1.Анализ организации техническогосервиса машин в ООО «Родина»
1.1 Краткаяхарактеристика ООО «Родина»
ООО «Родина» расположенов с. Волчанское Каменского района Воронежской области. Центральная усадьбарасположена в 175 км. от областного центра г. Воронежа и 10 км. от районного центра ПГТ Каменка. Транспортная связь с областным и районным центрамиосуществляется по автодорогам общего назначения имеющим твердое (асфальтовое)покрытие.
На 2007 г. за хозяйством закреплено 4981 га земель, в том числе 4314 га сельхозугодий, из них пашни 2566 га.
Климат зоны в которойрасположено хозяйство – среднеконтинентальный. Среднегодовая температура на 2007 г. — + 10 0С. Количество годовых осадков составляет 582 мм. В том числе за период с температурой выше + 10 0С – 274 мм.
Основной вид деятельностихозяйства – растениеводство, а именно производство зерновых культур,подсолнечника и свеклы.
1.2 Состав МТП и его техническоесостояние
Текущему ремонту подлежит70% техники, которое производится в ремонтной мастерской, а 30% подлежиткапитальному ремонту, который выполняется в специализированных ремонтныхпредприятиях.
Все комбайны подлежаттолько текущему ремонту.
Перечень техники,имеющейся в хозяйстве показан в таблице 1.1.
Таблица 1.1. Переченьмашин и сельскохозяйственной техникиМарка Количество, шт. Марка Количество, шт. 1 2 3 4 Тракторы: ВОЛГА 2 К — 701 5 автокран 1 Т – 150 К 7 пожарка 1 ДТ — 75 10 прицепы 21 Т – 70 С 2 бензовоз 2 МТЗ – 80, 82 17 молоковоз 1 Т – 25 1 техпомощь 2 Комбайны: СХМ: Дон — 1500 7 плуги 18 КСК — 100 4 культиваторы 27 КС – 6 2 бороны диски 4 КПН – 2, 4 1 катки 9 СПС – 4, 2 3 сеялки 20 Автомобили: опрыскиватели 3 КамАЗ 4 протравливатели 2 ЗИЛ 7 машины внес. удоб. 10 ГАЗ 20 комбинир. агрегаты 2 Газель 2 косилки 8 УАЗ 5 грабли 5 ВАЗ 3 пресс-подборщик 4 ИЖ 4 картофелесажалка 2 автобус 5 ботвоубор. машины 4
1.3 Характеристика базы техническогосервиса
ЦРМ предназначена длядиагностирования и ремонта тракторов и автомобилей, а также для текущегоремонта с/х техники, комбайнов, сельскохозяйственных орудий, машин,изготовление запасных частей, ремонта и изготовления инструмента и выполненияразличных заказов.
Годовая программаремонтной мастерской и ее размещение оказывает большое влияние на размерыкапитальных вложений, себестоимость ремонтной продукции и на транспортныеиздержки по перевозке ремонтного фонда и готовой продукции.
Производственнаяпрограмма мастерской составляется с учетом потребности техники в ремонте натекущий период. Текущему ремонту подлежит 70% техники, которое производится времонтной мастерской, а 30% подлежит капитальному ремонту, который выполняетсяв специализированных ремонтных предприятиях.
Ремонт сельскохозяйственныхмашин проводится в ремонтной мастерской.
Ремонт двигателей проводятво втором и третьем кварталах, так как в это время мастерская менее загружена.
Периодические и сезонныетехнические обслуживания проводят в бригадах при участии мастера — наладчика.
Рабочий день в мастерскойначинается в 800 ч. и заканчивается в 1700 ч. Обеденныйперерыв с 1200 до 1300. В период весенне – полевых иуборочных работ рабочий день может быть увеличен по приказу директора и работаведется в две смены.
Мастерская не имеетпостоянного штата, поэтому ремонт техники проводится в основном механизаторами.Рабочие мастерской выполняют при этом роль службы, обеспечивающей проведениеремонта.
Таблица 1.1. Переченьоборудования в мастерской Наименование оборудования Количество, шт. 1 2 Кран-балка 2 Станок настольно-сверлильный ИС-12 1 Эл. таль 1 Хонинговальный станок 3К833 1 Универсально-расточный станок 278 1 Токарный станок 1862 Т 2 Токарно-винторезный станок 1К62 1 Токарный станок 1-АС-2Т 1 Эл. печь муфельная 1 Станок СВЧ-1 1 Универсально — расточный станок 2Е78Л 1 Станок сверлильный 2М55 2 Пневмомолот 1 Плита магнитная 1 Стенд для испытания электрооборудования 1 Стенд обкатки двигателя КИ-2118А 1 Шлифовальный станок ЗА 423 1 Наковальня 2 Ножницы по металлу 1 Заточный станок ЭТ – 62 4 Вертикально – сверлильный станок 24125 Д 1
В постоянные штаты ЦРМвходят следующие специалисты: заведующий мастерской, один моторист, одинэлектрик, один аккумуляторщик, три токаря, один слесарь — мойщик, два слесарямеханического отделения, одна уборщица, один кузнец, два сварщика.
Штат мастерской показан втаблице 1.2.
Таблица 1.2. КадрымастерскойСпециальность Численность, чел. Разряд Зав. мастерской 1 - Токарь 3 4 Сварщик 2 4 Электрик 1 5 Аккумуляторщик 1 4 Слесарь-мойщик 1 3 Моторист 1 5 Слесарь механического отделения 2 3 Кузнец 1 4 Уборщица 1 -
По результатам таблицывидно, что основной объем текущего ремонта выполняется специалистами, которыеимеют высокую квалификацию, но в напряженный период к работе в ремонтноймастерской привлекаются механизаторы, имеющие низкую квалификацию, чтоотражается на качестве ремонта.
1.4 Организациятехнического сервиса в ООО «Родина»
В существующей мастерскойприменяют бригадный метод ремонта машин. Этот метод не позволяет использоватьэффективно оборудование мастерской. При этом снижается качество ремонта иувеличиваются сроки пребывания машин в ремонте.
Ремонт двигателейпроизводится на участке ремонта двигателей, а после отправляется на обкаточныйстенд в отделении обкатки.
Мойка сборочных единиц идеталей производится дизельным топливом, а после мойки габаритных деталейобрабатываются бранзбойтом (водой) в разборно-моечном отделении. При этом нетспециальных промывочных ванн. В мастерской хорошо оснащены оборудованием моторно-ремонтныйучасток и медницко-вулканизационное отделение, это делает удобным процесс ремонтамашин.
Отсутствие отделениядефектовки приводит к повышенному расходу деталей, а также необоснованному ипреждевременному проведению ремонта двигателя, потому что остаточный ресурсдвигателя определяется со слов механизатора.
В зимний период вмастерской скапливается большое количество машин.
Контроль качества отремонтированныхмашин проводит непосредственно заведующий мастерской.
Во время приемки машины времонтную мастерскую никакого контроля за комплектацией машины не производится,так как основной ремонт производится самим механизатором, и механизатор самзаинтересован в комплектации машины.
На рабочем местеконтролера должны быть альбомы технологических карт на ремонт машин иагрегатов. В ремонтной мастерской данная документация отсутствует. Ведомостьдефектов в мастерской не заполняется. Журнала испытания и контрольного осмотрадвигателей нет. При приемке трактора в ремонт должен открываться заказ наприемку машины в ремонт.
Таким образом, всеотмеченные недостатки по техническому контролю за ремонтом техники должны бытьустранены в проектируемом разделе.
Выводы
Ремонтсельскохозяйственной техники – это сложный и трудоемкий процесс. Качественный иэкономически-эффективный ремонт возможен только в хорошо оснащенной мастерской.
Для постановки ремонтногопроизводства на должный уровень необходимо выполнить следующее:
1. Организовать отделениедефектовки и комплектовки, оснащенное необходимым оборудованием.
2. Организовать рабочиеместа для ремонта и наплавки валов.
3. Организовать окраскуотремонтированной техники. Ремонт сельскохозяйственной техники проводитсянепосредственно в мастерской.
4. Организовать рабочиеместа по ремонту дисковых борон. В настоящее время ремонт проводится в мастерскойс плохим оснащением оборудованием и необходимым инструментом.
5. Приобрести недостающееоборудование необходимое для выполнения текущего ремонта.
6. Приобрестиоборудование необходимое для проведения работ по восстановлению деталей.
7. Организовать участокдля выполнения работ по восстановлению деталей.
2. Обоснование мероприятий посовершенствованию организации технического сервиса
2.1 Расчет программы работтехнического сервиса на расчетный период
В ремонтной мастерской хозяйства проводятся текущие, ивнеплановые ремонты машинно-тракторного парка, кроме этого в мастерскойпланируется проведение технических обслуживаний №3 тракторов т.к. в хозяйствеотсутствует пункт технического обслуживания. Капитальные ремонты тракторов, автомобилейи другой сложной техники производятся на ремонтно-техническом предприятии врайонном центре, которое находится в 15 км от мастерской хозяйства и на других предприятиях Воронежской области.
Производственная программа и мощность ремонтного предприятиямогут выражаться в физических, приведенных или условных единицах ремонта, а также в суммарно-денежном выражении.
Существуют несколько способов определения количества ремонтно-обслуживающихвоздействий и объема ремонтных работ, отличающихся трудоемкостью и точностьюпроведения расчетов.
В данном проекте для целей планирования капитального итекущего ремонта тракторов, комбайнов и автомобилей применен метод помашинногорасчета, а для перспективного планирования ремонтов СХМ – метод группового расчета.
Помашинный метод расчета заключается в определении количестваремонтов по каждой конкретной марке машины.
Групповой метод расчета позволяет определять годовоеколичество и трудоемкость ремонтно-обслуживающих воздействий по группе машин наоснове нормативов.
Проектируемая ремонтнаямастерская предназначена для выполнения в ней текущих ремонтов:
а) тракторов: К-701 – 5шт; Т-150 – 7 шт; МТЗ-80 – 17 шт; ДТ-75М – 10 шт; Т-70С – 2 шт; Т-25 – 1 шт.
б) комбайнов: ДОН-1500Б –7 шт; КСК-100 – 4 шт; КС-6 – 2 шт; КПН-2,4 – 1 шт; СПС-4,2 – 3 шт.
в) автомобилей: КАМАЗ – 4шт; ЗИЛ – 7 шт; ГАЗ – 20 шт.
В мастерской выполняетсякапитальный ремонт двигателей: Д-240 – 4 шт; СМД-60 – 2 шт; А-41 – 3 шт; ЗМЗ –1 шт; ЗИЛ – 2 шт; ЯМЗ-240Б – 1 шт.
Произведя расчет получаемтрудоемкость на ремонт сельскохозяйственных машин составляет 5395 чел.-ч. Вчисло ремонтируемых СХМ входят: косилки, грабли, пресс-подборщики, БМ-6Б,картофелесажалка; культиваторы, бороны дисковые, катки сеялки, плуги, машиныдля протравливания семян, опрыскиватели, машины для внесения удобрений,тракторные прицепы.
Кроме того, выполняютсяработы по ремонту оборудования мастерской, изготовлению запасных частей,ремонту и изготовлению приспособлений и инструментов, разные заказы.
Годовой план загрузкимастерской. Определение производственной мощности мастерской в условныхремонтах
Объем работ мастерской нагод, квартал или месяц выражает собой суммарную трудоемкость работ, выполняемыхв этот период.
Трудоемкость работ приремонте машин (тракторов, комбайнов, автомобилей, двигателей) одной маркиопределяется по программе ремонта машин и трудоемкости на ремонт одной машиныданной марки и вида ремонта определяется по формуле [14]:
/>, (2.1)
где /> — количество ремонтируемыхмашин данной марки и вида ремонта, шт.;
/> — трудоемкость на ремонт одноймашины, чел.-ч.
Рассчитаем трудоемкостьработ на ремонт одного трактора Т-150
/>
Аналогичным образомрассчитываем трудоемкость работ всех марок тракторов, комбайнов и двигателей.Результаты расчетов в таблицу 2.1.
Таблица 2.1 Годовой планзагрузки мастерскойМесяц Количество рабочих дней в месяце Месячная трудоемкость ремонта, чел.-ч. 1 2 3
Январь
Февраль
Март
Апрель
Май
Июнь
Июль
Август
Сентябрь
Октябрь
Ноябрь
Декабрь
15
19
21
21
19
20
21
23
20
23
19
21
2000
2300
2600
2500
2500
2500
2600
2700
2600
2600
2500
2600
При составлении программысначала подсчитываем трудоемкость по отдельным маркам и видам ремонта машин, азатем общая:
/>, (2.2)
где /> - трудоемкость ремонта поотдельным маркам, чел.-ч.;
/> — общая трудоемкость, чел.-ч. (29997чел.-ч.)
Результаты расчетовсмотри в годовом плане загрузки мастерской.
В общий объем мастерскойвключаются дополнительные (разные) работы, которые определяются в процентномотношении к общему объему работ по ремонту машин и агрегатов:
а) ремонт оборудованиямастерской — 8% (1905)
б) изготовление запасныхчастей — 5% (1190)
в) ремонт и изготовлениеприспособлений и инструмента — 3% (714)
г) разные заказыколхозов, совхозов и других организаций — 10% (2381)
Для равномерногораспределения работ по кварталам (или месяцам) при составлении годового планазагрузки мастерской определяется месячная трудоемкость ремонта в чел.-ч. поформуле [14]:
/>, (2.3)
где /> - суммарная годоваятрудоемкость мастерской, чел.-ч.;
/> — количество рабочих дней в году;
/> - количество рабочих дней в месяце.
Годовое, квартальное илимесячное количество рабочих дней при пятидневной рабочей неделе определяется поформуле :
/>, (2.4)
где /> - количество календарныхдней за расчетный период;
/> - количество выходных дней зарасчетный период;
/> — количество праздничных дней зарасчетный период.
За 2008 г. Число рабочих дней в году />=251 день.
Аналогичным образомопределяем количество рабочих дней в каждом из месяцев.
Определяем месячнуютрудоемкость на примере января:
/>
Аналогичным образомпроводим расчет для остальных месяцев. Результатов расчетов смотри в годовомплане загрузки мастерской (лист А1).
При распределениитрудоемкости ремонта машин и агрегатов по месяцам руководствовались следующимирекомендациями:
1. Текущий ремонт СХМпроводить в 4 и в 1 кварталах – 60%, во 2 и 3 кварталах – 40%;
2. Текущий ремонттракторов проводить в 4 и 1 кварталах – 65…75%, во 2 и 3 кварталах – 25…35%;
3. Плановый ремонткомбайнов всех видов проводить в 4 и 1 кварталах;
4. Проведение текущегоремонта автомобилей предусматривается равномерно в течение всего года;
5. Дополнительные работы,связанные с ремонтом и изготовлением технологической оснастки, изготовлениемдеталей для других подразделений и прочих работ планировать в 4 и 1 кварталах –20%, во 2 и 3 кварталах – 80%.
После расчета годовогообъема мастерской (чел.-ч) определяется производственная мощность мастерской вусловных, физических или приведенных ремонтах .
/> , (2.5)
где /> — трудоемкость условногоремонта, />=300 чел.-ч;
/> — коэффициент, зависящий от годовойтрудоемкости мастерской, принимаем />=1,05.
Тогда
/>
Пользуясь планом годовойзагрузки мастерской строим график загрузки мастерской по месяцам.
Расчетный период выбираемпо годовому плану загрузки мастерской ремонтными работами.
При равномерной загрузкеза расчетный период выбираем год. При неравномерной загрузке в течение годарасчет производится по наиболее загруженному периоду (кварталу, месяцу).
Так как у нас загрузкараспределена равномерно по всем месяцам, то за расчетный период берем год.
Режим работы мастерскойхарактеризуется числом рабочих дней в неделе, продолжительностью смены иколичеством смен. Число рабочих дней и продолжительность смены устанавливаютсяв соответствии с трудовым законодательством. Количество смен устанавливается всоответствии с производственной необходимостью и программой работ.
Назначаем рабочую неделю5 дней по 7 часов работы и шестой день субботу с пятичасовым рабочим днем. Всеотделения мастерской работают в одну смену. При этом начало работы в 800,перерыв на обед с 1200 до 1400, конец работы в 1700.Установленная продолжительность работы не противоречит требованиям трудовогозаконодательства – 40 часов работы в неделю для мужчин.
Фонды времени
Фонды временимашиносборочного отделения, оборудования и рабочего определяются за расчетныйпериод (год):
а) фонд временимашиносборочного отделения определяется по формуле [14]:
/>, (2.6)
где /> - количество рабочих днейв расчетном периоде;
/> - продолжительность смены, ч;
/> — количество смен.
/>
б) фонд времениоборудования:
/>, (2.7)
где /> - действительный фондвремени оборудования;
/> — номинальный фонд времениоборудования рассчитывается аналогично фонду времени любого отделения поформуле 2.6;
/> - коэффициент,учитывающий простои оборудования в ремонте, />=0,95
/>
в) фонды времени рабочего
/> , (2.8)
/>
/> — номинальный фонд времени рабочего.
Определим действительныйфонд времени рабочего, который учитывает невыходы на работу по болезни и другимуважительным причинам, в том числе отпуск.
/>, (2.9)
где /> — действительный фондвремени рабочего, ч;
/> — коэффициент,учитывающий невыходы на работу по уважительным причинам, принимаем />=0,92
/>
Такт выпуска машин изремонта (Такт производства)
Такт производства – этовремя, через которое выпускают из мастерской одну отремонтированную машину.
Определим количествоприведенных ремонтов [14]:
/>, (2.10)
где /> — количество приведенныхремонтов;
/> - суммарная трудоемкость по ремонтумашин за расчетный период, чел.-ч.;
/> — трудоемкость текущего ремонтатрактора МТЗ-80, к которому делается приведение, так как трудоемкость всехтракторов данной марки максимальная, чел.-ч.
/> машины
Определяем такт выпускамашин из ремонта [14]:
/> , (2.11)
где /> - такт производства, ч.;
/> - фонд времени машиносборочногоотделения за расчетный период, ч.;
/> - количество ремонтируемых машин,шт.
/>
2.2 Расчет персоналаслужбы технического сервиса
Определим общее списочноеколичество производственных рабочих мастерской по формуле [14]:
/> , (2.12)
где /> — общее списочноеколичество производственных рабочих мастерской, чел.;
/> - общая трудоемкость мастерской зарасчетный период, чел.-ч.;
/> — действительныйфонд времени рабочего за тот же расчетный период, ч
/>
Определяем явочноеколичество производственных рабочих мастерской [14]:
/>, (2.13)
где /> — явочное количествопроизводственных рабочих мастерской, чел.;
/> - номинальный фонд времени рабочегоза расчетный период, ч.
/>
Для машиноремонтногоотделения расчет рабочих производится по 24 рабочим местам по формуле [14]:
/>, (2.14)
где /> - количество рабочих наданном n-ом рабочем месте;
/> — трудоемкостьна данном n-ом рабочем месте, чел.-ч;
/> — такт производства, ч.
Рассчитаем количестворабочих на примере первого рабочего места
/>
Расчет производственныхрабочих ремонтно-механического отделения
Для определенияколичества рабочих необходимо знать трудоемкость каждого вида работ,выполняемых в этом отделении за расчетный период. В отделении выполняютсяслесарные, станочные, сварочные и кузнечные работы, связанные с ремонтом машин,оборудования, изготовлением запасных частей, ремонтом и изготовлениеминструмента, выполнением различных заказов.
Трудоемкостьперечисленных видов работ, связанных с ремонтом машин, определяется путемперемножения трудоемкостей соответствующего вида работ, связанных с ремонтоммашин, на количество приведенных ремонтов в расчетном периоде. Результатырасчетов заносим в таблицу 2.2.
Таблица 2.2. Трудоемкостьработ по ремонту машин, выполняемых в ремонтно-механическом отделенииВиды работ Марка приведенной машины Ко-во приведенных машин Трудоемкость на одну машину, чел.-ч. Всего на машину, чел.-ч. Всего на программу, чел.-ч. разряды I II III IV V 1.Слесарные МТЗ-80 143 - 1,49 1,11 1,29 - 3,89 556 2.Станочные - - 5,58 4,68 - 10,26 1467 3.Сварочные - - 3,61 0,27 - 3,88 555 4.Кузнечные - 0,92 - 0,92 - 1,84 263
Трудоемкостьдополнительных ремонтных работ, выполняемых в ремонтно-механическом отделении,определяется в процентах от общей трудоемкости данного наименованиядополнительных ремонтных работ за расчетный период. Результаты расчетов заносимв таблицу 2.3.
Таблица 2.3. Процентноесодержание и трудоемкость дополнительных (разных) ремонтных работ по их видамНаименование работ Виды работ Слесарные Станочные Сварочные Кузнечные
Всего,
чел.-ч % чел.-ч % чел.-ч % чел.-ч. % чел.-ч
1.Ремонт
оборудования 73 1391 20 381 3 57 4 76 1905 2.Изготовление запчастей 10 119 80 952 5 59,5 5 59,5 1190 3.Ремонт и изготовление инструмента 60 428 30 214 5 36 5 36 714 4.Разные заказы 30 714 30 714 20 476 20 476 2381 /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
После определениятрудоемкости по видам работ составляем сводную таблицу трудоемкостей по всем видами наименованиям работ, выполняемых в ремонтно-механическом отделении.
Таблица 2.4. Своднаятаблица трудоемкостей в ремонтно-механическом отделении, чел.-ч.Наименование работ Трудоемкость по видам работ слесарные станочные сварочные кузнечные Ремонт оборудования 1391 381 57 76 Ремонт машин 556 1467 555 263 Изготовление запасных частей 119 952 59,5 59,5 Ремонт и изготовление инструмента 428 214 36 36 Разные заказы 714 714 476 476 Всего 3208 3728 1183,5 910,5
Определяем списочноечисло рабочих для выполнения каждого вида работ в ремонтно-механическомотделении [14]:
/> , (2.15)
где /> — списочное число рабочих,чел.;
/>-трудоемкость данного вида работ поремонтно-механическому отделению, чел.-ч.;
/> — действительный фонд времени рабочего,ч.
/>, принимаем 2 чел.;
/>, принимаем 2 чел.;
/>, принимаем 1 чел.;
/>, принимаем 1 чел.
Определяем явочноеколичество рабочих [14]:
/> , (2.16)
где /> - номинальный фонд временирабочего, ч.
/>, принимаем 2 чел., II разряд;
/>, принимаем 2 чел., III разряд;
/>, принимаем 1 чел., III разряд;
/>, принимаем 1 чел., IV разряд.
Определение среднегоразряда производственных рабочих
Для контроля правильностиустановления разряда рабочих по рабочим местам и в дальнейшем для исчислениязатрат на заработную плату определяется средний разряд производственных рабочихпо формуле [14]:
/> , (2.17)
где /> — средний разрядпроизводственных рабочих соответствующего разряда;
/>…/> -количество производственных рабочих;
/>…/> -количество единиц в каждом разряде;
/> - общее явочноеколичество производственных рабочих.
/>
Для мастерских РТП общегоназначения средний разряд производственных рабочих на ремонте тракторовсоставляет 3,5-3,7.
Расчет численностиперсонала мастерской по категориям
Определим количествовспомогательных рабочих [16]:
/>, (2.18)
где /> - количествовспомогательных рабочих, чел.;
/> — списочное число производственныхрабочих, чел.
/>,
Принимаем 2 человека.
Определяем количествоинженерно-технических работников (ИТР)
/>, (2.19)
где /> — количествоинженерно-технических работников, чел.
/>
Принимаем 2 человека.
Определяем количествослужащих
/>, (2.20)
/>
Принимаем 1 человека.
Определяем количествомладшего обслуживающего персонала (МОП)
/>, (2.21)
/>
Принимаем 1 человека.
Определяем весь штатремонтной мастерской
/>, (2.22)
/>
2.3 Расчет базытехнического сервиса
Расчет и подбор оборудования,выбор подъемно-транспортных средств. Предусматриваемые средства механизациипроизводственного процесса
Определяем количествометаллорежущих станков [5]:
/> , (2.23)
где /> — количество металлорежущихстанков;
/> - трудоемкость станочных работ,чел.-ч.;
/> — действительный фонд времениоборудования, ч;
/> — коэффициент использования станков,принимаем />=0,9
/>, принимаем 2 станка
Общее количество станковраспределяется по типам в процентном соотношении:
токарные станки -50%
сверлильные станки – 25%
фрезерные станки – 15%
шлифовальные станки –10%.
В количестве 1-го станкапринимаем следующие: токарный, сверлильный.
Определяем количествомоечных машин для мойки деталей [5]:
/> , (2.24)
где /> — количество моечных машин;
/> — общая масса деталей одного объекта,которая должна промываться в моечной машине, кг;
/> - часовая производительность моечноймашины, кг/ч;
/> - такт выпуска машин из ремонта, ч;
/> — коэффициент использования моечноймашины, принимаем />=0,9.
/>
Принимаем одну моечнуюмашину М-107.
Определяем количество испытательныхстендов [5]:
/>, (2.25)
где /> - количество испытательныхстендов;
/> - продолжительность обкатки ииспытания данного объекта, ч;
/> - коэффициент, учитывающий возвратобъектов для повторной обкатки и испытания, принимаем />=1;
/> — такт выпуска машин из ремонта;
/> - коэффициентиспользования стенда, принимаем />=0,9.
/>
Принимаем одиниспытательный стенд.
Остальное оборудование иподъемно-транспортные средства выбираются исходя из принятого производственногопроцесса и объема выполняемых работ.
Проверочный расчетплощади мастерской
Определим площадьпроизводственных отделений мастерской по количеству производственных рабочих[5].
/> , (2.26)
где /> — явочное количество рабочих;
/> - удельная площадь, приходящаяся наодного рабочего, м2 .
Определим площадь участканаружной мойки:
/>
Аналогичным образомпроизводим расчет площадей всех участков, результаты расчетов приведены в таблице4.
Таблица 4. Площадьпроизводственных отделений и участков мастерскойНаименование отделений и участков
Площадь, м2 1. Отделение наружной мойки 36 2. Машиносборочное отделение 190 3. Шлифовальное отделение 20 4. Помещение подсобное 5 5. Разборочно-моечное 37 6. Мотороремонтное 33 7. Отделение обкатки и испытания двигателей 26 8. Инструментальная 16 9. Кладовая 13 10. Коридор 12 11. Нормировочная 5 12. Вулканизационное 14 14. Отделение окраски 36 14.Санбытузел 21 15. Слесарно-механическое 22 16. Аккумуляторное 14 17. Ремонта электроаппаратуры 14 18. Ремонта и регулировки тепловой аппаратуры 14 19. Слесарное 24 20. Сварочное 23 21. Трансформаторная 12 22. Кузнечное 24 Итого 611
Площади вспомогательныхпомещений: диспетчерская, санбытузла и др. для укрупненных расчетов припроектировании принимаем в процентном соотношении от производственной площадимастерской.
Принимаем следующиеплощади:
диспетчерской – 6 м2
санбытузла вместе скоридором и подсобным помещением– 31 м2.
Общая площадь мастерскойсоставляет
/>
Компоновка цехов иотделений и обоснование размещения рабочих мест
После расчета площадейпроизводственных отделений и других вспомогательных помещений производим ихкомпоновку в одном здании мастерской. Устанавливаем взаимное расположение иконфигурацию площадей всех отделений, а затем на плане мастерскойрасстанавливаем оборудование [18].
При общей планировкеотделений и рабочих мест необходимо обеспечивать правильную технологическуюпоследовательность процесса ремонта машин и наиболее короткие, без обратныхдвижений пути грузопотоков.
Необходимо обеспечитьпрямоточность, производительность процесса. Разборочно-моечное, регулировочноеи окрасочное отделения должны быть изолированы от других отделений. Отделениякузнечное, сварочное, окрасочное, нужно сосредотачивать и располагать унаружных стен в непосредственной близости друг от друга. Вспомогательные помещениярасполагать в боковых пролетах. Ширину проходов у термических печей горнов идругих нагревательных устройств должна быть не менее 1,5 м. Ширину центрального пролета здания выбирают кратной 3 м и соответственно размерам стандартных кран-балок и стройматериалов.
В машиносборочномотделении основной проезд принимают шириной не менее 3 м. План мастерской вычерчивается в масштабе 1:50.
Каждому типу станка,стенда или другому оборудованию дается условное графическое обозначение вмасштабе плана мастерской.
Выбранное оборудованиенужно располагать в отделениях так, чтобы поток деталей совпадал с технологическимпроцессом.
К плану мастерской срасстановкой оборудования составляется спецификация по ГОСТ 2104-68
Организация контролякачества ремонта машин
Под качеством выпускаемойпродукции понимается полное соответствие восстановленных деталей, отремонтированныхузлов, агрегатов и машин техническим условиям, типовой технологии и по ГОСТам.
Основными объектамиконтроля в мастерской являются:
1) поступающие в ремонтмашины, агрегаты и сборочные единицы;
2) детали,восстанавливаемые в своем предприятии;
3) комплектуемые,собираемые, отремонтированные агрегаты, узлы, механизмы, сопряжения;
4) ремонтные материалы,заготовки в виде литья, запасные детали, получаемые со стороны;
5) станочное,подъемно-транспортное и другое оборудование, приборы, инструменты и т.п..
В ремонтных мастерскиххозяйств контроль за качеством ремонта машин, агрегатов, сборочных единиц идругих объектов осуществляет инженер-контролер. В тех мастерских, где нетконтролера, функции выполняет заведующий мастерской.
Формы организациитехнического контроля:
— зависимый контроль;
— независимый контроль;
— самоконтроль.
Виды техническогоконтроля:
1. Контроль поназначению, в который входит: предварительный контроль, систематическийконтроль, промежуточный контроль – состоит из пооперационного контроля,группового контроля; окончательны контроль; летучий контроль; целевой контроль.
2. Контроль по местувыполнения. В него входят стационарный контроль; подвижный контроль.
3. Контроль по степениохвата деталей. В него входят сплошной контроль; выборочный контроль;периодический контроль
Методы контроля:
а) осмотр;
б) проверка на ощупь;
в) ослушивание;
г) проверка с помощьюуниверсальных инструментов;
д) испытание;
е) физические методыконтроля.
Документации техническогоконтроля.
Рабочее место контролера обеспечиваетсяне только измерительными приборами и инструментом, но и необходимойдокументацией. На рабочем месте контролера должны быть альбомы технологическихкарт на ремонт машин, агрегатов, сборочных единиц, механизмов, сопряжений;инструкции по техническому контролю; ведомость дефектов; журнал испытания и контрольногоосмотра двигателей; журнал регистрации машин поступивших в ремонт и другаядокументация.
2.4 Обоснованиепринципов организации технического сервиса
Вусловиях развития рыночных отношений и становления многоукладности сельскогохозяйства при организации ремонта машин преобладающей становится система,основанная на взаимном экономическом интересе ремонтных предприятий и сельскихтоваропроизводителей, а также на полной свободе взаимоотношений сторон,участвующих в производственном процессе. Она базируется на следующих принципах:
ремонтноепроизводство строится исходя из признания приоритета сельскоготоваропроизводителя, т. е. организация ремонта машин и оборудованияориентируется на его интересы и его эффективную производственную деятельность;
ремонтмашин и оборудования организуют с учетом региональных особенностей ихиспользования. К ним относятся почвенно-климатические условия, влияющие наресурс машин; продолжительность сельскохозяйственного года; обеспеченностьхозяйств региона ремонтно-обслуживающей базой, кадрами механизаторов иремонтников; размеры хозяйств, эксплуатирующих машины; мощностиспециализированной ремонтной базы; наличие и состояние сети дорог; плотностьразмещения машин на территории региона и др.;
организацияремонта предполагает необходимость учета особенностейконструктивно-технологического исполнения машин. Это значит, что при разделениимашины на конструктивно законченные, самостоятельные части можно вести ихремонт независимо от нее самой в условиях применения простого оборудования.Широко внедряют агрегатный ремонт, способствующий снижению простоев машин потехническим причинам;
обеспечениеэкономической заинтересованности в ремонте машин всех участников сельскохозяйственногопроизводства: владельцев машин, ремонтно-технических предприятий,заводов-изготовителей машин и запасных частей к ним. Это обусловленоэкономической целесообразностью ремонта как способа возобновленияработоспособности и ресурса машин; соблюдение приоритета владельцев в выбореисполнителей ремонта своих машин. Реализация приоритета возможна при наличиирынка услуг. В связи с этим структура ремонтно-обслуживающей базы должнапредставлять собой разветвленную сеть ремонтно-обслуживающих предприятий,предполагающую здоровую конкуренцию за потребителя услуг;
обеспечениеоптимальности распределения работ по техническому обслуживанию и ремонту машинмежду подразделениями ремонтно-обслуживающей базы. Она основана на учетеэкономических, технических и организационных факторов. Критерием оптимальностипри сравнении различных вариантов служат совокупные затраты;
обеспечениеоптимальности пропорций между производством новых машин, запасных частей к ними ремонтно-обслуживающим производством. Соотношение между производственнымимощностями, занятыми изготовлением новых машин, запасных частей к ним, ипредприятиями, выполняющими работы по ремонту и техническому обслуживанию,относится к определяющему фактору развития технического сервиса и зависит отнадежности выпускаемых машин;
созданиеусловий для экономической заинтересованности заводов-изготовителей в сервисесвоей продукции. Предусматриваются обязательное участие предприятий —изготовителей машин и оборудования в организации фирменного ремонта, ихсотрудничество с ремонтно-техническими предприятиями АПК всех уровней;
обеспечениеорганического единства организации ремонта машин со всеми вопросамитехнического сервиса. Это обусловлено тем, что ремонт машин — одна из основныхсоставляющих общей структуры технического сервиса. [26]
2.5 Обоснованиеструктуры службы технического сервиса
Структура,размеры и функции объектов ремонтно-обслуживающей базы (РОБ) обусловленыработами, выполняемыми при обслуживании и ремонте машин. Анализ этих работпоказывает, что они должны быть централизованными и децентрализованными. Частоповторяющиеся и технически несложные виды работ, не требующие оборудования,сложных приборов, выполняют на местах работы или хранения машин и оборудо-
вания(или вблизи от них) без вывода из эксплуатации (передвижные ремонтныемастерские, агрегаты ТО, пункты технического обслуживания, базы снабжения,магазины).
Длявыполнения технологически сложных ремонтных работ необходимо иметь предприятияболее высокой оснащенности (центральные ремонтные мастерские, станциитехнического обслуживания, цехи по ремонту сложных машин, мастерские общегоназначения и др.) с частичным выведением машин и оборудования из эксплуатации.
Ремонтныеи другие работы высокой сложности (восстановление деталей) следует выполнять напредприятиях с высокой оснащенностью производства, соответствующейспециализацией рабочих и инженерно-технических работников.
Этиобстоятельства обусловили построение трехзвенной структуры РОБ, определилифункции каждой структурной единицы, а выявленные объемы ремонтно-обслуживающихи других сервисных работ — размеры и размещение объектов базы.
Главноеназначение РОБ — максимальное удовлетворение потребностей сельскоготоваропроизводителя, а также предприятий перерабатывающих отраслей АПК вподдержании и восстановлении работоспособности машин и оборудования.Ремонтно-обслуживающая база должна отличаться многообразием исполнителей ипроизводств, обеспечивать создание рынка услуг, противодействовать монополизмув выполнении работ технического сервиса.
Ремонтно-обслуживающаябаза сельскохозяйственных предприятийсостоит из объектов на центральной усадьбе, вотделениях, бригадах, на фермах, а также в виде передвижных средств ТО иремонта.
Ремонтно-обслуживающаябаза на центральной усадьбе хозяйства в своем составе должна содержать четыретехнологических сектора.
СекторТО и ремонта сельскохозяйственной техники включает в себя: центральнуюремонтную мастерскую (ЦРМ), открытые площадки и навесы для ремонтасельскохозяйственных машин, материально-технический склад с площадкой дляпогрузки и выгрузки, площадки (или помещение) для наружной очистки машин.
Ремонтнаямастерская может быть размещена в нескольких зданиях. В ее состав кромеосновных отделений (механического, кузнечного, сварочного и т. п.) входят постыТО и диагностирования тракторов и комбайнов, а также разборочно-сборочноеотделение.
Принедостатке площади в мастерской ремонт крупногабаритных машин (комбайнов)проводят в отдельных помещениях (цехах).
Сектордлительного хранения (машинный двор) включает в себя: закрытые помещения(гаражи), навесы, площадки для хранения машин, рабочих органов,подъемно-транспортного оборудования, для сборки вновь поступивших машин иразборки списанных; помещения для хранения деталей, сборочных единиц,агрегатов, снятых с машин на период их хранения.
Намашинном дворе организуют хранение машин и оборудования, подготовленных кработе, специальных машин общехозяйственного назначения, тракторов, комбайнов идругих сложных машин, подлежащих ремонту в ЦРМ.
Сектормежсменной стоянки и ТО автомобилей содержит открытые площадки и отапливаемыегаражи. На межсменной стоянке находится техника специализированных отрядов идругих механизированных подразделений, базирующихся на центральной усадьбе.
Сектор хранения и выдачи нефтепродуктовсостоит из резервуаров для хранения нефтепродуктов, устройства для заливатоплива в цистерны заправочных агрегатов и постов заправки машин. [26]
Выводы
В данном разделе проектабыл произведен расчет программы технического сервиса базы.
В результате расчетов мыполучили:
— общая трудоемкостьсоставила 29997 чел.-ч.
— трудоемкость помастерской составила 23807 чел.-ч.
— мощность мастерскойсоставила 105 условных ремонтов
— списочное количестворабочих – 25 человек
— явочное количестворабочих – 19 человек
Также из проведенногорасчета видно, что площадь необходимая для мастерской составляет 611 м2, а фактическая площадь мастерской составляет 648 м2, т.е дополнительное строительство не требуется.
3. Разработкатехнологического процесса восстановления вала диска БДТМ
3.1 Анализ условийработы вала
/>
Рис. 3.1.
Вал (поз. 1) БДТМ приработе испытывает как циклические так и ударные нагрузки. Вал вращается на двухконических роликовых подшипниках (поз.2, 3). Вал с подшипниками помещен вкорпус, который является частью стойки бороны. Между подшипниками имеетсяразделительная проставка (поз. 3). Зазор в подшипниках регулируется при помощирегулировочных шайб, которые подкладываются под крышку.
Установка коническихроликовых подшипников связана с тем, что на вал в процессе работы боронывоздействуют и большие осевые нагрузки.
3.2 Анализ износногосостояния
/>
Рис. 3.2. Вал БДТМ
Основными видами дефектов вала являются износ посадочныхповерхностей 1 и 2 под подшипники.
Основными видами износавала является: механический В данном случае разновидностью механическогоизноса, которому подвергается вал, является абразивный – в результатевоздействия твердых тел или частиц.
Вал изготовлен из стали40Х.
Посадочные поверхностипод подшипники восстанавливаются осталиванием. При износе более 0,4 мм применяют вибродуговую наплавку или напыление металлических порошков. Изношенные шлицевыеповерхности восстанавливаются автоматической наплавкой порошковой проволокой,вибродуговой наплавкой.3.3 Обоснование рациональногоспособа восстановления
Учитываянагрузочные и температурные параметры работы вала, его физико-механическиесвойства, величину износа, делаем вывод о том, что для восстановленияповерхностей под подшипники вала могут быть рекомендованы способы:
- наплавка в углекислом газе;
- хромирование;
- газовая наплавка.
Рассчитаемстоимость восстановления каждым способом по формуле:
/>,(3.1)
гдеS – площадь восстанавливаемой поверхности;
Суд – удельнаясебестоимость, руб./м2.
Целесообразноприменение того или иного способа восстановления при выполнении условия:
/>,(3.2)
гдеКд – коэффициент долговечности для применяемых способоввосстановления.
Кд = 0,8-0,85 — наплавка в углекислом газе;
Кд = 0,9-1,0 — хромирование;
Кд = 0,85-1,0 — газовая наплавка.
Суд = 70000 руб./м2 — наплавка в углекислом газе;
Суд = 90000 руб./м2 — хромирование;
Суд = 80000 руб./м2 — газовая наплавка.
/>,(3.3)
/>
Наплавкав среде углекислого газа:
/>
Хромирование:
/>
Газоваянаплавка:
/>
Наплавкав среде углекислого газа:
/>
Хромирование:
/>
Газоваянаплавка:
/>
Согласноусловию />, мы видим, что оптимальнымметодом восстановления является наплавка в среде углекислого газа.
3.4 Разработкаоперационной технологии восстановления вала
Впроцессе работы вала возникают следующие дефекты:
— износ посадочных поверхностей под подшипник;
Вдальнейшем будем рассматривать данный дефект. Учитывая условие работы и видыизноса шлицевого вала, этот дефект будем устранять наплавкой в средеуглекислого газа.
Наплавкапроводится без последующей термической обработки, и без предварительной механическойобработки. Для наплавки используется полуавтомат А-547Р. Последующаямеханическая обработка точение и далее шлифование. Для наплавки используетсяпроволока 1,2 Нм-30ХГСА ГОСТ 10543-82.
Рассматриваемрежимы при наплавке в среде углекислого газа.
Выбираемсилу тока в зависимости от диаметра электрода и диаметра детали [таблица 5,2;1].
Диаметрпроволоки 1,1-1,2 мм.
Силатока />
Напряжение/>
Скоростьнаплавки VH, м/ч.
/>,(3.4)
гдеαН – коэффициент наплавки, г/А.ч,
αН=(10÷12) г/А.ч;
J – силатока, А;
h – толщинанаплавляемого слоя, мм;
S– шаг наплавки, мм;
γ – плотность электроднойпроволоки, г/см3 (γ =7,85).
/>,(3.5)
/>
S=(1,6÷2,2).dпр=1,8.1,2=2,16мм
/>.
Частотавращения детали п мин-1:
/>,(3.6)
/>.
Скоростьподачи проволоки Uпр,м/ч:
/>,(3.7)
/>
Вылетэлектрода:
/>,(3.8)
/>
Смещениеэлектрода l, мм:
/>,(3.9)
/>
Расходуглекислого газа составляет 12 л/мин.
Рассчитываемнорму времени, ТН:
/>, (3.10)
гдеТ0 – основное время:
/>, (3.11)
/>
ТВС=(2÷4)мин
/>, (3.12)
гдек – коэффициент, учитывающий долю дополнительного времени от основного ивспомогательного, %:
к=10 – для наплавки в среде СО2
/>
ТПЗ=(16÷20)мин
/>
Используемаямарка проволоки 1,2 НП-30 ХГСА.
Механическаяобработка покрытий.
Выборрежимов резания при точении.
Определимчастоту вращения:
/>,(3.13)
Скоростьрезания U:
/>,(3.14)
гдеt – глубина резания, мм;
S– подача, мм/об;
Т – стойкость инструмента, мин[табл. 5.7; 1],
Т=60 мин;
С=41,7 [табл. 5.8; 1];
т=0,100 [табл. 5.9; 1];
х=0,18; y=0,27.
/>
/>
Рассчитываемоперативное время:
/>,(3.15)
/>,(3.16)
гдеL – расчетная длина обработки в направлении подачи, мм;
i – числопроходов.
/>,(3.17)
гдеl– длинаобрабатываемой поверхности;
l1 – длина врезания инструмента, мм;
/>, т.к. φ=450, то l1=t;
l2 – длина перебега инструмента, мм;
l2=(2÷5)мм;
l3 – длина проходов при взятии пробных стружек, мм;
l3=6 мм.
/>
/>
Вспомогательноевремя Твсп на установку и снятие детали со станка, пуск иостановку станка, подвод и отвод режущего инструмента, измерение размеров ит.п. выбираем из табл. 5.10.
Твсп=0,54мин
/>
Выборрежимов резания при шлифовании.
Глубинашлифования t=0,015 мм.
Числопроходов:
/>,(3.18)
гдеZ – припуск на шлифование.
/>
Продольнаяподача S, мм/об:
/>,(3.19)
гдеSД –продольная подача в долях ширины круга на один оборот детали;
ВК – ширинашлифованного круга, мм. ВК =20мм.
Прикруглом шлифовании S зависит от вида шлифования:
/>,(3.20)
/>
Окружнаяскорость детали UД=2¸5 м/мин:
Частотавращения детали:
/>,(3.21)
гдеD – диаметр детали.
/>
Скоростьпродольного перемещения стола Vст,
/>,(3.22)
/>
Основноевремя при шлифовании:
/>,(3.23)
гдеL – длина шлифуемой детали, мм;
К – коэффициент.
/>;
/>мин.
Результаты расчетовсводим в таблицу 3.1.