Краткое описание способов выверки и регулировки основных сборочных единиц двухлопастного смесителя.

Основной целью смешивания является получение однородной массы (или шихты), состоящей из разных материалов. При смешивании материалов стремятся получить массу, легко поддающуюся формованию, в которой зерна отощающих материалов равномерно покрыты пластичными или связующими материалами и смочены водой. Процесс смешивания является весьма ответственной операцией, оказывающей существенное влияние на качество конечного продукта. Смешивающие машины отличаются большим разнообразием конструкций, их можно подразделить

на: машины для смешивания сухих и пластичных материалов; машины и устройства для перемешивания жидких масс и поддержания их во взвешенном состоянии; машины непрерывного и периодического действия. Машины для смешивания Лопастные смесители являются смесителями непрерывного действия с принудительным перемешиванием, отличаются простотой конструкции, большой производительностью и легкостью обслуживания. Недостатки лопастных смесителей: не обеспечивается тщательное смешение компонентов, и лопасти смесителя

вгоняют воздух в смешиваемую массу, что ухудшает ее пластичность. Смесители бывают одно- и двухвальные (более совершенные). Двухвальные лопастные смесители при меньшей длине лучше смешивают материалы, чем одновальные. Они бывают с одинаковым и разным числом оборотов лопастных валов, прямоточные и противоточные, для перемешивания сухих и увлажненных материалов, с водяным и паровым увлажнением, с протирочной решеткой

и без нее, без накопителя и с накопителем. Двухвальный лопастной прямоточный смеситель без пароувлажнения с одинаковым числом оборотов лопастных валов (рис. 13) широко распространен в производстве кирпича и огнеупоров для смешивания как сухих, так и влажных пластичных материалов. Смеситель имеет широкое корыто 9, закрытое с двух сторон стенками, на кронштейнах 7 которых установлены подшипники 6 валов 5 и 11. Внутри корыта к каждому валу по прерывистой винтовой линии под углом 14—18°

прикреплены по восемнадцать лопаток 4 и 12. Лопатки 12 образуют правую прерывистую винтовую линию, а лопатки 4 — левую и лопатки одного вала находятся между лопатками другого вала. Такое расположение лопастей обеспечивает более тщательное перемешивание. Вал 1 мешалки приводится во вращение от электродвигателя 1 через фрикционную муфту 10, редуктор 2 (РМ-650), а вал 5 —от вала 1 через пару цилиндрических зубчатых колес.

В смеситель вода подается через трубу с рядом небольших отверстий. Материалы, непрерывно загружаемые в смеситель, разрушаются, смешиваются вращающимися навстречу друг другу лопастями и продвигаются ими к разгрузочному отверстию 8. Применение сжатого воздуха для перемешивания жидких масс и поддержания их во взвешенном состоянии получило широкое распространение. При пневматическом способе перемешивания сжатый воздух давлением 0,2—0,4

МПа (2—4 ат) пропускается через жидкую массу, силой упругости вспучивает ее и приводит в сильное движение, сопровождающееся энергичным перемешиванием. Перемешивание и поддержание во взвешенном состоянии больших объемов цементного шлама с помощью сжатого воздуха происходит в шлам-бассейнах. Сжатый воздух подается в бассейны через большую трубу диаметром 125 мм, которую вертикально опускают в центральную часть. Расстояние от конца трубы до дна бассейна — 400—600мм.

Учитывая простоту устройства и хорошее качество смешения, способ пневматического перемешивания должен найти широкое распространение в керамической промышленности Двухвальные лопастные смесители (рис. 14) представляют собой металлический корпус 4 в виде корыта с двумя, вращающимися навстречу один другому лопастными валами 3 и 9. Лопасти 10 устанавливают на каждом из валов так, как описано выше.

Валы вращаются в корпусах 2 подшипников, укрепленных на кронштейнах 7. Вал 3 приводится в действие от электродвигателя 6 через редуктор 5, а вал 9 от вала 3 через зубчатую пару 1. Перемешанные материалы разгружаются через течку 8. В связи-с абразивностью перемешиваемой смеси лопасти, особенно их торцовые концы, быстро изнашиваются, вследствие чего увеличивается зазор между корпусом смесителя и лопастью и снижается производительность.

Для увеличения срока службы лопастей торцы их наплавляют твердым сплавом. Допускаемый зазор между концом лопасти и корпусом не должен превышать 3—4 мм. При превышении этого зазора лопасти заменяют. Наполнение корпуса смесителя должно составлять до 2/з высоты лопастей. Если необходимо увлажнять массу, то над корпусом сместителя устанавливают трубу с небольшими отверстиями и пропускают по ней воду. Преимущество лопастных смесителей заключается в простоте конструкции.

Однако в них получается неоднородная и распушенная. Т.е. насыщенная воздухом, масса, что снижает её пластичные свойства. Рис.14.Двухвальный лопастный смеситель: 1 — зубчатая пара, 2 — корпуса подшипников, 3, 9 — лопастные валы, 4 — корпус, 5 — редуктор, 6 — электродвигатель, 7 — кронштейны,

В — разгрузочная течка, /в—лопасти Наладка лопастных смесителей на оптимальный режим. В зависимости от свойств и состояния перемешиваемых материалов (крупности порошков, их влажности, пластичности) необходимо налаживать смесители на оптимальный режим для каждой смеси отдельно. Наладка заключается в подборе оптимального угла поворота лопастей относительно сечения, перпендикулярного оси лопастного вала. Для каждой смеси материалов этот угол подбирают экспериментально.

При малом угле поворота лопастей качество перемешивания улучшается, но скорость продвижения смеси от загрузочной воронки до разгрузочной течки, а следовательно, и производительность снижаются. В процессе эксплуатации лопасти быстро истираются. Наладчик должен следить за тем, чтобы зазор . между лопастями вала и корпусом смесителя не превышал 2—3 мм. При большем зазоре качество перемешивания ухудшается и снижается производительность.

Выработавшиеся лопасти необходимо своевременно заменять, а износившиеся — наплавлять твердым сплавом и обрабатывать на шлифовальном круге по радиусу соприкосновения с корытом. 30) Монтаж мостовых кранов, его разновидности. Подъемный кран – это машина для захватывания, подъема и перемещения в горизонтальном направлении штучных и массовых грузов на сравнительно небольшие расстояния в пределах цеха или склада. Подъемные краны составляют особую группу грузоподъемных машин, характеризующуюся

повторно-кратковременным режимом работы. Подъемный кран имеет следующие обязательные элементы: металлическую несущую конструкцию в виде моста, портала, башни, мачты или стрелы; главный подъемный механизм в виде лебедки, электротали, штока, рейки с приводом и рычагами управления; приспособления и устройства для захватывания и подвешивания груза – крюки, скобы, зажимы, грейферы; поддерживающие и направляющие элементы – канатные и цепные блоки, направляющие втулки и планки.

Лебедка подъемного крана (в зависимости от его типа и назначения) может быть снабжена одним, двумя и более барабанами, приводимыми в действие от одного общего или от отдельных двигателей. По области применения подъемные краны делятся в основном на цеховые, транспортные, палубные и строительные. К цеховым подъемным кранам принадлежат мостовые подъемные краны (рис. 1), они состоят из моста, перекрывающего весь пролет цеха, и грузовой тележки с механизмом подъема

и передвижения. Мост передвигается по крановым рельсам, установленным на подкрановых балках цеховых зданий, а грузовая тележка – по рельсам моста крана. Рис.1 Краны этого типа обслуживают всю площадь цеха или склада и могут перемещать грузы в любом направлении соответственно технологическому процессу. Они выполняются как с ручным, так и с электрическим приводом механизма подъема и передвижения. Питание моста и тележки крана электроэнергией производится от токоподводящих

троллеев. Управление осуществляется с помощью контроллеров и командоконтроллеров из кабины, размещенной на мосту или раме грузовой тележки. Ручные мостовые краны обслуживают цехи и склады с небольшими грузопотоками. Электрические мостовые краны предназначены для обслуживания цехов и складов с большими грузопотоками; мостовые краны малой грузоподъемности (0,5-5т) иногда вместо грузовой тележки снабжают электроталью; в этом случае мосты кранов выполняют с двутавровым рельсом и краны этого типа называют кранами-балками.

Мостовые краны изготовляют грузоподъемностью от 1 до 500т, с пролетами 12-32м, высотой подъема 11-16м. скорость подъема крюка 2-40м/мин, скорость передвижения тележки 40-60 м/мин, моста – до 125м/мин. Подъемные краны грузоподъемностью более 10т часто снабжают двумя или тремя подъемными механизмами: одним главным номинальной грузоподъемности и одним или двумя вспомогательными меньшей грузоподъемности (в 3-5 раз). По типу грузозахватного органа подъемные краны делятся на крюковые, магнитные, грейферные,

линейные и специальные Крюковые краны снабжены одним или двумя крюками и предназначены для перегрузки штучных грузов . При перегрузке сыпучих и жидких материалов крюковыми кранами применяют специальные сосуды и ковши. Магнитные краны по устройству почти не отличаются от крюковых. Разница состоит в том, что на крюк такого крана подвешивают электромагнит, служащий для транспортировки изделий из стали и чугуна или стального лома и стружки.

При использовании магнитных кранов нет необходимости закреплять груз на крюке, так как электромагнит притягивает к себе сталь и чугун. При разгрузке следует отключить ток, питающий обмотку электромагнита. Грейферный кран отличается от обычного крюкового крана тем, что вместо крюка предусмотрен специальный ковш, называемый грейфером. Грейферным краном транспортируют уголь, кокс, песок, гравий и другие сыпучие материалы. Открывается и закрывается грейфер с помощью двух барабанов, расположенных на тележке крана.

Литейный кран отличается от обычного крюкового тем, что имеет две тележки – главную и вспомогательную. Пути, по которым передвигается вспомогательная тележка, расположены ниже путей главной тележки. Пути вспомогательной тележки делают более узкими, чем главной. За счёт этого канаты главной тележки проходят в промежутках между путями главной и вспомогательной тележек. Козловые краны (рис.2.)также относятся к мостовым, хотя различаются способом крепления ходовых

колес. На мостовых кранах колеса крепят непосредственно к мосту, а на козловых кранах – к специальным опорам, расположенным по концам моста. При таком устройстве кранов подкрановые пути можно располагать непосредственно на поверхности земли. Козловые краны предназначены для работы вне зданий, поэтому может возникнуть опасность угона их под напором сильного ветра. Для предупреждения таких случаев на опорах козловых кранов устанавливают специальные захваты, с помощью

которых кран надёжно закрепляется на рельсы. Ри.2. Конструктивные элементы мостового крана. Мост крана представляет собой металлоконструкцию, служащую для передвижения по ней тележки для подъема груза. В самом простом случае – при малых пролетах и грузоподъемности – мост состоит из четырех стальных балок: двух главных, по которым движется тележка, и двух вспомогательных, скрепляющих главные балки.

Все четыре балки соединены между собой с помощью сварки или заклепками и образуют жесткую прямоугольную раму. При больших пролетах и грузоподъемности приходится вместо одностенчатых балок применять фермы из стали различных профилей. Металлические конструкции моста изготовляют в виде решетчатой фермы и сплошной коробчатой сварной балки. Мост движется по крановым путям, положенным по всей длине цеха на выступах стен или стальных колоннах. Крановые пути делают из специальных крановых рельсов и обычных железнодорожных,

а также стальных шин квадратного или прямоугольного сечения с закругленными верхними кромками. Крановые пути устраивают так, чтобы кран не ударился в стену. Для этого в конце крановых путей ставят тупиковые упоры, а перед ними – пружинные, деревянные или резиновые буфера, обеспечивающие плавное снижение скорости моста. Мост также имеет деревянные брусья или пружинные буфера.

На мосту монтируют кабину управления. Она обычно находится ниже моста, в одном из его концов, как правило, противоположном тому, у которого проходят троллейные провода. Иногда кабина управления представляет собой одно целое с тележкой. В этом случае кабина участвует в двух движениях – вместе с мостом вдоль цеха и вместе с тележкой поперек цеха. Питание к двигателям крана подводится с помощью голых проводов, называемых троллейными или просто

троллеями. Тележка служит для подъема и перемещения груза вдоль моста крана и выполняется с помощью сварки или заклепок. На ее стальной раме монтируют ведущие и ведомые колеса. На тележке устанавливают: механизм движения тележки, состоящий из электродвигателя, редуктора, тормозного устройства и двух концевых выключателей; механизм подъема, включающий электродвигатель, редуктор, канатный барабан с канатом и крюковой подвеской, тормозное устройство и ограничитель подъема.

Механизм подъема кранов, транспортирующих раскаленный металл, ядовитые, взрывчатые вещества или кислоты, должен быть снабжен двумя тормозами. При отказе одного из них второй должен удерживать груз на весу. Установленные на тележке электродвигатели для подъема и перемещения груза получают питание от троллейных проводов, проложенных вдоль моста, при помощи скользящих контактов или гибкого токоподвода. Если к крюку крана подвешен электромагнит для подъема груза, то на тележке устанавливают кабельный

барабан с гибким кабелем в резиновой или пластмассовой оболочке, служащим для питания электромагнита. Кабельный барабан связан с канатным барабаном зубчатой передачей, чтобы при подъеме или спуске электромагнита одновременно поднимался или опускался кабель. К грузозахватным органам относятся крюки, скобы, грейферы и электромагниты. Крюки для мостовых кранов изготовляют коваными из конструкционной стали или штампованными из отдельных листов. Согласно стандартам, крюки однорогие кованые для подъемных механизмов рассчитывают

на грузоподъемность 80 т, двурогие – на грузоподъемность 100 т (двурогие крюки при больших грузоподъемностях применяют потому, что на двух рогах легче разместить стропы при их значительном диаметре). Пластинчатые крюки проще кованых в изготовлении и более надежны, так как разрушение пластин происходит не одновременно, но они тяжелее кованых. Чтобы увеличить срок службы, зев пластинчатых крюков защищают специальными пластинами, которые можно сменить по мере изнашивания.

Применять литые или сварные крюки на кранах не разрешается. При грузоподъемности свыше 3т крюки изготовляют вращающимися на шариковых закрытых опорах. Вообще подвеску крюка выполняют так, чтобы он мог свободно вращаться и устанавливаться при работе согласно положению груза. Грузовые крюки кранов должны быть снабжены предохранительным замком, предотвращающим самопроизвольное выпадение съемного грузозахватного приспособления.

Краны, транспортирующие расплавленный металл или жидкий шлак, могут не иметь такого устройства. Применять крюки без предохранительного замка в других случаях допустимо при условии использования гибких грузозахватных приспособлений, исключающих возможность выпадения их из зева крюка. Предохранительные замки изготовляют двух типов: замки пружинного замыкания и замки, замыкающиеся под действием собственной массы. Петли грузовые применяют вместо крюков на кранах большой грузоподъемности.

Петля не позволяет стропу соскочить, что возможно на крюке, но заводить строп в петлю сложнее. Для транспортировки мостовым краном сыпучих грузов (кокса, угля, песка, гравия) используют грейферы. Грейфер представляет собой стальной ковш, состоящий из двух половин – челюстей, которые поворачиваются вокруг шарниров, укрепленных на головке грейфера с помощью тяг. Челюсти имеют зубья для лучшего захвата груза. На траверсе укреплены блоки, соединенные канатами с

блоками на головке грейфера. При ослаблении натяжения канатов траверса опускается под действием собственного веса, вследствие чего челюсти раскрываются. В таком виде грейфер опускают на материал. Затем производят натяжение каната, при этом траверса приближается к головке, челюсти закрываются и захватывают груз, после чего начинается его подъем. Для разгрузки при опускании грейфера на землю челюсти раскрываются и груз высыпается.

Конструкция грейфера должна исключать самопроизвольное раскрытие. Для механизмов подъема применяют стальные канаты (тросы). Они значительно удобнее и долговечнее стальных цепей. Стальной канат работает бесшумно, обладает большой надежностью, так как разрыв его не происходит внезапно вследствие того, что постепенно увеличивающееся число оборванных проволок позволяет определить степень

изнашивания каната задолго до обрыва. Канаты в зависимости от свивки делятся на следующие виды: Обыкновенные (раскручивающиеся) – положение прядей и проволок в канате не сохраняется после снятия перевязок; Нераскручивающиеся – канат не должен раскручиваться на отдельные пряди, а пряди – на проволоки; пряди и проволоки сохраняют свое прежнее положение после снятия перевязок; Некрутящиеся – многопрядные с противоположным направлением свивки прядей по слоям.

Барабаны на кранах служат для навивки канатов, при помощи которых поднимают и опускают груз. На поверхности барабана имеются спиральные канавки (ручьи), благодаря чему грузовой канат при наматывании ложится правильными рядами. Канавки по ширине делают немного больше диаметра грузового каната, чтобы он ложился свободно и не задевал ее боковых стенок. Канавки способствуют правильной укладке каната и предотвращают трение между его набегающей ветвью и

уже уложенным витком. На одной половине барабана они направлены вправо, а на другой половине – влево. Это необходимо для того, чтобы груз, подвешенный на двух ветвях каната, поднимался и опускался по вертикали без горизонтального перемещения вдоль барабана. Барабаны изготовляют литыми из чугуна и стали или сварными из листовой стали. Литые барабаны тяжелее сварных на 40-50%. Все витки каната, навитого на барабан, имеют одинаковый диаметр, что при постоянной угловой скорости

барабана позволяет получить постоянную скорость навивки. Крепление каната на барабане должно быть надежным и в то же время удобным для быстрой смены изношенного каната. Канатные барабаны кранов чаще устанавливают на вращающихся и реже на неподвижных осях. В первом случае барабан соединен с зубчатым колесом, закрепленным на шпонке, и вращается вместе с ним и осью. Удобство обслуживания, смазки и ремонта – основные преимущества этой конструкции.

В механизмах подъема малой и средней грузоподъемности барабан приводится во вращение с помощью встроенной зубчатой муфты, а в механизмах подъема большой грузоподъемности – зубчатым колесом открытой зубчатой передачи. Подъемные механизмы кранов оборудованы закрытыми (замкнутыми) тормозами – нормально механизмы заторможены, тормоз снимается только при включении двигателя. Механизмы подъема кранов, транспортирующих раскаленный металл, взрывчатые и ядовитые вещества и кислоты,

должны иметь два тормоза, действующие независимо друг от друга. При отключении двигателя тормоз автоматически закрывается, вследствие чего груз повисает в воздухе. На механизмах передвижения крана также ставят закрытые тормоза. Поглощая инерцию движущихся частей, они тем самым способствуют сокращению пути движения после остановки двигателя. Тормоза закрытого типа на кранах применяют в связи с тем, что они надежнее открытых и их

неисправность легко обнаружить. Тормоза открытые иногда устанавливают на кранах в дополнение к закрытым в качестве вспомогательных тормозов для более быстрой и точной остановки механизмов передвижения. Установка кранов и крановый путь. Крановые пути делают из обычных железнодорожных и специальных крановых рельсов, а также из стальных шин квадратного или прямоугольного сечения с закругленными верхними кромками. Для цилиндрических стальных колес используют рельсы с плоскими и выпуклыми головками, для конических

– только с выпуклыми. Подкрановые балки изготовляют из профильного стального проката. Рельсы для тележек закрепляют непосредственно на конструкции крана. Крановые рельсы следует крепить так, чтобы исключались боковое и продольное смещения их при передвижении и работе крана. Грузоподъемные краны должны быть установлены таким образом, чтобы груз при подъеме не требовалось предварительно подтаскивать при наклонном положении грузовых канатов, и имелась возможность

перемещать груз над встречающимися на пути оборудованием, штабелями груза, подвижным составом на высоте не менее 0,5м. При управлении кранами с пола необходимо предусмотреть свободный подход рабочего, управляющего краном. Устанавливать магнитные краны над производственными или другими помещениями не разрешается. Краны, работающие на открытом воздухе, следует оборудовать противоугонными устройствами – механизмами, удерживающими кран от угона ветром. Перед пуском в эксплуатацию установленные мостовые электрические

краны подлежат регистрации в органах технадзора. Не регистрируют мостовые краны грузоподъемностью до 10 т включительно, управляемые с пола посредством кнопочного аппарата, подвешенного на кране, или со стационарного пульта. Вновь установленные грузоподъемные машины, а также съемные грузозахватные приспособления перед пуском в эксплуатацию следует подвергать полному техническому освидетельствованию, а грузоподъемные машины, находящиеся в работе, – периодическому техническому освидетельствованию: частичному – не реже

одного раза в 12 мес; полному – не реже одного раза в три года, за исключением редко используемых (кранов, обслуживающих машинные залы электрических и насосных станций, компрессорные установки). Редко используемые грузоподъемные машины необходимо подвергать полному техническому освидетельствованию не реже чем через каждые пять лет. Техническое освидетельствование имеет целью установить следующее: соответствие грузоподъемной машины и ее установки правилам эксплуатации и представленной при регистрации

документации; исправность грузоподъемной машины, а, следовательно, безопасность ее работы; обслуживание грузоподъемной машины в соответствии с правилами. При полном техническом освидетельствовании грузоподъемную машину подвергают осмотру, статическому и динамическому испытаниям. При частичном техническом освидетельствовании статического и динамического испытаний грузоподъемной машины не производят. Монтаж мостовых кранов. Монтажные работы в цехе обычно начинают с установки кранов,

так как технологическое оборудование удобнее монтировать мосто­выми кранами. Монтируют их одновременно с выполнением строи­тельных работ; поэтому для обеспечения правильного и безопасного монтажа необходимо закончить установку в здании не менее 5—6 рядов колонн, а также закончить монтаж и выверку подкрановых путей; кроме того, для обеспечения сборки моста и других узлов крана над­лежит спланировать площадку в пролете здания на длину не менее двойной длины моста крана.

Основные монтажные узлы мостовых кранов: мост с ходовыми колесами, механизмы передвижения моста, тележка (или две тележки) с механизмами подъема груза и передвижения тележки, кабина и централизованная система смазки. Способ монтажа моста зависит от его конструкции и грузоподъемности имеющихся монтажных ме­ханизмов. Обычно применяют три способа монтажа: сборка крана внизу и подъем его наверх в собранном виде; сборка моста внизу, подъем наверх без тележек, а затем установка полностью собранных теле­жек; подъем моста

по элементам и сбор­ка его наверху, установка полностью собранной малой тележки и сборка большой тележки наверху по узлам. Лучшим способом монтажа является подъем всего крана, так как при этом большую часть сборочных работ выпол­няют в безопасных условиях на мон­тажной площадке, обслуживаемой ав­томобильным или другим монтажным краном. При установке подкрановых путей необходимо выверить взаимную параллельность рельсов и их горизон­тальность специальным приспособле­нием (рис.

142), изготовленным из двух пластин / толщиной 20 мм с фасонным вырезом, соответствующим профилю рельса. В верхней части пластины соединяются болтами 2, к нижней их части привари­вают охватывающие хомуты 3, к которым в свою очередь привари­ваются гайки 4. Приспособление надевают на рельс и закрепляют на нем болтами. Заворачивая болты 5, поддомкрачивают рельс на нужную высоту и под подошву его ставят необходимые подкладки. Отклонение от параллельности подкрановых рельсов должно быть в пределах ±5 'мм на длине 2

м. Если отклонение больше, то необ­ходимо проверить прямолинейность каждого рельсового пути. Мостовые краны при монтаже поднимают при помощи мачт, строи­тельных ферм, одного или двух железнодорожных кранов. Рис.142.Схема приспособления для установки подкрановых балок На рис. 143, а приведена схема подъема фермы мостового крана в горизонтальном положении одной лебедкой и мачтой. Мачта 1 установлена между главными балками (немного ближе к тяжелой по­ловине фермы во избежание

крена при подъеме), а застропку произ­водят в центре тяжести фермы, что проверяют при подъеме моста на небольшую высоту. Вначале ферма занимает промежуточное положе­ние I, а при дальнейшем подъеме выше подкрановых путей ферму поворачивают в окончательное положение II. Для подъема крана применяют полиспаст, подъемную лебедку 2, блок 3, растяжки 4, оттяжки 5 и мачту 6. Оттяжки служат для придания ферме крана не­обходимого положения в плане и для разворота ее после подъема

выше уровня подкрановых путей. Если ферму крана нельзя развернуть (при большой ее ширине), то применяют способ наклонного подъема (рис. 143, б). При этом ферму двумя кранами или лебедками поднимают в наклонном положении I, проводя один конец крана между подкрановыми путями (положение II), оттягивают его в сторону а (положение III) и поднимают второй конец (положение IV) и затеи ферму опускают на подкрановые пути (положение

У). Этот способ можно осуществить при наличии необходимого расстоянии между подкрановыми путями и нижним поясом фермы крана. Мосты тяжелых кранов монтируют по частям, укрупняя их присоединением ходовых тележек и половин поперечных балок к продольным балкам и устанавливая на продольных балках механизмы передвижения моста. Установка тележек на мосты является одной из самых сложных операций при монтаже кранов, так как тележке имеют значительный вес, располагаются почти вплотную к нижнему поясу ферм здания и имеют ширину,

равную ширине моста, что не позволяет использовать полиспасты, привязанные к колоннам здания, и затрудняет использование мачт. Рис. 143. Схемы подъема ферм мостового крана На рис. 144 приведены схемы установки тележек. Тележки легких кранов (рис. 144, а) можно устанавливать железнодорожные краном с изогнутой стрелой. При этом мачтой, установленной между продольными балками моста, или полиспастами, укрепленными на фермах

здания, рама тележки поднимается в наклонном положении, проводится между балками крана, поворачивается в горизонтальном положении и опускается на мост, как это изображено рис. 144, б (положения I — IV). Собранную тележку можно поднять горизонтально и выше моста крана (144, в) и, держа ее на весу, сдвинуть главные продольные балки крана и соединить их, после чего опустить тележку на мост (положения I — III). При этом способе подъема тележки мост нельзя собрать до установки тележки,

так как мачты находятся между балками моста. Рис.144.Схемы установки тележек мостовых кранов На рис. 144, г показан наиболее целесообразный способ подъема тележек крупных кранов. Мост собирают полностью и отгоняют в сторону, а затем раму большой тележки и малую тележку подни­мают двумя полиспастами, один из которых установлен на мачте, а другой привязан к ферме здания (положения /—//). Раму тележки поднимают выше моста, после чего подгоняют мост и на его продоль­ные балки опускают

тележку. Монтаж можно значительно упростить, если вместо мачты использовать второй полиспаст. Этот способ при­меняют при монтаже нескольких кранов на одном подкрановом пути, причем все мосты монтируют по одну сторону мачты и по окончании монтажа мосты отгоняют в сторону к концу здания. После монтажа всех мостов мачту убирают, а тележки устанавливают полиспастами, под которые поочередно подводятся все краны. Если монтируют два крана, то их целесообразно собирать по обе стороны мачты.

Необхо­димо проверить перпендикулярность оси моста направлению движе­ния, положение ходовых колес на подкрановых путях, ширину колеи тележек. Отклонение от проектного расстояния между рельсами те­лежки при колее до 4 м допускается ±3 мм, при колее свыше 4м — ± 4 мм. При сборке механизмов передвижения моста крана вначале уста­навливают редукторы, которые закрепляют на местах, после чего над ним протягивают струну параллельно выступающим концам вала.

По струне и отвесам устанавливают подшипники, укладывают валы и электродвигатель, положение которого по высоте регулируют под­кладками. Собранный механизм вначале прокручивают вручную или при помощи небольшого рычага. При этом ходовое колесо и ведущая шестерня последней пары передач подъемного механизма должны совершить не менее 1 оборота. При отсутствии дефектов подсоединя­ют и включают электродвигатель. Механизм подъема вначале оп­робуют в течение 2—3 ч в обе стороны без канатов и только после это­го

навешивают канаты. До начала монтажа следует произвести ревизию и укрупнительную сборку кранов. Пролет подкрановых путей на участке сборки моста не должен отличаться от проектного более чем на ±5 мм, ве­личину пролета замеряют либо непосредственно металлической ру­леткой, либо теодолитом, вынося оси подкрановых рельсов в задан­ных участках на землю и измеряя расстояние между этими точ­ками также с помощью стальной рулетки, натянутой грузом во из­бежание провисания.

До окончательного соединения монтажных стыков моста (клеп­ки или сварки) необходимо замерить диагонали моста крана и, если одна из диагоналей отличается от другой более чем на 5 мм, испра­вить мост. Схема замера диагоналей моста крана и способ устранения разности их показаны на рис. 145. Для исправления разности в диагоналях моста по направлению большей диагонали к конструкциям крана укрепляют пятироликовые блоки с грузоподъемностью до 50 т, охватываемые 10 нитками троса диаметром не

менее 20 мм; хо­довой конец этого полиспаста прикрепляют к лебедке с тяговым уси­лием около 10 Т, одновременно ослабляют сборочные болты, стяги­вающие фермы крана с торцовыми балками. Затем постепенно натя­гивают трос полиспаста, периодически контролируя разность диаго­налей. После уменьшения последней до нормальной величины болто­вые стыки затягивают и заклепывают (или сваривают), не снимая полиспаста. Пути, мосты, трансмиссии и механизмы кранов монтируют с соб­людением условий,

изложенных выше. Крановые мешалки для шлама монтируют аналогично описанному с соблюдением тех же условий. Весьма важ­но все краны завода смонтировать и ввести в действие до начала монтажа оборудования для того, чтобы использовать при укрупнительной сборке и при монтаже. Рис. 145. Схема заме­ра диагонали моста и способ уравнивания их 1 и 2 — фермы моста; 3 — подкрановые пути; 4 — диагонали моста (услов­но);

5 — блоки; 6— ка­наты 45) Монтаж металлорежущих станков, применяемое оборудование и приспособления. Установка станков на фундаменты Металлорежущие станки, устанавливаемые в цехах машино­строительных заводов, в основном относятся к группе средних и легких станков. Качество работы станка в значительной степени зависит от того, как он смонтирован на месте постоянной эксплу­атации. Легкие станки, не вызывающие в процессе работы боль­ших сотрясений, устанавливают непосредственно

на полу и крепят винтами. Правильность установки станины проверяют по уровню. Установка станка может осуществляться на деревянном полу цеха с соответствующей выверкой и креплением станины к полу вин­тами, а также на бетонном полу с выверкой и креплением фунда­ментными болтами. Крупные станки массой более 10 т, а также прецизионные ус­танавливают на специальных фундаментах. Назначение фундамен­та заключается в передаче нагрузки от веса станка и сил инерции во время его работы

ближайшему слою грунта, называемому основанием. Точность и долговечность станков зависят от правиль­ности установки их на фундаменты. Руководством при установке станка служит приведенный в паспорте чертеж; указанные на нем размеры обеспечивают свободное пространство для выступающих и движущихся частей станка. Следует сохранить межстаночные про­ходы, установленные правилами техники безопасности. Виды фундаментов. Фундаменты под станки подразделяют на две основные группы.

К первой группе относятся фундаменты, служащие только основанием для станка; ко второй — фундамен­ты, которые жестко связаны со станком и придают ему дополнитель­ную устойчивость и жесткость. Если станок хотя бы по одному из своих признаков требует постройки фундамента по второй груп­пе, а по всем остальным — по первой, то расчет и изготовление фундамента надо отнести ко второй группе. Работа грунта под нагрузкой. Прочный фундамент можно по­строить лишь на надежном основании.

Свойство грунта выдержи­вать нагрузку без деформаций, которые нарушают целость соору­жения, в первую очередь определяется допустимым давлением на грунт. Существуют следующие нормативы допустимого давления на грунт при заложении оснований на глубине не более 4 м от поверхности земли, кгс/см2: Гравий и крупный песок 6 Плотный глинистый грунт и крупный плотный песок 4 Пылевой сухой чистый малоуплотненный песок 2

Слабый глинистый грунт 1 Илистый грунт 0,5 Рассмотрим работу грунта пол нагрузкой. Если установить на основание фундамент и нагружать его, то основание начнет опус­каться, или садиться. Глубина, на которую опустится фундамент, называется осадкой. При этом сначала наступает фаза уплотнения грунта, переходящая под действием все увеличивающейся нагруз­ки в фазу сдвигов. Вследствие прекращения действия нагрузки грунт стремится занять прежнее положение, но

не до конца, так как при этом получаются неупругие осадки, вызывающие уплотнение грунта. С наступлением фазы сдвигов осадки увеличиваются и делаются неравномерными, причем площадки сдвигов образуют под фун­даментом непрерывную поверхность скольжения. Тогда может наступить третья фаза — выдавливание грунта. Она заключается в том, что фундамент опускается глубоко вниз, что вызывает образо­вание бугра

СПЕ (рис. 1). Это явление обычно происходит вне­запно и носит катастрофический характер. Рис, 1. Схема работы фунта под нагрузкой Методы установки станков. При установке станков в цехе при­меняют два основных метода. Станки нормальной точности, имеющие жесткую станину и относительно небольшой вес (до 6 т), обычно устанавливают непосредственно на бетонный или другой пол цеха. При установке станка его положение тщательно выверя­ют

при помощи уровня и клиньев, после чего основание станка заливают цементом. Для надежного скрепления станка с бетонным полом цеха применяют фундаментные болты (рис. 2). В бетонном полу вырубают гнезда, глубина которых соответствует длине болта. Свободное пространство между головкой болта и стенками гнезда заливают цементным раствором. Преимущество такого метода ус­тановки станков заключается в возможности сравнительно быстро переустанавливать

оборудование в цехе, а также в малых затратах. Тяжёлые и точные станки, а также станки, работающие с большими динамическими нагрузками ( продольно - строгальные, долбёжные и пр. ), устанавливают на индивидуальные фундаменты, изготавливаемые из бетона, железобетона, бутобетона или кирпичной кладки. Размеры фундамента в зависимости от действующих на него нагрузок определяют путём расчёта. Изготавливают фундамент в строгом соответствии с чертежом.

Рис. 2. Фундаментные болты Установка станков на отдельном фундаменте. Станки, подверженные сотрясениям во время работы, устанавли­вают на отдельных фундаментах. В этом случае сотрясение через пол на другие близко работающие станки не передается. Для подготовки фундамента станка снимают часть пола по его размерам и выкапы­вают яму на расчетную глубину. Затем яму выкладывают кирпичным фундаментом на уровне пола, предусматри­вая гнезда для фундаментных

болтов. Кладка фундамента должна быть сдела­на за 7 10 дней до установки станка, с тем, чтобы раствор достаточно окреп. Установка станков на бетонной плите. В этом случае применяют фундаментальные болты. В бетонной плите перед заливкой на месте фундаментальных болтов устанавливают по размерам гнёзд деревянные колодки, которые затем удаляют перед установкой фундаментальных болтов. Ширина углубления в верхней части отверстия должна быть достаточной для прохода широкого основания

головки болта. Свободное пространство между головкой болта и стенками гнезда заливают цементом. Обычные конструкции фундаментальных болтов показаны на рис. 2. Некоторые заводы поставляют оборудование со специальными фундаментальными болтами ( рис.3), состоящими из чугунного основания 2 и шпильки 1, ввёрнутой в торцевое отверстие основания. Головка такого болта имеет удлинённую пирамидальную форму с заёршенными рёбрами.

Такие фундаментальные болты прочно удерживаются в отверстиях фундаментов и обеспечивают длительное и надёжное крепление станка. Рис.3.Специальный фундаментальный болт: 1 – шпилька, 2 – основание. Подготовка и разметка места установки станка. Перед уста­новкой станков на предназначенные для них места следует про­извести монтажную разметку. Обычно при установке станков в цехе преследуют две основные цели: рациональное использование пло­щади

и удобство эксплуатации. Станки можно расставить как продольными, так и поперечными рядами, соблюдая при этом расстояния и промежутки, величина которых диктуется требова­ниями технологического процесса и техники безопасности. Обыч­но крупные станки располагают в середине цеха продольными рядами, что облегчает их обслуживание подъемными кранами в процессе работы. Малые же станки целесообразно располагать по­перечными рядами, вследствие чего облегчается доступ к

наруж­ным стенам, где обычно располагается электрическая проводка, водопровод и отопительная система. Перед установкой станков на намеченные для них места следует произвести разметку. Если станки расположены рядами, то на полу размечают на­правления рядов. В противном случае наносят оси каждого станка в отдельности. Прямые линии на полу наносят путем отбивки шну­ром, натянутым между двумя точками, определяющими направ­ление

прямой линии. Предварительно покрытый мелом шнур от­тягивают вверх и отпускают, в результате чего на полу остается след мела в виде прямой линии. Методы монтажа и выверки станка Совокупность операций по установке, сборке, наладке и обкатке станка или машины, проводимых в определенной последова­тельности, называется технологическим процессом монтажа. В него входит соединение станка с полом здания либо фундаментом, на­ходящимся на грунте, с устройствами,

подводящими электро­энергию, и пр. При монтаже должно быть обеспечено заданное положение монтируемого станка относительно других станков и зда­ния, а также правильное положение отдельных узлов монтируемого станка. Станок устанавливают на фундамент только после затвердевания бетона. Преждевременная нагрузка на фундамент вызывает его раз­рушение (растрескивание). Вследствие того что опорная плоскость фундамента практиче­ски не может быть выполнена с достаточной

точностью, станок устанавливают не непосредственно на фундамент, а на подкладки представляющие собой металлические полосы толщиной 3 10 мм или же стальные клинья с уклоном 4 5°, которые могут быть одинарными или двойными (рис. 4). Расположение клиньев указывается в чертеже на установку станка. Обычно клинья устанавливают по периметру станины через 500 700 мм друг от друга. а б Фундамент Рис.4. Установка и выверка станка на фундаменте: а и б – соответственно установка на стальные

клинья и башмаки Крупные станки монтируют на башмаках (рис. 4, б), представляющих собой двойные клинья, регулируемые посредством винта. Монтаж станка начинается с установки его станины на стенде в ремонтном цехе или на фундаменте в цехе, где он будет работать.Заливка станины производится лишь после сборки станка, окон­чательной выверки и сдачи ОТК. Это позволяет избежать деформа­ции залитой станины после установки на нее тяжелых узлов.

(Для ускорения работы и повышения надежности установки при залив­ке следует применять быстросхватывающие цементы.) Рис. 5.Индивидуальный фундамент под расточный станок Станок устанавливают таким образом, чтобы фундамент со всех сторон выступал относительно подошвы станины примерно на одинаковое расстояние (рис. 5). Затем выверяют станок по уровню. Для проверки положения станины в продольном направлении уровни устанавливают в двух местах — на передней

и задней направляющих станины . Положение станины в поперечном направлении проверяют уровнями, также установленными в двух местах на мос­тиках. Подбивкой клиньев в соответствующих местах (см. рис. 4, а) добиваются горизонтальности установки станка во всех направле­ниях с точностью, предусмотренной техническими условиями на установку (0,04 мм на 1000 мм длины станины). Крепление станка болтами и способы заливки. После выверки стан­ка на клиньях под подошву станины подливают

цементный ра­створ, имеющий состав 1:3 (цемент к песку). Станок может быть доставлен к месту монтажа окончательно собранным или разобранным на отдельные узлы. Во втором случае технологический процесс монтажа должен включать в себя и сборку станка. При подготовке и осуществлении монтажа и сдаче станка необходимо соблюдать следующую последовательность операций: 1) разметить и изготовить фундамент; 2) доставить станок к месту монтажа, распаковать, провести

тех­нический осмотр и составить акт; 3) установить на фундамент станину станка и выверить уровнем ее положение; 4) смонтировать станок и окончательно выверить его положение; 5) залить бетоном фундаментные болты, выдержать бетон и за­ тянуть гайки фундаментных болтов; 6) смазать станок и включить его, соблюдая правила техники безопасности; 7) обкатать станок вхолостую, испытать под нагрузкой и прове­рить на точность;

8) составить акт испытания и акт приемки монтажа и сдачи обо­рудования в эксплуатацию. Рис.6. Установка токарного станка на фундамент: 1 – гайка; 2 – фундаментный болт; 3 - фундамент; 4 – отверстие. Толщина слоя раствора обычно составляет 20 30 мм. Чтобы раствор не растекался, по плоскостям фундамента устанавливают доски опалубки.

Установку станка на фундаменте и его крепление производят при помощи фундаментных болтов 2 (рис. 6), кото­рые устанавливаются в отверстия 4, предусмотренные в фунда­менте 3; отверстия в фундаментах получают установкой деревян­ных четырехугольных труб из тонких досок. После изготовления фундамента до его полного схватывания доски слегка раскачивают и вынимают. Можно предупредить схва­тывание труб бетоном посредством обертывания их толем (листо­вым).

На место удаленных труб для предупреждения попадания мусора в отверстия временно ставят изготовленные из досок проб­ки. Цементный раствор, подливаемый под подошву станины, за­полняет отверстия 4 и закрепляет болты. Когда цементный раствор затвердеет (через 5 7 дней), на выступающие части болтов уста­навливают шайбы, навинчивают гайки 1 и вторично проверяют станок по уровню. 4) Составить годовой график ТО и Р для оборудования в соответствии со своим курсовым проектом и подсчитать

годовую трудоёмкость ТО и Р. Считать, что оборудование работает в 2 смены, а ремонтный цикл начинается с 01/01/2009. Строим годовой график технического обслуживания и ремонта для пропеллерной мешалки . Мешалка работает в нормальных условиях, работает в смену, последний капитальный ремонт проводился в январе 2009 г Пропеллерная мешалка. ТО, ежедневно ТО3 500 18 03 2.1 ТО3 1000 12 1.2 4.2 т, 3000 4 6.6 , 9 Т2 9000 1 7.8 3 18000 1 52.6 18

Определяем фактические межремонтные сроки, считая месячный фонд времени работы мешалки 170 часов( работа в I смену ) tкр=К/170*Nсм= 18000/170*2=52.9 мес tТ2=Т2/170*Nсм=9000/170*2=26.5 мес tТ1=Т1/170*Nсм=3000/170*2=9 мес tтоз=Т1/170*NСМ=1000/170*2= З меc tто2=ТОз/170*Nсм=500/170*2= 1.5 мес Капитальный ремонт (К=52.9) следовательно в 2010 не проводим. Текущий ремонт (Т2=26.5) следовательно в 2010 г не проводим.

Текущий ремонт (Т1=9) следовательно проводим в сентябре; . 12.09.+9=09.10 Техническое обслуживание (ТО3=2.94) следовательно проводим в декабре, июне, марте; 09.10+3=12.10 09.10-3=06.10 06.10-3=03.10 Техническое обслуживание (ТО2=1.47) следовательно проводим в январе, мае, июле, ноябре. 09.10+1.5=11.10 09.10-1.5-07.10 07.10-1.5=05.10 03,10-1.5-01.10 Янва февр март апр | май май июнь июль авг сент окт ноя дек

ТО2 - ТО3 - |Т02 ТО3 ТО2 - Т1 - ТО2 ТО3 Годовая трудоемкость = 4*ТО,+3*ТО3+Т,=4*0.3^3* 1.2+6.5=11.3 чел/час К ТО3 ТО3 Т1 ТО2 Т02 ТО2 ТО2 Т02 ТО2 ТО2 ТО2 ТО2 500 1000 500 1000 ^ 3000 500 500 500 1000 1000 1000 500 1000 6000 9000 18000 Список использованной литературы: 1.Н.Е. Дроздов. Эксплуатация, ремонт и испытание оборудования предприятий строительных материалов, изделий и конструкций, Учебник для вузов. –

М: «Высшая школа» 1979 2.Н.Е. Дроздов, М.Я. Сапожников Ремонт и монтаж оборудования заводов строительных материалов, Стройиздат, Москва 1967 3.Ф.Г. Банит, Г.С. Крижановский, Б.И. Якубович Эксплуатация, ремонт и монтаж оборудования промышленности строительных материалов, Сторйиздат, Москва 1971 4.И.В. Бахталовский, В.П.

Барыбин Наладка оборудования для производства стеновых материалов и строительной керамики, Учеб.пособие для сред. проф техн. училищ . М «Высшая школа». 1978 5.Б.Т.Гельберг, Г.Д. Пекелис Ремонт промышленного оборудования, Учебник для СПТУ. – 9-е изд перераб. и доп – М.: «Высшая школа"