МІНІСТЕРСТВООСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ
Механічнийфакультет
Кафедра„Металорізальніверстати”
КУРСОВИЙПРОЕКТ
здисципліни „Теорія проектування автоматизованих верстатних комплексів”
натему: ”Розрахунок та проектування автоматичної лінії для обробки деталі водило"
Виконавець,
Консультант,
Нормоконтролер,
КалафатоваЛ.П.
асистент
Донецьк 2008
Реферат
Об'єктпроектування: автоматична лінія для виготовлення заданої деталі.
Ціль роботи:закріпити знання, отримані при вивченні курсу «Теорія проектування автоматизованихверстатних комплексів», придбати навички проектування автоматичних ліній.
У курсовій роботірозроблений технологічний процес обробки деталі в неавтоматизованомувиробництві, визначена величина позациклових втрат і розраховане число позиційавтоматичної лінії; технологічний процес адаптований під автоматичну лініюзроблений вибір варіантів структури автоматичної лінії.
Перехід, позиція,втрати внецикловые, автоматична лінія, гнучкий зв'язок.
Зміст
Вступ
1 Аналіз технологічності
2 Базовий маршрутний процес обробкидеталі
3 Нормуваннятехнологічного процесу
4 Синтезваріантів компонування автоматичних ліній.
5 Аналізваріантів компоновки автоматичної лінії.
6 Уточненевизначення продуктивності ліній.
7 Вибір транспортно-завантажувальноїсистеми (ТЗС)
8 Розрахунокекономічних показників.
9 Описання складу та роботиавтоматичної лінії
Заключення
Література
Вступ
Автоматизаціявиробничих процесів завжди була одним з найважливіших напрямків розвитку НТП. Урозвинених країнах у цей час автоматизація займає провідне місце в розвиткупромисловості, причому спостерігається тенденція до всі зростаючої її глобальності.Незважаючи на капітальні витрати, пов'язані з автоматизацією, вона дозволяєзвільнити набагато більше засобів за рахунок підвищення продуктивності йекономії живої праці. Автоматизація дає поштовх у розвитку найважливішихгалузей промисловості, дозволяє знизити собівартість їхньої продукції.
Курс «Теоріяпроектування автоматизованих верстатних комплексів» є одним із завершальних усистемі профілюючих дисциплін. Його вивчення є важливим етапом підготовкиінженерів-механіків.
1Аналіз технологічності
Деталь водилопредставлена в курсовому проекті є деталлю планетарного редукторабетонозмішувач СБ 138Б.
Деталь ставитьсядо класу втулки.
Виготовляє,водило зі сталі 45Л ДЕРЖСТАНДАРТ 977-88. Це якісна вуглицева конструкційнасталь зі змістом вуглецю 0,42...0…0,50%, марганцю 0,50...0…0,80%, кремнію0,17...0…0,37%, хрому, міді, нікелю не більше 0,25%, сірки й фосфору не більше0,04%. Ця сталь добре обробляється різанням. Коефіцієнт оброблюваності приобробці швидкорізальною сталлю 1,0, твердим сплавом 1,4. Межа міцності цієїсталі />
границя текучості/>
Деталь являєсобою цільну конструкцію. З метою підвищення твердості й міцності нетехнологічно виконувати деталь збірні.
На кресленнідеталі є всі види, перетини й розрізи, необхідні для того, щоб представитиконструкцію деталі.
Можливезастосування сучасних методів механічної обробки.
На кресленніпроставлені всі розміри з відхиленнями й параметри шорсткості.
Виходячи зконструкції деталі, типу виробництва, заготівля отримана методом лиття.
Аналіз показуєможливість часткової автоматизації.
2 Базовиймаршрутний процес обробки деталі Водило
10Вертикально-фрезерна (вертикально-фрезерний 6642; пристосування спеціальне;фреза торцева (125; ШЦ — I — 125 — 0,1)
А. Установити йзняти заготівку;
Фрезерувати торці3-х бобишек, витримавши розмір 47 (45 + 2).
20 Токарська зіЧПУ(токарський зі ЧПУ 16ДО30Ф325; патрон 3-х кулачковий (500; різець прохіднийТ15ДО6; оправлення спеціальна; ШЦ — I — 125 — 0,1; ШЦ — III — 630 — 0,1)
А. Установити йзняти заготівку;
Підрізати торець,витримавши розмір 175 (171 по кресленню)
Підрізати торецьіз (365 до (210+1
Проточити вибірку(305 до (210 на l = 6, витримавши (45про
Точити поверхня(170h6 до (174 на l = 90
Розточити отвір(133H9 до (130
30 Токарська зіЧПУ (токарський зі ЧПУ 16ДО30Ф325; патрон 3-х кулачковий (500 зі спеціальнимикулачками; різець прохідний Т15ДО6; ШЦ — I — 125 — 0,1; ШЦ — III — 630 — 0,1)
А. Установити йзняти заготівку;
Точити поверхня(365+3
Проточити бобишкипо (355-1
Точити (165
Підрізати торець(143/(165, витримуючи розмір 62 (60 + 2)
Розточити отвір(143, витримавши розмір 40+1 до розміру 42
40Токарно-гвинторізна (токарно-гвинторізний 163; патрон 3-х кулачковий (400;різець прохідний Т15ДО6; різець розточувальної Т15ДО6; різець підрізний Т15ДО6;різець канавковий; різець канавковий; МК150-175; ШЦ — I — 125 — 0,1)
А. Установити йзняти заготівку;
Підрізати торецьматочини, витримавши розмір 173 (171(0,5)
Підрізати торець(365, витримавши розмір 105 (173 — 68)
Точити поверхня &170h6 до 171/>на l = 92+0,5
Проточити канавкуb = 2,8+0,15 до (139+0,63, витримавши розмір 6+0,5
Проточити канавкуb = 3,4+0,3 до (165-0,63, витримавши розмір 87+0,4
Розточити отвір(133Н9
50Горизонтально-розточувальна (горизонтально-розточувальної зі ЧПУ 2А622Ф2-1;пристосування спеціальне; оправлення спеціальна; різець прохідний Т15ДО6; ШЦ — I — 125 — 0,1)
А. Установити йзняти заготівку;
Точити поверхні(80h8 до (84 на 3-х бобишках
60Горизонтально-розточувальна (горизонтально-розточувальної зі ЧПУ 2А622Ф2-1;пристосування спеціальне; оправлення спеціальна; різець прохідний Т15ДО6; ШЦ — I — 125 — 0,1; МК75-100; МК 325; скоба спеціальна)
А. Установити йзняти заготівку;
Фрезерувати торці3-х бобишек, витримавши розмір 68(0,5
Точити поверхні(80h8 на l = 30+0,3 до (80,5
Точити фаски1,6х45про
Точити поверхніна 3-х бобишках по (80h8 на l = 30+0,3
70Вертикально-свердлильна зі ЧПУ (вертикально-свердлильний зі ЧПУ; пристосуванняспеціальне; патрон для свердла; свердел (6,3; свердел (8,5; мітчик М10-7Н; ШЦ — I — 125 — 0,1)
А. Установити йзняти заготівку;
Свердлити 6отворів (8,5 на l = 28)
Зенкерувати 6отворів
Зенкувати 6отворів
Нарізатирізьблення М10-9Н у 6-ти отворах
3 Нормуваннятехнологічного процесу
Розрахунокмашинного часу виконання операцій.
Параметри режиміврізання (глибина різання, подача, швидкість різання, машинний час обробки)зведемо до таблиці 4.1
Таблиця 1 – Розрахунок машинного часувиконання операційНайменування
Інстру-
мент Параметри режиму різання
/>, мм
/>, мм
/>, хв Операції переходу
/>, мм
/>, мм/об
/>, м/хв
/>, об/хв
/>, мм/хв 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Токарна
Підрізати торець Ø 365 Проточити вибірку Ø305 Точити Ø170
Розточити Ø133
Різець прохідній
Т15К6
2
1
6
2
1,5
0,6
0,6
0,4
0,8
0,6
168
183
153
126
131
315
160
160
236
315
189
96
64
188
188
170
170
130
85
75
45
90
40
0,43
0,83
0,66
0,61
0,25 Токарна
Точити Ø 365
Про-тиØ 355
Точити Ø 165
Підрізати торець
Розточити Ø143
Різець прохідній
Т5К10 Резец Т15К6 подр
Резец Т15К6 раст
2,52
1,51,5
2
0,6
0,2
0,6
0,6
0,6
143
200
103
141
168
125
200
200
315
315
75
40
120
189
189
365
355
165
165
143
23
45
3,4
15
67
0,29
1,4
0,08
0,09
0,38 Токарна
Підр-ти торець Підрізати торець &365
Точити &170 Роз-ти & 133 Різець прохідний Т15К6
1
1
1,5
1,5
0,6
0,2
0,2
0,6
168
183
168
131
315
160
315
315
189
64
63
188
170
365
170
130
85
80
92
40
0,21
1,25
1,49
0,25 Горизонтально-розточ. Точити &80 Резец 2142-0182 2 0,1 200 800 160 80 45*3 1,8 Горизонтально-розточувальна
Фрезе-ня торців 3-х боб.
Точити &80
Точити &80
фреза торцева
Ø125 Т5К10
резець прохідний Т5К6
3
1
1
1,12
0,4
0,1
26
150
201
85
600
800
95
240
80
90
80
80
90
135
135
3,3
0,56
1,8
Вертикально
свердлильна
Свердлення &8,5
Зенкерування
Зенкування Свердло Ø8 Р6М5
4
1,6
0,2
0,2
0,06
24,3
25
34,5
920
1000
1100
184
185
8,5
9
28
28
0,16×6*2
0,17×6*2
0,1×6 Разом 20,04
Розрахуємо технологічну продуктивность процесу:
/>, (4.1)
де /> - машинний час виконаня всіх операцій.
/>(шт./хв).
Перелік холостихоперацій, необхідних для виконання робочих операцій ТП зведемо до таблиці 2
Таблиця 2. –Перелік холостих операцій, необхідних для виконання робочих операцій ТПНайменування робочої операції Найменування холостої операції 010Токарна
1.1. Орієнтувати деталь
1.2. Подати деталь до робочої зони
1.3. Закріпити деталь
1.4. Підвести різець на швидкій ході
1.5. Відвести різець на швидкій ході
1.6. Розкріпити деталь
1.7. Вилучити деталь із робочої зони 020Токарна
1.1. Орієнтувати деталь
1.2. Подати деталь до робочої зони
1.3. Закріпити деталь
1.4. Підвести різець на швидкій ході
1.5. Відвести різець на швидкій ході
1.6. Розкріпити деталь
1.7. Вилучити деталь із робочої зони 050Токарна
1.1. Орієнтувати деталь
1.2. Подати деталь до робочої зони
1.3. Закріпити деталь
1.4. Підвести різець на швидкій ході
1.5. Відвести різець на швидкій ході
1.6. Розкріпити деталь
1.7. Вилучити деталь із робочої зони 060Горизонтально-розточувальна
1.1. Орієнтувати деталь
1.2. Подати деталь до робочої зони
1.3. Закріпити деталь
1.4. Підвести різець на швидкій ході
1.5. Відвести різець на швидкій ході
1.6. Розкріпити деталь
1.7. Вилучити деталь із робочої зони 070Горизонтально-розточувальна
1.1. Орієнтувати деталь
1.2. Подати деталь до робочої зони
1.3. Закріпити деталь
1.4. Підвести різець на швидкій ході
1.5. Відвести різець на швидкій ході
1.6. Розкріпити деталь
1.7. Вилучити деталь із робочої зони 080Свердлильна
1.1. Орієнтувати деталь
1.2. Подати деталь до робочої зони
1.3. Закріпити деталь
1.4. Підвести свердло на швидкій ході
1.5. Відвести свердло на швидкій ході
1.6. Розкріпити деталь
1.7. Вилучити деталь із робочої зони
Визначенняочікуваної змінної продуктивності системи технологічного обладнання в умовахнеавтоматизованого виробництва /> робиться з формули:
/>, (шт./зміну)(4.2)
де /> - час виконання холостих(допоміжних) операцій (на даному етапі проектування тих, що наведені у табл.3). В умовах неавтоматизованого виробництва
/>.
/> (шт./зміну)
/>(шт./зміну)
4 Синтезваріантів компонування автоматичних ліній
Розглянему дваваріанта компоновки техлогічної лінії.
Перший варіантвізьмемо верстати з ЧПУ.
Фрезерування бобишеквиконаємо одночасно змінивши інструмент і встаткування. Час обробки значно скоротиться.
Також дляпідвищення продуктивності використаю метод диференціації технологічного процесу4 операції, на першу токарну операцію візмемо верстати дублери.
Тодіпродуктивність буде мати вигляд:
/>
/> Рисунок 1. — Схема АЛ при q=9 m=1.
Другий варіантвізьмемо для токарної обробки два токарних полуавтомати шести і чотирьохшпиндельні верстати. А свердління 6 отворів будемо виконувати на агрегатному верстатіз 3 силовими головками.
/>5 Аналіз варіантів компоновкиавтоматичної лінії
Основою длярозробки технологічного процесу в автоматизованому виробництві є технологічнийпроцес, призначений для реалізації на однопозиційній машині приодноінструментальної обробці. Новий технологічний процес розробляється напідставі застосування методу диференціації найбільш тривалих операцій.
Таблиця 3. Структуратехнологического процесса для 1 варіанта.Найменування
Інстру-
мент Параметри режиму різання
/>, мм
/>, мм
/>, хв Операції переходу
/>, мм
/>, мм/об
/>, м/хв
/>, об/хв
/>, мм/хв 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Токарна
Підрізати торець
Підрізати торець Ø 365 Проточити вибірку Ø305 Точити Ø170
Розточити Ø133
Різець прохідній
Т15К6
2
1
6
2
1,5
0,6
0,6
0,4
0,8
0,6
168
183
153
126
131
315
160
160
236
315
189
96
64
188
188
170
170
130
85
75
45
90
40
0,43
0,83
0,66
0,61
0,25 Токарна
Точити Ø 365
Про-тиØ 355
Точити Ø 165
Підрізати торець
Розточити Ø143
Різець прохідній
Т5К10 Резец Т15К6 подр
Резец Т15К6 раст
2,52
1,51,5
2
0,6
0,2
0,6
0,6
0,6
143
200
103
141
168
125
200
200
315
315
75
40
120
189
189
365
355
165
165
143
23
45
3,4
15
67
0,29
1,4
0,08
0,09
0,38 Токарна Підр-ти торець Підрізати торець &365 Різець прохідний Т15К6
1
1
0,6
0,2
168
183
315
160
189
64
170
365
85
80
0,21
1,25 Токарна
Точити &170
Роз-ти & 133
1,5
1,5
0,2
0,6
168
131
315
315
63
188
170
130
92
40
1,49
0,25 Горизонтально-розточ. Точити &80 Резец 2142-0182 2 0,1 200 800 160 80 45*3 1,8 Вертикально-фрезерна Фрезе-ня торців 3-х боб.
фреза торцева
Ø400 Т5К10 3 5 127 101 505 360 360 0,71 Горизонтально-розточувальна
Точити &80
Точити &80 резець прохідний Т5К6
1
1
0,4
0,1
150
201
600
800
240
80
80
80
135
135
0,56
1,8 Вертикальносвердлильна Свердлення &8,5ЗенкеруванняЗенкування Свердло Ø8 Р6М5 41,6 0,20,20,06 24,32534,5 92010001100 184185 8,59 2828 0,16×60,17×60,1×6 Разом 17,8
Структуратехнологического процесса для 2 варіанта.
Технологічний процес.
1 ВЕРСТАТ – Токарний. tр=1,49 хв.
1позиція – підрізати торці &365,&170 спільно. tр=0,83 хв.
2позиція – точити поверхню &170,&133 спільно. tр=0,61хв.
3позиція – точити виборку. tр=0,66 хв.
4позиція – підрізати торці &365,&170 спільно. tр=1,25 хв.
5позиція – точити поверхню &170,&133 спільно. tр=1,49 хв.
2 ВЕРСТАТ – Токарний. tр=1,4 хв.
1позиція – точити поверхню &365,&355 спільно. tр=1,4 хв.
2позиція – точити поверхню &143. tр=0,38 хв.
3позиція – підрізати торць &165. tр=0,17 хв.
3ВЕРСТАТ – Вертикально-фрезерна. tр=0,71 хв.
Фрезеруватиторці бобишек.
4ВЕРСТАТ – Горізонтально- разточувальна
Обточитибобишки &80 tр=1,8хв.
5ВЕРСТАТ – Горізонтально- разточувальна
Обточитибобишки &80 tр=1,8хв.
Обточитибобишки &80 tр=0,58хв.
6ВЕРСТАТ– Агрегатний. tр=0,76 хв.
1позиція – свердлити отвір &8 tр=0,1632 хв.*2
2 позиція — зенкеруванняотвір &9 tр=0,17хв. *2
3 позиція — зенкуванняотвір &9 tр=0,1хв.
S tр=8,54хв.
6 Уточненевизначення продуктивності ліній
/>;
Визначення позациклових втрат.
Час втрат пообладнаню:
/>
/>-середня тривалістьпростоїв
/>-час роботи механізма
/>-кількість однаковихмеханізмов працюючих однаковий час.
Найменування
позиції Найменування механізмів
Час простоїв на 100 хв. роботи />, хв.
Час роботи j– го нормалізованого вузла />, хвил.
Простої конкретних механізмів
/>, хвил. 1 2 3 4 5
Таблиця 4. Втратипо обладнаню для 1 варіанта1.Токарна з ЧПУ
1.Вузол подачі та затиску заготовки
2.Шпіндельний блок
3.Вузол поперечних супортів
4.Вузол подовжніх супортів
5.Гідравлічне обладнання
6.Електрообладнання
7.Система охолодження
8.Транспортер стружки
0,55
0,18
0,07
0,06
0,17
0,65
0,08
0,24
2,78
2,78
0,86
1,92
2,78
2,78
2,78
2,78
0,015
0,005
0,0006
0,0011
0,0047
0,018
0,0022
0,006
/>=0,05 2.Токарна з ЧПУ
1.Вузол подачі та затиску заготовки
2.Шпіндельний блок
3.Вузол поперечних супортів
4.Вузол подовжніх супортів
5.Гідравлічне обладнання
6.Електрообладнання
7.Система охолодження
8.Транспортер стружки
0,55
0,18
0,07
0,06
0,17
0,65
0,08
0,24
2,24
2,24
2,15
0,09
2,24
2,24
2,24
2,24
0,012
0,004
0,0015
0,00005
0,0038
0,014
0,0017
0,005
/>=0,042 3.токарна з ЧПУ
1.Вузол подачі та затиску заготовки
2.Шпіндельний блок
3.Вузол поперечних супортів
4.Вузол подовжніх супортів
5.Гідравлічне обладнання
6.Електрообладнання
7.Система охолодження
8.Транспортер стружки
0,55
0,18
0,07
0,06
0,17
0,65
0,08
0,24
2,02
2,02
2,02
2,02
2,02
2,02
2,02
0,01
0,003
0,001
0,003
0,013
0,0016
0,004
/>=0,036 4.Токарна з ЧПУ
1.Вузол подачі та затиску заготовки
2.Шпіндельний блок
3.Вузол поперечних супортів
4.Вузол подовжніх супортів
5.Гідравлічне обладнання
6.Електрообладнання
7.Система охолодження
8.Транспортер стружки
0,55
0,18
0,07
0,06
0,17
0,65
0,08
0,24
1,46
1,46
1,46
1,46
1,46
1,46
1,46
0,008
0,002
0,0008
0,002
0,009
0,001
0,003
/>=0,02 5.Горизонтально- розточувальна
1.Вузол подачі та затиску заготовки
2.Шпіндельний блок
3.Гідравлічне обладнання
4.Електрообладнання
5.Система охолодження
6.Транспортер стружки
0,55
0,18
0,17
0.65
0.08
0.24
1.8
1.8
1.8
1.8
1.8
1.8
0.009
0.0032
0.003
0.011
0.0014
0.004
/>=0,030 6.Вертикально-фрезерна
1.Вузол подачі та затиску заготовки
2.Фрезерна бабка
3. Поворотний стол
4.Електрообладнання
5.Система охолодження
6.Транспортер стружки
0,55
0,04
0,13
0,5
0,08
0,24
0,71
0,71
0,71
0,71
0,71
0,71
0,004
0,0002
0,0009
0,003
0,0005
0,0017
/>=0,009 7.Координатно- розточувальна
1.Вузол подачі та затиску заготовки
2.Шпіндельний блок
3.Гідравлічне обладнання
4.Електрообладнання
5.Система охолодження
6.Транспортер стружки
0,55
0,18
0,17
0.65
0.08
0.24
2.36
2.36
2.36
2.36
2.36
2.36
0.01
0.004
0.004
0.015
0.0018
0.005
/>=0,030 8.Вертикально- свердлильна
1.Вузол подачі та затиску заготовки
2.Свердлильна коробка
3.Гідравлічне обладнання
4.Електрообладнання
5.Система охолодження
6.Транспортер стружки
0,55
0,06
0,17
0,65
0,08
0,24
2,48
2,48
2,48
2,48
2,48
2,48
0,013
0,0014
0,004
0,015
0,0019
0,005
/>=0,04
Транспортна
Разом Транспортер деталей 0,12*8 2,78
0,02
/>=0,277 /> /> /> /> /> />
Таблиця 5.-Втрати по обладнаню для 2 варіанта
Найменування
позиції Найменування механізмів
Час простоїв на 100 хв. роботи />, хв.
Час роботи j– го нормалізованого вузла />, хвил.
Простої конкретних механізмів
/>, хвил. 1 2 3 4 5 1.Токарний автомат
1.Вузол подачі та затиску заготовки
2.Шпіндельний блок
3.Стол
3.Вузол поперечних супортів
4.Вузол подовжніх супортів
5.Транспортер стружки
0,55
0,18
0,13
0,07
0,06
0,24
1,49
1,49
1,49
2,1
2,74
1,49
0,007
0,002
0,0026
0,001
0,001
0,003
/>=0,016
2.Токарний автомат
1.Вузол подачі та затиску заготовки
2.Шпіндельний блок
3.Стол
3.Вузол поперечних супортів
4.Вузол подовжніх супортів
5.Транспортер стружки
0,55
0,18
0,13
0,07
0,06
0,24
1,4
1,4
1,4
1,78
0,17
1,4
0,007
0,002
0,001
0,0012
0,0001
0,003
/>=0,014
3.Вертикально-фрезерна
1.Вузол подачі та затиску заготовки
2.Фрезерна бабка
3. Поворотний стол
4.Транспортер стружки
0,55
0,04
0,13
0,24
0,71
0,71
0,71
0,71
0,004
0,0002
0,0009
0,001
/>=0,006
4.Горизонтально- розточувальна
1.Вузол подачі та затиску заготовки
2.Шпіндельний блок
3.Транспортер стружки
0,55
0,18
0.24
1.8
1.8
0.009
0.0032
0.004
/>=0,01
5. Горизонтально — розточувальна
1.Вузол подачі та затиску заготовки
2.Шпіндельний блок
3.Транспортер стружки
0,55
0,18
0.24
2.38
2.38
2.38
0.01
0.004
0.005
/>=0,015
6.Агрегатно- свердлильна
1.Вузол подачі та затиску заготовки
2.Силоваголовка
3.Транспортер стружки
0,55
0,32*3
0,24
0,76
0,76
0,76
0,001
0,003
0,0007
/>=0,004
Транспортна
Разом
1.Транспортер деталей
2.Гідравлічне обладнання
3.Електрообладнання
0,12*6
0,17+0,0636
0,50+1,4335
2,38
2,38
2,38
0,01
0,01
0,18
/>=0,265
/> /> /> /> /> /> /> />
Втрати поінструменту:
/>хв.
/> — час роботи інструменту
/> — час на змінуінструменту
/> — середня тривалістьпростоїв
/> — стійкість інструменту.
Таблиця 6.-Втратипо інструменту варіант №1
№
п/п Інструмент
/>, хвил.
/>,
хвил.
(/>+/>), хвил.
/>, хвил. 1.
Різець прохідній чорновий
Т15К6 0,61 45 1,7 0,02*2 2.
Різець підрізний чорновий
Т5К6 1,92 45 1,7 0,04*2 3.
Різець разточний чорновий
Т5К10 0,25 45 1,7 0,009*2 4. Різець прохідній чистовий Т15К6 1,49 45 3,18 0,1 5.
Різець підрізний чистовий
Т5К6 1,46 45 3,18 0,1 6.
Різець разточний чистовий
Т5К10 0,25 45 3,18 0,017 7.
фреза торцова
Ø400 Т5К10 0,71 400 12,12 0,02 8.
Різець прохідній
Т5К10 1,8 45 1,7 0,06 9.
Різець прохідній
Т5К10 2,38 45 3,18 0,125 10. Свердло Ø8 Р6М5 0,96 25 1,18 0,04 11. Зенкер 1,6 30 1,18 0,06 12. Зенковка 0,6 30 1,18 0,02
/>=0,68
Таблиця 7.-Втрати по інструменту варіант №2
№
п/п Інструмент
/>, хвил.
/>,
хвил.
(/>+/>), хвил.
/>, хвил. 1.
Різець прохідній чорновий
Т15К6 0,43 45 1,7 0,016 2.
Різець прохідній чорновий
Т5К6 0,83 45 1,7 0,031 3.
Різець фасоний
Т5К10 0,66 120 3,18 0,017 4.
Різець разточний чорновий
Т5К10 0,25 45 1,7 0,009 5.
Різець прохідній чорновий
Т5К10 0,61 45 1,7 0,02 6. Різець прохідній чистовий Т15К6 0,21 45 3,18 0,014 7.
Різець прохідній чистовий
Т5К6 1,25 45 3,18 0,08 8.
Різець разточний чистовий
Т5К10 0,25 45 3,18 0,017 9.
Різець прохідній чистовий
Т5К10 1,49 45 3,18 0,1 10.
Різець прохідній чистовий
Т5К10 1,4 45 3,18 0,09 11.
Різець разточний чистовий
Т5К10 0,38 45 3,18 0,02 12. Різець фасоний 0,17 45 3,18 0,012 13.
Різець прохідній чистовий
Т5К10 0,29 45 3,18 0,02 14.
фреза торцова
Ø400 Т5К10 0,71 400 12,12 0,02 15.
Різець прохідній
Т5К10 1,8 45 1,7 0,06 16.
Різець прохідній
Т5К10 2,38 45 3,18 0,125 17. Свердло Ø8 Р6М5 0,32 25 1,18 0,01 18. Зенкер 0,34 30 1,18 0,011 19. Зенковка 0,2 30 1,18 0,007
/>=0,66
Таким чином продуктивністьваріантів №1, №2, визначається:
/>/>
Із навединої вищеразрахунків видно, що усі варіанти компоновок влаштовують вимогампродуктивності.7 Вибіртранспортно-завантажувальної системи (ТЗС)
Транспортнісистеми є одним з основних елементів автоматизованого виробництва в будь-якійгалузі промисловості. Крім основних функцій — переміщення виробів і матеріалів,транспортні системи можуть змінювати орієнтацію, робити нагромадження йадресування виробів, здійснювати обробку виробів і матеріалів у процесіпереміщення.
Тому що детальмає форму циліндра із середніми розмірами, то в якості транспортно — завантажувальної системи в даній лінії можна застосувати пластинчастий абострічковий конвеєр .
Установку йзняття деталі із пристосування буде здійснюватися за допомогою напольногоробота.
Вартість ТЗСвизначимо по формулі:
/>;
Для 1. Варіанта:
де /> – вартість даного типутранспортної системи лінії, транспортер />
/> – число робочихпозицій, />;
/> – числоверстатів-дублерів, />;
/> – число накопичувачів, />.
/>
Для 2. Варіанта:
де /> – вартість даного типутранспортної системи лінії, транспортер />
/> – число робочихпозицій, />;
/> – числоверстатів-дублерів, />;
/> – число накопичувачів, />.
/>
8 Розрахунокекономічних показників
Для наочностіпроведемо порівняння економічних показників автоматичних ліній. Наведенівитрати автоматичної лінії перебувають по формулі:
/>;
де /> – вартість даноговаріанта;
/> – нормативнийкоефіцієнт капіталовкладення (приймаємо />);
/> – собівартість річноговипуску продукції при даному варіанті.
При розрахункудана формула приймає вид:
/>,
де /> – виробнича заробітнаплата.
/>;
де /> – вартість основноговстаткування;
/> – вартістьтранспортно-завантажувальної системи.
Результатирозрахунку зведемо в таблицю 8.
Таблиця 8. – Розрахунок витрат варіант АЛ №1.
№
обор. Наименование оборудования Вартість обладнання
Кількість
обладнання Сумарна вартість обладнання 1 Верстат токарный 16К20Ф3 9450 5 47250 2 Верстат горизонтально-расточний 70000 2 140000 3 Верстат вертикально-свердлильний 6000 1 6000 4 Верстат вертикально-фрезерний 5000 1 5000 ТЗС 12240 210490
Таблиця 9. – Розрахунок витрат варіант АЛ №2.
№
обор. Наименование оборудования
Наименование
узла Стоимость узла, у.е.
Количество
узлов в
оборудовании
Стоимость
оборудования 1 Токарный автомат - 15000 2 30000 2 Агрегатний верстат Стол поворотный 240 1 240 Силовая головка 1000 3 3000 Насадка 500 3 1500 3 Верстат горизонтально-расточний - 70000 2 14000 4 Верстат вертикально-фрезерний - 5000 1 5000 ТЗС 16800 196540
Таблиця 10 –Розрахунок неповних наведених витрат варіантів АЛВариант q
/> m
/>, у.е.
/>, у.е. 1 9 1 210490 73671 2 14 196540 68789
Із таблиці видно,що найбільш вигідним є варіант автоматичної лінії №2
Для цьоговаріанта виконаю ціклограму, загальний вид автоматичної лінії і карти наладок.
9Описання складу та роботи автоматичної лінії
Доскладу автоматичної лінії входить шести шпиндельний токарний полуавтомат 1,чотирьох шпиндельний токарний полуавтомат 2, вертикально-фрезерний верстат 6А593, горизонтально – розточний 4-5. Біля кожного верстата розташовується по 1напольному роботу 8, що виконують функцію завантаження та розвантаженняверстатів.
Приобслуговуванні металорізальних верстатів промислові роботи (ПР) виконуютьнаступні допоміжні операції: установку заготовок до робочої зони верстата тазняття обробленої деталі, можливо з послідуючою орієнтацією, установка деталіна конвеєр або до магазину, контроль розмірів деталей, очищення робочихповерхонь вид технологічної рідини та стружки, заміну пристосування, ріжучогота допоміжного інструменту тощо.
Дляданих умов обробки деталі потрібен спеціальний промисловий робот з грузопід´ємністю 30 кг. До складу робота повинні входити наступні елементи: корпус з однимступенем волі (поступове переміщення у вертикальній площині), кисть з однимступенем волі (обертання у горизонтальній площині) та маніпулятор із поступовимпереміщенням у горизонтальній площині.
Дляпереміщення заготовок від одного верстату до іншого використовується конвеєр 9.
Заключення
В результаті роботи буларозроблена структурно-компонувальної схеми автоматичної лінії для виробу деталі„Водило”
В курсовому проектіпроведен аналіз базового техпроцесу, аналіз технологічності деталі, обраниоперації для автоматизації, розглянуто два варіанти структурної схемиавтоматичної лінії, обран оптимальний варіант за критерієм максимальноївиробничості при мінімальної технологічної собівартості, розроблені картиналадок на всі операції.
В додатках виконанікреслення деталі, компонувальна схема автоматичної лінії, циклограма роботиобладнання і карт наладок.
Література
1. Металлорежущие станки: В 2-х тт/| Под ред. Ачеркана Н.С. Т 2.- М.:Машиностроение, 1965. – 628 с.
2. Нормативы режимов резания при работе на станках с ЧПУ/режимы резания при сверлении, зенкеровании и развертывании/ Днепропетровск.1985г.-174с.
3. Общемашиностроительныенормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых науниверсальных и многоцелевых станках с ЧПУ ІІ том 1990
4. Роботизированные производственные комплексы.Ю.Г.Козырев, А.А. Кудинов, В.А. Булатов и др., Под ред. Ю.Г.Козырева, А.А.Кудинова. – М.: Маш-е, 1987, — 272с.
5. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т.,т.1/Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова, 4-е изд. перераб. и доп.-М.:Машиностроение, 1986г.-496с.