Технологический процесс изготовления детали «Стакан»

Омский Государственный Технический Университет Кафедра «Технология машиностроения» Пояснительная записка к курсовому проекту: Технологический процесс изготовления детали «Стакан». Выполнил: Студент гр. ЗБП-511у Лисиенко Проверила: Байбарадская М.Ю. г. Омск 2003 г. Аннотация. Тема курсового проекта: «Технологический процесс изготовления детали «Стакан» Объем: графическая часть – 2 листа формата

А3, 1 лист формата А1, расчетно – пояснительная записка - 23 страницы, 5 таблиц. Главной задачей курсового проекта является – проектирование наиболее рационального технологического процесса изготовления детали «Фланец» с экономической точки зрения. 1 Введение. В данном курсовом проекте представлена разработка технологического процесса изготовления и обработки детали «Стакан» цилиндра гидравлического.

Для этого необходимо определить тип производства, провести анализ служебного назначения детали, анализ технологичности конструкции детали, выбрать экономичный и целесообразный метод получения заготовки детали, для чего необходимо сделать сравнительную характеристику методов получения заготовки и рассчитать себестоимость. Затем спроектировать технологический процесс механической обработки, рассчитать линейные размеры заготовки с учетом припусков и напусков. После чего, выбираются станки и режимы обработки детали, также рассчитывается

норма времени на обработку детали на конкретных операциях. После последовательного выполнения всех этих действий можно делать вывод о целесообразности, с технологической и экономической точек зрения, производства детали «Стакан» спроектированным технологическим процессом механической обработки. 1.Анализ исходных данных. 1.1Определение типа производства. Существуют различные методики определения типа производства, воспользуемся

приближенной методикой, для чего определим массу детали. Стакан. Найдем массу детали по формуле: m = Vρ, где V - объем детали (см³); ρ - плотность материала (гр/см³); ρ = 7,85гр/см³. Объем детали найдем по следующей формуле: V = π R²h , Где – R- радиус цилиндра ,мм; h – высота цилиндра ,мм.

Разобъем деталь на отдельные цилиндры и найдем объем каждого. V1 = 3,14  30²  44 = 124 407,1 мм 3; V2 = 3,14  42²  10 = 55 417,7 мм 3; V3 = 3,14  28²  2 = 4926,0 мм 3; V4 = 3,14  22²  12 = 18 246,4 мм 3;

V5 = 3,14  3,3²  40 = 1368,5 мм 3; V6 = 3,14  24²  32 = 57 905,8 мм 3; V7 = 3,14  22²  12 = 18 246,4 мм 3; 3 V = (V1 + V2 + V3 ) – (V4 +V5 + V6 + V7 ) = 88 983,7 мм³ : 1000 = = 88,9837 см ³ Находим массу: m = 88,9837см ³  7,85гр/см³

= 698гр = 0,7 кг. Рассчитав массу детали «Стакан» и исходя из того, что годовая программа выпуска N = 8000 шт делаем вывод: тип производства детали «Стакан» определяем как среднесерийное. 1.2Анализ служебного назначения детали. Анализ служебного назначения детали заключается в выявлении свойств, которыми должна обладать деталь в зависимости от функций, выполняемых ею в узле. 2.1Материал детали и его свойства. Стакан целесообразнее всего изготавливать из серого чугуна.

Выбираем серый чугун марки СЧ-20 ГОСТ 1412-85 , в соответствие с рекомендациями [2]. Серый чугун является наиболее распостраненным материалом для изготовления различных отливок. В сером чугуне углерод содержится в виде графита, который имеет пластинчатую форму. Серый чугун обладает высоким временным сопротивлением (100-450 Мпа) , повышенной твердостью (НВ 140-250), малым относительным удлинением ( = 0,2-0,5%).

Серый чугун хорошо работает при сжимающих нагрузках, не чувствителен к внешним надразам, гасит вибрации, легко обрабатывается резанием. Механические свойства серого чугуна повышаются легированием, модифицированием, термической обработкой и другими способами. Серый чугун имеет хорошие литейные свойства: высокую жидкотекучесть, позволяющую получать отливки с толщиной стенки 3-4 мм, малую усадку (0,9-1,3%), обеспечивающую изготовление отливок без усадочных раковин и трещин. 2. Назначение детали в сборочном узле, принцип работы.

Деталь «Стакан» в сборочном узле служит для центрирования штока, поглощения радиальных нагрузок и удержания смазки. Деталь «Стакан» является телом вращения и принадлежит к группе полых цилиндров. 3. Анализ служебного назначения сборочного узла «Амортизатор роликовый». 1-корпус; 2-цилиндр; 3-стакан; 4-шток; 5-втулка; 6-ролик; 7-пружина; 8-ось; 9- втулка; 10-вилка; 11-пластинка,12,13-болт;

14-винт; 15,16-гайка; 17-шпилька; 18-шпонка. Роликовый амортизатор служит для направления перемещаемых при прокате заготовок и поглощения ударных нагрузок. Удар при подаче заготовки передается от ролика 6 на пружину 7 амортизатора через шток 4. Вилка 10 установлена на конце штока, который может перемещаться только в осевом направлении, для чего имеется направляющая шпонка 18. Регулирование первоначальной силы нажатия пружины на ролик производится

с помощью гайки 16. К трущимся поверхностям деталей ролика через каналы оси 8 подводится смазка. Цилиндр 2 крепится к корпусу 1 шестью шпильками 17 и гайками 15. Шесть нижних отверстий корпуса предназначены для крепления роликового амортизатора к раме или станине агрегата. 1.3Анализ технологичности конструкции детали. Принцип технологичности конструкции детали состоит в наиболее рациональном и экономически выгодном

изготовлении изделия. Оценка технологичности может быть качественной и количественной. 5 Качественную оценку технологичности конструкции детали осуществляют по материалу, качеству поверхностей, простановка размеров, по возможным способам получения заготовки. Количественная оценка технологичности конструкции может быть осуществлена лишь при использовании соответствующих базовых показателей технологичности. Качественная оценка технологичности:

1.Материал – серый чугун. Ему свойственна хорошая обрабатываемость резанием. Серый чугун является наиболее распространенным материалом для отливок. 2.Способ получения заготовки – литье в кокиль. При литье в кокиль получаются отливки лучшего качества, чем при литье в песчанные формы. Отливки, получаемые литьем в кокиль, имеют высокую геометрическую точность размеров и малую шероховатость поверхности, что снижает припуски на механическую обработку.

3.Сверление четырех одинаковых отверстий выполняется стандартно, что тоже соответствует принципу технологичности. 1.4Назначение технических требований детали. Для назначения технических требований детали, необходимо проанализировать поверхности детали. Для этого обозначим поверхности на эскизе детали цифрами. После чего, охарактеризуем каждую поверхность по признакам: тип, назначение, качество и точность. Представим результаты в виде таблицы 1. Эскиз детали 6

Таблица 1. Характеристика поверхностей детали Номер поверхности Признаки поверхности Тип Назначение Качество Точность JT 1 Торцевая Свободная Rz 20 10 2 Внутренняя цилиндрическая Сопрягаемая Ra 2,5 7 3 Наружная цилиндрическая Сопрягаемая Ra 2,5 7 4 Канавка Свободная Rz 20 10 5 Наружная цилиндрическая

Свободная Rz 20 10 6 Торцевая Свободная Rz 20 10 7 Торцевая Свободная Rz 20 10 8 Внутренняя цилиндрическая Свободная Rz 20 10 9 Отверстие Свободное Rz 40 14 2.Выбор заготовки. 2.1Сравнительная характеристика методов получения заготовки. Для обоснования метода получения заготовки составим таблицу, в которой приведем характеристику двух

близких методов – литье в кокиль и литье в песчанные формы. Таблица 2. Сравнительная характеристика методов получения заготовки. Характеристика методов Методы получения заготовок Литье в песчанные формы Литье в кокиль Качественные и количественные показатели методов Достигаемая точность 6 - 14 класс 4 – 11 класс Шероховатость поверхностей заготовки

Rz 160 Rz 100 Величина припусков 2 - 14 мм 1,5 – 8 мм Область применения: по материалу по размерам и массе - по типу производства Сталь, чугун, цветные металлы и сплавы Крупные и средние отливки до 70 тонн Серийное производство Сталь, чугун, цветные металлы и сплавы Фасонные отливки (поршни, корпуса, диски, коробки подач, салазки), до 7 тонн

Крупносерийное и массовое производство Производительность метода 30-50% выход годного литья 40 – 50% выход годного литья 7 После сравнения методов получения заготовки делаем вывод, что наиболее целесообразен – метод получения заготовки – литье в кокиль. 2.2Расчет себестоимости заготовки. Окончательный выбор метода получения заготовки произведем по наименьшей себестоимости, используя методику [3]. Для расчета себестоимости воспользуемся следующей формулой:

Sзаг = Сзаг / 1000  Qзаг  Кт Кс  Кв  Кп  Км – (Qзаг - Qдет) Sотх / 1000, где Сзаг - базовая себестоимость 1 тонны заготовок средней точности, средней сложности, из наиболее технологичного для данного способа получения заготовки материала, наиболее рационального объема выпуска деталей, массой 1 – 3 кг, руб (значения

Сзаг приведены в ценах до 1990 года); Qзаг – масса заготовки, кг; Qдет – масса готовой детали, кг; При условиях изготовления заготовки, отличающихся от вышеперечисленных, для расчета ее себестоимости необходимо ввести следующие поправочные коэффициенты, зависящие от Кт – класса точности заготовки; Кс – группы сложности заготовки; Кв – массы заготовки; Кп – объема выпуска деталей;

Км – марки материала заготовки. Эти коэффициенты выбираются отдельно для каждого способа получения заготовки. 1.Литье в песчанные формы. Qзаг = 2,3 кг Qзаг = Qдет / Ким Qзаг = 0,7/0,3 = 2,3 кг Qдет = 0,7 кг Сзаг = 90 руб. Кт = 1,03 Кс = 0,7 Кв = 0,84 Кп = 1 Км = 1 Sотх = 14 Sзаг = 90 / 1000  4,5  1,03  0,7  0,8

 1  1 – (4,5 – 2,8)  14/ 1000 = =0,39 руб. 8 2.Литье в кокиль. Qзаг = 2,2 кг Qзаг = Qдет / Ким Qзаг = 0,7/0,32 = 2,2кг. Qдет = 0,7 кг Сзаг = 90 руб. Кт = 1,03 Кс = 0,7 Кв = 0,84 Кп = 1,44 Км = 1 Sотх = 14,4 Sзаг =90 / 1000 4,3  1,03  0,7  0,84  1,44

1 – (4,3– 2,8) 14,4/1000 = 0,31 руб. Себестоимость заготовок, полученных методом литья в кокиль меньше, чем себестоимость заготовок, полученных методом литья в песчанные формы и отсюда делаем вывод, что окончательно выбираем метод –литье в кокиль. 2.3Характеристика выбранного метода получения заготовки. Литье в кокиль. При литье в кокиль отливки получаются путем заливки расплавленного металла в металлические

формы – кокили. По конструкции различают кокили: вытряхные, с вертикальным разъемом, с горизонтальным разъемом. Полости в отливках оформляют песчаными, оболочковыми или металлическими стержнями. Кокили с оболочковыми и песчаными стержнями используют для получения отливок сложной конфигурации из чугуна, стали и цветных сплавов. Для удаления воздуха и газов из полости формы по плоскости разъема кокиля выполняют вентиляционные каналы. Отливки из рабочей полости удаляют выталкиванием.

Заданный тепловой режим литья обеспечивает система подогрева и охлаждения кокиля. Рабочую поверхность кокиля и металлических стержней очищают от ржавчины и загрязнений. Затем на рабочую поверхность кокиля наносят теплозащитные покрытия для предохранения его стенок от воздействия высоких температур заливаемого металла, для регулирования скорости охлаждения отливки, улучшения заполнения кокиля, обеспечения извлечения отливки.

Заливку металла осуществляют разливочными ковшами или автоматическими заливочными устройствами. Затем отливки охлаждают до температуры выбивки, составляющей 0,6 – 0,8 температуры солидуса сплава, и выталкивают из кокиля. После этого отливки подвергают отрубке, очистке и в случае необходимости – термической обработке. 9 Все операции технологического процесса литья в кокиль механизированы и автоматизированы. Используют однопозиционные и многопозиционные автоматические кокильные машины и автоматические кокильные

линии изготовления отливок. Кокильное литье применяют в массовом и серийном производствах для изготовления отливок из чугуна, стали и сплавов цветных металлов с толщиной стенок 3 – 100 мм, массой от нескольких десятков граммов до нескольких сотен килограммов. При литье в кокиль сокращается расход формовочной и стержневой смесей. Затвердевание отливок происходит в условиях интенсивного отвода теплоты от залитого металла, что обеспечивает более высокие плотность металла и механические свойства, чем у отливок полученных

в песчанных формах. Кокильные отливки имеют высокую геометрическую точность размеров и малую шероховатость поверхности, что снижает припуски на механическую обработку вдвое, по сравнению с литьем в песчанные формы. Этот способ литья высокопроизводителен. Но существуют недостатки кокильного литья: высокая трудоемкость изготовления кокилей, их ограниченная стойкость, трудность изготовления сложных по конфигурации отливок. 3.Проектирование технологического процесса механической обработки.

Цель данной работы заключается в том, чтобы дать общий план обработки детали, наметить содержание операций технологического процесса. 3.1Выбор технологических баз. Выбор технологических баз производят, чтобы наметить базовые поверхности и порядок их смены (при необходимости) при выполнении технологического процесса механической обработки детали. Выбор технологических баз в значительной степени определяет точность линейных размеров относительного

положения поверхностей, получаемых в процессе обработки, выбор режущих и измерительных инструментов, станочных приспособлений. В основе выбора технологических баз лежат следующие общие принципы: при обработке заготовок, получаемых литьем или штамповкой, необработанные поверхности можно использовать в качестве баз только на первой операции; при обработке у заготовок всех поверхностей в качестве технологических баз для первой опрации целесообразно использовать поверхности с наименьшими припусками, тем самым 10

снижается вероятность появления “чернот” при дальнейшей обработке; при прочих равных условиях наибольшая точность обработки достигается при использовании на всех операциях одних и тех же баз, т. е. При соблюдении принципа единства баз; желательно совмещать технологические базы с конструкторскими; при совмещении технологической базы с конструкторской погрешность обработки по заданному от этой базы размеру зависит лишь от возможностей технологической системы; при не совмещении технологической и конструкторской

баз появляется дополнительная погрешность вследствие не совмещении конструкторской базы; Выбранные технологические базы совместно с зажимными устройствами должны обеспечивать правильное базирование и надежное закрепление заготовки, гарантирующие неизменность ее положения во время обработки, а также простую конструкцию приспособления, удобство установки и снятия обработанной заготовки. 3.2Выбор маршрута обработки отдельных поверхностей.

Выбор метода обработки поверхности заготовки производится на основе обеспечивания наиболее рационального процесса обработки (с учетом выбора более короткого маршрута), служебного назначения детали, функционального назначения поверхности, требований точности. Технологический маршрут обработки заготовки устанавливает последовательность выполнения технологических операций. Результат выполнения работы представим в виде таблицы 3. 11

Маршрут обработки поверхностей. Таблица 3. Обозначеие поверхности Данные чертежа Необходимо число обработок Последовательность обработки поверхности Шероховатость Точность размера поверхности Шероховатость Точность размера Методы обработки 1 Rz 20 10 2 Rz 40 Rz 20 14 10 Точение черновое Чистовое точение 2 Rа 2,5 7 2

Rz 20 Rа 2,5 10 7 Черновое точение Чистовое точение 3 Rа 2,5 7 3 Rz 40 Rz 20 Rа 2,5 14 10 7 Черновое точение Чистовое точение Шлифование 4 Rz 20 10 1 Rz 20 10 Черновое точение 5 Rz 20 10 1 Rz 20 10 Черновое точение 6 Rz 20 10 2 Rz 40 Rz 20 14 10 Черновое точение Чистовое точение 7 Rz 20 10 2

Rz 40 Rz 20 14 10 Черновое точение Чистовое точение 8 Rz 20 10 2 Rz 40 Rz 20 14 10 Черновое т Чистовое точение очение 9 Rz 40 14 4 Rz 40 14 Сверление 3.3Выбор оборудования, приспособлений и инструментов. Выбор для токарной операции №05. Выбираем токарно-винторезный станок 16К20: Мощность главного привода – 10 кВт; Габариты станка – 2505х1190мм;

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки – 220мм; Частота вращения шпинделя – 1600 об/мин. В качестве приспособления выбираем трехкулачковый патрон с пневматическим приводом (ГОСТ 24351 - 80). Это приспособление наиболее быстро и надежно закрепит деталь. В качестве инструмента выбираем резцы, но в зависимости от перехода. Операция состоит из двух переходов, на каждый переход выбираем свой резец, в соответствие с назначением.

Для первого перехода – подрезка торца выбираем подрезной отогнутый резец из быстрорежущей стали ГОСТ 18871 – 73. 12 Для второго перехода – расточка диаметра выбираем расточной резец (материал режущей части инструмента – быстрорежущая сталь) ГОСТ 18883 – 73. Выбор для сверлильной операции №30. Выбираем вертикально-сверлильный станок 2Н118: Мощность электродвигателя – 1,5 кВт; Габариты станка – 2080х870 мм;

Наибольший диаметр сверления – 18 мм; Частота вращения шпинделя – 2800 об/мин. В качестве приспособления выбираем скальчатый кондуктор (ГОСТ 16888 - 71). Он позволяет надежно и жестко закрепить деталь. Для сверления четырех отверстий, в качестве инструмента выбираем сверло спиральное, из быстрорежущей стали, с коническим хвостиком, нормальное (ГОСТ-10903-77).

3.4Расчет припусков и технологичеких размеров. Исходными данными для расчета технологических размеров являются: 1.Чертеж детали. 2.Эскиз заготовки. 3.План механической обработки. Схема обработки фланца 13 Проверка. N – 1 = S + z = ∑ Aij, где Aij – количество технологических 8 – 1 = 5 + 2 = 7; размеров; 7 = 7 = 7. N – число поверхностей; z – число припусков.

График линейных технологических размеров. Расчет ожидаемой погрешности. ρожs1 = δА20.1 = 0,18 ρожs2 = δА20.2 = 0,1 После определения ожидаемой погрешности необходимо провести ее сравнение с заданными допусками конструкторских размеров δS1, δS2. Должно выполняться следующее условие: ρожsi ≤ δSi. ρожs1 = 0,18; δS1 = 1,15; ρожs1 < δS1 – условие выполнено. ρожs2 = 0,1; &

#948;S2 = 0,62; ρожs2 < δS2 – условие выполнено. Таблица 5. Исходные данные для расчета технологических размеров. Характеристика операции Допуск Припуск № Наименование Индекс Точность размера JT Ориентированная величина размера Табличный допуск δ Доминированная погрешность

Качество поверхности Припуск Rz T(h) Символ Zmin 00 Заготовительная А01 14 160 0,72 0,2 0,3 05 Токарная А5.1 А5.2 14 10 50 66 0,39 0,185 ρ=0,046 ρ=0,203 0,05 0,02 0,05 0,02 Z5.1 Z5.2 0,5 0,5 10 Токарная А10.1 14 40 0,72 0,05 0,05 Z10.1 0,5 15 Сверлильная А15.1 14 66 0,18 0,02 0,02

Z15.1 0,1 20 Токарная А15.1 14 66 0,18 0,02 0,02 Z15.1 0,1 25 Шлифовальная А20.1 А20.2 8 8 50 66 0,18 0,1 0,02 0,02 0,02 0,02 Z20.1 Z20.2 0,1 - 14 4.Расчет режимов резания и технических норм времени. Расчет режимов резания и технических норм времени определяем для тех операций, для которых проектируются технологические наладки. Это токарная чистовая операция № 20 и сверлильная операция №30. 4.1Сверлильная

операция. Сверление четырех отверстий. 1.Глубина резания. При сверлении глубина резания t = 0,5 * D; D = 12 мм, значит: t = 0,5 12 = 6мм. 2.Подача. В соответствии с рекомендациями [5], выбираем подачу S = 0,2 мм/об. 3.Скорость резания. При сверлении скорость резания рассчитывается по формуле: υ = Сυ  Dq / Tm  sy Kυ, где

Сυ = 34,2; q = 0,45; y = 0,3; m= 0,2 (согласно рекомендациям [5]); Т – период стойкости инструмента. Выбираем согласно рекомендациям [5] Т = 35мин.; D – диаметр сверла; D = 12 мм; Kυ – общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания: Kυ = Kмυ  Kиυ 

Klυ; где Kмυ – коэффициент на обрабатываемый материал; Kиυ – коэффициент на инструментальный материал; Klυ – коэффициент, учитывающий глубину сверления. Kυ = 1 (согласно рекомендациям [5]). υ = 34,2  120.45 / 350.2  0,20.3 = 98,2 м/мин. 4.Крутящий момент и осевая сила. Рассчитаем по формулам:

Мкр = 10См Dq  sy  Kp; где См = 0,021, q = 2, y = 0,8 (согласно [5]), Kp = 1 (коэффициент, учитывающий фактические условия обработки) Мкр = 10 0,021  8²  0,20.8 = 3,7 Н·м; Ро = 10  Ср  Dq  s y 

Kp; где Ср = 42,7; q = 1; y = 0,8. Ро = 10  42,7  8 0,20.8 = 942,6 Н. 15 5.Мощность резания. Определяем по формуле: Ne = Мкр  n / 9750, где n – частота вращения инструмента или заготовки, об/мин: n = 1000υ / π  D; nрасч. = 1000  69,5 / 3,14 12 = 2766 об/мин; nпаспорт. = 2800 об/мин. Ne = 3,7  2800 / 9750 = 1,06 кВт.

Расчет нормы времени. Трудоемкость изготовления детали определяется штучным временем: Тшт = Тосн + Твсп + Торг.обсл. + Ттех.обсл. + Тпер, где Тосн - основное время; Твсп – вспомогательное время; Торг.обсл. – время организационнго обслуживания; Ттех.обсл. – время технического обслуживания; Тпер – время, затраченное на перерывы. Тосн = L / nS, где

L – путь, который проходит инструмент; L = 14 мм; Тосн = 14 / 0,2  2800 = 0,025 мин. Так как отверстий требуется просверлить 4, то Тосн = 4Тосн; Тосн = 4  0,025 = 0,1 мин. Твсп = 0,01 + 0,015 + 0,035 + 0,05 + 0,07 + 0,01 = 0,19 Топ = Тосн + Твсп, где Топ – оперативное время; Топ = 0,19 + 0,1 = 0,29 мин. Торг.обсл. = 6% Топ = 0,017 мин. Ттех.обсл. = 5% Топ = 0,015 мин.

Тпер = 2% Топ = 0,006 мин. Время затраченное на обработку заготовки на сверлильной операции : Тшт = 0,1 + 0,19 + 0,017 + 0,015+ 0,006 = 0,33 мин. 16 4.2 Токарная операция. Первый переход – подрезка торца. 1.Глубина резания. t = 2,0 мм; t = z15.1. 2.Подача. S = 0,35 мм/об. (согласно рекомендациям [5]) 3.Скорость резания.

При наружном, продольном и поперечном точении рассчитывают по формуле: υ = Сυ / Тm  tx  sy  Kυ, где Т – среднее значение стойкости инструмента (Т = 30 – 60 мин.); t – глубина резания, мм; s – подача, мм/об.; Kυ – коэффициент, учитывающий влияние фактических условий резания. Kυ = Kмυ  Kпυ 

Kиυ; Kмυ – коэффициент, учитывающий влияние материалал заготовки; Kпυ - коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности; Kиυ – коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента. Kмυ = 1 (согласно рекомендациям [5]) Kпυ = 0,8 (согласно рекомендациям [5]) Kиυ = 1 (согласно рекомендациям [5]) Сυ = 68,5; у = 0,4; m = 0,2 (согласно рекомендациям

[5]). υ = 68,5 / 600.2  2,0  0,350.4  0,8 = 36,5 м/мин. 4.Сила резания. Рассчитаем по формуле: Рz,y,x = 10  Cp  tx  sy  υn  Kp, где Cp = 158; х = 1; у = 1; n = 0 (согласно рекомендациям [5]). Kр = Kмр  Kφр  Kγр 

Kλр  Krp; Kр = 1  1  1,15  1  0,93 = 1,06. Рz = 10  158  2,0¹  0,35¹  36,5º  1,06 = 526,7 Н. 5.Частота вращения. nрасч = 1000  υ / π  D; nрасч = 1000  36,5 / 3,14  100 = 116,2об/мин. 17 nпасп = 125 об/мин. υфакт = nπD / 1000; υфакт

= 125  3,14  100 / 1000 = 39,27 м/мин. 6.Мощность резания. Рассчитаем по формуле: N = Рz  υ / 1020  60; N = 526,7  39,27 / 1020  60 = 0,33кВт. Второй переход – расточка. 1.Глубина резания. t = 0,25 мм. 2.Подача. S = 0,35 мм/об. 3.Скорость резания. Сυ = 292; х = 0,15; у = 0,2; m = 0,2. υ

= Сυ / Тm  tx  sy  Kυ, υ = (292 / 600.2  0,250.5  0,350.2)  0,8 = 160 м/мин. 4.Частота вращения шпинделя. nрасч = 1000  160 / 3,14  40 = 1273,8 об/мин. nпасп = 1250 об/мин. υфакт = 1250  3,14  40 / 1000 = 157 м/мин. 5. Сила резания. Cp = 92; х = 1; у = 0,75; n = 0;

Kр = 0,98. Рz = 10  92  0,251  0,350.75  1570  0,98 = 98,1 Н. 6. Мощность резания. N = Рz  υ / 1020  60; N = 98,1  157 / 1020  60 = 0,25кВт. 18 Расчет нормы времени. Первый переход. Тосн = L / n  S; Тосн = 50 / 125  0,33 = 0,13мин. Твсп = 0,02 + 0,04 + 0,035 + 0,025 = 0,12мин.

Топ = Тосн + Твсп, где Топ – оперативное время; Топ = 0,13 + 0,7 = 0,83 мин. Торг.обсл. = 6% Топ = 0,05 мин. Ттех.обсл. = 5% Топ = 0,04 мин. Тпер = 2% Топ = 0,016 мин. Тшт = 0,13 + 0,12 + 0,05 + 0,04 + 0,016 = 0,356 мин. Второй переход. Тосн = 66 / 1250  0,33 = 0,2мин. Твсп = 0,12мин. Топ = Тосн + Твсп, где Топ – оперативное время;

Топ = 0,12 + 0,2 = 0,32 мин. Торг.обсл. = 6% Топ = 0,019 мин. Ттех.обсл. = 5% Топ = 0,016 мин. Тпер = 2% Топ = 0,006 мин. Тшт = 0,2 + 0,12 + 0,019 + 0,016 + 0,006 = 0,36 мин. Время затраченное на обработку заготовки на токарной чистовой операции № 20: Тшт = 0,35 + 0,36 = 0,72 мин. 19 Заключение. В данном курсовом проекте был спроектирован технологический

процесс механической обработки детали “Фланец”. Был выбран наиболее экономичный метод получения заготовки – литье в кокиль. При литье в кокиль достигается необходимая точность и качество поверхностей заготовки. Разработанные этапы механической обработки позволяют за минимальное число операций обработать деталь до получения необходимого качества поверхности. Также за счет назначения наименьших припусков идет ресурсосбережение при литье в кокиль. Таким образом, достигнута главная цель курсового проекта – спроектировать технологический

процесс изготовления детал “Фланец” заданного качества и при минимальных затратах труда и материальных средств. 20 Список литературы: 1.Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. – Л.: Машиностроение, 1975. 2.Анурьев В.И. Справочник конструктора – машиностроителя. М.: Машиностроение,1992 – Т1. 3.Выбор литья и проектирование чертежа отливки: Метод. указания./ Сост.: В.А. Литвиненко, Ю.С. Косоротова;

ОмГТУ. – Омск, 1996. – 44с. 4.Справочник технолога – машиностроителя / Под. ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. – 4-е изд. – М.: Машиностроение, 1985. – Т1 – 656с. 5.Справочник технолога – машиностроителя / Под. ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова – М.: Машиностроение, 1985. – Т2 – 554с. 6.Технологические наладки: Методические указания к курсовому и дипломному проектированию

по технологии машиностроения / Сост. Ф.В. Беляков; ОмПИ Омск, 1980, 1,2ч. 21 Содержание. Аннотация. Введение. 1.Анализ исходных данных. 1.1Определение типа производства. 1.2Анализ служебного назначения детали. 1.3Анализ технологичности конструкции детали. 1.4Анализ технических требований детали. 2.Выбор заготовки.

2.1Сравнительная характеристика методов получения заготовки. 2.2Расчет себестоимости заготовки. 2.3Характеристика выбранного метода получения заготовки. 3.Проектирование технологического процесса механической обработки. 3.1Выбор технологических баз. 3.2Выбор маршрута обработки отдельных поверхностей. 3.3Проектирование плана обработки. 3.4Выбор оборудования, приспособлений, инструментов.

3.5Расчет припусков и технологических размеров. 4.Расчет режимов резания и технических норм времени. 4.1Сверлильная операция. 4.2Токарная операция. Заключение. Список литературы. 22