под давлением ? по газифицируемым выжигаемым моделям ? вакуумное литьё. 3.2.1. Литье в песчаные формы.

Сущность процесса заключается в изготовлении отливок свободной заливкой расплавленного металла в песчаную форму. После затвердевания и охлаждения отливки осуществляется ее выбивка с одновременным разрушением формы. Материалы и оснастка. 1 Песчаная форма ПФ разовая литейная форма, изготовленная из уплотненной формовочной смеси. ПФ состоит из двух полуформ. Для образования отверстий применяются песчаные стержни. 2 Типовые составы формовочных и стержневых смесей.

3 Модельный комплект модель детали, модели элементов литниковой системы, модельные плиты, стержневые ящики. 4 Опоки. Основные технологические операции. 1 Изготовление полуформ по модельным плитам наиболее распространенными способами уплотнения смеси при машинной формовке являются прессование, встряхивание и их сочетание . 2 Изготовление стержней. 3 Сборка формы с простановкой стержней и подготовка ее к заливке.

4 Заливка форм расплавленным металлом. 5 Затвердевание и охлаждение отливок. 6 выбивка отливок из форм и стержней из отливок. 7 отделение литниковой системы от отливок, их очистка и зачистка. 8 контроль качества отливок. Возможные дефекты отливок, причины и меры по их устранению. 1 Недоливы и спаи. Образуются от неслившихся потоков металла, затвердевающих до заполнения формы. Возможные причины холодный металл, питатели малого сечения.

2 Усадочные раковины закрытые внутренние полости в отливках с рваной поверхтностью. Возникают вследствие усадки сплавов, недостаточного питания. Устраняют с помощью прибылей. 3 Горячие трещины в отливках возникают в процессе кристаллизации и усадки металла при переходе из жидкого состояния в твердое при температуре, близкой к температуре солидуса. Склонность сплава к образованию горячих трещин увеличивается при наличии неметаллических включений,

газов, серы и других примесей. Образование горячих трещин вызывают резкие перепады толщин стенок, острые углы, выступающие части. Высокая температура заливки также повышает вероятность образования горячих трещин. Для предупреждения образования горячих трещин в отливках необходимо обеспечивать одновременное охлаждение толстых и тонких частей отливок увеличивать податливость литейных форм по возможности снижать температуру заливки сплава. 4 Пригар трудноудаляемый слой формовочной или стержневой смеси, приварившийся

к отливке. Возникает при недостаточной огнеупорности смеси или слишком большой температуре металла. 5 Песчаные раковины полости в теле отливки, заполненные формовочной смесью. Возникают при недостаточной прочности формовочной смеси. 6 Газовые раковины полости отливки округлой формы с гладкой окисленной поверхностью. Возникают при высокой влажности и низкой газопроницаемости формы.

7 Перекос. Возникает из-за неправильной центровки. Область применения. Применяют во всех областях машиностроения. Получают отливки любой конфигурации 1 6 групп сложности. Точность размеров соответствует 6 14 группам. Параметр шероховатости Rz 630 80мкм. Можно изготавливать отливки массой до 250т. с толщиной стенки свыше 3мм.

Преимущества конфигурация 1 6 групп сложности - возможность механизировать производство - дешевизна изготовления отливок - возможность изготовления отливок большой массы - отливки изготовляют из всех литейных сплавов, кроме тугоплавких Недостатки плохие санитарные условия - большая шероховатость поверхности - толщина стенок 3мм - вероятность дефектов больше, чем при др. способах литья. 3.2.2. Литье по выплавляемым моделям. Сущность процесса заключается в изготовлении отливок заливкой

расплавленного металла в тонкостенные, неразъемные, разовые литейные формы, изготовленные из специальной огнеупорной смеси по разовым моделям. Разовые выплавляемые модели изготовляют в пресс-формах из модельных составов. Перед заливкой модель удаляется из формы выплавлением, выжиганием и т.д. Для устранения остатков модельного состава и упрочнения форма нагревается и прокаливается. Заливка осуществляется в разогретые формы для улучшения заполняемости.

Материалы и оснастка. 1 Модельная форма состоит из модельного состава парафин, стеарин, церезин, канифоль и т.д 2 Формовочная смесь 2ч. пылевого кварца, 1ч. связующего материала. 3 Пресс-форма для изготовления моделей. 4 Литейная форма. 5 Вибрационная установка. Основные технологические операции изготовления форм и отливок. 1 Приготовление модельного состава. 2 Изготовление моделей отливки и элементов литниковой системы или

секции моделей. 3 Сборка моделей или секций моделей в блоки. 4 Изготовление литейной формы. 5 Подготовка литейных форм к заливке и заливка металла в горячую форму. 6 Затвердевание и охлаждение отливки в форме. 7 Снятие формы с отливки. Область применения. Этим способом можно отливать изделия из различных сплавов любой конфигурации 1 5 групп сложности массой от нескольких грамм до 250кг с толщиной стенок от 1мм.

Припуск на механическую обработку составляет 0.2-0.7мм. Применяется в различных областях машиностроения. Преимущества Можно получать отливки из тугоплавких изделий Получают конфигурации отливок 1 5 групп сложности Высокая точность геометрических размеров и малая шероховатость поверхности. Недостатки длительность процесса - дороговизна 3.2.3.

Литье в кокиль. Сущность процесса заключается в изготовлении отливок из жидкого расплава свободной его заливкой в многократно используемые металлические формы кокили, обеспечивающие высокую скорость затвердевания жидкого расплава и позволяющие получать в одной форме от нескольких десяток до нескольких тысяч отливок. Материалы и оснастка. 1 форма отливки кокиль 2 расплавленный металл 3 теплоизоляционное покрытие Последовательность изготовления отливок. 1 Подготовка кокиля к работе очистка от остатков теплоизоляционного

покрытия, нагрев до температуры 150-200 и нанесение свежего слоя теплоизоляционного покрытия толщиной 0,1 0,5мм, а на литниковые каналы и прибыли до 1мм. 2 Сборка кокиля установка стержней, соединение частей кокиля. 3 Заливка расплавленного металла в кокиль. 4 Затвердевание и охлаждение отливки. 5 Удаление из отливки металлических стержней если они есть после образования в ней достаточно прочной корки. 6 Извлечение отливки из кокиля после ее охлаждения до температуры 0,6 0,8 от температуры солидуса.

7 Охлаждение или подогрев кокиля до оптимальной температуры 200-300 С и подкраска при необходимости рабочей поверхности кокиля. Область применения. Применяют в автомобиле и танкостроении. Литьем в кокиль изготавливают отливки из чугуна, стали и цв. сплавов. Трудно получить сложные стальные отливки ввиду значительной усадки литейных сталей, что ведет к образованию

трещин в отсутствии податливости формы . Целесообразно применять в серийном, крупносерийном и массовом производствах. Этим способом изготавливают отливки из стали массой до 160кг из цв. сплавов до 50кг. с толщиной стенок от 3 до 100мм. Точность размеров соответствует 4 12 классам. Можно изготавливать отливки 1 5 группы сложности. Параметр шероховатости поверхности Rz 80 20мкм. Преимущества повышенная точность геометрических размеров

по сравнению с литьем а ПФ - снижение шероховатости поверхностей отливок по сравнению с литьем а ПФ - снижение припусков на механическую обработку на 10-20 - лучше санитарно-гигиенические условия - мелкозернистая структура отливок прочность Недостатки сложность изготовления кокилей, их ограниченный срок службы особенно при литье черных сплавов - неподатливость кокиля и металлических стержней - затруднен вывод газов из полости формы 3.2.4. Литьё под давлением.

ЛПД занимает одно из ведущих мест в литейном производстве. Производство отливок из алюминиевых сплавов в различных странах составляет 30 50 общего выпуска по массе продукции ЛПД. Следующую по количеству и разнообразию номенклатуры группу отливок представляют отливки из цинковых сплавов. Магниевые сплавы для литья под давлением применяют реже, что объясняется их склонностью к образованию горячих трещин и более сложными технологическими условиями изготовления

отливок. Получение отливок из медных сплавов ограничено низкой стойкостью пресс-форм. Номенклатура выпускаемых отечественной промышленностью отливок очень разнообразна. Этим способом изготовляют литые заготовки самой различной конфигурации массой от нескольких грамм до нескольких десятков килограмм. Выделяются следующие положительные стороны процесса ЛПД Высокая производительность и автоматизация производства, наряду с низкой трудоёмкостью на изготовление

одной отливки, делает процесс ЛПД наиболее оптимальным в условия массового и крупносерийного производств. Минимальные припуски на мехобработку или не требующие иной, минимальная шероховатость необрабатываемых поверхностей и точность размеров, позволяющая добиваться допусков до 0,075 мм на сторону. Чёткость получаемого рельефа, позволяющая получать отливки с минимальной толщиной стенки до 0,6 мм, а также литые резьбовые профили. Чистота поверхности на необрабатываемых поверхностях, позволяет придать

отливке товарный эстетический вид. Также выделяют следующие негативное влияние особенностей ЛПД, приводящие к потере герметичности отливок и невозможности их дальнейшей термообработки Воздушная пористость, причиной образования которой являются воздух и газы от выгорающей смазки, захваченные потоком металла при заполнении формы. Что вызвано неоптимальными режимами заполнения, а также низкой газопроницаемостью формы. Усадочные пороки, проявляющиеся из-за высокой теплопроводности форм наряду

с затрудненными условиями питания в процессе затвердевания. Неметаллические и газовые включения, появляющиеся из-за нетщательной очистки сплава в раздаточной печи, а также выделяющиеся из твёрдого раствора. Задавшись целью получения отливки заданной конфигурации, необходимо чётко определить её назначение будут ли к ней предъявляться высокие требования по прочности, герметичности или же её использование ограничится декоративной областью.

От правильного сочетания технологических режимов ЛПД, зависит качество изделий, а также затраты на их производство. Соблюдение условий технологичности литых деталей, подразумевает такое их конструктивное оформление, которое, не снижая основных требований к конструкции, способствует получению заданных физико-механических свойств, размерной точности и шероховатости поверхности при минимальной трудоёмкости изготовления и ограниченном использовании дефицитных материалов.

Всегда необходимо учитывать, что качество отливок, получаемых ЛПД, зависит от большого числа переменных технологических факторов, связь между которыми установить чрезвычайно сложно из-за быстроты заполнения формы. Основные параметры, влияющие на процесс заполнения и формирования отливки, следующие - давление на металл во время заполнения и подпрессовки - скорость прессования - конструкция литниково-вентиляционной

системы - температура заливаемого сплава и формы - режимы смазки и вакуумирования. Сочетанием и варьированием этих основных параметров, добиваются снижения негативных влияний особенностей процесса ЛПД. Исторически выделяются следующие традиционные конструкторско-технологические решения по снижению брака - регулирование температуры заливаемого сплава и формы - повышение давление на металл во время заполнения и подпрессовки - рафинирование и очистка сплава - вакуумирование - конструирование

литниково-вентиляционной системы Также, существует ряд нетрадиционных решений, направленных на устранение негативного влияние особенностей ЛПД - заполнение формы и камеры активными газами - использование двойного хода запирающего механизма - использование двойного поршня особой конструкции - установка заменяемой диафрагмы - проточка для отвода воздуха в камере прессования 3.2.5. Литьё по газифицируемым выжигаемым моделям. Литьё по газифицируемым моделям

ЛГМ из пенопласта по качеству фасонных отливок, экономичности, экологичности и высокой культуре производства наиболее выгодно. Мировая практика свидетельствует о постоянном росте производства отливок этим способом, которое в 2007 году превысило 1,5 млн. т год, особенно популярна она в США и Китае в одной КНР работает более 1,5 тыс. таких участков , где всё больше льют отливок без ограничений по форме и размерам. В песчаной форме модель из пенопласта при заливке замещается расплавленным металлом,

так получается высокоточная отливка. Чаще всего форма из сухого песка вакуумируется на уровне 50 кПа, но также применяют формовку в наливные и легкоуплотняемые песчаные смеси со связующим. Область применения ЛГМ - отливки массой 0,1-2000 кг и более, тенденция расширения применения в серийном и массовом производстве отливок с габаритными размерами 40-1000 мм, в частности, в двигателестроении для литья блоков и головок блоков цилиндров и др. На 1 тонну годного литья расходуется 4 вида модельно-

формовочных неметаллических материалов - кварцевого песка - 50 кг противопригарного покрытия - 25 кг пенополистирола - 6 кг плёнки полиэтиленовой - 10 кв.м. Отсутствие традиционных форм и стержней исключает применение формовочных и стержневых смесей, формовка состоит из засыпки модели песком с повторным его использованием на 95-97 . 3.2.6. Центробежное литье Центробежное литье это способ получения отливок в металлических

формах. При центробежном литье расплавленный металл, подвергаетсяь действию центробежных сил, отбрасывается к стенкам формы и затвердевает. Таким образом получается отливка. Этот способ литья широко используется в промышленности, особенно для получения пустотелых отливок со свободной поверхностью . Технология центробежного литья обеспечивает целый ряд преимуществ, зачастую недостижимых при других способах, к примеру ? Высокая износостойкость

Высокая плотность металла Отсутствие раковин. В продукции центробежного литья отсутствуют неметаллические включения и шлак. Центробежным литьем получают литые заготовки, имеющие форму тел вращения ? втулки ? венцы червячных колес ? барабаны для бумагоделательных машин ? роторы электродвигателей. Наибольшее применение центробежное литье находит при изготовлении втулок из медных сплавов, преимущественно оловянных бронз. По сравнению с литьем в неподвижные формы центробежное литье имеет ряд преимуществ

повышается заполняемость форм, плотность и механические свойства отливок, выход годного. Однако для его организации необходимо специальное оборудование недостатки, присущие этому способу литья неточность размеров свободных поверхностей отливок, повышенная склонность к ликвации компонентов сплава, повышенные требования к прочности литейных форм. 3.2.7. Вакуумное литье Вакуумное литьё - процесс литья, при котором заполнение жидким металлом полости литейной

формы ведется в вакууме. При В. л. принудительное заполнение формы металлом сопровождается полным удалением из нее газов, что позволяет получать тонкостенные, плотные и высококачественные отливки. Применяются различные способы производства фасонных отливок методами В. л. вакуумное всасывание металла в форму, расположенную над расплавом рис после чего кристаллизация происходит при атмосферном или повышенном давлении вакуумное всасывание металла с использованием металлостатического

давления форма расположена под металлом литье в вакууме под давлением в машине для литья под давлением при помощи вакуумированных прессформ вакуумно-центробежная заливка и др. В. л. находит большое распространение в сочетании с вакуумной плавкой для производства фасонных отливок из спец. сталей и сплавов. Вакуум в зависимости от метода находится в пределах 40-0,3 н м2 0,3-2?10-3 мм рт. ст 3.3. Обработка металлов резанием. Обработка металлов резанием это технологические процессы

обработки металлов с использованием метода снятия стружки. Она осуществляется при помощи специальных металлорежущих станков. Обработка металлов резанием применяется для придания металлическим деталям соответствующей формы, размеров, текстуры поверхностных слоев. Данный тип обработки металлов включает в себя несколько разновидностей. Среди них точение, строгание, сверление, фрезерование и зубофрезерование, развертывание, протягивание,

шлифование, хонингование и ряд других. Для выполнения данных процессов используется два основных вида станков фрезерные и токарные. Работы, выполняемые на фрезерных станках, как правило, производятся на плоских и фасонных поверхностях. Токарные предназначены для обработки цилиндрических и конических деталей или изделий. Фрезерование - это один из видов резки металлов, который выполняется при помощи фрезы. Фреза представляет собой зубчатое колесико, каждый зубок которого является резцом по металлу.

Станок вращает колесико, и оно отрезает от заготовок кусочки металла, придавая ему нужную форму. Также на фрезерных станках производится сверление металла и расточные работы. Фрезерные станки бывают вертикальными и горизонтальными. Вертикальные используются для сверления, зенкерования и растачивания отверстий. На горизонтальных осуществляется резка в различных направлениях.

Горизонтально расположенный шпиндель вращающийся вал металлорежущего станка имеет три движения продольное, поперечное и вертикальное . Сегодня, однако, все чаще используются универсальные фрезерные станки, которые соединяют возможности вертикальных и горизонтальных, а также имеют возможность выполнять работы под заданными углами. Токарно-винтовые станки, помимо создания и обработки цилиндрических поверхностей как изнутри, так и снаружи , применяются для нарезки резьбы, обработки фасонных поверхностей, сверления

и других работ. Обработка резанием является универсальным методом размерной обработки. Метод позволяет обрабатывать поверхности деталей различной формы и размеров с высокой точностью из наиболее используемых конструкционных материалов. Он обладает малой энергоемкостью и высокой производительностью. Вследствие этого обработка резанием является основным, наиболее используемым в промышленности процессом размерной обработки деталей. Обработка резанием это процесс получения детали требуемой геометрической

формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхностей за счет механического срезания с поверхностей заготовки режущим инструментом материала технологического припуска в виде стружки Основным режущим элементом любого инструмента является режущий клин Его твердость и прочность должны существенно превосходить твердость и прочность обрабатываемого материала, обеспечивая его режущие свойства. К инструменту прикладывается усилие резания, равное силе сопротивления

материала резанию, и сообщается перемещение относительно заготовки со скоростью . Под действием приложенного усилия режущий клин врезается в заготовку и, разрушая обрабатываемый материал, срезает с поверхности заготовки стружку. Стружка образуется в результате интенсивной упругопластической деформации сжатия материала, приводящей к его разрушению у режущей кромки, и сдвигу в зоне действия максимальных касательных напряжений под углом . Величина зависит от параметров резания и свойств обрабатываемого

материала. Она составляет 30 к направлению движения резца. Внешний вид стружки характеризует процессы деформирования и разрушения материала, происходящие при резании. Различают четыре возможных типа образующихся стружек сливная, суставчатая, элементная и стружка надлома В процессе резания режущий клин, испытывая интенсивное трение, контактирует с материалом стружки и обработанной поверхностью в контактных зонах. Для снижения сил трения и нагрева инструмента применяют

принудительное охлаждение зоны резания смазочно-охлаждающими средами СОС , подавая их в зону резания специальными устройствами. Детали и инструменты закрепляются в специальных органах станка или приспособлениях. Станок, приспособление, инструмент и деталь образуют силовую систему , передающую усилие и движение резания от привода станка режущему инструменту и детали.

В зависимости от используемого типа инструмента способы механической обработки подразделяются на лезвийную и абразивную. Отличительной особенностью лезвийной обработки является наличие у обрабатываемого инструмента острой режущей кромки определенной геометрической формы, а для абразивной обработки наличие различным образом ориентированных режущих зерен абразивного инструмента, каждое из которых представляет собой микроклин. Основными способами лезвийной обработки являются точение, сверление, фрезерование, строгание

и протягивание. К абразивной обработке относятся процессы шлифования, хонингования и суперфиниша. В основу классификации способов механической обработки заложен вид используемого инструмента и кинематика движений. Так, в качестве инструмента при точении используются токарные резцы, при сверлении сверла, при фрезеровании фрезы, при строгании строгальные резцы, при протягивании протяжки, при шлифовании шлифовальные круги, при хонинговании хоны, а при суперфинише абразивные бруски.

Любой способ обработки включает два движения главное движене резания Dr и вспомогательное движение подачи Ds. Главное движение обеспечивает съем металла, а вспомогательное подачу в зону обработки следующего необработанного участка заготовки. Эти движения осуществляются за счет перемещения заготовки или инструмента. Поэтому при оценках движение инструмента во всех процессах резания удобно рассматривать при неподвижной

заготовке как суммарное. Тогда полная скорость перемещения ve произвольной точки М режущей кромки складывается из скорости главного движения v и скорости подачи vs ve v vs 1.1 Поверхность резания R представляет собой поверхность, которую описывает режущая кромка или зерно при осуществлении суммарного движения, включающего главное движение и движение подачи. При точении, сверлении, фрезеровании, шлифовании поверхности резания пространственные линейчатые, при

строгании и протягивании плоские, совпадающие с поверхностями главного движения при хонин-говании и суперфинишировании они совпадают с поверхностями главного движения. Поверхности Ro и Roп называются, соответственно, обрабатываемой поверхностью заготовки и обработанной поверхностью детали. В процессах точения, сверления, фрезерования и шлифования главное движение и движение подачи выполняются одновременно, а в процессах строгания, хонингования движение подачи выполняется после

главного движения. 3.4. Сварка, резка и пайка металлов. Сварка это технологический процесс образования неразъемного соединения деталей машин, конструкций и сооружений путем их местного с плавления или совместного деформирования, в результате чего возникают прочные связи между атомами молекулами соединяемых тел. Существует много различных методов сварки, которые подразделяются на две основные группы сварка плавлением

и сварка пластическим деформированием. Остальные методы являются их разновидностями или комбинациями. При сварке плавлением производится местный нагрев соединяемых деталей до температуры плавления и сварной шов образуется путем смешения жидких фаз металлов. При сварке пластическим деформированием шов образуется посредством сдавливания деталей. Она может производиться с предварительным местным нагревом деталей или без него холодная сварка .

По способу местного нагрева деталей сварку подразделяют на электрическую нагрев в результате действия электрического тока , газовую нагрев пламенем горящего газа и другие виды. Самыми распространенными способами электрической сварки является электродуговая и электроконтактная. 3.4.1. Электродуговая сварка. Электродуговой называют сварку, при которой для расплавления кромок соединяемых деталей используют теплоту электрической дуги, питаемой постоянным или переменным током

Питание дуги электрическим током напряжением 30 60 В осуществляется специальными сварочными генераторами или понижающими трансформаторами, которые обеспечивают резкое падение напряжения при возрастании силы тока. Это условие необходимо для устойчивого и непрерывного горения дуги даже при некоторых изменениях ее длины из-за колебаний руки сварщика. От сварочного аппарата электрический ток, достигающий нескольких

сот ампер и мощностью не менее 5 10 кВт, подводится к электроду и свариваемому изделию. Прикосновение электрода к изделию приводит к образованию дуги с температурой 5000 6000 С Тепло электрической дуги расплавляет кромки свариваемых деталей и конец электрода, при этом металл электрода заполняет углубление между деталями и образует шов. Электроды, применяемые при электродуговой сварке, представляют собой металлические стержни со специальным

покрытием обмазкой . Покрытие в процессе плавления электрода способствует ионизации газового промежутка дуги, а также защищает шов от окисления и выгорания углерода и металла. Для сварки обыкновенной конструкционной стали применяют электроды с обмазкой из мела и жидкого стекла. Наиболее распространены электроды с диаметрами от 2,5 до 12 мм и длиной от 350 до 450 мм. Процесс сварки деталей вручную требует от работающего определенных навыков в выполнении сразу нескольких

движений. Вместе с перемещением электрода вдоль оси для поддержания постоянной длины дуги электрод перемещают и вдоль шва для заполнения шва расплавленным металлом. При образовании широкого шва требуется еще и движение электрода поперек шва чтобы заполнить весь шов металлом. Для повышения производительности труда применяют автоматическую сварку, при которой указанные движения выполняются сварочным аппаратом. В зависимости от характера шва сварные соединения подразделяют

на стыковое, внахлестку, тавровое и угловое. При стыковом соединении для получения прочного шва необходима специальная подготовка кромок деталей 54, б . Для сварки листов толщиной 2 5 мм применяют бесскосное соединение. Расплавленный металл заполняет просвет между листами. Изделия толщиной 5 15 мм требуют подготовки кромок в виде V-образных скосов. При этом металл заполняет образованное углубление и прочно соединяет детали по всей

толщине шва. Х-образные скосы применяют для сварки деталей толщиной более 15 мм. В этом случае сварка производится с обеих сторон. 3.4.2. Электроконтактная сварка. Электроконтактная сварка отличается от электродуговой тем, что для местного нагрева соединяемых деталей используют теплоту, выделяющуюся в точке наибольшего сопротивления электрической цепи. Если к соединяемым деталям подвести электрический ток и сблизить их до соприкосновения, то место

контакта и будет точкой наибольшего сопротивления. Площадь контакта деталей из-за неплотности прилегания друг к другу всегда меньше площади их сечения. Различают три вида контактной сварки стыковую, точечную и шовную. Стыковая сварка осуществляется электрическим током напряжением 1 3 В от понижающего трансформатора. Ток подводится к свариваемым деталям, которые затем сближают до соприкосновения.

Через несколько секунд в месте контакта стыка достигается температура начала плавления металла. Выключив ток, детали сдавливают друг с другом и таким образом получают сварное соединение. При точечной сварке 55 соединяемые детали 1 зажимаются между электродами 2, к которым подведен ток напряжением 2 10 В. Вследствие большого сопротивления в месте контакта 3 происходит нагрев металла до температуры сварки. Затем под действием силы сжатия

Р детали свариваются. Электроды имеют большое поперечное сечение и изготавливаются из медного сплава. Благодаря высокой тепло- и электропроводности они не привариваются к соединяемым деталям. Шовная сварка отличается от контактной тем, что в аппарате для шовной сварки шовной машине электроды выполнены в виде вращающихся роликов, между которыми пропускаются свариваемые листы. Главное преимущество шовной сварки образование сплошного герметичного шва.

Электроконтактная сварка широко применяется для соединения деталей из листового металла. Простота выполнения сварного соединения, несложность конструкции аппарата для точечной сварки, а также относительная безопасность процесса по сравнению, например, с электродуговой сваркой позволяет использовать электррконтактную сварку даже в условиях школьных учебных мастерских. 3.4.3. Газовая сварка. При газовой сварке кромки свариваемых заготовок и присадочный материал расплавляются

за счет теплоты пламени, образуемой при сгорании смеси горючих газов с кислородом. В качестве горючего газа чаще используют ацетилен, обладающий большей теплотворной способностью, чем природный газ или пары бензина и керосина. Основной инструмент газосварщика это газовая горелка, в которой горючий газ смешивается с кислородом и, сгорая, образует сварочное пламя В качестве горючего газа могут быть использованы ацетилен, водород, пропан, бутан, блаугаз,

МАФ, бензин, бензол, керосин и их смеси. Тепло, выделяющееся при горении смеси кислорода и горючего газа, расплавляет свариваемые поверхности и присадочный материал с образованием сварочной ванны. Пламя может быть окислительным, нейтральным или восстановительным, это регулируется количеством кислорода. В последние годы в качестве заменителя ацетилена применяется новый вид топлива сжиженный газ МАФ метилацетилен-алленовая фракция . МАФ обеспечивает высокую скорость сварки и высокое качество сварочного

шва, но требует применения присадочной проволоки с повышенным содержанием марганца и кремния СВ08ГС, СВ08Г2С . МАФ гораздо безопаснее ацетилена, в 2-3 раза дешевле, и удобнее при транспортировке. Благодаря высокой температуре сгорания газа в кислороде 2927 C и высокому тепловыделению 20800 Ккал м? газовая резка с использованием МАФ гораздо эффективнее других газов в том числе и ацетилена.

Огромный интерес представляет применение для газовой сварки использование дициана ввиду весьма высокой температуры сгорания 4500 C . Препятствием к расширенному применению использования дициана для сварки и резки является его повышенная токсичность. С другой стороны эффективность дициана весьма высока и сравнима с электрической дугой, и потому дициан имеет значительную перспективу для дальнейшего прогресса в развитии газопламенной обработки. Пламя дициана с кислородом истекающее из сварочной горелки имеет

резкие очертания, очень инертно к обрабатываемому металлу, короткое и имеющее пурпурно-фиолетовый оттенок. Обрабатываемый металл сталь буквально течет , и при использовании дициана допустимы очень большие скорости сварки и резки металла. Значительным прогрессом в развитии газопламенной обработки с использованием жидких горючих может дать применение ацетилендинитрила и его смесей с углеводородами ввиду самой высокой температуры сгорания 5000 C . Ацетилендинитрил склонен при сильном нагреве к взрывному разложению, но

в составе смесей с углеводородами гораздо более стабилен. В настоящее время производство ацетилендинитрила очень ограниченное и продукт дорогой, но при развитии производства ацетилендинитрил может весьма ощутимо развить области применения газопламенной обработки во всех ее областях применения. 3.4.4. Лазерная сварка. В настоящее время сварка лучом лазера по экономическим соображениям имеет еще незначительное применение

в промышленности. Излучение лазера с помощью оптических систем может быть сфокусировано в пятно диаметром в несколько микрометров или линию. При этом по концентрации энергии оно на несколько порядков превышает остальные сварочные источники энергии. Лазерная сварка ведется либо на воздухе, либо в аргоне, гелии в СО2 и др. в различных пространственных положениях. Излучение с помощью оптических систем легко передается в труднодоступные места.

Для сварки используются твердотельные и газовые лазеры. Твердотельные лазеры могут быть непрерывного и импульсного действия. Ввиду большой концентрации энергии в пятне нагрева форма провара при сварке схожа с таковой при сварке электронным лучом. Использование лазеров с короткими импульсами обычно приводит к бурному испарению металла из сварочной ванны. Основными параметрами луча лазера являются его мощность, длительность импульса

и диаметр светового пятна на свариваемой поверхности. Расфокусировка луча также влияет на глубину проплавления основного металла. При положительных расфокусировках глубина проплавления изменяется более резко. Поглощение световой энергии основным металлом зависит от состояния его поверхности, поглощательной способности часть светового потока, отражаясь, теряется .

Высокая концентрация теплоты в световом пятне лазера позволяет практически все металлы довести не только до расплавления, но и до кипения. Поэтому его можно использовать для сварки тугоплавких металлов. Однако мощность квантовых генераторов до последнего времени была невелика и позволяла сваривать метал толщиной до 1 мм. Исходя из этого луч лазера в основном используют для сварки однородных и разнородных металлов в радиоэлектронике. Однако в последнее время появились лазеры с большой энергией луча.

Они позволяют сваривать и резать различные металлы и неметаллы толщиной до десятков миллиметров. Лазерную сварку с глубоким проплавлением ведут, как правило, без присадочного металла. Присадочный металл используют для повышения свойств шва или при увеличенных зазорах между кромками. Выполняется она в большинстве случаев в защитной среде. Скорость импульсной сварки с глубоким проплавлением значительно ниже, чем при непрерывном излучении.

Сварку металла малой толщины до 1 мм ведут как непрерывным, так и импульсным лучом, как правило, без присадки и защитной среды. Однако при сварке активных металлов газовая защита зоны сварки необходима. Процесс лазерной резки заключается в расплавлении металла, удалению которого способствует дополнительно подаваемый газ. В результате образуется узкий рез, с качеством кромок сопоставимым с механической обработкой. Резка может выполняться непрерывным или импульсивным лучом.

При использовании в качестве дополнительного газа кислорода скорость резки увеличивается, а процесс напоминает газовую резку 3.4.5. Электрошлаковая сварка. Этот способ широко используют в промышленности для соединения металлов повышенной толщины стали и чугуна различного состава, меди, алюминия, титана и их сплавов. К преимуществам способа относится возможность сварки за один проход металла практически любой толщины,

что не требует удаления шлака и соответствующей настройки сварочной установки перед сваркой последующего прохода, как при других способах сварки. При этом сварку выполняют без снятия фасок на кромках. Для сварки можно использовать один или несколько проволочных электродов или электродов другого увеличенного сечения. В результате этого достигается высокая производительность и экономичность процесса, повышающиеся с ростом толщины свариваемого металла. К недостаткам способа следует отнести то, что электрошлаковая

сварка технически возможна при толщине металла более 16 мм и за редкими исключениями экономически выгодна при сварке металла толщиной более 40 мм. Способ позволяет сваривать только вертикальные швы. При сварке некоторых металлов образование в металле шва и околошовной зоны неблагоприятных структур требует последующей термообработки для получения необходимых свойств сварного соединения. Сущность способа. Расплавленные флюсы образуют шлаки, которые являются проводниками электрического

тока. При этом в объеме расплавленного шлака при протекании сварочного тока выделяется теплота. Этот принцип и лежит в основе электрошлаковой сварки . Электрод и основной металл связаны электрически через расплавленный шлак шлаковая ванна . Выделяющаяся в шлаковой ванне теплота нагревает его выше температуры плавления основного и электродного металлов. В результате металл электрода и кромки основного металла оплавляются и ввиду большей плотности

металла, чем шлака, стекают на дно расплава, образуя ванну расплавленного металла металлическую ванну . Электродный металл в виде отдельных капель, проходя через жидкий шлак, взаимодействует с ним, изменяя при этом свой состав. Шлаковая ванна, находясь над поверхностью расплавленного металла, препятствует его взаимодействию с воздухом. При правильно подобранной скорости подачи электрода зазор между торцом электрода и поверхностью металлической ванны остается постоянным.

Свариваемый металл, шлаковая и металлическая ванны удерживаются от вытекания обычно специальными формирующими устройствами -подвижными или неподвижными медными ползунами , охлаждаемыми водой , или остающимися пластинами. Верхняя кромка ползуна располагается несколько выше зеркала шлаковой ванны. Кристаллизующийся в нижней части металлической ванны расплавленный металл образует шов . Шлаковая ванна, находясь над поверхностью металлической ванны, соприкасаясь с охлаждаемыми ползунами,

образует на них тонкую шлаковую корку, исключая тем самым непосредственный контакт расплавленного металла с поверхностью охлаждаемого ползуна и предупреждая образование в металле шва кристаллизационных трещин. Расход флюса при этом способе сварки невелик и обычно не превышает 5 массы наплавленного металла. Ввиду малого количества шлака легирование наплавленного металла происходит в основном за счет электродной проволоки. Доля основного металла в шве может быть снижена до 10 20 .

Вертикальное положение металлической ванны, повышенная температура ее верхней части и значительное время пребывания металла в расплавленном состоянии способствуют улучшению условий удаления газов и неметаллических включений из металла шва. По сравнению со сварочной дугой шлаковая ванна - менее концентрированный источник теплоты. Поэтому термический цикл электрошлаковой сварки характеризуется медленным нагревом и охлаждением основного металла. Отклонение положения оси свариваемого шва от вертикали возможно не более чем на 15

в плоскости листов и на 30 45 от горизонтали. Так как выделение теплоты в шлаковой ванне происходит главным образом в области электрода, максимальная толщина основного металла, свариваемого с использованием одной электродной проволоки, обычно ограничена 60 мм. При сварке металла большей толщины электроду в зазоре между кромками сообщают возвратно-поступательное движение до 150 мм или используют несколько неподвижных или перемещающихся электродов.

В этом случае появляется возможность сварки металла сколь угодно большой толщины. Техника сварки. Электрошлаковый процесс устойчиво протекает при плотностях тока около 0,1 А мм2 при дуговой сварке порядка 20 30 А мм2 . Поэтому возможна замена проволочных электродов на пластинчатые рис. выше или ленточные электроды. Однако если невозможно использование механизма подачи пластинчатых электродов недостаток места над изделием и др. и при сварке изделий сложного сечения пластинчатый электрод

должен быть неподвижен для компенсации недостатка металла для заполнения пространства между электродами и кромками основного металла, используют способ сварки плавящимся мундштуком. В этом случае пластинчатый электрод по форме может повторять форму свариваемых кромок и быть составным . Токоподвод к электродной проволоке осуществляется через скользящий контакт с пластинчатым расплавляющимся электродом мундштуком . Один из приемов наплавки плоских поверхностей показан на рис. ниже, а.

При электрошлаковой контактной стыковой сварке стержней различного поперечного сечения после образования металлической ванны требуемого объема происходят выключение сварочного тока и осадка верхнего стержня. Этим способом можно приваривать стержни к плоской поверхности. Число электродных проволок, их диаметр и сечение пластинчатых электродов или плавящихся мундштуков, скорость, их подачи и другие параметры выбирают таким образом, чтобы получить скорость и напряжение

сварки, обеспечивающие устойчивость процесса и требуемые размеры и форму шва. Применение электрошлаковой сварки вносит коренные изменения в технологию производства крупногабаритных изделий. Появляется возможность замены крупных литых или кованых деталей сварно-литыми или сварно-коваными из более мелких поковок или отливок. Заготовки под сварку следует собирать с учетом усадки стыка после сварки. Для плотного прилегания ползунов и формирующих устройств к кромкам стыка последние зачищают

от заусенцев, окалины и т.д. на ширину до 100 мм. Для вывода за пределы шва усадочной раковины в конце шва устанавливают выводные, а вывода непроваров в начале шва - входные планки, которые после сварки удаляют резкой. Для начала сварки в карман, образованный входными планками, засыпают флюс, который плавится сварочной дугой до получения шлаковой ванны требуемых размеров. После этого дуга шунтируется шлаком, и процесс переходит в бездуговой - электрошлаковый.

Перед началом сварки можно заливать шлак, расплавленный в специальном кокиле. Для наведения электрошлаковой ванны можно использовать специальные флюсы, электропроводные в твердом состоянии. Оригинален процесс сварки кольцевых швов . Сварку начинают на входной планке 1. В процессе дальнейшей сварки при вращении изделия дефектный участок в начале шва 2 вырезают для замыкания шва. При замыкании шва вращение изделия прекращается и начинается

перемещение сварочной установки вверх , как при обычной сварке прямолинейного шва. Замыкание шва и вывод усадочной раковины осуществляют с помощью специального кармана из пластин 3 или коки ля. В процессе электрошлаковой сварки металл шва и околошовной зоны находится длительное время при высоких температурах и подвергается значительному перегреву. В результате происходит разупрочнение сварочного соединения и снижение его ударной вязкости.

Для восстановления свойств применяется последующая термообработка. Для снижения длительности пребывания металла при высоких температурах в шлаковую ванну вводят дополнительную присадку в виде порошкообразного материала рубленая проволока с гранулами 0,2 1,6 мм или производят соответствующее принудительное охлаждение поверхности шва и околошовной зоны водяным душем. 3.4.6. Сварка давлением Способы сварки в твёрдой фазе дают сварное соединение, прочность которого иногда

превышает прочность основного металла. Кроме того, в большинстве случаев при сварке давлением не происходит значительных изменений в химическом составе металла, т. к. металл либо не нагревается, либо нагревается незначительно. Это делает способы сварки давлением незаменимыми в ряде отраслей промышленности электротехнической, электронной, космической и др Холодная сварка выполняется без применения нагрева, одним только приложением давления, создающим значительную пластическую деформацию до состояния текучести , которая должна быть

не ниже определённого значения, характерного для данного металла. Перед сваркой требуется тщательная обработка и очистка соединяемых поверхностей осуществляется обычно механическим путём, например вращающимися проволочными щётками . Этот способ сварки достаточно универсален, пригоден для соединения многих металлических изделий проводов, стержней, полос, тонкостенных труб и оболочек и неметаллических материалов, обладающих достаточной

пластичностью смолы, пластмассы, стекло и т. п Перспективно применение холодной сварки в космосе. Для сварки можно использовать механическую энергию трения. Сварка трением осуществляется на машине, внешне напоминающей токарный станок. Детали зажимаются в патронах и сдвигаются до соприкосновения торцами. Одна из деталей приводится во вращение от электродвигателя.

В результате трения разогреваются и оплавляются поверхностные слои на торцах, вращение прекращается и производится осадка деталей, сварка высокопроизводительна, экономична, применяется, например, для присоединения режущей части металлорежущего инструмента к державке. 3.4.7. Пайка металлов. Пайка технологическая операция применяемая для получения неразъёмного соединения деталей из различных материалов путём введения между этими деталями расплавленного материала припоя

, имеющего более низкую температуру плавления, чем материал материалы соединяемых деталей. Спаиваемые элементы деталей, а также припой и флюс вводятся в соприкосновение и подвергаются нагреву с температурой выше температуры плавления припоя, но ниже температуры плавления спаиваемых деталей. В результате, припой переходит в жидкое состояние и смачивает поверхности деталей. После этого нагрев прекращается, и припой переходит в твёрдую фазу, образуя соединение.

Прочность соединения во многом зависит от зазора между соединяемыми деталями от 0,03 до 2 мм , чистоты поверхности и равномерности нагрева элементов. Для удаления оксидной плёнки и защиты от влияния атмосферы применяют флюсы. Пайка бывает низкотемпературная до 450 C и высокотемпературная. Соответственно припои бывают легкоплавкие и тугоплавкие. Для низкотемпературной пайки используют в основном электрический нагрев, для высокотемпературной в

основном нагрев горелкой. В качестве припоя используют сплавы оловянно-свинцовые Sn 90 Pb 10 c t пл. 220 C , оловянно-серебряные Ag 72 с t пл. 779 C , медно-цинковые Cu 48 Zn остальное с t пл. 865 C , галлиевые t пл. 50 С , висмутовые сплав Вуда с t пл. 70 C, сплав Розе с t пл. 96 C и т. д. Пайка является высокопроизводительным процессом, обеспечивает

надёжное электрическое соединение, позволяет соединять разнородные материалы в различной комбинации металлы и не металлы , отсутствие значительных температурных короблений по сравнению со сваркой . Паяные соединения допускают многократное разъединение и соединение соединяемых деталей в отличие от сварки . К недостаткам можно отнести относительно невысокую механическую прочность. Исходя из физико-химической природы процесса, пайку можно определить следующим образом

Процесс соединения металлов в твёрдом состоянии путём введения в зазор припоя, взаимодействующего с основным металлом и образующего жидкую металлическую прослойку, кристаллизация которой приводит к образованию паяного шва. Пайка подразделяется на капиллярную, диффузионную, контактно-реакционную, реакционно-флюсовую и пайку-сварку. В свою очередь, капиллярная подразделяется на горизонтальную и вертикальную. Диффузионная на атомно-диффузионную и реакционно-диффузионную.

Контактно-реакционная с образованием эвтектики и с образованием твёрдого раствора. Реакционно-флюсовая без припоя и с припоем. Пайка-сварка без оплавления и с оплавлением. Анализируя сущность физико-химических процессов, протекающих на границе основной металл расплав припоя при формировании соединения в существующих видах пайки , можно видеть, что различия между капиллярной пайкой, диффузионной пайкой и пайкой-сваркой не носят принципиального характера.

Капиллярность является общим признаком пайки. Отличительным признаком диффузионной пайки является длительная выдержка при температуре пайки и изотермическая кристаллизация металла шва в процессе пайки. Других характерных признаков этот метод не имеет, основное назначение его повысить температуру распая шва и прочность паяного соединения. Диффузионная пайка может быть развитием любого вида пайки, в том числе капиллярной, реакционно-флюсовой или контактно-реакционной.

В последнем случае диффузионная пайка возможна, если второй металл взаимодействующей пары вводится в виде прослойки между соединяемыми металлами. При реакционно-флюсовой пайке происходит совмещение процессов вытеснение из флюса металла, служащего припоем, и его взаимодействия с основным металлом. Наконец, пайка-сварка отличается от других методов пайки количеством вводимого припоя и характером формирования шва, делающим этот метод пайки похожим на сварку плавлением.

При соединении разнородных металлов при пайке-сварке возможно оплавление кромки одной из деталей, изготовленной из более легкоплавкого металла. 3.5. Сборочное производство. Сборка завершающая стадия машиностроительного производства, в которой аккумулируются результаты всей предыдущей работы, проделанной конструкторами, технологами. Трудоемкость сборки составляет 40 - 60 от общей трудоемкости изготовления.

Технологический процесс сборки заключается в координировании и последующем соединении деталей в сборочные единицы, машины в целом в соответствии с техническими требованиями. 3.5.1. Сущность сборки Структура сборочного процесса до настоящего времени еще не определена в такой степени, как это сделано для процесса механической обработки. Сборку трудно выделить из общего процесса производства, так как за основу берут организационный принцип

всей работы. К технологии сборки относят работы, выполняемые производственными рабочими. Транспортные и другие работы, выполняемые вспомогательными рабочими в сборочном цехе, относят к технологическим элементам производственного процесса. Технологический процесс сборки машин является составной частью производственного процесса, который последовательно соединяет детали в подгруппы, группы, а из них готовое изделие, отвечающее техническим требованиям. Как правило, машины собирают на том же заводе, который

производит обработку всех деталей, за исключением крупных и громоздких машин мощные турбины, подъемные краны и другие, которые собирают на месте у потребителя. Каждая машина состоит из совокупности деталей и узлов, являющихся ее элементами. Деталью называют первичный элемент машины, характеризующим признаком которого является отсутствие в ней каких-либо соединений. Узлом принято называть такую составную часть машины, которую можно собрать

из нескольких деталей, независимо от вида соединений разъемных или неразъемных в самостоятельный обособленный элемент машины. Цель сборки соединить отдельные детали в одно целое таким образом, чтобы они имели заданное взаимное расположение основных поверхностей, имеющих большое значение в работе машины. Сборка машины или отдельного узла начинается с установки базовой детали на стенд или рабочее место. В качестве базовой детали берут деталь, поверхность которой в дальнейшем используется при установке

машины на фундамент. К базовой детали в соответствии с планом сборки последовательно крепят остальные детали узлов, при разработке технологического процесса на сборку машин узлы машины целесообразно делить на группы и подгруппы. В группы включают узлы, непосредственно входящие в машину, а подгруппы узлы, входящие в машину в составе группы. Узел, входящий непосредственно в группу, называют подгруппой первого порядка, а узел, входящий непосредственно в подгруппу первого порядка, называют подгруппой второго порядка

и т. д. Общей сборкой принято называть ту часть технологического процесса, в которой происходят фиксация и соединение групп и подгрупп, вводящих в собираемую машину. Узловой сборкой называют ту часть технологического процесса, которая имеет возможность образовывать группы и подгруппы в узле изделия. При составлении технологических схем на сборку изделий следует пользоваться индексацией номерами , принятой при конструировании каждой детали и узла машины.

В технологический процесс сборки входят токопроводящие соединения отдельных конструктивных элементов и электромагнитных систем, относящихся к электрической схеме и монтажу, а также операции контроля работы отдельных узлов и машины в целом. 3.5.2. Виды сборки стационарная и подвижная К основным формам сборки машин относятся стационарная стендовая и подвижная. Стационарная сборка характеризуется тем, что все детали и узлы подаются на собираемый пост стенд .

При подвижной сборке собираемые узлы машины последовательно перемещаются по всем постам в определенный промежуток времени. При этом каждый пост оснащен специальным оборудованием и инструментом, которые необходимы для выполнения собираемых работ на рабочем посту. Стационарную сборку можно производить двумя способами а концентрированным без расчленения сборочных работ и б дифференцированным по методу расчленения . Концентрированный метод сборки предусматривает выполнение всех сборочных работ машины одним рабочим

или бригадой. Этот способ имеет слишком продолжительный цикл сборки и особенно, когда собираемая машина имеет большую трудоемкость. Кроме того, концентрированный метод сборки при большом количестве машин требует больших производственных площадей, оборудования и специального сборочного инструмента. Концентрированный метод сборки может быть экономически оправдан в опытном и индивидуальном производствах. Характерной разновидностью концентрированного метода сборки является бригадный.

Причем бригадный метод является первым шагом к расчленению процесса сборки и специализации отдельных рабочих сборщиков на определенной группе операции узлов машины. В сборочных цехах имелись попытки закрепить за каждым рабочим бригады по отдельному узлу собираемой машины. Это дало бы хорошую специализацию сборщиков на определенных работах узлах . Но по конструктивным условиям машины вести сборку одновременно всех узлов невозможно.

При этом методе сборки большое значение имеет правильное планирование начала и конца сборки объекта с учетом трудоемкости и последовательности постановки каждого узла на собираемую машину. Бригадный метод сборки находит широкое применение при индивидуальном производстве и особенно при повторной сборке узлов машины. Этот метод заключается в следующем сборку узлов или общую Сборку машины производят из деталей, поступающих с промежуточных складов.

В процессе сборки тщательно хронометрируют трудоемкость всех операций и переходов как чисто сборочных, так и пригоночных. Значение этих трудосмкостей пооперационно заносят в общую ведомость. После этого окончательно собранный узел или изделие разбирают, а затем производят повторную сборку, снова хронометрируя трудоемкость операций. При этом трудоемкость повторной сборки меньше первоначально зафиксированной трудоемкости. Например, по данным ряда заводов трудоемкости повторных сборок составляют 40 50

от фактической трудоемкости первичной сборки по отдельным операциям, причем можно точно установить, за счет каких работ происходит снижение трудоемкости. Метод повторных сборок узлов или машин можно принять тогда, когда технологические процессы в механических цехах освоены и эти цехи дают проверенные детали на сборку. Обычно и технология сборки к этому времени уже находится в стадии освоения.

Поэтому при установлении причин, дополнительно повышающих трудоемкость сборки изделия, приходится вносить ряд изменений в освоенный технологический процесс. Это является большим недостатком метода повторных сборок. В тех случаях, когда технология сборки только разработана, но еще не внедрена в производство, анализ технико-экономических характеристик сборочного процесса можно произвести по методу, разработанному доктором

техн. наук Н. А. Бородачевым. Для этой цели все операции разработанного технологического процесса сборки группируют следующим образом Ogs собственно сборочные операции, требующие простого сочленения деталей свинчивание. постановка на место и др т. е. не требующие никаких пригонок и регулирования Ор операция по нормальному регулированию сопряжений, производимому перемещением или поворотом деталей с последующим их закреплением, но без пригонки и повторной разработки и сборки

Оц операция, подобная предыдущей, но с последующей штифтовкой без разборки Ош штифтовка деталей, требующая последующей разборки, промывки и повторной сборки Опр пригоночные операции Опав операции по повторной разборке и сборке, вызванные конструкцией изделия невозможность постановки на место предварительно собранного и отлаженного узла, без частичного снятия некоторых деталей и т. д. Заключение. 28 сентября 2007 года в

Москве состоялась Всероссийская научно-практическая конференция Актуальные проблемы развития машиностроения России . Большое внимание присутствующих вызвало выступление первого заместителя Председателя Правительства Российской Федерации С.Б.Иванова. Основной доклад был представлен председателем

Союза машиностроителей России С.В.Чемезовым. В числе докладчиков член Правления РСПП, председатель ГК Банк развития и внешнеэкономической деятельности Внешэкономбанк В.А.Дмитриев руководитель Комиссии РСПП по машиностроительному комплексу, председатель Совета директоров Трансмашхолдинг Д.Г.Комиссаров заместитель руководителя Комиссии РСПП по машиностроительному комплексу, президент группы компаний

Новое содружество К.А.Бабкин заместитель руководителя Комиссии РСПП по машиностроительному комплексу, член Правления РСПП, президент Ассоциации производителей станкоинструментальной продукции Станкоинструмент Г.В.Самодуров. В работе форума также приняли участие исполнительный вице-президент РСПП А.Г.Свинаренко и директор Департамента по взаимодействию с отраслевыми объединениями

РСПП В.М.Черепов. По итогам конференции принята резолюция. В ней подчеркивается, что машиностроение, являясь базовой отраслью российской экономики, определяет технический и технологический уровень развития топливно-энергетического комплекса, транспорта, связи, агропромышленного комплекса, оборонных отраслей, строительства. Именно машиностроение, обеспечивая их устойчивое функционирование и наполнение потребительского рынка,

формирует основу развития технологического ядра промышленности. Развитие науки и техники в передовых странах мира стало в настоящее время государственным приоритетом. От масштабов научных исследований, темпов накопления новых знаний, скорости создания на их основе инноваций, управленческого умения использовать их для создания качественно новых изделий и технологий зависит, в конечном счете, уровень и качество жизни граждан и стабильный рост экономики.

Поэтому основная цель развития машиностроительного комплекса полное удовлетворение внутреннего спроса на высококачественную машиностроительную продукцию и всемерное расширение присутствия на внешних рынках. Это может быть осуществлено только на основе преобразования машиностроения в конкурентоспособный, высокотехнологичный и восприимчивый к инновациям производственный комплекс, интегрированный в систему международного разделения труда. Сегодня предприятия российского машиностроения могут осуществлять производство конкурентоспособной

продукции только для сравнительно узких сегментов рынка. На мировом рынке могут конкурировать в соответствующих сегментах не более 50 российских компаний. По мнению участников конференции, основными причинами такого положения являются сырьевая направленность производственных стратегий машиностроения моральный и физический износ основных фондов предприятий, достигший критической отметки технологическое отставание

России от передовых стран, в первую очередь, в станкостроительной сфере многолетнее отсутствие системной промышленной политики и, как следствие, несовершенство законодательно-нормативной базы развития отрасли утрата рядом промышленных предприятий кредитной и инвестиционной привлекательности неурегулированность вопроса о правах собственности и статусе земельных участков под промышленными объектами отсутствие приведенных к международным требованиям стандартов выпускаемой продукции снижение ликвидности предприятий, в результате

постепенного обесценивания капитала в структуре финансовых балансов отток квалифицированных специалистов из сферы промышленного производства и научно-технической деятельности. Вместе с тем, в России существуют необходимые условия для развития машиностроительной отрасли. Это, прежде всего, собственные энергетическая и сырьевая база, развитая коммуникационная сеть, научный, интеллектуальный, кадровый, производственный и иные потенциалы.

Несмотря на все экономические трудности и проблемы, российское машиностроение по экспорту занимает в России второе место после топливно-энергетического комплекса. Разработаны и начали осуществляться Федеральные целевые программы Национальная технологическая база на 2007 - 2011 годы и Развитие инфраструктуры наноиндустрии в Российской

Федерации на 2008 - 2010 годы и др. При этом участники Конференции отмечают, что проблемы машиностроения возможно решить только на комплексной основе, в результате скоординированных целевых и адресных действий законодательной и исполнительной власти всех уровней, машиностроительных предприятий, научных и образовательных учреждений, всего делового сообщества и общественных организаций по следующим направлениям внедрение передовых технологий и оборудования, подъем технического

уровня и эффективности производства внедрение передовых методов и систем управления на базе передовых информационных технологий активное развитие инновационной деятельности привлечение долгосрочных инвестиций с использованием системы государственных гарантий, целенаправленного регулирования денежного обращения и т.д. реструктуризация и оптимизация производственных мощностей воссоздание системы подготовки и переподготовки высококвалифицированных кадров использование мирового опыта в области управления и интеграция в международную

экономическую систему, внедрение международных стандартов качества продвижение конкурентоспособной продукции на внутреннем и внешнем рынках развитие экспортного потенциала отечественного машиностроения, защита внутреннего рынка от недобросовестной конкуренции из-за рубежа создание необходимых условий для улучшения экономической деятельности предприятий, работающих в сфере НИОКР и др. Участники Конференции констатировали, что с учетом нарастания конкуренции на мировых рынках,

вступления России в ВТО, времени для решения проблем российского машиностроительного комплекса критически мало. Именно сегодняшний день определяет путь России - занять ведущее место среди государств, обладающих высокотехнологичной промышленностью и производящих конкурентоспособную на мировых рынках продукцию или превратиться в их сырьевой придаток. У российского машиностроения сегодня есть все предпосылки вернуть себе достойные позиции как на внутреннем, так и на международном рынках.

Для этого нужна государственная воля и системный диалог власти, машиностроителей и делового сообщества России. Реализация конкретных рекомендаций конференции как раз и призвана наполнить этот диалог предметным содержанием - разработкой Государственной стратегии развития гражданского машиностроения и стратегии развития станкоинструментальной промышленности на период до 2015 года - инициативами по совершенствованию российского законодательства, способствующего развитию машиностроения, в области внешнеэкономических

отношений, корпоративного строительства, техперевооружения, финансов и налогов, земельных отношений, регулирования научно-технической деятельности, подготовки кадров и др созданием механизмов государственной поддержки предприятиям машиностроительного комплекса с четкой адресной направленностью в целях их технического перевооружения, обновления основных производственных фондов - выработкой критериев отбора особых экономических зон промышленно-производственного типа в процессе развития частно-государственного партнерства в области

машиностроения - разработкой государственной целевой программы по созданию системы подготовки и переподготовки высококвалифицированных профессиональных кадров низшего, среднего и высшего звена для нужд промышленности, в т.ч. машиностроительной отрасли - созданием развитых инфраструктур для динамичного и широкого развития инновационного процесса, появления различных форм связей между университетами, научными центрами, производственными предприятиями - созданием комплексной системы разработки и внедрения отраслевых стандартов и требований.

Список литературы. 1. Машиностроительный комплекс сегодня. 2. BUSINESS GUIDE 19 марта 2008 Интервью члена Комиссии РСПП по машиностроительному комплексу, генерального директора промышленной группы Росстанком СЕРГЕЯ ТРИКОЗ. Станкостроительная отрасль умирает первой при малейшем кризисе 3. Материаловедение и технология металлов. Под ред. Г.

П.Фетисова М. Высшая школа, 2001. 4. www.tehinf.ru Сервер справочной технической информации. 5. Справочник по машиностроению