Министерство сельского хозяйстваРоссийской Федерации
ФГОУ ВПО Уральская государственнаясельскохозяйственная академия
Факультет технологий животноводства
Кафедра механизации переработки иупаковки сельскохозяйственной продукции и безопасности жизнедеятельности
Оценка защиты
курсовой работы
Члены комиссии
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ ПРОИЗВОДСТВА КЕФИРА
Курсовая работа
Пояснительная записка
Руководитель ________ Е.В.Васильева
ст.преподаватель (подпись) (дата)
Студент _______________ ANTONiO
ТП – 3 ___ (подпись) (дата)
Екатеринбург 2008
Содержание
Введение. 3
Технология приготовления кефира… 5
Описание линии… 8
Технологическое оборудование. 11
Танк молокохранительный В2-ОМГ-10. 11
Центробежный насос НМУ-6. 13
Автоматизированная пластинчатаяпастеризационно-охладительная установка ОПЛ-5 15
Пластинчатый пастеризатор. 17
Сепаратор-молокоочиститель ОМА-3М… 19
Гомогенизатор А1-ОГМ… 21
Танк Г6-ОПБ-1000 для выдерживанияпастеризованного молока. 23
Шестеренный насос НРМ-2 свнутренним зацеплением. 25
Танк двустенный ОТК-6 длясквашивания молока. 27
Фасовочно-упаковочный автоматМ6-ОПЗ-Е. 29
Технологический расчет. 32
Расход сырья и выход готовогопродукта. 32
Расчет и подбор технологическогооборудования. 33
Расчет площади цеха. 36
Обозначения к машинно-аппаратной схеме технологическойлинии производства кефира… 37
Обозначения к машинно-аппаратной схеме цеха производствакефира… 38
Заключение. 39
Список использованной литературы… 41
Введение
Кефир является одним изнаиболее популярных кисломолочных диетических напитков и по праву занимаетдоминирующее положение среди всех продуктов переработки молока.
Родиной кефира являетсяСеверный Кавказ, где его долгое время изготовляли в бурдюках или в деревянныхкадках. Технология его изготовления в аулах простая – кефирные грибки заливаютпарным молоком, охлажденным до 18-20 0С, в процессе сквашивания исозревания продукт периодически взбалтывают. При созревании кефира вследствиеусиленной аэрации активно развиваются дрожжи, что влияет на вкус и консистенциюпродукта: консистенция становится жидкой, сметанообразной, вкус –специфическим, кислым, приобретает остроту.
В России кефирвырабатывался еще в 1866-1867 гг. кустарным способом на грибках, привезенных сКавказа в сухом виде. Кефирные грибки оживляли в кипяченом охлажденномобезжиренном молоке и использовали для приготовления заквасок. Молоко длякефира подогревали до 16-23 0С и заквашивали закваской,непосредственно слитой с грибков. После получения сгустка бутыли взбалтывалидля ускорения процесса образования напитка и выдерживали в помещении притемпературе 14-16 0С в течение суток, а иногда и болеепродолжительное время.
По той же технологиивырабатывали кефир на городских молочных заводах, при этом применяли пастеризациюмолока и розлив напитка в бутыли с герметичной укупоркой.
В результате длительноститехнологического процесса, трудоемкости многих операций выпуск кефира былограничен и спрос населения на него не удовлетворялся, поэтому в 30-х годах ХХв. технологию кефира изменили: его стали выпускать ускоренным способом,получившим впоследствии наименование термостатного.
Молоко, идущее навыработку кефира, стали сквашивать при высоких температурах в термостатах безвстряхивания и соответствующего накопления продуктов дрожжевого брожения. Врезультате изменения технологии вместо мягкого по консистенции полужидкогонапитка с характерным освежающим вкусом заводы стали выпускать продукт сплотным сгустком, по вкусу похожим на простоквашу.
В результате ряданаучно-исследовательских работ был разработан резервуарный способ производствакефира, являющийся в настоящее время общепризнанным и широко внедренным вмолочную промышленность.
Целью моей работыявляется рассмотрение типовой технологической линии производства кефирарезервуарным способом с охлаждением продукта в резервуарной емкости длясквашивания молока и фасовкой в полиэтиленовые пакеты. Данная технологическаялиния широко применяется для производства кефира как на предприятияхСвердловской области, так и по всей стране и позволяет получать продукт схорошими вкусовыми и органолептическими качествами, удовлетворяющимитребованиям нормативных документов.
Технологияприготовления кефира
Существует два способапроизводства кефира – резервуарный и термостатный. Резервуарный способпроизводства отличается от термостатного тем, что сквашивание молокапроизводится в большой емкости и на розлив направляется продукт с перемешаннымсгустком. Технологический процесс состоит из следующих операций: приемки иподготовки сырья, нормализации, гомогенизации, пастеризации и охлаждения,заквашивания, сквашивания в специальных емкостях, охлаждения сгустка,созревание сгустка, фасования.
Сырье
Кефир резервуарнымспособом вырабатывают из цельного натурального нормализованного молока не нижевторого сорта, кислотностью не более 19 0Т, плотностью не менее1,0278 кг/м3, с различной массовой долей жира, поэтому исходноемолоко нормализуют до требуемой массовой доли жира. При нормализации цельногомолока по жиру могут быть два варианта: жира в цельном молоке больше, чемтребуется в производстве, и жира в цельном молоке меньше, чем требуется. Впервом варианте жир частично отбирают путем сепарирования или к исходномумолоку добавляют обезжиренное. Во втором варианте для повышения жирностиисходного молока добавляют к нему сливки. Один из простейших способовнормализации по жиру – нормализация путем смешивания в емкости рассчитанныхколичеств нормализуемого молока и нормализующего компонента (сливок илиобезжиренного молока) при тщательном перемешивании смеси.
Тепловая обработка игомогенизация
Пастеризация молока производитсяс целью уничтожения вегетативных форм микрофлоры, в том числе патогенных.Наиболее распространенный способ в производстве кисломолочных продуктов –кратковременная пастеризация при температуре 85-87 0С с выдержкой втечение 5-10 мин. или при 90-92 0С с выдержкой 2-3 мин. споследующим охлаждением до температуры заквашивания. Режим пастеризации долженобеспечить получение заданных свойств готового продукта, в частностиорганолептических показателей (вкус, нужные вязкость и плотность сгустка). Высокиетемпературы пастеризации вызывают денатурацию сывороточных белков, при этомповышаются гидратационные свойства казеина. Это способствует образованию болееплотного сгустка, который хорошо удерживает влагу, что препятствует отделениюсыворотки при хранении.
Гомогенизация– это раздробление (диспергирование) жировых шариков путем воздействия намолоко значительных внешних усилий. В процессе обработки уменьшаются размерыжировых шариков и скорость всплывания. Происходит перераспределениеоболочечного вещества жирового шарика, стабилизируется жировая эмульсия, игомогенизированное молоко не отстаивается. В настоящее время применяютдвухступенчатую гомогенизацию, исключающую слипание частичек жировых шариков навыходе из клапанной щели гомогенизирующей головки. Гомогенизация проводится притемпературе 60-65 0С и давлении 15-17,5 МПа (125-175 атм). Послепастеризации и гомогенизации смесь охлаждается до температуры заквашивания.
Заквашивание исквашивание молока.
При производстве кефираобычно применяют закваску, приготовленную на кефирных грибках. Основнымипредставителями их являются молочнокислые палочки, молочнокислые стрептококки,в том числе ароматобразующие и молочные дрожжи типа Torula. Случайная микрофлора зерен состоит из споровыхпалочек, уксуснокислых бактерий, молочных плесеней, пленчатых дрожжей, бактерийгруппы Coli и пр.
Для приготовлениякефирной закваски сухие кефирные зерна выдерживают в теплой воде (25-30 0С)в течение суток, меняя ее за это время 2-3 раза. После этого воду сливают, инабухшие зерна заливают теплым молоком, взятым в десятикратном количестве поотношению к объему грибков.
Для выработки кефира схарактерным вкусом и прочной консистенцией необходимо использоватьпроизводственную закваску, выдержанную после сквашивания при температуре 10-12 0Св течение 12-24 час. Закваску, масса которой обычно составляет 5 % массызаквашиваемой смеси, вносят в смесь, охлажденную до температуры заквашивания. Смесьсквашивают при температуре 23-25 0С до образования молочно-белковогосгустка кислотностью 80-100 0Т (рН 4,5-4,65). Во время сквашиванияпроисходит размножение микрофлоры закваски, нарастает кислотность, коагулируетказеин и образуется сгусток. После окончания сквашивания продукт немедленноохлаждают.
Перемешивание иохлаждение сгустка
После сквашивания кефирперемешивают и охлаждают до температуры созревания. Перемешивание продуктаначинают через 60-90 мин. после начала времени его охлаждения и проводят втечение 10-30 минут. Перемешанный и охлажденный до температуры 20 0Ссгусток оставляют в покое.
Созревание кефира
Продолжительностьсозревания кефира составляет 6-10 ч. Во время созревания активизируются дрожжи,происходит спиртовое брожение, в результате чего в продукте образуются спирт,диоксид углерода и другие вещества, придающие этому продукту специфическиесвойства.
Перемешивание и розлив
По истечении временисозревания, перед началом розлива кефир в резервуаре перемешивают 2-10мин.
Упаковку и маркировкупроизводят в соответствии с требованиями стандарта на этот продукт. С цельюулучшения консистенции готового продукта, упакованный кефир рекомендуетсявыдерживать в холодильной камере перед реализацией. При достижении кефиромтребуемого показателя условной вязкости и температуры 6 0Стехнологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.
Требования к готовомупродукту
В соответствии стребованиями РТУ кефир должен удовлетворять следующим требованиям:Кефир
Кислотность в 0Т Содержание спирта в %, не более Для массового потребления 80-120 0,6 Лечебный: 80-90 0,2 слабый средний 80-105 0,4 крепкий 90-120 0,6
Вкус и запах – чистый,кисломолочный, освежающий.
Консистенция кефирадолжна быть однородной, напоминающей жидкую сметану. Допускаетсягазообразование, вызванное дрожжами или ароматобразующими стрептококками.
Описаниелинии
Рассмотрим основнуютехнологическую схему производства кефира резервуарным способом с охлаждением врезервуарах. По этой схеме молоко подается насосами по трубам, а расфасованныйготовый продукт – внутризаводским транспортом (цепными и ленточнымитранспортерами и т.д.).
В теплообменниках молокои напитки подвергают термической обработке (нагреванию и охлаждению) дозаданной температуры. От механических примесей молоко очищается всепараторах-очистителях в потоке и для получения соответствующей дисперсностижира и улучшения вязкости напитка обрабатывается в гомогенизаторах.
Напиток в резервуаре перемешиваетсяприводной мешалкой. Расфасовывают напиток в пленочную упаковку или картонныепакеты на разливочных машинах и автоматах.
Контроль технологическогопроцесса и управление им автоматизированы.
Проанализируем конкретнуюлинию производства.
Нормализованное пожирности молоко, охлажденное до 4-6 0С, из молокохранительного танкаВ2-ОМГ-10 емкостью 10 тыс. л центробежным насосом НМУ-6 подается вбалансировочный бачок пастеризационно-охладительной установки ОПЛ-5 и далеенасосом НМУ-6 направляется в Iсекцию регенерации теплообменника, откуда подогретое до 30-35 0С поступаетв центральную трубку сепаратора-молокоочистителя ОМА-3М. Очищенное молоко поддавлением, создаваемым напорным диском сепаратора, поступает в секцию II регенерации теплообменника, послечего направляется в секцию пастеризации для нагрева до 85 0С иподается в танк Г6-ОПБ-1000, где выдерживается при этой температуре 5-10 мин.Из танка молоко самотеком направляется в гомогенизатор А1-ОГМ, где поддавлением 125-175 ат гомогенизируется и поступает во вторую секциютеплообменника для отдачи тепла встречному потоку молока. Молоко, охлажденноедо температуры заквашивания (23-25 0С) поступает в двустенный танкОТК-6, куда предварительно с помощью насоса НРМ-2 попадает закваска. Сквашиваниепроисходит до кислотности 85-90 0Т, затем сгусток перемешивается итут же охлаждается холодной водой до 20 0С. В дальнейшем сгустокоставляют в покое для созревания на 6-10 ч.По истечении временисозревания, перед началом розлива кефир в резервуаре перемешивают 2-10мин. и подают на фасовочно-упаковочный автомат М6-ОПЗ-Е для расфасовки.Упакованный кефир рекомендуется выдерживать в холодильной камере передреализацией до достижения им требуемого показателя условной вязкости итемпературы 6 0С.
В состав данной линиивходит следующее технологическое оборудование: Танк молокохранительный В2-ОМГ-10
емкостью 10 тыс. л каждый2
Насос центробежный НМУ-6производительностью 6 тыс. л/час 1
Пастеризационно-охладительнаяустановка ОПЛ-5
производительностью 5 тыс.л/час 1
В состав ОПЛ – 5входят:
Молокоочиститель ОМА-3Мпроизводительностью 5 тыс. л/час…2
Гомогенизатордвухступенчатый А1-ОГМ с рабочим давлением
до 200 атпроизводительностью 5 тыс. л/час 1
Танк Г6-ОПБ-1000 длявыдерживания пастеризованного молока
емкостью 1 тыс. л 1
Балансировочный бак 1
Центробежный насос длямолока 36МЦ-10-20Щ 1
Бойлер 1
Насос для горячей воды3К-9 1
Насос центробежный36МЦ-6-12 1
Насос-дозатор НРМ-2 дляподачи закваски
производительностью250-2000 л/час .1
Смеситель для закваски сшаровым клапаном 1
Танк двустенный ОТК-6 длясквашивания молока
емкостью 6 тыс. л каждый .4
Фасовочно-упаковочныйавтомат М6-ОПЗ-Е 1
Данная технологическаялиния производства кисломолочных напитков резервуарным способом рассчитана напроизводительность 12 т в сутки.
Техническаяхарактеристика линии
Производительность л всутки — 12000
Режим работы двухсменный
Температура пастеризации,0С 85-90
Давление гомогенизации, 125-175
Температура заквашивания,0С20-25
Температура охлажденияготового напитка, 0С 6
ТехнологическоеоборудованиеТанк молокохранительный В2-ОМГ-10
Емкость для хранениямолока цилиндрической формы, состоит из алюминиевого корпуса и стальногокожуха. Пространство между ними заполнено термоизолирующим веществом. В верхнейчасти емкости предусмотрены смотровое окно, светильник, моечное устройство,датчик верхнего уровня и воздушный клапан. Смотровое окно и светильникпредназначены для периодического осмотра внутренней полости емкости. Моечноеустройство выполнено в виде двух трубчатых полудуг с отверстиями для подачираствора. При вытекании моющего раствора из отверстий трубчатые дуги вращаютсяза счет возникающих реактивных сил. При этом внутренняя поверхность емкостиравномерно орошается моющим раствором. Датчик верхнего уровня сигнализирует озаполнении рабочей вместимости емкости, а воздушный клапан впускает и выпускаетвоздух при ее опорожнении и заполнении.
В средней части емкостирасположены люк, термометр, кран для отбора проб, устройство для контроля зауровнем молока и стационарная лестница для обслуживания верхней части. В нижнейчасти имеются перемешивающее устройство, датчик нижнего уровня и опоры.Перемешивающее устройство состоит из центробежного насоса, эжектора, кранов и соединяющихиз трубопроводов.
Емкость наполняется черезнижний патрубок. Через этот же патрубок емкость и опорожняется при переключениитрехходового крана. Окончание заполнения или опорожнения сопровождается подачейсветового или звукового сигнала. При отборе проб пользуются специальнымкраником, а температуру молока контролируют термометром. Повышение температурымолока за 24 ч хранения в таких емкостях при разности температур окружающеговоздуха и продукта, равной 24 0С, допускается не более чем на 2 0С.
Техническаяхарактеристика молокохранительного танка В2-ОМГ-10
Рабочая вместимость, м3 — 10
Исполнение — горизонтальное
Габаритные размеры, мм — 4450х2125х2825
Установленная мощность,кВт — 0,75
Масса (без молока), кг — 2255
Рисунок 1
/>
1 – рабочая емкость; 2 –теплоизоляция; 3 – кожух; 4 – мешалка; 5 – смотровое окно; 6 – люк; 7 – приводмешалки; 8 – ножки; 9 – сливной патрубок; 10 – термометр; 11 – наливная труба Центробежный насос НМУ-6
Имеет корпус в видецилиндра, закрываемого крышкой. Во внутренней полости корпуса через отверстиепроходит вал с насаженной на него лопастью. Крышка уплотнена резиновым кольцоми зажимными винтами. На ней расположен по оси вала всасывающий патрубок. Покасательной к цилиндру корпуса установлен нагнетательный патрубок.
При вращении вала вкамере насоса молоко отбрасывается лопастью к периферии камеры и под действиемцентробежных сил создается давления для вывода продукта в нагнетательныйпатрубок и транспортирования по молокопроводу. При этом в центральной частикамеры насоса образуется разрежение и туда поступает новая порция молока. Потокмолок не прерывается. Возврат молока из полости нагнетания в полость всасываниямежду корпусом и лопастью предотвращения благодаря минимально возможным зазораммежду ними.
Подводимая отэлектродвигателя к рабочему колесу насоса энергия затрачивается на преодолениегидравлических сопротивлений внутри самого насоса и на приращение энергиипотока молока. Гидравлические сопротивления внутри насоса зависят от формы ирасположения всасывающего и нагнетательного патрубков насоса, формы лопастей,зазоров между ними и корпусом, профиля клапанов и чистоты обработки ихповерхностей. Приращение энергии потока молока в насосе зависит от частотывращения рабочего колеса, размеров и формы камеры и рабочего колеса.
Техническаяхарактеристика центробежного насоса НМУ-6
Подача, м3/ч — 6
Напор, м — 8
Диаметр патрубка, мм всасывания- 40
Нагнетания — 21; 29
Частота вращения рабочегооргана, с — — 47
Мощностьэлектродвигателя, кВт — 1,1
Габаритные размеры, мм — 390х275х200
Масса, кг — 14,8
Рисунок 2
/>
1 – защитный кожух; 2 –фланец; 3 – шпонка; 4 – зажимное устройство; 5 – гайка крепления кожуха; 6 –обойма; 7 – корпус насоса; 8 – лопасть; 9 – резиновое кольцо; 10 – крышка; 11 –торцевое уплотнение; 12 – торцевая шайба; 13 – наконечник вала; 14 – обратныйклапан; 15 – патрубок; 16 – гайка крепления напорного патрубкаАвтоматизированная пластинчатаяпастеризационно-охладительная установка ОПЛ-5
Установка ОПЛ-5предназначена для быстрой тонкослойной пастеризации молока в закрытом потоке споследующим охлаждением. Она работает при автоматическом регулированиитехнологического процесса, что исключает возможность выхода из аппаратанедопастеризованного молока.
Принцип работы установки.
Сырое молоко поступает вбалансировочный бак, снабженный поплавковым клапаном для поддержанияпостоянного уровня молока. Из бака молоко поступает в насос, который подает егов регулятор потока соответствующей производительности (5000 л/ч). Затем поднапором оно входит в секцию регенерации, где прогревается пастеризованныммолоком, движущимся с другой стороны пластины. Подогретое молоко из секциирегенерации поступает в один из двух работающих по очередисепараторов-молокоочистителей, где под действием центробежной силы взвешенныечастицы вместе со слизью молока остаются на стенках барабана. Очищенное молокопод напором, создаваемым сепаратором (2-3 ат), подается в гомогенизатор, а изнего молоко поступает в секцию регенерации теплообменника, где нагревается дозаданной температуры и направляется в выдерживатель, затем возвращается всекцию регенерации теплообменника, проходит ее, отдавая тепло через стенкупластины встречному потоку молока, частично охлаждается и приходит в секциюохлаждения, где температура его снижается до заданной. При работе установкиОПЛ-5 в секцию пастеризации насосом (3К-9) подается теплоноситель – горячаявода из бойлера, обогреваемого паром. В секцию охлаждения подаетсяхладоноситель – ледяная вода.
Контроль и регулированиетехнологического процесса обработки молока в установке ОПЛ-5 осуществляютсяавтоматически. Если во время работы установки температура пастеризацииснижается, то перепускной клапан автоматически возвращает недопастеризованноемолоко в балансировочный бачок.
Техническая характеристикатрехсекционной установки ОПЛ-5
Производительность, л/ч — 5000
Начальная температурамолока,0С — 5-10
Конечная температурамолока, 0С — 85-90
Температура охлаждения,0С — 20-25
Теплоноситель — горячаявода
Начальная температуратеплоносителя, 0С — +95
Габаритные размеры, мм — 4400х4200х9500
Рисунок 3
/>
1 – пластинчатыйпастеризатор; 2 – молокоочиститель ОМА-3М; 3 – балансировочный бак; 4 –центробежный насос для молока; 5 – регулятор потока; 6 – бойлер; 7 – насос длягорячей воды; 8 – инжектор; 9 — гомогенизатор А1-ОГМ; 10 – выдерживательпастеризованного молока Г6-ОПБ-1000; 11 – насос центробежный; 12 – щитуправления Пластинчатый пастеризатор
Имеет главную переднююстойку и вспомогательную заднюю стойку, в которые закреплены концы верхней инижней горизонтальных штанг. Верхняя предназначена для подвески теплообменныхпластин. По периферии каждой пластины в специальной канавке уложена большаярезиновая прокладка, герметично уплотняющая канал.
Пластины имеют отверстияс небольшими кольцевыми резиновыми прокладками. После сборки пластин в аппаратеобразуются две изолированные системы каналов, по которым перемещаются молоко иохлаждающая жидкость.
Пластинчатый аппаратснабжен теплообменными пластинами из нержавеющей стали, разбитыми на рядсекций. Секции отделены друг от друга специальными промежуточными плитами,имеющими по углам штуцера для подвода и отвода жидкостей. На пластине выбитыпорядковые номера, те же номера указаны на схеме компоновки пластин.
Пластины прижаты к стойкес помощью плиты и прижимных устройств. Степень сжатия тепловых секцийопределяют по таблице со шкалой, установленной на верхней и нижней распорках.Нулевое деление устанавливают по оси болта вертикальной распорки, оносоответствуют минимальному сжатию, обеспечивающему герметичность.
В установках большойпроизводительности пластинчатые аппараты имеют двустороннее расположение секцийпо отношению к главной стойке.
Техническая характеристикапластинчатого пастеризатора
Производительность, л/ч — 1000
Температура молока,0С: на входе в аппарат — 5-10
нагрева (пастеризации) — 85-90
Время выдержки молока притемпературе пастеризации, с — 25
Габаритные размеры, — 2150х900х18455
Масса установки, кг — 550
/>
1 – зажимное устройство;2 – нажимные плиты; 3 – первая секция рекуперации; 4 – штуцер для вывода молокаиз секции рекуперации (3) и подачи его к сепаратору-молокоочистителю; 5 –вторая секция рекуперации; 6 – штуцер для ввода молока в секцию рекуперации (5)после выдерживателя; 7 – секция пастеризации; 8 – главная стойка; 9 – секцияводяного и рассольного охлаждения; 10 – штуцер для входа пастеризованногомолока; 11 – распорка; 12 – ножка; 13 – штуцер для выхода рассола; 14 – штуцердля выхода пастеризованного молока из секции пастеризации и подачи его ввыдерживатель; 15 – штуцер для входа молока в секцию рекуперации послецентробежного молокоочистителя; 16 – штуцер для выхода горячей воды; 17 — штуцердля выхода холодной воды; 18 – штуцер для входа рассола; 19 – штуцер для входапастеризованного молока в секцию водяного охлаждения; 20 – разделительныеплиты; 21 – штуцер для входа сырого молока Сепаратор-молокоочиститель ОМА-3М
Предназначен для очисткимолока от посторонних примесей, микрофлоры и белковой слизи. В комплектустановки ОПЛ-5 входят два молокоочистителя ОМА-3М.
ОМА-3М представляет собойтарельчатый сепаратор полузакрытого типа с ручной периодической выгрузкой осадка.Состоит из барабана, приемно-отводящего устройства и станины с механизмомпривода.
Механические загрязненияудаляются путем тонкослойной сепарации в быстровращающемся барабанемолокоочистителя. Молоко, подлежащее очистке, по центральной трубке поступаетво внутреннюю полость тарелкодержателя. Закрытый ввод предохраняет молоко отпопадания посторонней микрофлоры из окружающего воздуха. Через щель, образуемуюмежду тарелкодержателем и основанием барабана, молоко под действиемцентробежной силы отбрасывается к стенкам корпуса барабана. Здесь наиболеетяжелые и крупные частицы оседают на стенке корпуса, а молоко вместе смельчайшими частицами поступает в пакет конических тарелок. В пространствемежду тарелками молоко очищается от взвешенных частиц.
Очищенное молоко поддавлением вновь поступающих порций проходит к центру и поднимается по каналамтарелкодержателя в камеру напорного диска. Неподвижный напорный дискзахватывает вращающуюся жидкость и под давлением выводит ее из барабана вотводящую коммуникацию.
Давление молока,выходящего из барабана сепаратора, обеспечивает подачу его и преодолениесопротивлений в пастеризаторе без насоса. Чем дольше работает сепаратор, тембольше заполняется грязевое пространство, поэтому качество очистки с течениемвремени ухудшается. Практически сепаратор нормально работает 1,5-2 ч, причемэтот срок зависит от степени загрязненности исходного молока.
Техническаяхарактеристика сепаратора-молокоочистителя ОМА-3М
Производительность, л/ч — 5000
Скорость вращениябарабана, об/мин — 6500
Количество тарелок, шт — 9
Угол наклона образующейтарелки, град — 55
Величина межтарелочногозазора, мм — 11
Мощностьэлектродвигателя, кВт — 4,5
Габариты, мм — 900х680х1265
Масса сэлектродвигателем, кг — 420
Температурасепарирования,0С — 40-60
Давление на выходемолока, кг/см2 — до 3
Рисунок 4
/>
1 – манометр с мембраннойприставкой; 2 – отводящая коммуникация; 3 – гайка для крепленияприемно-отводящего устройства с крышкой; 4 – питающий патрубок; 5 – напорныйдиск; 6 – крышка сепаратора; 7 — крышка барабана; 8 – тарелкодержатель; 9 –конические тарелки; 10 – затяжное кольцо барабана; 11 – основание барабана; 12– стопор; 13 – станина; 14 – центрируемые винтовые пружины горловой опоры; 15 –гнезда корпуса; 16 – веретено; 17 – шестерня; 18 – опорные шарики; 19 – пружинаподпятника; 20 – стакан подпятника; 21 – указатель уровня масла; 22 – винтовоеколесо; 23 – валик тахометра; 24 – тормоз (два); 25 – шламовое пространство; 26– предохранительная гайка Гомогенизатор А1-ОГМ
Гомогенизация – этораздробление (диспергирование) жировых шариков путем воздействия на молокозначительных внешних усилий. В процессе обработки уменьшаются размеры жировыхшариков и скорость всплывания. Происходит перераспределение оболочечноговещества жирового шарика, стабилизируется жировая эмульсия, игомогенизированное молоко не отстаивается.
Принцип действияклапанного гомогенизатора А1-ОГМ.
В цилиндре гомогенизаторана молоко оказывается механическое воздействие при давлении 15-20 МПа (125-175ат). При подъеме клапана, приоткрывающего узкую щель, молоко выходит изцилиндра. Это возможно при достижении в цилиндре рабочего давления. При проходечерез узкую круговую щель между седлом и клапаном, скорость молока возрастаетот нулевой до величины, превышающей 100 м/с. Давление в потоке резко падает, икапля жира, попавшая в такой поток, вытягивается, а затем в результате действиясил поверхностного натяжения дробится на мелкие капельки-частицы. Во избежаниислипания раздробленных частичек на выходе из клапанной щели применяютдвухступенчатую гомогенизацию. На первой ступени создается давление, равное 75%рабочего, на второй ступени устанавливается рабочее давление.
Гомогенизаторпредставляет собой трехплунжерный насос. Каждый из трех плунжеров, совершаявозвратно-поступательное движение, всасывает молоко из приемного канала,закрытого всасывающим клапаном, и нагнетает его через нагнетательный клапан вгомогенизирующую головку под давлением 15-20 МПа.
Техническаяхарактеристика гомогенизатора А1-ОГМ
Производительность, л/ч — 5000
Рабочее давление, МПа — 15-20
Температураобрабатываемого продукта,0С — 45-85
Число плунжеров — 3
Ход плунжеров, мм — 60
Частота вращенияколенчатого вала, с-1 — 5,65
Число ступенейгомогенизатора — 2
Мощностьэлектродвигателя, кВт — 37
Габаритные размеры, мм — 1480х1110х1640
Масса, кг — 1710
Рисунок 5
/>
1 – электродвигатель; 2 –станина; 3 – кривошипно-шатунный механизм; 4 – плунжерный блок; 5 — манометрическая головка; 6 – гомогенизирующая головка; 7 – система смазки иохлаждения Танк Г6-ОПБ-1000 для выдерживанияпастеризованного молока
В танке для выдерживанияпастеризованного молока продукт нагревается через теплопередающуюстенку-рубашку от поступающей в нее горячей воды или пара, пропускаемого черезгорячую воду.
Емкость состоит из корпусацилиндрической формы, теплообменной рубашки, теплоизоляции и наружного кожуха.Для ее заполнения и опорожнения служит патрубок. Емкость снабжена мешалкойпропеллерного типа. С теплообменной рубашкой соединяется переливная труба ипарораспределительная головка, к которой через трубопровод подается пар.Теплоноситель удаляется через патрубок в нижней части из теплообменной рубашки.Люк для осмотра и ремонта рабочей поверхности расположен в средней части.Моющее устройство, находящееся в верхней части емкости, представляет собойреактивную вертушку.
Техническаяхарактеристика танка Г6-ОПБ-1000
Вместимостьгеометрическая, дм3 — 1180
Вместимость рабочая, дм3 — 1000
Мощность, кВт — 0,75
Время поддержаниятемпературы пастеризации, мин — 3-90
Расход пара, кг/ч — 100
Расход воды дляохлаждения, м3/ч — 5
Габариты ванны, мм — 1880х1410х2015
Габариты шкафауправления, мм — 540х460х650
Общая масса, кг — 625
Рисунок 6
/>
1 – мешалка; 2 –теплоизоляция; 3 – теплообменная рубашка; 4 – внутренний корпус; 5 – наружныйкорпус; 6 – пульт управления; 7 – ножки; 8 – патрубок наполнения-опорожнения; 9– пробоотборный кран; 10 – люк; 11 – привод мешалки Шестеренный насос НРМ-2 с внутренним зацеплением
Основные рабочие органы –зубчатый ротор и ведомая шестерня, расположенная эксцентрично продольной осинасоса. Часть ее зубьев входит в зацепление с зубьями ротора. Шестерня свободнопосажена на палец, снабженный втулкой.
Корпус насоса с однойстороны закреплен на кронштейне гайкой, с другой – закрыт крышкой, котораякрепится к корпусу четырьмя шпильками. На внутренней стороне крышки имеетсясерповидный выступ для предупреждения обратного просачивания жидкости снагнетательной стороны на всасывающую, являющийся замыкающей поверхностьюпереноса порций продукта. В крышке имеются пазы, в которых расположены шпильки.Пазы позволяют поворачивать крышку на определенный угол вокруг своей оси и,следовательно, изменять положение зубьев шестерни, находящихся в зацеплении сзубьями ротора, относительно входного отверстия. При этом меняется подачанасоса. На крышке нанесены риски, соответствующие определенной часовой подаченасоса. Таким образом, поворот крышки позволяет регулировать подачу насоса впределах 0,25-2,0 м3/ч. Между крышкой и корпусом помещеныуплотнительные прокладки из картона толщиной 0,2 мм, с помощью которыхрегулируется необходимый зазор между торцом ротора и крышкой.
Отверстие для вводажидкости расположено сбоку, для вывода – сверху, оба заканчиваются патрубками смуфтами для крепления молочных трубопроводов. В случае необходимости корпус спатрубками может быть повернут в нужное положение. При подаче жидкости врабочую камеру через нагнетательный патрубок необходимо изменить направлениевращения ротора.
Длина валаэлектродвигателя увеличена с помощью наконечника, который через сальниковоеуплотнение входит в корпус насоса. Уплотнение сальниковой набивкиосуществляется гайкой и нажимной втулкой. В качестве сальниковой набивкииспользуют хлопчатобумажный шнур диаметром 5 мм, пропитанный животным жиром.
Принцип работы насоса
Перекачиваемый продуктсамотеком поступает в рабочую камеру и заполняет впадины между зубьями ротора ишестерни. Вращаясь, зубья переносят перекачиваемый продукт вдоль серповидноговыступа, а затем начинают входить в зацепление. При этом продукт вытесняется извпадин и поступает в нагнетательный патрубок.
Техническаяхарактеристика шестеренного насоса НРМ-2
Подача, м3/ч — 0,25-2,0
Напор, МПа — 0,2
Диаметр всасывающего инагнетательного
патрубков, мм — 36
Частота вращения ротора,с-1 — 15,5
Мощностьэлектродвигателя, кВт — 1
Габаритные размеры, мм — 475х295х285
Масса, кг — 38
Рисунок 7
/>
1 – прокладка; 2 –шестерня; 3 – палец; 4 – втулка; 5 – крышка; 6 – уплотнительное кольцо; 7 –гайка крепления корпуса насоса; 8 – кронштейн; 9 – гайка сальниковогоуплотнения; 10 – электродвигатель; 11 — нажимная втулка; 12 – сальниковоеуплотнение; 13 – наконечник вала; 14 – ротор; 15 – корпус насоса; 16 – гайкакрепления крышки; 17 – серповидный выступ.
Танк двустенный ОТК-6 для сквашивания молока
Представляет собойцилиндрический резервуар из нержавеющей стали, закрытый привареннымисферическими днищами. Рабочий резервуар внутри изолирован. Он помещен в кожух(рубашку) из стали толщиной 8 мм, который служит основанием для крепления всейконструкции и арматуры танка. К днищу кожуха приварены конические опоры.Наверху рабочий резервуар соединен с кожухом при помощи фланца, а внизу –посредством системы связей.
По периметру фланцапросверлены отверстия на расстоянии 30 мм. Через отверстия поступает вода,которая, омывая поверхность резервуара, охлаждает его и стекает к днищу, откудачерез штуцер свободно сливается из межстенного пространства обратно в системуледяного охлаждения.
В танке смонтированамешалка. Ее верхние и нижние лопасти соединены между собой наклоннорасположенными тягами. Мешалка установлена на упорном шарикоподшипнике, которыйзакреплен в стакане привода, находящегося на верхнем днище рабочего резервуара;приводится в действие электродвигателем. Все элементы мешалки разъемные, чтопозволяет без особых затруднений осуществлять монтаж и сборку.
В нижней части цилиндратанка расположен люк диаметром 500 мм, закрываемый поворотной крышкой, которуюукрепляют при помощи откидных болтов. Наличие на крышке резиновой прокладкипозволяет плотно закрывать люк.
Техническаяхарактеристика двустенного танка ОТК-6
Резервуар:
рабочая емкость, л — 6000
полная емкость, л — 6200
внутренний диаметр, мм — 1990
Наружный диаметр танка,мм — 2115
Диаметр штуцера дляподводки хладагента, мм — 50
Диаметр патрубков дляслива охлаждающей воды, мм — 70
Толщина теплоизоляции, мм- 32
Диаметр люка, мм — 500
Электродвигатель АО-32-4:
мощность, кВт — 1
число оборотов в минуту — 1410
Габариты, мм — 2235х2280х3100
Масса, кг — 2140
Рисунок 8
/>
1 – стенка внутреннегорезервуара; 2 – стенка кожуха; 3 – крестообразная мешалка; 4 – привод мешалки;5 – люк; 6 – клапан для спуска готового продукта; 7 – штуцер для подачихладагента; 8 – штуцер переливной трубы; 9 – штуцер моющего устройства; 10 –пробный кран; 11 – изоляция танка; 12 – штуцер датчика верхнего уровня; 13 –штуцер для удаления охлаждающей воды
Фасовочно-упаковочный автоматМ6-ОПЗ-Е
Предназначен дляфасования продуктов в пакеты из полимерных материалов. Состоит изразливочно-формовочного блока с механизмами сварки пакетов и устройства дляукладки пакетов в транспортные ящики. Рабочие органы, кроме конвейера, подачи иотвода ящиков для пакетов, имеют пневмопривод, работой которого управляеткомандоаппарат. Конвейер имеет электромеханический привод.Разливочно-формовочный блок состоит их рулонодержателя, на котором находитсярулон пленки, устройства для выравнивания и натяжения ленты пленки, печатающегоустройства, рукавообразователя, механизма продольной сварки, поршневогодозатора с дозирующей трубой, механизма поперечной сварки и обрезки пакета.Поверхность пленки стерилизуют бактерицидной лампой.
Автомат осуществляетследующие операции: разматывает пленку с рулона, наносит на пленку дату и кодмолокозавода, проводит бактерицидную обработку пленки, формует из нее рукав,сваривает продольный и поперечный швы, наполняет пакет продуктом, отсасывает изпакета воздух, сваривает второй поперечный шов и одновременно отрезает пакет иотводит его на конвейер, который подает пакеты в ящик.
Опорой при сваркепродольного шва служит формовочная труба, к которой пленка прижимаетсясваривающей головкой с нагревательным элементом. В нижней части трубы размещеныпружинящие распорки, придающие рукаву удобную для поперечной сварки форму.Распорки предотвращают образование складок на поперечном шве.
К верхней частиформовочной трубы подведена трубка от вакуумного устройства для отсасывания изпакета воздуха.
Дозирование продукта вавтомате осуществляется поршневым дозатором со всасывающим и нагнетающимклапаном. Порция кефира из дозатора по дозировочной трубе подается в пакет.Дозировочная труба помещена в формовочную.
Механизм сваркипоперечного шва имеет две губы – сваривающую и прижимную. Их сжатиеобеспечивается пневмоцилиндром. К сваривающей губе прикрепленэлектронагревательный элемент, к нажимной – резиновая прокладка. Для охлажденияво время работы к сваривающей и прижимной губам подается вода. Механизм сваркипоперечного шва осуществляет также протяжку полиэтиленового рукава на длинуодного пакета.
Привод конвейера пакетов– пневматический с храповым механизмом, конвейера ящиков с готовой продукцией –электродвигателем через редуктор.
Техническаяхарактеристика фасовочно-упаковочного автомата М6-ОПЗ-Е
Производительность,пакетов/мин — 2 и 25
Объем дозы, л — 0,25;0,5; 1
Точность дозирования, %дозы:
0,25 л — ± 4
0,5 л — ± 3
1 л — ± 2
Пленка, мм:
Толщина — 0,1
Ширина — 320
Размеры пакета для дозы(без продукта), мм:
0,25 л — 110х150
0,5 л — 175х150
1 л — 255х150
Давление в пневмосистеме,МПа — 0,62
Расход воздуха, м3/ч- 48
Мощность привода, кВт — 22
Габаритные размеры, мм — 3240х2400х2580
Масса (без компрессора),кг — 745
/>Рисунок 9
1 – поршневой дозатор; 2– бак молочный; 3 – лестница; 4 – рулонодержатель; 5 – формовочная трубка; 6 — рукавообразователь; 7 – механизм сварки продольного шва; 8, 10 – шкафыэлектрооборудования; 9 – механизм сварки поперечного шва; 11 – конвейерпакетов; 12 – фотоэлемент счетного устройства; 13 – бункер; 14 – конвейерящиков с пакетами
Технологический расчет Расход сырья и выход готового продукта
Норма расхода сырьяпредставляет собой массу сырья в килограммах, затраченного на выработку 1 тготового продукта. Массу сырья, затраченного на получение 1 т готовогопродукта, рассчитывают по формуле:
Рс = 1000*rг * 100 ,
rс 100-n
где Рс – нормарасхода сырья, кг на 1 т кефира; rг, rс – массовая доля жира в готовом продукте и сырье, %; n – предельно допустимые потери, %.
Зная, что в данный цехпоступает нормализированное по жиру молоко, и жирность получаемого продуктатакже равна 3,2 %, находим норму расхода сырья:
Рс = 1000*3,2* 100 = 1001,5 кг
3,2 100-0,15
Для экономическихрасчетов следует также учитывать норму закваски, которая составляет 5 % массызаквашиваемой смеси, т.е. 50 кг на 1 т сырья. В данной технологической линиизакваска поступает из заквасочной, поэтому данный объем нами в дальнейшемучитываться не будет.
Данная технологическаялиния производства кисломолочных напитков резервуарным способом рассчитана напроизводительность 12 т в сутки, следовательно расход сырья в сутки равен:
12 т *1001,5 кг/т = 12018кг (12,018 т)
Расчет и подбор технологического оборудования
При расходенормализованного молока в сутки 12,018 т на производство кефира в даннойтехнологической линии используется два молокохранительных танка В2-ОМГ-10,объемом по 10 т каждый, что позволяет не только покрывать потребность линии всырье, но и создавать необходимый производственный резерв, перспективу длядальнейшего развития.
Из молокохранительноготанка В2-ОМГ-10 молоко центробежным насосом НМУ-6 подается впастеризационно-охладительную установку ОПЛ-5.
Время работы технологического оборудования вычисляютпо формуле 1:
Тр = Мсм/(q*n), где Тр – время работы; Мсм –количество перерабатываемого сырья в смену, кг; q – производительность машины; n – число машин или установок.
Зная производительностьнасоса (6000кг/ч), количество перерабатываемого сырья в смену, 6009 кг,количество насосов – 1, получаем
Тр =6009/6000*1 = 1,015 ч
Степень загрузки технологического оборудования определяютпо формуле 2:
Кзаг = Мсм/(q*n*ксм*Тсм)*100%, где Кзаг – степеньзагрузки технологического оборудования; Мсм – количествоперерабатываемого сырья в смену, кг; q – производительность машины, кг/ч; n – число насосов; ксм – коэффициент, учитывающийиспользование времени смены, 0,8; Тсм – время рабочей смены, 12 ч.
Тогда степень загрузкинасоса НМУ-6 за смену Кзаг = 6009/(6000*1*0,8*12)*100 % = 10,4 %
Таким образом, молокоперекачивается насосом НМУ-6 за 1,015 ч, после чего оно подвергается дальнейшейтехнологической обработке, а насос промывается в соответствии с инструкцией,сушится и используется по мере необходимости в иных технологических линияхданного цеха выработки кисломолочной продукции. Необходимо также учитывать, чтостепень общей загрузки машины складывается из всех его загрузок в различныхтехнологических линиях данного цеха, поэтому не стоит считать получившуюсястепень загрузки НМУ-6, равную 10,4 % ничтожно малой.
В дальнейшем молокопоступает на обработку в пастеризационно-охладительную установку ОПЛ-5.Пользуясь формулой 1, найдем время работы данной установки, зная, что еепроизводительность 5000кг/ч:
Тр =6009/5000*1 = 1,2 ч
Степень загрузкиустановки определим по формуле 2:
Кзаг =6009/(5000*1*0,8*12)*100 % = 12,5 %
В ходе расчетов мы получили,что для гомогенизации и пастеризации необходимого сырья с помощью даннойустановки требуется 1,2 ч и степень загрузки ОПЛ-5 составляет 12,5 %. Этиданные позволяют использовать ОПЛ-5 в цехе в нескольких технологических линиях,что увеличит нагрузку на оборудование и позволит сэкономить затраты.
В дальнейшем молоко поступаетв двустенный танк ОТК-6, куда насосом НРМ-2 подается закваска. Технологическийпроцесс требует сквашивания сырья в аппарате до необходимого уровня кислотности(80-100 0Т), а потом его созревания в течении 6 ч. Рабочая емкостьданного резервуара составляет 6000 л, полная емкость – 6200 л. В даннойтехнологической линии используется четыре таких танка, что связано снеобходимостью длительной обработки резервуара после фасовки продукта, а такженаличием резервных возможностей для дальнейшего увеличения выпуска продукции вцехе.
Степень загрузкирезервуара определим по формуле 2:
Кзаг =6009/(1000*1*0,8*12)*100 % = 62,6 %
Где 1000 – условнаяпроизводительность ОТК-6 в час, т.к. 6000 кг молока выдерживаются в нем 6 ч.
Закваска подается насосомНРМ-2 из заквасочной сразу в танк. Пользуясь формулой 1, найдем время егоработы, зная, что производительность НРМ-2 250 кг/ч, и количествоперекачиваемой закваски составляет 50 кг:
Тр = 50/250*1= 0,2 ч
Степень загрузки насосаопределим по формуле
Кзаг=50/(250*1*0,8*12)*100% = 2,08 %
Из расчетов видно, чтовремя работы насоса НРМ-2 в данной технологической линии очень мало, 0,2 ч засмену и степень его загрузки составляет всего 2,08 %. Но следует помнить, чтоданный насос используется в цехе не только при производстве кефира, но и приподаче закваски в других технологических линиях.
Готовая продукциярасфасовывается с помощью фасовочно-упаковочного автомата М6-ОПЗ-Е. Часоваяпроизводительность такого автомата рассчитывается по формуле 3:
У = 60*У´*gy*ky,
где У –производительность оборудования, кг/ч; У´- производительность автомата,упаковок/мин;
gy – масса продукта в одной упаковке,кг; ky – коэффициент, учитывающийдопустимое отклонение массы дозируемого продукта (ky = 1,02).
Зная производительностьавтомата (25 упаковок/мин), массу продукта в одной упаковке (1 кг), получаем:
У = 60*25*1*1,02 = 1530кг
Пользуясь формулой 1,найдем время работы автомата М6-ОПЗ-Е, зная, что его производительность 1530кг/ч:
Тр =6000/1530*1 = 3,9 ч
Степень загрузкифасовочного автомата определим по формуле 2:
Кзаг =6000/(1530*1*0,8*12)*100 % = 40,8 %
По данным расчетов видно,что время работы фасовочно-упаковочного аппарата достаточно велико – 3,9 ч, каки степень загрузки – 40,8 %. Это следует учитывать при проектировании остальныхтехнологических линий данного цеха и минимально задействовать на фасовке другихпродуктов эту установку. При возникновении необходимости фасовки кефира впленочную упаковку по 0,5 л следует использовать имеющиеся в цехе автоматы длярозлива ряженки или йогурта, в данный момент не задействованные в своей линии.
Таким образом, в ходерасчетов времени работы машин и степени их загрузки видно, что даннаятехнологическая линия соответствует требованиям технологического процессавыработки кефира 3,2 % жирности, а также имеет высоких потенциал для расширенияобъемов производства.
Расчет площади цеха
Расчет сетки колонн,исходя из того, что строительный квадрат равен 6 х 6 м, осуществляется поформуле 1: Sоб = (∑S*К)/36, где Sоб – количество квадратов; ∑S – сумма всех площадей, занимаемыхоборудованием; К- поправочный коэффициент, 3,5-5.
Исходя из габаритныхразмеров оборудования, рассчитаем площадь, занимаемую им:
Танк молокохранительныйВ2-ОГМ 2 шт
S1 = 2*(4,45*2,125) = 18,92 м2
Центробежный насос НМУ-61 шт
S2 = 1*(0,39*0,275) = 0,1 м2
Пастеризационно-охладительнаяустановка ОПЛ-5 1 шт
S3 = 1*(4,4*4,2) = 18,48 м2
Шестеренный насос НРМ-2 1шт
S4 = 1*(0,475*0,295) = 0,14 м2
Танк Г6-ОПБ-1000 1 шт
S5 = 1*3,14*0,72 = 1,5 м2
Танк двустенный ОТК-6 4шт
S6 = 4*3,14*1,142 = 16,4 м2
∑S = S1 + S2 + S3 + S4 + S5 + S6 = 18,92 + 0,1 + 18,48 + 0,14 + 1,5 +16,4 = 65,82 м2
Подставляя полученное выражениев формулу 1, получаем:
Sоб = (65,82*3,5) /36 = 6
Обозначенияк машинно-аппаратной схеме технологической линии производства кефира
1. Танкмолокохранительный В2-ОМГ-10
2. Насос центробежныйНМУ-6
3. Балансировочный бак
4. Центробежный насос длямолока
5. Пластинчатыйпастеризатор
6. Пульт автоматическогоконтроля и регулирования тепловой обработки молока
7. Обходной клапан
8. МолокоочистительОМА-3М
9. Гомогенизатор А1-ОГМ
10. Танк Г6-ОПБ-1000 длявыдерживания пастеризованного молока
3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 –входят в состав установки ОПЛ-5
11. Танк двустенный ОТК-6для сквашивания молока
12. Смеситель длязакваски
13. Фасовочно-упаковочныйавтомат М6-ОПЗ-Е
14. Трехходовой кран
Обозначенияк машинно-аппаратной схеме цеха производства кефира
1. Резервуары дляхранения молока В2-ОМГ-10
2. Насос центробежный длямолока НМУ-6
3. Балансировочный бак
4. Центробежный насос длямолока
5. Пластинчатыйпастеризатор
6. МолокоочистителиОМА-3М
7. Гомогенизатор А1-ОГМ
8. Танк Г6-ОПБ-1000 длявыдерживания пастеризованного молока
9. Резервуары двустенныедля кисломолочных напитков ОТК-6
10. Бойлер
11. Насос для горячейводы
3, 4, 5, 6, 7, 8, 10, 11- входят в состав ОПЛ-5
12. Пульт автоматическогоконтроля и регулирования тепловой обработки молока
13. Фасовочно-упаковочныйавтомат М6-ОПЗ-Е
Заключение
Развитие пищевойпромышленности нашей страны и области имеет важное политическое, экономическоеи социальное значение. Только при верном подходе к организации перерабатывающихпредприятий, их модернизации и соблюдении всех технологических нормативов можнодобиться создания наиболее конкурентоспособной продукции. Необходимо помнить,что производство и реализация пищевых продуктов несут в себе не толькоэкономическую целесообразность, но и коренным образом влияют на состояниездоровья населения.
Кисломолочная продукцияоказывает положительное воздействие на пищеварительную систему человека, всвязи с тем, что в результате ряда биохимических процессов, протекающих присквашивании молока, образуется особая, молочнокислая микрофлора, имеющая всвоем составе различные вещества — молочную кислоту, углекислый газ, спирт,антибиотики и др. Усвояемость кисломолочных продуктов выше, чем усвояемостьсвежего молока, так как в кисломолочных продуктах белки частичнопептонизированы. Кроме того, в ряде кисломолочных продуктов сгустокпронизывается мельчайшими пузырьками углекислого газа, в результате чегостановится более доступным воздействие ферментов пищеварительного тракта.
Кефир имеет приятный,слегка освежающий и кислый вкус, нежный сгусток, возбуждает аппетит, усиливаетсекреторную и моторную деятельность желудка и кишечника, укрепляет нервнуюсистему. Благодаря своим питательным свойствам он широко применяется длялечения и профилактики малокровия, атеросклероза, болезней легких и плевры, принарушении функции желудочно-кишечного тракта и обмена веществ.
При соблюдениитехнологического процесса, а именно тщательному подбору исходного сырья, соблюдениюнорм температур и давления при пастеризации и гомогенизации, заквашиваниюмолока хорошо смоделированными, качественными заквасками, постоянном контролекачества полуфабриката в химической лаборатории, своевременном розливе имаркировке, можно добиться получения продукции, отвечающей требованиям современнойиндустрии питания. Выбор технологической линии, подбор машин по производительности и совместимостиих друг с другом, обеспечение санитарно-гигиенических норм удобством мытьяоборудования, а также максимальная автоматизация процесса и улучшение условийтруда рабочих наряду с реализацией технологического процесса играет важнейшуюроль в формировании свойств готового продукта, рентабельности всегопроизводства в целом.
Список использованнойлитературы
1. Беляев А.Н.Механизация производства кисломолочных напитков резервуарным способом – Изд-во«Пищевая промышленность», 1964
2. Беляев А.Н.Технологическое оборудование для производства кисломолочных напитковрезервуарным способом. – Изд-во «Пищевая промышленность», 1970
3. Богданова Г.И.,Новоселова Л.Ф. Опыт производства кефира резервуарным способом. – М.:Центипищпром, 1965
4. Глазачев В.В.Производство кисломолочных продуктов. – М.: Пищепромиздат, 1960
5. Крусь Г.Н. и др.Технология молока и молочных продуктов / Г.Н. Крусь, А.Г. Храмцов, З.В.Волокитина, С.В. Карпычев; Под ред. А.М. Шалыгиной. – М.: Колос, 2006. – 455 с.
6. Курочкин А.А.,Ляшенко В.В. Технологическое оборудование для переработки продукцииживотноводства / Под ред. В.М. Баутина. – М.: Колос, 2001. – 440 с.
7. Основыпроектирования и строительства перерабатывающих предпритий. / Гордеев А.С.,Завражнов А.И., Курочкин А.А., Хмыров В.Д., Шабурова Г.В. / под ред. ЗавражноваА.И. – М.: Агроконсалт, 2002 – 492 с.
8. Шершнева В.И.,Беляев А.Н. Усовершенствование производства кисломолочных напитков резервуарнымспособом. – М.: Центипищпром, 1962
9. Шидловская В.П.Органолептические свойства молока и молочных продуктов. Справочник. – М.:Колос, 2000. – 280 с.