Содержание
1. Безопасность труда
1.1 Общие положения
1.2 Общие правила поведения студентов
1.3 Основные опасные производственныефакторы
1.4 Характерные особенности производства испециальные требования безопасности труда
2. Цели и задачи прохождения учебной практики..
3. Производственная структура ОАО “Компрессормаш”
4. Продукция
5. Литейное производство
5.1 Изготовление деревянных моделей почертежу
5.2 Окраска моделей. Вентиляция
5.3 Смесеприготовительный и шихтовый участки
5.4 Загрузка шихтой индукционных печей
5.5 Разливка чугуна из ковша в формы
5.6 Изготовление разовых форм с применениемопок
5.7 Изготовление и сушка стержней
5.8 Сборка форм. Механизация работ присборке
5.9 Отрубка
5.10 Дробеструйная очистка отливок корпусов
5.11 Контроль годности отливок и их хранение
6. Кузнечное и заготовительное производство
6.1 Маркировка стальных заготовок
6.2 Маркировка стальных заготовок послеих разрезки
6.3 Оборудование заготовительного участка
6.4 Резка заготовок
6.5.1 Нагрев заготовок перед ковкой
6.5.2 Нагревательные духовые печи
6.6 Ковка заготовок, операции ковки
6.7 Отжиг заготовок
6.8 Листовая штамповка, оборудование,хранение штампов
7. Термическая обработка
7.1 Отжиг
7.2 Нормализация
7.3 Закалка
7.3.1 Охлаждающие среды при закалке
7.4 Отпуск металлов
7.4.1. Низкий отпуск
7.4.2 Средний отпуск
7.4.3 Высокий отпуск
7.5 Химико-термическая обработка
7.5.1 Цементация
7.5.2 Азотирование
7.6 Поверхностная закалка стали
7.7 Метод замера твёрдости
7.8 Печи
7.9 Оборудование термического цеха
8. Котельно-сварочное производство
8.1 Краткая характеристика
8.2 Специализированные участки
8.3 Выполняемые работы
9. Изготовление типовыхдеталей центробежных машин (на примере центробежных компрессоров)
9.1 Оборудование для изготовления лопатокколёс
9.2 Точение валов ЦК. Станки и инструменты
9.3 Сборка дисков центробежных колёс
9.4 Пайка основного и покрывного дисковна вакуумных установках
9.5 Сборка и балансировка роторов
9.6 Механическая обработка и сборка корпуса
9.7 Слесарные операции при сборке компрессоров.Шабрение
9.8 Испытание, окраска и упаковка компрессоров
10. Изготовление типовыхдеталей винтовых машин (на примере винтового компрессора)
Заключение
Список использованной литературы
1. Безопасность труда
1.1 Общие положения
Со студентами, прибывшими на производственнуюпрактику, проводится вводный инструктаж по охране труда, технике безопасности иправилам внутреннего распорядка предприятия.
Вводный инструктаж на предприятиипроводит инженер по охране труда, на которого приказом по заводу возложены эти обязанности.
Проведение вводного инструктажасо студентами регистрируется в журнале учёта учебной работы или журнале регистрациивводного инструктажа.
Примерная программа вводного инструктажасоставлена на основе требований ГОСТ 12.0.004-90 «ССБТ. Организация обучения безопасноститруда. Общие положения», ГОСТ 12.0.003-74 «ССБТ. Опасные и вредные производственныефакторы. Классификация», ГОСТ 12.0.002-80 «ССБТ. Термины и определения», Положенияпо организации службы безопасности ведомственной вооружённой охраны ОАО «Казанькомпрессормаш».
1.2 Общие правила поведениястудентов
Студент обязан прибыть на территориюпредприятия строго по расписанию проведения экскурсионно-практических занятий. Опоздавшиек занятию не допускаются.
Перемещения по территории предприятиядопустимы только в сопровождении ведущего специалиста предприятия и руководителяпрактики от КГТУ.
Студенту и работающим на территориипредприятиязапрещается:
· проносить на территорию завода спиртныенапитки с целью их распития и реализации;
· появляться на территории предприятияв состоянии алкогольного или наркотического опьянения;
· самовольно покидать территорию предприятияи место проведения занятия без разрешения руководителя практики;
· пытаться покинуть территорию заводачерез охраняемый периметр;
· нарушать общественный порядок;
· выносить с территории завода материально-техническиеценности, принадлежащие предприятию;
· заносить на территорию предприятияаудио-, видео-, фототехнику и средства самозащиты.
Студент, нарушивший правила внутреннегораспорядка предприятия, отстраняется от прохождения учебной практики.
1.3 Основные опасные производственныефакторы, методы и средства предупреждения несчастных случаев
Движущиеся машины и механизмы.Для исключения травматизма движение группыстудентов по территории предприятия должно производиться по тротуару или по левомукраю дороги, навстречу движущемуся автотранспорту и электрокарам. Пешеходы должныбыть внимательны и уступать дорогу транспорту.
Передвигающиеся изделия, заготовки,материалы. При наличии движущегося груза,перемещаемого кранами и грузоподъёмными механизмами, студенты должны немедленноотойти в сторону на безопасное расстояние от траектории его движения и проследитьза его движением. Запрещается заходить в зону работы грузоподъёмных машин и подъёмныхкранов.
Подвижные части производственногооборудования. На рабочих местах, где имеютсявращающиеся детали, студенты должны быть предельно дисциплинированы. Простая шалостьможет привести к тяжёлой травме в случае захвата одежды или органов человека работающиммеханизмом. Большое количество металлообрабатываемых станков в механических цехахпредприятия обязывает студента находиться на расстоянии не менее 1 м от оборудования.Категорически запрещается самовольное включение станков, машин и механизмов.
Повышенная температура поверхностейоборудования и материалов. Касание рукамиповерхностей нагревательных печей, нагретых поковок, стружки, пара, режущего инструментаи т.п. может вызвать ожоги кожи. Во избежание несчастных случаев запрещается находитьсяна расстоянии менее 3-х метров от загрузочного окна электропечей, наступать и касатьсялежащих заготовок.
Повышенная температура воздухарабочей зоны. Такой вид опасности характерендля кузнечно-прессового, литейного и термического производств. Поток тепла при открываниидвери печи может вызвать не только ожог кожи, но и возгорание одежды или обуви.
Повышенное значение напряженияв электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека. Поражение электрическим током возможно в случаях касанияоголённых проводов, включения рубильников на электрощитах или распределительныхкоробках, наступления ногами на электропровода сварочных аппаратов, станков, временныхпроводок и т.п. Студентам категорически запрещается нажимать кнопки, прикасатьсяк рубильникам, обеспечивающим электропитание станков, машин, механизмов, приборовосвещения и т.п. Запрещается прикасаться непосредственно или какими-либо предметамик электроспиралям печей, токопроводящим устройством электроустановок.
Острые кромки, заусеницы и шероховатостьна поверхностях заготовок, инструментов и оборудования. Во избежании порезов и царапин кожи касаться и брать вруки заготовки и инструмент студент может только с разрешения руководителя практикиили преподавателя, ведущего занятие. Обращаться с инструментом и деталями студентдолжен аккуратно, не допуская резких движений.
Расположение рабочего местана значительной высоте относительно земли. При осмотре и ознакомлении с крупногабаритным оборудованием или с оборудованием,расположенным на значительной высоте, во избежание падений студент должен быть внимателенпри подъёме по лестнице, дисциплинирован при нахождении на площадке обслуживания.Одновременно на площадках обслуживания могут находиться не более 5-7 человек.
1.4 Характерные особенностипроизводства и специальные требования безопасности труда
Каждое отдельное производство ОАО«Казанькомпрессормаш» обладает своими специфическими особенностями, к которым предъявляютсяспециальные требования по охране труда. Накануне проведения занятия по соответствующейтематике студент должен ознакомиться и повторить требования техники безопасности,характерные для конкретного производства.
При проведении экскурсионно-практическихзанятий в литейном комплексе наибольшую опасность представляют работающееоборудование модельного, шихтового участков, места плавки и разлива металла из печи,участки изготовления форм и их разрушения после застывания металла.
В модельном участке категорическизапрещается курение из-за повышенного уровня пожароопасности, особенно в местахокраски готовых моделей. Высокие скорости вращения режущего инструмента при изготовлениидеревянных моделей практически делают его незаметным для глаз. Поэтому при осмотредеревообрабатывающих станков студентам запрещается подходить на расстояние менее1 м к режущим органам (ленточным, дисковым пилам и пр.) Необходимо оберегать глазаот отлетающей стружки, опилок, пылевидных частиц.
Крупногабаритное оборудование шихтовогоучастка (бегуны) требует соблюдения в полной мере правил безопасности, описанныхдля фактора расположения рабочего места на значительной высоте от уровня земли (пола).
В местах плавки металла виндукционных печах и разлива его в ковш большая опасность заключается в разбрызгиваниишлака. Поэтому при изучении этого процесса ближе, чем на 10 м от разливочного ковшанаходиться запрещается.
Участок заливки форм жидкимчугуном представляет опасность по тойпричине, что струя металла, вытекая из разливочного ковша, и, заполняя форму, частичнорастекается. Наблюдая за этим процессом необходимо находиться не ближе 3-х метровот ковша, оберегая глаза от избытка лучистой энергии, брызг расплавленного металла.
Опасность на участках изготовленияформ связана с большим количеством средств механизации ручного труда, грузоподъёмныхмеханизмов. Кроме того, т.к. формы и опоки размещаются на полу участка, то перемещатьсястуденты по территории цеха по возможности замедленно и внимательно.
В кузнечном производстве наиболееярко проявляются опасные производственные факторы, связанные с повышенными температурамиповерхностей оборудования, деталей и воздуха рабочей зоны. Необходимо отметить,что вынутые из печи заготовки после их деформации на молоте складируются на полуцеха, где остывают. Вместо жёлтого и красного цветов (температура 800°--1000°С) по мере охлаждения заготовки приобретают тёмный сероватыйцвет, при этом их температура остаётся достаточно высокой (300°--500°С), что может привести к ожогам при касании. Ни в коемслучае нельзя наступать на лежащие на полу помещения заготовки, трогать их руками.
На заготовительном участке кузнечногоцеха происходит резка заготовок с помощью дисковых фрез, пресс-ножниц, абразивно-дисковогостанка, при этом отрезанная часть заготовки падает на пол помещения. В целях безопасностизапрещается подходить к работающему станку на расстояние ближе 1 м.
При изучении газо-резательныхопераций необходимо учесть опасности, связанные с разбрызгиванием металла, высокойтемпературой заготовок, избытком лучистой энергии.
В механических цехах и участкахстуденту запрещается касаться руками вращающихся частей станков, движущейся стружки,режущего инструмента, заготовок. Категорически запрещено самовольное включение илиотключение станочного оборудования. Безопасным расстоянием, с точки зрения отбрасыванияснимаемой с заготовки стружки, является зона в радиусе не менее 3-х метров от обрабатываемойдетали.
При проведении занятий на территориииспытательного комплекса категорически запрещается самостоятельное открываниестудентом дверей испытательных боксов.
Опасные производственные факторыи способы защиты от них при изучении тем, связанных с термическим производством,аналогичны указанным для кузнечно-прессовых и литейных операций.
2. Цели и задачипрохождения учебной практики
Цель и задача прохождения учебнойпрактики – это ознакомление с компрессорным заводом, с его продукцией, с технологическимпроцессом её изготовления, с производственными цехами.
До практики я мало представлялсебе, что из себя представляет компрессор, каково его назначение, какие бывают типыкомпрессоров, и самое главное, я не представлял, как изготавливаются детали, какони обрабатываются на станках, как потом собираются в отдельные узлы и затем – вготовое изделие.
Очень важно было увидеть то, чтодо этого изучалось лишь теоретически на лекциях и практических занятиях в институте.
Это имеет большое значение ещёи потому, что наша будущая профессия, возможно, тоже будет связана с этим заводом.
3. Производственнаяструктура ОАО “Компрессормаш”
Строительство Казанского компрессорногозавода (ККЗ) начато в 1947 году. За 4 года были построены инженерный корпус и первыемеханические цехи, что позволило уже в июле 1951 года выпустить первый поршневойкислородный компрессор 2РК-1,5/200. В 1995 году ККЗ был преобразован в ОАО «Казанькомпрессормаш».Сегодня ОАО «Казанькомпрессормаш» — стабильно работающее крупное предприятиеТатарстана и России по производству центробежных, винтовых, спиральных компрессорови установок на их основе. Завод выпускает компрессоры для сжатия практически всехприменяемых в промышленности газов: воздуха, кислорода, природного и попутного нефтяногогазов, аммиака, фреона, хлора, гелия и др. Цехи завода расположены на 40 га и оснащенысложнейшим, а в ряде случаев уникальным оборудованием.
Компрессоры с маркой «ТАКТ»(товарный знак ОАО «Казанькомпрессормаш») успешно работают в металлургической,химической, нефтяной, газовой, горнорудной, пищевой и других отраслях промышленности.Их хорошо знают за рубежом — они поставляются более чем в 30 стран мира — в Польшу,Болгарию, Египет, Ирак, Иран, Иран, Иорданию, Китай, Индию, США, страны СНГ и другиестраны.
Совместно с крупнейшими российскимиавиационными и судостроительными предприятиями, а также с известными зарубежнымифирмами «Джон Крейн» (Англия), «Сименс» (Германия), Бентли-Невада(США) ОАО „Казанькомпрессормаш“ участвует в проектах на поставку газоперекачивающихагрегатов для магистрального транспорта и подземных хранилищ газа, центробежныхмноговальных компрессорных установок „АЭРОКОМ“ для системы термостатированияракетно-космических комплексов, „сухих“ винтовых компрессоров с регулируемымприводом.
Основную часть техники ОАО „Казанькомпрессормаш“изготавливает по разработкам ЗАО „НИИтурбокомпрессор им. В.Б. Шнеппа“.Такой великолепно зарекомендовавший себя „тандем“ — институт и завод — олицетворяет прочный сплав науки и производства. Это творческое сотрудничество казанскихученых, разработчиков и производственников плодотворно и взаимовыгодно, ему ужеболее сорока лет.
В настоящее время ОАО «Казанькомпрессормаш»состоит из двух заводов – центробежных и винтовых компрессоров, и двух компрессоров– литейно-заготовительного и испытательного. Инфраструктура вспомогательных подразделенийпредставлена управлением маркетинга, рекламы и внешних связей; экономической, коммерческойслужбами; технической службой (отделы главного конструктора, главного технолога,главного металлурга, главного сварщика, инструментальный цех); службой качества(отделы технического контроля, главного метролога, бюро по внедрению системы качества);службой инженерного обеспечения (отделы главного механика, главного энергетика,главного теплотехника); службами безопасности и кадров, строительства, быта и социальногоразвития; службой внешних работ; службой охраны труда, экологии и технического надзора.
Основой производственного потенциалаОАО «Казанькомпрессормаш» являются его заводы и комплексы.
Завод центробежных компрессоров(ЗЦБК) состоит из 4 цехов (механических№ 4 и № 18; механосборочного № 32; сборочного № 8), двух участков (автоматики №9 и запасных частей № 17) и производственно-технической лаборатории балансировки.
В состав завода винтовых компрессоров(ЗВК) входят 3 цеха: № 1 – механический, № 7 – сборочный и № 13 – цех метизови товаров народного потребления.
При заводах организованы ремонтная,энергетическая, планово-экономическая и диспетчерская службы.
Литейно-заготовительный комплекс(ЛЗК) включает 5 подразделений: котельно-сварочноепроизводство (цехи № 2 и № 16, участок изготовления крупногабаритных изделий); заготовительноепроизводство (кузнечно-прессовый цех № 6 и заготовительный цех № 36); литейный комплекс(литейный цех № 14, участки смесеприготовительный, шихтовый, модельный, цветногои стального литья); термическое производство (участок № 35) и гальванический участок№ 22.
В состав испытательного комплексавходят 11 испытательных боксов, где смонтированы испытательные стенды, 2 аппаратныхотделения, хранилище модельных газов и холодильных агентов, компрессорная станция,система оборотного водоснабжения, электрическая подстанция на 6000 В, частотныйрегулируемый электропривод, бокс для виброакустических испытаний.
4. Продукция
В настоящее время ОАО „Казанькомпрессормаш“изготавливает:
а) Центробежные компрессорные установки:
— газоперекачивающие агрегаты (ГПА)мощностью от 6 до 25 МВт и запасные части к ним, включая СПЧ;
— на базе многовальных компрессоровдля сжатия воздуха и инертных газов, производительностью от 30 до 800 м3/мин, сконечным давлением от 0,15 (1,5) до 5,1 Мпа (51 кгс/см2);
— на базе одновальных компрессоровс горизонтальным разъемом корпусов для различных газов, производительностью от 30до 600 м3/мин, с конечным давлением от 0,25 (2,5) до 4,1 МПа (41 кгс/см2);
— на базе одновальных компрессоровс корпусами типа «баррель» для различных газов, производительностью от 17 до 600м3/мин, с конечным давлением от 2 (20) до 46 МПа (460 кгс/см2).
б) Винтовые воздушные и газовыекомпрессорные установки:
— маслозаполненные, производительностьюот 1,5 до 100 м3/мин, с конечным давлением до 3,2 МПа (32 кгс/см2);
— маслозаполненные, производительностьюот 1,5 до 6 м3/мин в полной заводской готовности в кожухе, с конечным давлениемдо 0,9 МПа (9,0 кгс/см2);
— сухого сжатия, производительностьюот 10 до 200 м3/мин, с конечным давлением до 0,3 МПа (3,0 кгс/см2);
в) Детандер – компрессорные агрегатыдля охлаждения попутных нефтяных газов, мощностью от 100 до 300 кВт;
г) Холодильные машины и агрегаты:
центробежные машины и агрегаты,работающие:
-на озонобезопасном хладоне, холодопроизводительностьюот 650 до 9760 кВт;
— на пропане, холодопроизводительностьюот 1800 до 5500 кВт;
— на аммиаке, холодопроизводительностьюот 6000 до 10500 кВт;
— на воздухе, холодопроизводительностью30 кВт.
винтовые машины и агрегаты, работающиена аммиаке,
холодопроизводительностью 130 кВт;
винтовые компрессоры для комплектациихолодильных машин и агрегатов работающие:
-на озонобезопасном хладоне, холодопроизводительностьюот 130 до 900 кВт;
— на аммиаке, холодопроизводительностьюот 300 до 850 кВт.
д) Вакуумные компрессоры и центробежныенасосы;
е) Спиральные компрессоры, водоохлаждающиехолодильные машины.
Гарантией высокого качества, показателемконкурентоспособности предприятия является полученный международный сертификат насистему менеджмента качества в соответствии с МС ИСО 9001.
Полное или максимально возможноеудовлетворение требований заказчика, минимальная стоимость и кратчайшие сроки поставок- вот кредо казанских компрессоростроителей.
5. Литейное производство типовыхчугунных деталей винтовых и центробежных машин
Цель занятия: изучить технологическиеоперации и оборудования, используемые при получении отливок из чугуна (на примерекорпусов винтовых и центробежных компрессоров)
Содержание занятия. Процесс литья
5.1 Изготовление деревянныхмоделей по чертежу
Модельный чертёж выполняется нафанере по усадочной линейке. Инструментами модельщика являются стамеска, долото,киянка, фуганок, рейсфедер. Материалом для изготовления моделей стержневых ящиковлитниковой системы, шаблонов, моделей каркасов является сосна. Доски из фанеры,берёзы, дуба используются длиной 50-20 мм. Сушка пиломатериала производится в паровомкамерном сушиле в течении 10-15 дней. Оборудование: токарные, фрезерные, строгальные,сверлильные, шлифовальные станки, ленточные, циркулярные, дисковые пилы.
/>
5.2 Окраска моделей.Вентиляция
Модели окрашиваются нитроэмальюмарки МЦ, затем производится шпаклёвка. Модели и стержневые ящики окрашивают в коричневыйцвет, знаки стержней – в чёрный. Используется местная, общая и приточно-вытяжнаявентиляции.
5.3 Смесеприготовительный ишихтовый участки
Шихтовой участок оборудован магнитнойшайбой для разгрузки шихты в бадью ёмкостью 1,5 т. Состав шихты для марки СЧ20 следующий:чушковый литейный чугун – 30-40 %, стальной лом – 15%, чугунный лом – 15%. Возвратсобственного производства (литниковая система, брак отливок, скраб) составляет 30%.Бадья переправляется по рельсовому пути на тележке на плавильный участок. Используемыеферросплавы: фермарганец, ферсилиций, феррохром. Для дробления ферросплавов применяютщёковую дробилку.
Оборудование для смесеприготовительногоучастка: бегуны смешивающие (смесители), бункера, ленточные транспортёры, ковшовыйэлеватор, барабанное сушило для сушки песка, шаровая мельница, магнитный сепаратордля отделения скраба и горелой земли, отстойники для горелой земли.
5.4 Загрузка шихтойиндукционных печей
Загрузка производится с помощьюмостового крана. Бадья с самораскрывающимся дном ставится на плавильную печь и затемеё содержимое высыпается. Плавка шихты происходит в индукционных тигельных печахпромышленной частоты 50 Герц, марки ЧЧТ-6 ёмкостью 6 т. Температура перегрева до1500°С. Разливочные ковши различают чайниковые и барабанныеёмкостью от 300 кг до 5 т. На конвейере ковш ёмкостью 300 кг движется по монорельсу.Футеровка ковшей производится шамотным кирпичом и шамотной глиной (обмазка).
5.5 Разливка чугуна изковша в формы
Разливка с помощью ковшей по мостовымкранам на участке ручной формовки в разовые формы происходит при температуре заливки1320-1280°С. В постоянные формы (при литье в кокиль, при центробежномлитье) заливают ковшом ёмкостью 1 т с помощью крана или монорельса.
5.6 Изготовление разовыхформ с применением опок
Отливки до 100 кг изготавливаютв сырые песчаные формы с помощью формовочных пневматических машин встряхивающеготипа. Сложные отливки до 2 т изготавливают на участке ручной формовки с помощьюпневмотрамбовки. Опоки различают чугунные литые, сварные стальные с цапфами и рёбрами,чтобы при перевёртывании земля не вываливалась). Сушка форм производится в камерныхсушилах при температуре 250-300°С.
5.7 Изготовление и сушкастержней
Стержни по стержневым ящикам изготавливаютручной или пневмотрамбовкой. Затем производится вытряхивание стержня на сушильнуюплиту, покраска и сушка крупных стержней производится в камерном сушиле, мелкихи средних – в вертикально-конвейерных сушилах и электросушилах при температуре 280-320°С. При изготовлении формы и стержней выполняются наколы вентиляционной иглой.Чтобы отливке не было “душно” в форме, необходимо сделать вентиляционные каналы.
5.8 Сборка форм.Механизация работ при сборке
В нижнюю полуформу ставят стержнии шаблоном проверяют правильность их простановки. Затем накрывают верхней полуформой.На верх собранной формы ставят заливочную чашу под стояк, выпора для выхода газаи груз, в 5 раз превышающий вес жидкого металла. Механизация на участке ручной формовки:применяется при сборке мостовой кран, на машинной формовке – электротельфер.
/>
5.9 Отрубка
Отрубка отливок осуществляетсяпневмозубилом для вырубки неровностей, шероховатостей, заусениц, заливов по разъёмупо стержням. Шлифовальная пневматическая машинка используется для зачистки неровностей,очистки отливок от шероховатостей. Наждачный круг служит для зачистки мелких отливок.Выбивка отливок из опок осуществляется на выбивных решётках.
5.10 Дробеструйная очисткаотливок корпусов
Для очистки отливок от пригараиспользуется дробеметные камеры ДК10М чугунной или стальной дробью с помощью сопел(диаметр дроби 3-6 мм).
5.11 Контроль годностиотливок и их хранение
Различают следующие виды контроля:визуальный, разметка, взвешивание, цветная дефектоскопия, налив керосином, пневмо-и гидроиспытания. Для контроля чугуна производят экспресс-анализ по химическомусоставу. Хранят отливки с биркой на стеллажах.
6. Кузнечное изаготовительное производство
Цель занятия: изучение основныхопераций и оборудования кузнечно-заготовительного производства при получении паковок,дисков, валов, компрессоров.
Содержание занятия.
6.1 Маркировка стальныхзаготовок
Металл, поступающий с металлургическихзаводов, имеет свою заводскую маркировку. На каждом прокате, блюмсе, квадрате сторцевой стороны имеется отбой. На этом отбое стоит марка стали и номер плавки.Имеется также сопроводительный документ – сертификат.
6.2 Маркировка стальныхзаготовок после их разрезки
После того, как стальные заготовкиразрежут на заготовительном участке, весь металл (прокат, блюмс, квадрат) маркируетсякраской согласно таблице маркировки:
Таблица.1.Марка стали Цвет Сталь 20 белый Сталь 45 зелёный 12Х18Н9Т голубой
6.3 Оборудование заготовительногоучастка
1) Автомат отрезной круглопильный 8Г662– предназначен для разрезания сегментными пилами чёрных металлов круглого, квадратногосечений. Длина пилы – 1430 мм, диаметр – 710 мм.
2) Комбинированные ножницы – используютсядля рубки проката диаметром 10-36 мм, швеллера – диаметром 6,5мм, 8 мм, 10 мм, шестигранника– диаметром 10-36 мм.
3) Станок для заточки пил
4) Станок для волочения проволоки – предназначендля волочения проволоки холодным способом с большим диаметром на меньший при помощифильер. (Например, с 6 мм на 5,5 мм).
6.4 Резка заготовок
1) Абразивными кругами (вулканит).
Рубка заготовок на пресс-ножницах.Используется для раскроя листового металла.
2) Газопламенная резка
Газорежующие машины бывают двухтипов: полуавтоматические и автоматы. В цеху ККЗ имеется автомат АСШ2 (автомат стационарно-шарнирный).Он работает при помощи кислорода и газа. Режет заготовки толщиной листа от 6 до60 мм. Отрезают детали по копир-шаблону.
3)Плазменная резка
АВПР403 – аппарат водно-плазменнойрезки. Используется для резки цветных металлов: латуни, меди, нержавеющей сталитолщиной от 6 до 60 мм. Работает при помощи электрической сжатой дуги постоянноготока и охлаждается водой.
6.5.1 Нагрев заготовок передковкой
Перед ковкой заготовки нагреваютсяв печи до следующей температуры:
Таблица.2.Цвет Температура Начало свечения 530-580°С Тёмно-красный 580-630°С Тёмно-вишневый 650-720°С Вишневый 720-780°С Светло-вишневый 780-830°С Красный 830-900°С Светло-красный 900-1050°С Жёлтый 1050-1150°С Светло-жёлтый 1150-1250°С Белый 1250-1300°С
6.5.2 Нагревательные духовыепечи, загрузка и выгрузка нагретых заготовок
Нагревательные газовые печи представляютсобой металлический каркас, обложенный складкой из огнеупорного кирпича, образующегорабочую камеру печи. Служит для подачи газа дымоотводящих каналов и рабочих окон,для загрузки и выгрузки металла, прикрываемых подъёмными дверцами. Используемоетопливо – газ. Для загрузки заготовок в печь используется мостовой кран и кузнечнаялопата. Мелкие заготовки забрасываются вручную. Нагретые заготовки из печи выгружаютиз печи при помощи кузнечной кочерги. Контроль температуры производится приборомпирометром или визуально – по цвету. (см. таблицу 1)
6.6 Ковка заготовок, операцииковки
Кузнечный молот арочного типа,двухстоечный, трёхтонный, производит 60 ударов в минуту. Составные части молота:фундамент, шабот, подушка, нижний боёк, верхний боёк, баба, фундаментная плита,направляющие, цилиндр, поршень, золотник, рукоятка золотникового механизма, сальник.
/>
Рис.
а) Ковка заготовок
Процесс изготовления детали состоитиз отдельных операций:
— подбор заготовок и подготовка для ковки;
— нагрев металла для ковки;
— придание заготовке необходимых форм и заданных размерах;
б) Инструменты
Основными кузнечными инструментамиявляются боёк, кувалда, клещи, кузнечная лопата, кочерга, прошивень, кузнечный топор,раскатка, разгонка и др.
в) Операции ковки
Ковка – это процесс горячего деформированияметалла с помощью бойков и других инструментов на молоте или прессе, при которомтечение металла ограничено только в направлении движения инструмента.
· Осадка – кузнечная операция, с помощью которой, уменьшая высоту заготовки,увеличивают её поперечное сечение.
· Высадка – разновидность осадки. Осаживается только часть длины заготовки иобразуется местное утолщение.
· Протяжка – операция, с помощью которой увеличивают длину и уменьшают поперечноесечение заготовки.
· Прошивка – операция, с помощью которой в заготовке получают отверстия.
· Рубка – операция, с помощью которой заготовку разделяют на части.
· Гибка – операция, с помощью которой заготовка принимает изогнутую форму.
· Закручивание – операция, в результате которой происходит поворот одной частизаготовки по отношению к другой на заданный угол при неизменном направлении осизаготовки.
6.7 Отжиг заготовок после ковки,загрузка и выгрузка заготовок
Отжиг заготовок производится впечи с выдвижным подом. Заготовки нагреваются до 900°С. Термическая обработка делается с целью снятия напряжения, возникающегов стали при ковке и охлаждении; с целью выравнивания структуры металла; с цельюпридания стали такой твёрдости, при которой её легче обработать на станках; с цельюулучшения механических свойств стали.
Загрузка и выгрузка печи производитсяпри помощи мостового крана и самозажимных клещей.
6.8 Листовая штамповка, оборудование,хранение штампов
/>
Рис.2.
Штамповкой изменяют форму и размерызаготовки с помощью специализированных инструментов – штампов. Листовая штамповка– это метод изготовления плоских и объёмных тонкостенных изделий из листового материала,ленты или полосы с помощью штампов на прессах или без. Может проводиться в холодномсостоянии с нагревом. На листовой штамповке производится раскрой листового металлатолщиной 0,1-3 мм, а также раскрой резины, картона, фибры, алюминия, меди и т.д.Оборудование: гильотиновые ножницы, пресса (40, 63, 100 и 400 т), приспособленияк прессам – штампы, голтовочный барабан. В цехе имеется большое количество штампов,которые хранятся в штаблерах. Штаблер представляет собой металлическую конструкциюсо встроенными ячейками. На каждой ячейке расположены согласно списку, а также имеетсяпульт управления с кнопками “вверх”, “вниз”, “вправо”, “влево”.
7. Термическая обработка
Термическая обработка – совокупностьопераций теплового воздействия на металлы и сплавы с целью изменения их структурыи свойств в нужном направлнении. Основные виды термической обработки: отжиг, нормализация,закалка, отпуск, старение (искусственное).Тепловое воздействие может сочетатьсяс химическим (химико-термическая обработка). Разновидности термической обработки– обработка стали холодом, электротермическая обработки (ТВЧ).
7.1 Отжиг
Отжиг – это вид термической обработкистали, заключающийся в нагреве до определённой температуры, выдержки и медленномохлаждении. Цель – улучшение структуры и обрабатываемости, снятие внутренних напряженийи т.д. В результате отжига металлы и сплавы приобретают структуру, близкую к равновесной.
Отжиг вызывает разупрочнение металлови сплавов, сопровождающееся повышением пластичности и снятием остаточных напряжений.
7.2 Нормализация
Нормализация – это вид термическойобработки стали, заключающийся в нагреве выше линии GSE (по диаграмме Fe – C), выдержке и охлаждении на воздухе. Цель – придание металлуоднородной мелкозернистой структуры для повышения пластичности и ударной вязкости.
При нормализации происходит полнаяфазовая перекристаллизация; последующее охлаждение на воздухе вызывает превращениеаустенита в феррито-цементную смесь, однородную, имеющую мелкозернистое строение.Поэтому нормализацию применяют после литья и ковки – для устранения крупнозернистойструктуры.
7.3 Закалка
Закалка – это процесс термическойобработки материалов, заключающийся в нагреве, выдержке и последующем быстром охлаждениис целью фиксации высокотемпературного состояния материала или предотвращения (подавления)нежелательных процессов, происходящих при медленном охлаждении. Целью закалки являетсяповышение прочности или получение высокой твёрдости стали за счёт получения неравновесныхструктур, в основном, мартенсита. Причём эти неравновесные структуры можно получитьлишь при очень высоких скоростях охлаждения. Закаленная сталь находится в неравновесномструктурном состоянии, не свойственном стали при нормальной температуре 20°С. Структура стали – марсенит – имеет высокую твёрдость. Длительность выдержкипри нагреве под закалку зависит от размеров изделий и массы садки (массы загружаемыхв печь деталей).
Продолжительность выдержки длялегированных сталей по сравнению с углеродистыми выше на 25-40%. После окончаниявыдержки в печи при температуре закалки сталь охлаждают в различных закалочных средах,обеспечивающих заданную скорость охлаждения.
7.3.1 Охлаждающие среды призакалке
Скорость охлаждения оказывает решающеевлияние на результаты закалки. При небольшой скорости охлаждения из аустенита образуетсяперлит. Для получения мартенсита необходима высокая скорость охлаждения. Наибольшуюскорость охлаждения имеют углеродистые стали. Чтобы обеспечить такую высокую скоростьохлаждения, необходимо прибегать к резкому охлаждению, которое достигается погружениемзакаливаемых изделий в холодную воду или в воду с добавлением едкого натра.
Наибольшую охлаждающую способностьимеет вода, при этом её охлаждающую способность можно регулировать изменением температуры.Скорость отвода теплоты в воде можно увеличить добавлением солей или щелочей; длясталей лучше всего прибегать к добавкам едкого натра, т.к. щелочная среда не вызываетпоследующей коррозии стальных изделий.
К более мягким охладителям относятсямашинное, индустриальное масла и др. (для легированных сталей).
7.4 Отпуск металлов
Отпуск металлов – это термическаяобработка закаленных сплавов (главным образом стали) – нагрев (ниже нижней критическойточки), выдержка и охлаждение. Цель – получение требуемых механических свойств (оптимальноесочетание прочности, пластичности, ударной вязкости), снижение или полное устранениевнутренних напряжений, уменьшение хрупкости закалённой стали.
Основные факторы при отпуске: температуранагрева и время выдержки.
Виды отпуска: низкий, средний,высокий.
7.4.1. Низкий отпуск
Низкий отпуск осуществляется путёмнагрева закалённой стали до 120-250°С. Цель низкого отпуска– уменьшение внутреннего напряжения в закалённой стали без снижения твёрдости (илиочень мало снижая твёрдость). В результате низкого отпуска сталь становится менеехрупкой, инструмент после такого отпуска не ломается.
Такому отпуску подвергают режущийи мерительный инструмент, цементированные детали, детали шариковых и роликовых подшипникови др.
7.4.2 Средний отпуск
Средний отпуск осуществляется путёмнагрева закалённой стали до 350-450°С. При таких температурахобразуется тростит отпуска, что приводит к заметному снижению твёрдости закалённойстали.
Типичные примеры применения среднегоотпуска: пружины и рессоры, ударный штамповый инструмент холодного деформирования.
7.4.3 Высокий отпуск
Высокий отпуск осуществляется путёмнагрева закалённой стали до 500-650°С. При таких температурахобразуется сорбит отпуска. При этом, по сравнению с закалённым состоянием, значительнопонижается твёрдость и прочность и одновременно повышается пластичность и ударнаявязкость.
Такому отпуску подвергаются валы,оси, шатуны, крепёжные детали, зубчатые колёса и др.
7.5 Химико-термическая обработка
Химико-термическая обработка металлов– это тепловая обработка металлических изделий в химически активных средах для измененияхимического состава, структуры и свойств поверхностных слоёв металлов. Основныевиды: цементация, азотирование и др.
7.5.1 Цементация
Цементация – химико-техническаяобработка – диффузионное насыщение поверхности стальных изделий углеродом для повышениятвёрдости и износостойкости.
После цементации изделие подвергаютзакалке на мартенсит с последующим отпуском.
Цементация применяется главнымобразом для повышения износостойкости трущихся деталей машин: зубчатых колёс, пальцев,толкателей и др., где наряду с высокой твёрдостью поверхности желательно получитьвязкую сердцевину, чтобы обеспечить сопротивление деталей динамическим нагрузкам.
Среда, поставляющая углерод к поверхностицементируемых деталей, называется карбюризатором.
Находят применение два способацементации:
1) цементация в твёрдом карбюризаторе;
2) газовая цементация.
1-й способ: цементация в твёрдомкарбюризаторе. В качестве твёрдого карбюризатора используется активированный угольв зёрнах с добавками активизаторов. Детали, подлежащие цементации, укладываютсяв стальные ящики попеременно с карбюризатором. По заполнении ящика, он закрываетсякрышкой, и щели замазывают огнеупорной глиной, чтобы не было свободного выхода газам,образующимся при нагреве.
При нагреве внутри цементационногоящика образуется окись углерода. На поверхности стальных деталей окись углеродадиссоциирует с выделением активного атомарного углерода, который адсорбируется поверхностьюдетали и растворяется в ней.
2-й способ: газовая цементация.Газовая цементация осуществляется нагревом изделий в среде газов, содержащих углерод.В качестве карбюризаторов при газовой цементации применяются природный газ, а такжежидкие углеводороды: керосин, синтин, бензол. При использовании жидких углеводородових подают в рабочее пространство печи каплями. При нагреве углеводороды диссоциируютс выделением активного атомарного углерода, который адсорбируется поверхностью деталии диффундирует в аустенит.
Цементацию обычно проводят притемпературе 500-600°С. Для получения высокой твёрдости цементированной поверхностипосле цементации необходимо провести закалку с отпуском.
7.5.2 Азотирование
Азотирование – это процесс диффузионногонасыщения поверхностного слоя стали азотом при нагреве её в аммиаке. Азотированиеочень сильно повышает твёрдость поверхностного слоя, его износостойкость, пределвыносливости и сопротивление коррозии в таких средах, как атмосфера, вода, пар ит.д.
Твёрдость азотированного слоя заметновыше, чем цементированной стали. Азотирование проводят в аммиаке при температуре500-600°С. При нагреве аммиак диссоциирует с выделением атомарногоазота:
2NH3 ® 2N + 6H
Образовавшийся атомарный азот адсорбируется,а затем диффундирует в поверхность, образуя там твёрдые нитриды железа и нитридыметаллов.
Технологический процесс азотированияпредусматривает несколько операций:
1) предварительная термическая обработка,состоящая из закалки и высокого отпуска стали для получения повышенной прочностии вязкости в сердцевине изделия;
2) механическая обработка деталей, а такжешлифование, которое придаёт окончательные размеры детали;
3) защита участков, не подлежащих азотированию(нанесение обмазки из жидкого стекла или лужение);
4) азотирование;
5) окончательное шлифование или доводкаизделия.
Азотированию подвергают среднеуглеродистыелегированные стали. Наибольшее применение находит сталь 38Х2МЮА.
7.6 Поверхностная закалка стали
Поверхностная закалка стали осуществляетсяпутём индукционного нагрева детали, которая помещается в переменное магнитное поле.Индукционный нагрев происходит вследствие теплового действия тока, индуцируемогов изделии, помещённом в переменное магнитное поле.
При этом закаливается только поверхностныйслой детали, тогда как сердцевина изделия остаётся незакалённой.
Основное назначение поверхностнойзакалки: повышение твёрдости, износостойкости и предела выносливости обрабатываемогоизделия. Сердцевина изделия остаётся вязкой и воспринимает ударные нагрузки.
Поверхностная закалка с индукционнымнагревом осуществляется в установках ТВЧ (ток высокой частоты). Для нагрева изделиеустанавливают в индуктор, представляющий собой один или несколько витков меднойтрубки. Переменный ток, протекая через индуктор, создаёт переменное магнитное поле.В результате явления индукции в поверхностном слое возникают вихревые токи, и происходитвыделение тепла.
После закалки с индукционным нагревомдетали подвергают низкому отпуску. Время нагрева при закалке ТВЧ измеряется в секундах.
7.7 Метод замера твёрдости
Метод замера твёрдости основанна вдавливании твёрдого наконечника в поверхность детали. После снятия нагрузкиостаётся отпечаток, величина которого характеризует твёрдость детали.
7.8 Печи
/>
Печи состоят из металлическогокаркаса, выложенного огнеупорным кирпичом, по стенкам расположены нагреватели, покоторым пропускается электрический ток. В рабочее пространство печи помещается термопара,которая передаёт сигнал на прибор контроля температуры.
7.9 Оборудование термическогоцеха, приспособления, инструменты
–шахтные печи: низкотемпературные, с рабочей температуройдо 700°С, высокотемпературные – до 1000°С;
– камерные печи – с рабочей температурой до 1000°С;
– соляная ванна с расплавом BaCl2;
–камера холода для обработки холодом (при -70°С) колёс из стали 07Х16Н6;
–шахтные печи для химико-термической обработки (цементациии азотировании);
–установка высокочастотная для поверхностной закалки;
–приборы для измерения твёрдости: Бриннель и Роквелл.
Используемые приспособления: корзины,подвески, подставки, этажерки, приспособления для термофиксации пружин и т.д.
Инструменты: клещи различной конфигурации,кочерга, лопаты и т.д.
Таблица.3.Используемые марки сталей:Марка стали Назначение Сталь 45 для валов, болтов и др. деталей 40ХН2МА для валов, болтов, шпилек 38ХН3МА для дисков колёс и др. 07Х16Н6 для дисков колёс и др. 20Х13 для болтов и др. 60С2А для пружин 12ХН3А для цементируемых деталей 38Х2МЮА для азотируемых деталей Сталь 20 и 09Г2С для сварных конструкций
8. Котельно-сварочноепроизводство
8.1 Краткая характеристика
Котельно-сварочный цех №2 входитв состав сварочно-заготовительного комплекса. Численность котельно-сварочного цехасоставляет 103 человека, из них руководителей и специалистов – 15 человек, производственныхрабочих – 69 человек, вспомогательных рабочих – 19 человек.
В котельно-сварочном цехе изготавливаюттакие узлы, как сосуды (ресиверы), рамы-маслобаки, рамные конструкции, трубопроводы,монтируемые на агрегате, трубопроводы, монтируемые на монтаже, барабаны маслоотделителей,охладители масла и газа, трубные батареи, шкафы автоматики, корпуса компрессоравысокого давления.
/>
8.2 Специализированныеучастки
В котельно-сварочном цехе имеютсяспециализированные участки:
— участок сборки корпусов;
— участок изготовления шкафов автоматики;
— участок изготовления трубопроводов;
— участок намотки барабанов маслоотделителей;
— участок сборки трубных батарей и газо-маслоохладителей;
— механический участок;
— участок пайки трубных батарей.
8.3 Выполняемые работы
На этих участках выполняются следующиеработы:
— дробеструйка деталей перед сваркой, а также дробеструйкаготовых узлов после сварки в дробеструйных камерах (3шт);
— зачистка кромок деталей под сварку;
— вальцовка обечаек из листов на вальцах;
— ручная дуговая сварка покрытыми электродами;
— полуавтоматическая и автоматическая сварка в среде углекислогогаза;
— аргонодуговая сварка неплавящимся электродом;
— автоматическая сварка под слоём флюса;
— газовая сварка;
— электрострижка;
— контактная сварка;
— гибка стальных труб в холодном состоянии в разных плоскостяхна трубогибочных станках;
— накатка оребрения латунных, стальных трубок на накатномстанке;
— термическая обработка чугунных отливок и снятие напряженияв сварных конструкциях в термической печи;
— изготовление, сборка под пайку оребренных трубок, трубныхдосок, пайка трубных батарей радиаторов и газомаслоохладителей;
— гидро- и пневмоиспытание узлов для определения прочностии герметичности на стендах;
— зачистка сварочной проволоки и прокалка электродов и флюсаперед сваркой с последующим их хранением в специальном помещении;
— изготовление и упаковка узлов газовых коммуникаций и трубметражом;
— строжка кромок под сварку на специальном кромкострогальномстанке;
— развальцовка трубок трубных батарей.
Для вырезки деталей сложной конфигурациитолщиной до 3 мм имеется установка лазерной резки с программным управлением «Севан»,виброножницы.
Котельно-сварочный цех оснащёнпечами для прокалки электродов и термошкафами для их сушки и хранения. В котельно-сварочномцехе имеется газовая печь для термообработки крупных сварных конструкций, а такжешахтные электропечи, где производится термообработка. Все печи оборудованы самопишущимиприборами для контроля и регистрации температуры. Также цех №2 оснащён двумя установкамидля подготовки (очистки от ржавчины и загрязнений) сварочной проволоки диаметромот 0,8 до 3 мм и от 3 до 5 мм и намотки её в кассеты; имеется печь для прокалкифлюса, комплекс термического оборудования для прокалки и хранения электродов.
9. Изготовление типовыхдеталей центробежных машин (на примере центробежных компрессоров)
Цель занятия: изучение механическойобработки центробежных колёс, валов и разъёмного корпуса ЦК – механосборочное производствозавода центробежных машин.
В состав завода ЦК входят участокредукторов, участок автоматики, участок запасных частей, цех роторов, цех корпусов,цех подшипников, цех тары, цех по сборке ЦК и лаборатория балансировки.
Завод выпускает центробежные компрессорыв однокорпусном, двухкорпусном и трёхкорпусном исполнении для сжатия воздуха, кислорода,азота, хлора, природного газа и др.
Унифицированный ряд компрессоровсостоит из верхних и нижних половин корпуса, ротора, подшипников и закладных деталей(направляющий аппарат, диафрагма, лабиринтные уплотнения).
9.1 Оборудование дляизготовления лопаток колёс
В основном диске фрезеровать лопаткина копировально-фрезерном станке модели 6441Б. Деталь устанавливают в приспособление,фрезеруют лопатки по копиру концевой фрезой на копировально-фрезерном станке. Проверяютшаблоном и штангенциркулем.
9.2 Точение валов ЦК.Станки и инструменты
Для изготовления вала применяетсязаготовка из поковки легированной стали. Точение валов производится на токарно-винторезномстанке модели 1М63 проходными или проходно-упорными резцами. Устанавливают на станкев четырёхкулачковый патрон, в центрах. Применяют люнет. Проверяют штангенциркулем,микрометром.
Наиболее точные посадочные поверхностивала обрабатываются на круглошлифовальных станках шлифовальным кругом. Проверяютмикрометром и микрометрическим индикатором.
9.3 Сборка дисков центробежных колёс
Все рабочие колёса ЦК – закрытоготипа. Каждое колесо состоит из основного, покрывного дисков и лопаток. В зависимостиот условий работы, параметров, размеров, вида перекачиваемого газа применяют разныеспособы изготовления колёс:
а) Лопатки получают путём штамповкииз листа. Их приваривают к основному диску, а основной диск с лопатками соединяютпайкой с покрывным диском.
б) Сборка дисков центробежных колёсметодом клёпки.
В основном диске через лопаткии в покрывном диске сверлят отверстие. Вставка заклёпок производится вручную. Клепальнаяработа осуществляется на установке для электроклепки колес ЭКП-5.
9.4 Пайка основного и покрывного дисков на вакуумныхустановках
На лопатки основного диска накладываютприпой ПЖК-1000 (лента толщиной 0,1 мм, шириной 5 мм, длиной 12 мм). Закрепляютметодом точечной сварки. Устанавливают покрывной диск, закрепляют и – в вакуумнуюпечь. Закрывают камеру печи, откачивают воздух до разряжения (10-3 мм рт. столба).В печи температура повышается до 1000°С. Колесо паяют согласнокарте режимов. После пайки охлаждают колесо в вакууме до температуры 200°С. Затем необходимо отключить вакуумную систему, напустить в камеру воздух,открыть под печи и выгрузить колесо.
9.5 Сборка и балансировкароторов
Ротор представляет собой вал спосаженными на него рабочими колёсами. Необходимо скомплектовать, промыть, обдутьи замерить детали. Затем устанавливают вал ротора правым концом вниз на подставкуи закрепляют. Нагревают в электропечи шахтного типа до температуры 300°С в течение не более часа колесо, втулку и напрессовывают их на вал ротора.
Балансировка роторов центробежныхкомпрессоров производится на балансировочных станках с маятниковой рамой с цельюопределения положения неуравновешенной массы. Устраняют либо методом сверления (снимаютлишний металл), либо винт вворачивают. Если величина неуравновешенности определенаправильно, то амплитуда колебаний не должна превышать 1-2 колебаний.
9.6 Механическая обработка и сборка корпуса
Заготовку получают методом литья.Обработка производится на горизонтально-расточных станках. Инструменты: торцевыефрезы, оправочные расточные резцы, штангенциркуль, глубиномеры, специальные приспособленияи инструменты.
Сборка корпуса происходит следующимобразом. Устанавливают нижнюю половину корпуса. Устанавливают закладные детали (направляющиеаппараты, диафрагмы, лабиринтные уплотнения). Затем устанавливают ротор на опорныхи опорно-упорных подшипниках. Затем выставляют ротор и находят совпадение каналаколеса с каналом диафрагмы и закрывают верхней половиной.
9.7 Слесарные операции присборке компрессоров. Шабрение
Шабрение – операция металлообработкидля пригонки плоских и цилиндрических плоскостей путём соскабливания микроскопическитонких стружек режущим инструментом – шабером. Шабрение применяется при укладкеведущих и ведомых валов мультипликатора, для обеспечения плоскостности плит. Операциишабрения проверяют краской. Плита красится, на неё кладут проверяемую деталь. Отпечатокдолжен быть сплошным.
9.8 Испытание, окраска и упаковка компрессоров
Испытания компрессора проводитсяв испытательном боксе в рабочем режиме (вода, воздух, масло). Все компрессоры оснащенысистемой автоматического управления и контроля работы по параметрам.
Каждая часть агрегата краситсяв определённый цвет: корпус электродвигателя – в голубой, корпус компрессора – всеребряный, маслобак – в тёмно-синий. Красят пульверизатором, а недоступные местакраску наносят кисточкой.
Прикрепляется основание, стойка,к стойкам прибивают ДВП. Документация хранится внутри упакованного компрессора.
10. Изготовление типовыхдеталей винтовых машин (на примере винтового компрессора)
Цель занятия: изучение механическойобработки литых, без разъёма корпусов винтовых компрессоров (расточка внутреннейповерхности, опор подшипников) и получение винтовых поверхностей на роторах – механосборочноепроизводство завода винтовых машин.
В состав завода винтовых компрессороввошли следующие цеха: №№ 1, 12, 13, 17, участок изготовления кузовов цеха № 10,участок запчастей № 26, участок сборки винтовых компрессоров и установок цеха №8, участок ТНП 31.
Винтовая компрессорная машина состоитиз корпуса, комплекта роторов, подшипниковых узлов и сальников.
Процесс изготовления делится надве части: изготовление корпусов и изготовление роторов. Изготовление корпусов начитаетсяс прибытия в цех литейных заготовок корпуса. Заготовки подвергаются разметке, фрезеровке,искусственному старению, шлифовки плоскостей, сверлению, получистовому растачиванию,алмазной расточке, сверлению боковых отверстий, гидропневмоиспытанию (прочностьи плотность), обрубке корпуса, контрольной операции. Всё это происходит в первомряду цеха. Во втором ряду цеха происходит изготовление роторов винтовых компрессорныхмашин. Технологами ОГТ был разработан и внедрён оригинальный технологический процессобработки роторов, включающий нарезку профиля зубьев роторов, контроль профильныхзазоров в зацеплении, сборку роторов с охлаждением цапф в жидком азоте. Были примененыспециальные фрезы для нарезки профилей зубьев роторов, спроектированы и изготовленыкопиры для заточки, проведена модернизация стенда для контроля роторов фирмы «Холройд».Изготовление ротора начинается с токарной обработки кованой заготовки. Ротор обрезаетсяи зачищается, делается термообработка, а затем снова подвергают токарной обработке,фрезеруют и шлифуют. После этого производят нарезку зубьев с помощью зубофрезерногостанка. Окончательная обработка ротора включает в себя стабилизацию, зачистку, шлифовку,балансировку. После этого ротор сдаётся в отдел технического контроля. После изготовлениякорпуса, ротора, сопутствующих деталей винтовых компрессорных машин, производятсборку компрессора. Затем компрессор окрашивают и подвергают испытательным проверкам.
компрессорныйзавод производство чугунный
Заключение
Работникам завода, которые проводилис нами занятия, которые объясняли нам организацию процесса изготовления деталей,начиная от получения заготовок литьём, поковок, обработки заготовок на станках,различных методов сварки заготовок, термообработки, методов контроля размеров полученныхв результате механической обработки деталей, и кончая сборкой изделий. Благодаряэтому я получил большее представление о том, что представляют из себя технологическиепроцессы изготовления деталей, о которых до этого я знал только из лекций, прочитанныхнашими преподавателями, и увидел реально те компрессоры, которые выпускает одиниз передовых заводов России – Казанский компрессорный завод.
Я впервые увидел огромные цехазавода, большое количество оборудования, рабочих, инженеров, которые умело справляютсяс очень сложным и трудоёмким производством современных типов компрессоров.
Во время практики я познакомилсяс работой литейного, кузнечного, сварочного, термического, механического и сборочногоцехов завода. Всё это позволило наглядно представить себе выбранную специальность.
Поэтому я считаю, что экскурсионно-практическиезанятия на ОАО «Казанькомпрессормаш» оказались интересными, полезными и нужными.