Введение
Краткий исторический обзор и перспективы развития машиностроения
В ускорении научно-технического прогресса и интенсивному развитиюэкономики исключительно важная роль принадлежит машиностроению. Оно являетсябазой технического перевооружения народного хозяйства на основе выпускавысокопроизводительного оборудования и машин.
Машиностроение справедливо называют ключевой областью экономики.Быстрый рост выпуска машиностроительной продукции может быть обеспечен толькопри сочетании трех основных элементов современного производства:
1. Высокой технологической вооруженности производства.
2. Оптимальной технологии для данных условий производства.
3. Совершенной организации производства.
Одним из значительных факторов технического прогресса вавтомобилестроении является совершенствование технологии производства.Современное производство – это применение новых конструкционных материалов:жаропрочных, коррозионно-стойких, композиционных, порошковых, полимерных,металлокерамических и других. Обработка этих материалов требуетсовершенствования существующих технологических процессов и создания новыхметодов, основанных на совмещении механического, химического, теплового иэлектрического воздействия.
В настоящее время отрасль отечественного машиностроения нуждаетсяв создании перспективных технологий, которые обеспечивают выпусквысококачественной продукции с минимальными показателями трудоемкости исебестоимости, применяя современную оснастку, средства механизации иавтоматизации производства. От принятой технологии производства во многомзависят долговечность и надежность работы выпускаемых машин, а также экономикаих эксплуатации.
Развитие новых прогрессивных технологических методов способствуетконструированию современных машин, снижению их себестоимости и уменьшениюзатрат труда на их изготовление.
Улучшая технологичность конструкции, можно увеличить выпускпродукции при тех же средствах производства и сократить себестоимость ееизготовления.
Весьма актуальна проблема повышения и технологического обеспеченияточности в машиностроении. Точность в машиностроении имеет большое значение дляповышения эксплуатационных качеств машин и для технологии их производства.Повышение точности изготовления заготовок снижает трудоемкость механическойобработки. В свою очередь повышение точности механической обработки сокращаеттрудоемкость сборки в результате устранения пригоночных работ и обеспечениявзаимозаменяемости деталей изделия.
Особоезначение имеет точность при автоматизации производства. Автоматизациятехнологических процессов – главное направление в развитии машиностроения.Ведущая роль в построении автоматизированных технологических процессов ипроектировании автоматического оборудования принадлежит между оптимальнойконструкции операций в одной рабочей машине. Проектирование техпроцессов иоборудования по этому методу позволяет во много раз сократить времяизготовления детали. При этом резко повышается производительность труда,уменьшается число станков, сокращается площадь, занятая оборудованием и уменьшаетсясебестоимость изделия.
1. Организационная часть
1.1 Содержание и значение системы ППР в повышении эффективностипроизводства
Система ППР предусматривает проведение профессиональных осмотров иремонтов оборудования после того, как оно отработало определённое количествочасов. ППР производится, пока износ ещё не перешёл в прогрессирующее состояние.Такой ремонт, в отличие от капитального планируется заранее. Чередование ипериодичность осмотров и ремонтов определяются его назначением и условиямиэксплуатации.
В систему ППР входят периодический, послеосмотровой и стандартныйремонты. Наибольшее распространение получила система периодического ремонта.Наибольший экономический эффект её применение даёт в условиях крупносерийного имассового производства при высокой загрузке и учете отработанного времени.
Но в связи с экономической целесообразностью на большинствепредприятий применяются все три системы ППР: система периодического ремонта(для важного предприятию оборудования в условиях крупносерийного и массовогопроизводства), система послеосмотрового ремонта (применяется в менееответственном производстве, а так же для прецизионных станков), системастандартного ремонта (для специального оборудования, работающего в постоянномрежиме).
1.2 Выбор и обоснование организации ремонта оборудования напредприятии
Практика передовых ремонтных коллективов предприятий нашей страныпоказала целесообразность применения организационной схемы, при которой всетехническое руководство ремонтом возлагается на техническое бюро отделаГлавного механика (ОГМ), которое обязано осуществлять:
1) Технологическими процессами, чертежами и инструкцией;
2) Обеспечивать ремонтные службы необходимой документацией – Разрабатыватьновые методы проведения ремонта, внедрить в ремонтное дело новые технологии,прогрессивные методы, приемы;
3) Следить за технической вооруженностью ремонтных баз, пополнять егонеобходимым ремонтным инструментом и приспособлениями.
4) Следить за строгим соблюдением технологической дисциплины на ремонтныхбазах;
5) Оказывать техническую помощь механикам цехов в наладке послеремонта сложного и уникального оборудования.
Задача ремонтной службы заключается в обеспечении бесперебойнойработы оборудования, его сложности и разнообразия. Различают централизованную,децентрализованную и смешанную организации ремонтной службы.
Централизованная, применяется на заводах с общим числом ремонтныхединиц до 3 тысяч, это небольшие заводы. При этом виде системы, все видыремонтов и осмотры выполняются силами Ремонтно-Механического Цеха (РМЦ).
Преимущество этой системы – высокое качество ремонта.
Недостаток – цеха эксплуатирующие оборудование не заинтересованы вбережном отношении к оборудованию.
Децентрализованная, все виды ремонтов и осмотры выполняютремонтные базы основных цехов. Это средние заводы, служба главного механикасоставляет годовые планы ремонта, для всех цехов, ведет отчетность опроведенных ремонтах, составляет заявки на приобретение материалов, запасныхчастей, обеспечивает цеха технической документацией.
Преимущество – эта система повышает ответственность самих цехов заработоспособность оборудования.
Недостаток – частая задержка вывода оборудования в ремонт согласноплана; ограниченность численности ремонтных рабочих, что затрудняет ремонткрупного оборудования, увеличивает простой при капитальном ремонте.
Смешанная, все виды ремонтов за исключением капитального выполняетремонтная бригада цеха, капремонт выполняет ОГМ, а также проводит модернизациюоборудования в ходе капремонта. Эта система применяется на крупных предприятияхи позволяет применять специализацию ремонта, а также механизировать ремонтныеработы.
1.3Смета-спецификация на ремонтируемое оборудование
1. Определяемколичество условных рем. Единиц:
N=n*R N=13*15=180 ед.
R и n-данные с предприятия.
2. Результатырасчетов сводим в таблицу №1
Таблица №1.Смета-спецификация на ремонтируемое оборудование
Наименование
Марка
Кол-во ед.
Ремонтная сложность
Кол-во условных рем. ед. Токарно-винторезный 16К20 15 13 180 Токарный 1М10ДВ 10 16 160 Токарный 1Е811 8 7 56 Долбежный 7А420 5 7 35 Сверлильный 2Н135 15 7,5 112,5 Сверлильный 2Н150 10 10 100 Фрезерный 6А12Р 10 18 180 Токарный 1Д325 8 17,5 140 Фрезерный 6Н80Г 10 17 170 Сверлильный 2А613 5 16,5 82,5 Сверлильный 2А135 1 7,5 7,5 ИТОГО: 97 1223,5
2. Технико-экономическийрасчет
2.1Определение количества условных ремонтных единиц, находящихся в ремонте за год
1.Определяем структуру рем. цикла в часах:
Тцч=βn* βm* βц* βт*Агод Тцч=1*1*1*1,124000=26400 ч.
2.Определяем структуру рем. цикла в годах:
Тцг=Тцч/Тг Тцг=26400/3950=6,6лет
3.Определяем структуру рем. цикла:
Выбираем посправочнику ЕСППР
1 – 5 – 6для всех станков.
4.Определяем коэфф. цикличности:
Кц=n/Тцг где n-количество кап. ремонтов; текущихремонтов и осмотров в рем. цикле.
Кцк=nк/Тцг Кцк=1/6,6=0.15
Кцт=nт/Тцг Кцт=5/6,6=0.8
Кцо=nо/Тцг Кцо=6/6,6=0.9
5.Определяем количество условных ремонтных единиц, находящихся в ремонте за год:
Nгк=Кцк*N Nгк=0.15*180=27 ед.
Nго=Кцо*N Nго=0.9*180=162 ед.
Nгт=Кцт*N Nгт=0.7*180=144 ед.
где N-количество однотипного оборудования.
Результатырасчетов сводим в таблицу.
Таблица №2.Количество условных ремонтных единиц, находящихся в ремонте за год
Тип
Кол-во
R
N
Тц
Структура
Коэф. цикличности
N год.
О
Т
К
О
Т
К 16К20 15 12 180 6,6 1_5_6 0,9 0,7 0,15 162 126 27 1М10ДВ 10 16 160 6,6 1_5_6 0,9 0,7 0,15 144 112 24 1Е811 8 7 56 6,6 1_5_6 0,9 0,7 0,15 50,4 39,2 8,4 7А420 5 7 35 6,6 1_5_6 0,9 0,7 0,15 31,5 78,75 5,25 2Н135 15 7,5 113 6,6 1_5_6 0,9 0,7 0,15 101,25 78,75 16,8 2Н150 10 10 100 6,6 1_5_6 0,9 0,7 0,15 90 70 15 6А12Р 10 18 180 6,6 1_5_6 0,9 0,7 0,15 162 126 27 1Д325 8 17,5 140 6,6 1_5_6 0,9 0,7 0,15 126 98 21 6Н80Г 10 17 170 6,6 1_5_6 0,9 0,7 0,15 153 119 25,5 2А613 5 16,5 82,5 6,6 1_5_6 0,9 0,7 0,15 74,25 57,75 12,375 2А135 1 7,5 7,5 6,6 1_5_6 0,9 0,7 0,15 6,75 5,2 1,12 ИТОГО 97 1101,1 856,4 183,3
2.2Определение времени простоя оборудования в ремонте и эффективного фондарабочего времени
1. Определяемвремя простоя оборудования:
Тпрк=Нпрк*R Тпрк=0,54*13=7.02сут.
Тпрт=Нпрт*R Тпрт=0,33*13=4.29сут.
Тпр=Тпрк+Тпрт Тпр=7.02+4.29=11.31сут.
2.Определяем эффективный фонд рабочего времени оборудования:
Тэф=(Тк-Тв-Тпр) –Тпрост=249-Тпрост Тэф=249–11.31=237.69 сут.
3.Результаты расчетов сводим в таблицу
Таблица №3.Время простоя оборудования в ремонте и эффективный фонд рабочеговремени
Оборудование
О
К
Т
Тпр всего
Тэф 16К20 1,62 7.02 4.29 12,06 236,9 1М10ДВ 2,24 8,64 5,28 16,16 232,8 1Е811 0,98 3,78 2,31 7,07 241,9 7А420 0,98 3,78 2,31 7,07 241,9 2Н150 1,4 5,4 3,3 10,1 238,9 6А12Р 2,5 9,72 5,94 18,16 230,8 1Д325 2,45 9,45 5,7 17,6 231,4 6Н80Г 2,4 9,18 5,61 17,9 231,4 2А613 2,3 8,91 5,4 16,6 232,4 2Н135 1,05 4,05 2,5 7,6 241,4 2А135 1,05 4,05 2,4 7,5 241,5
2.3 Расчетгодовой трудоёмкости ремонтных работ
1. Определениетрудоёмкости капитального и текущего ремонтов, осмотров, модернизацию:
ТЕк=Нтек*Nгодк ТЕк=23*182,25=4191,75 чел.час.
ТЕт=Нтет*Nгодт ТЕт=16*851,2=13619,2
ТЕо=Нтео*Nгодо ТЕо=0,75*1094,4=820,8
ТЕм=0,2*ТЕксл ТЕм=0,2*4191,75=838,35 чел. час.
Nгод берём из таблицы №2
2.Результаты расчетов сводим в таблицу
Таблица №4.Годовая трудоёмкость ремонтных работВиды рем. Nгод ТЕ на 1 рем. ед. Годовая ТЕ сл ст пр сл ст пр К 183,3 23 10 2 4191,45 1822,5 364,5 Т 856,4 16 7 0,5 13619,2 5958,4 425,6 О 1101,1 0,75 0,1 820,8 109,44 М 838,35 364,5 72,8 Итого: 19470,1 8254,84 862,9
2.4 Расчётчисленности ремонтной бригады
Таблица №5.Баланс рабочего времениПоказатели Периодическое Непрерывное В днях В часах В % В днях В часах В % Календарный фонд 365 2920 365 2920 Кол-во выходных в году 104 832 90 720 Кол-во праздников в году 12 96 Ном. Фонд рабочего времени 249 1992 100% 275 2200 100%
Планируемые не явки
Отпуск
Больничный
Выполнение гос. обязанностей
Итого неявок
24
3
1
28
192
24
8
224
9,6
0,8
0,4
11,2
24
3
1
28
192
24
8
224
8,7
1,1
0,4
10,2 Эффективный фонд рабочего времени 221 1768 88,8 247 1976 79,6
1. Определяемявочную численность ремонтной бригады:
Чя=ТЕ/Тэф
Чясл=ТЕсл/Тэф Чясл=19470,1/1768=11 чел.
Чяст=ТЕст/Тэф Чяст=8254,84/1768=4 чел.
Чяпр=ТЕпр/Тэф Чяпр=862,9/1768=1 чел.
2. Определяемкоэффициент перехода от явочной численности к списочной:
Кпер=Тнор/Тэф Кпер=1976/1768=1,1
Тнори Тэф берутся из Баланса рабочего времени.
3. Определяемсписочную численность бригады:
Чсп=Чя*Кпер
Чспсл=Чясл*Кпер Чспсл=11*1,1=12,1 чел.≈12 чел.
3. Результатырасчета сводим в таблицу
Таблица №6.Численность ремонтной бригадыПрофессия Разряды Всего II III IV V VI Слесарь 5 6 1 12 Станочник 3 1 4 Прочие 1 1 Итого: 6 9 2 17
2.5 Расчётгодового фонда заработной платы
1.Определяем эффективный фонд раб. времени:
Тэфвсех= Тэф1*Чсп Тэфвсех= 1768*6 =10608 час.
Чспберём из таблицы №6, Тэф1 из Баланса рабочего времени.
2. Определяемзар. Плату по тарифу:
ЗПт= Тэфвсех * tст ЗПт =10608*30,75= 326196 руб.
3. Считаемпремию рабочих (50% ЗП):
П = ЗПт* 0,5 П = 326192*0,5 = 163098 руб.
4.Определяем доплаты за бригадирство:
Дбр= ЗП/ Чсп * 0,1 Дбр = 53128,4/1* 0,1=5312,84 руб.
5.Определяем сумму основного фонда зар. платы:
ОФЗП=ЗПт+ПОФЗП=326196+163098=489294 руб.
6. Определяемоплату отпуска:
О=ОФЗП*КоО=489294*0,096=42568,6 руб.
Кокоэф. Отпуска берём из баланса раб. времени
7.высчитываем прочие неявки:
ПН=ОФЗП*КпнПН=489294*0.014=7339,4 руб.
Кпнкоэф. Налога берём из Баланса раб. времени
8.Определяем доп. фонд зар. платы:
ДФЗП=О+ПН ДФЗП=42568,6+7339,4=49908руб.
9.Определяем годовой фонд зар. платы:
ГФЗП=ОФЗП+ДФЗПГФЗП=489294+49908=539202 руб.
10. Считаемединый социальный налог:
ЕСН=ГФЗП*0,262ЕСН=539202*0,262=141270,9 руб.
Результатырасчётов сводим в таблицу.
2.6 Расчётматериальных затрат на ремонт
1. Расчитываемкол-во используемого материала
Q=H*λ(Nгодк+Nгодт) Q=0,25*1,12*(183,3+0,6*856,4)=775,9 кг. –стальное литьё
α =0,6 λ = 1,12 H = 0,25
Nгод берётся из таблицы №2
Nгодк=183,3
Nгодт=156,4
Аналогичносчитаем и по другим материалам.
2.Определяем общие затраты на ремонт:
З=Q*Ц З=775,9*5,8=4500,3 руб.
Ц – стоимостьиспользуемого материала (берётся с предприятия)
3. Расчётсводим в таблицу
Таблица №8.Материальные затраты на ремонтНаименование Кол-во Стоимость в руб. Сумма в руб. Чугунное литьё 272,3 5,5 14977,1 Стальное литьё 775,9 5,8 4500,3 Сталь углеродистая 10865,8 18 195584,4 Бронзовое литьё 1132,8 220 249216 Сталь легированная 5432,8 26,2 142339,2 Итог: 606617
2.7Определение количества оборудования на рем. базе и их площади
1. Определяем эффективный фонд раб. Времени оборудования:
Тэфоб=Тнорм-ТпрТнорм=(Тк-Твых-Тпр)*Тсм*nсм=1992
Тпр=0,03*Тнорм=0,03*1992=59,7
Тэфоб=(365–104–12)*8–59,7=1932,4час.
2. Определяем кол-во оборудования:
Nоб=ТЕст/Тэфоб*Кз Тоб=8254,84/1932*0,9=5ст.
ТЕстберём из таблицы №4
Агод=СОФ*На/100Агод=485000*14,1/100=68385
3. Выбираем оборудование, необходимое для ремонта основногооборудования в цехе.
Результатсводим в таблицу №9
Таблица №9Наименование Тип Кол-во На% Цена N дв А год Токарно-винторезный 16К20 1 14,1 485000 10 68385 Токарный 1Е861 1 14,1 540000 6,2 76140 Вертикально-сверлильный 2Н135 1 12,5 145000 4,5 181,25 Вертикально-фрезерный 6Р12 1 14,1 993619 7,5 140100 Круглошлифовальный 3М150 1 12,5 135000 5,5 16875
Итого:
5
2298619 33,7 319625
4.Рассчитываем площадь всех станков:
S=Nоб*HsS=5*30=150 м2
2.8 Расчётэнергозатрат
1. Определяем кол-во силовой энергии:
W=(М*Тэф*Ко*К3)/(η*Кс)W=(33,7*1932*0,6*0,9)/(0,9*0,8)=48831,3кВт
М – суммарнаямощность, берём из таблицы №9
Ко– коэф. одновременной работы (0,6)
Кз– коэф. загрузки оборудования (0,9)
Кс– потери в сети (0,8)
η-кпд(0,9)
2. Определяем затраты на силовую энергию:
Зw=W*Ц Зw=Nдв*Тэфоб*Ко*Кз/КПД*Кс*Цэ
Зw=33,7*1932*0,6*0,9/0,9*0,8*2,7=48831*2,7=131844руб.
Зо=Nо*S*То/1000*Цэ
Nо=норма освещённости
Ц – стоимость1 кВт * час берём с предприятия.
То-времяосвещения 1992
Зо=20*150*1992/1000*2,7=5976*2,7=16135
Зэл=131+16135=147979руб.
Таблица №10.Расчёт цеховых расходовДолжность N Оклад ГФЗП ЕСН Начальник цеха 1 10500 126000 33012 Механик 1 9000 108000 28269 Нормировщик 1 8500 102000 26724 Итого 3 336000 88032
ГФЗП=О*12*N ГФЗП=10500*12*1=126000 руб.
ЕСН=0,262*ГФЗП=0,262*126000=33012руб.
Агодобщ=319625 руб.
Определяемсумму накладных расходов.
ПР=Зо+ЗПитр+ЕСН+Агод=147979+336000+88032+319625=891636руб.
2.9 Сметазатрат на ремонт оборудования.
Таблица №11Наименование затрат Всего затрат Виды ремонтов 23% К 73% Т 3% О 1. Затраты на сырьё и материалы 606617 139521 442830 181985 2. з/п рабочих 1461991 336257 1067253 438597 3.ЕСН 413041 94999 301519 123912 4. Затраты на Эл.энергию 130670 30054 95389 39201
5. А год 319625 73513 233326 95887 6. Прочие накладные расходы 891636 201095 638258 262298 Итого 3823580 879423 2791213 114707
ТЕк= 4291 + 1822 + 364 = 6377
ТЕт= 13619 + 5958 + 425 = 20002
ТЕо= 820 + 109 = 929
Σ ТЕк+т+о= 6377+20002+929 = 27308
ТЕк= 27308–100% / 6377- n n = 6377*100 / 27308 = 23%
ТЕт= n =20002*100 / 27308 = 73%
ТЕо= n = 929*100/ 27308 = 3%
Результатысводим в таблицу.
Далееопределяем стоимость одной ремонтной единицы в К, Т и О.
Срек= Ск/Nгодк = 879423/183,3 = 4798
Срет= Ст/Nгодт = 2791213/856,4 = 3260
Срео= Со/Nгод0= 114707/1101,1 = 104
Ск= 4798 * 7,5 = 35985
Значитстоимость одной ремонтной единицы, можно определить стоимость к ремонту станка2А135:
Вывод: 100000р * 0,2 = 20000р
Стоимостькапитального ремонта станка 2А135 более 20% от первоначальной стоимости станка,поэтому капитальный ремонт делать невыгодно!
Списоклитературы
ремонтоборудование смета бригада
1. Лекции по экономике
2. Справочник «ЕСППР» – «Единаясистема планово-предупредительного
ремонта и рациональнойэксплуатации технологического оборудования
машиностроительныхпредприятий» под. Ред. М.О. Якобсона
3. Данные с предприятия.