Содержание
Введение
1. Расчет годовой программы запускадеталей в производство и определение типа производства
2. Анализ технических условий наизготовление детали
3. Анализ технологичности конструкциидетали
4. Определение метода и способаполучения заготовки
5. Проектирование заготовки.
6. Разработка маршрутного описания механическойобработки детали
7. Разработка операционного описания
8. Контрольноеприспособление
9. Разработка технологической схемысборки узла
Список литературы
Введение
В данномкурсовом проекте в качестве узла нам предложен червячный редуктор.
Назначениемлюбого редуктора является изменение крутящего момента и частоты вращениявходного вала на выходном.
Чтокасается детали, которая представлена нам на рассмотрение, то это колесо червячное.Колесо червячное является элементом червячной передачи, которая передаеткрутящий момент за счет зубчатого венца.
1. Расчет годовой программы запускадеталей в производство и определение типа производства
Расчет годовой программы запускадеталей в производство.
Для определения годовой программызапуска деталей в производство необходимо знать годовую программу выпускаизделий.
Годовая программа выпуска изделий — /> (задана руководителем).
Определим годовую программу запуска деталей в производство поформуле:
/>, где
/> коэффициент, учитывающий брак(/>);
/> коэффициент, учитывающийнезавершенное производство(/>).
/>.
Определение типа производстватабличным методом.
Для этого необходимознать массу детали (6,5 кг) и годовую программу выпуска деталей (3000шт.).
Таблица 1Тип производства
Годовая программа выпуска деталей /> Масса детали >100кг 10…100кг менее 10кг индивидуальное до 5 до 10 до 100 мелкосерийное 5-100 10-200 100-500 серийное 100-300 200-500 500-5000 крупносерийное 300-1000 500-5000 5000-50000 массовое более 1000 более 5000 более 50000
Опираясь на данныетаблицы, определяем, что тип производства серийный.
Данныйтип производства имеет следующую характеристику: большая годовая программавыпуска изделий; как правило, узкая номенклатура выпускаемых изделий. Заготовкиполучают, имеющие как можно более приближенную форму и размеры к готовойдетали, т.е. заготовки имеют, как можно, наименьшие припуски на обработку; длямеханической обработки используется специальный инструмент; квалификациярабочего не высока (2-3 разряд); также для этого типа производства характерназакрепляемость операций (2-10 операций на одном рабочем месте); трудоемкостьизготовления деталей мала, а т.к. трудоемкость является одной из составляющихсебестоимости продукции, то себестоимость также мала; применение специальногооборудования и инструмента снижает гибкость производства до минимума.
Определение такта выпуска деталей.
Расчетный такт производстваопределяется по следующей формуле:
/>, где
/>действительный фонд работыоборудования, час (/>при двухсменной работе);
/>годовая программа запуска деталейв производство (/>).
/>.
2. Анализтехнических условий на изготовление детали
Неуказаннаяшероховатость Ra 6,3 мкм, следовательно, чтобыполучить данную шероховатость нужно провести черновую и чистовую обработкуданных поверхностей. Неуказанные отклонения по 14 квалитету, что можносогласовать с данной шероховатостью.
Такженужно обеспечить требования, которые касаются погрешностей формы ирасположения. Допуски на погрешность формы на нашем чертеже детали: допускцилиндричности на размер Ø70. Что касается суммарного допуска формы ирасположения, то к нашей детали предъявляется допуск перпендикулярности наторец к поверхности Ø70.
3. Анализтехнологичности конструкции детали
Данное червячноеколесо является жестким, т.к. D/B = 160/48=4, а это является одним из условий технологичности. Всеобрабатываемые поверхности имеют свободный подвод и отвод инструмента. Всешероховатости, обозначенные на чертеже, соответствуют данным квалитетамточности, а это также является одним из условий технологичности. Имеющиесяфаски и скругления являются унифицированными, что также технологично.
Основнымипринципами базирования являются следующие:
1. Принцип совмещения баз: еслиизмерительная и технологическая база и измеряемого размера совпадает, топогрешность базирования для данного размера равна 0. Данный принцип наблюдается,например, на токарных операциях при обработке торцев, когда упор ставим в туточку, от которой задано наибольшее количество размеров.
2. Принцип последовательной смены баз: использоватьдважды одну и ту же «черную» базу при механической обработке запрещается.Данный принцип также выполняется: так при первой токарной операции мыустанавливаем деталь на «черновую» цилиндрическую поверхность, а при следующейтокарной операции мы осуществляем установку по «чистой» обработанной поверхностиосновного отверстия.
3.Принциппостоянства баз: при механической обработке желательно использовать одну и туже «чистую» базу. Данный принцип используется во всех операциях, гдеосуществляется установка на основное отверстие и на обработанный торец:токарная, радиально-сверлильная, зубофрезерная, зубошевинговальная операции.
Такимобразом, из выше сказанного можно сделать вывод, что приведенная на чертежедеталь соответствует всем основным требованием технологичности, а следовательно,она технологична.
4.Определение метода и способа получения заготовки
Метод — этосовокупность способов формообразования или формоизменения. В машиностроениииспользуется 3 основных метода получения заготовок — это литье, обработкаматериала давлением и порошковая металлургия. Наша заготовка изготавливается избронзы, следовательно методом получения данной заготовки является литье.
Чтокасается способов получения заготовок обработкой материала давлением, то онивесьма разнообразны (литье в песчано-глинистую форму, в кокиль, под давлением,центробежное литье и другие), у каждого из них есть свои плюсы и минусы.Анализируя тип производства, я считаю, что наиболее оптимальным способомполучения заготовки является литье под давлением.5. Проектирование заготовки
Следует отметить, что заготовка в данном курсовомпроекте является составной. Для упрощения расчетов мы принимаем, что колесо унас полностью отливается из бронзо-алюминиевого сплава с добавлением железа (БРАЖ9-4)литьём под давлением.
Расчет припусковтабличным методом [1]:
1. Определение классаразмерной точности отливок.
Класс точности отливкиопределяется по таблице 1 в зависимости от принятого метода получения отливки,марки литейного сплава и наибольшего габаритного размера отливки. Выбранныйспособ литья — литье под давлением.
Наибольший габаритныйразмер –160.
Тип сплава – БРАЖ9-4(бронзо-алюминиевый сплав с добавлением железа).
По таблице 1 определяемкласс размерной точности – 5.
2. Определение допусковразмеров отливок.
Определение допусковразмеров отливок производится по таблице 2 в зависимости от принятого классаразмерной точности отливки, номинального размера элемента отливки и положенияэлемента отливки в литейной форме.
3. Определение степеникоробления элемента отливки.
Определяется отношениемнаименьшего размера элемента отливки (толщины или высоты) к наибольшему (длины)с учетом применяемой технологической оснастки – многократные или разовые формы.
Отношение наименьшегоразмера элемента отливки к наибольшему – от 0,1 до 0,2. Степень коробленияэлементов отливки по табл. 3 принимаем – 3.
4. Определение степениточности поверхностей отливки.
Определяется степеньточности поверхности отливки в зависимости от метода получения заготовки,наибольшего габаритного размера и марки литейного сплава.
Степень точностиповерхностей отливки по таблице 4 принимаем – 5.
5. Определение рядаприпусков на обработку отливки.
Определяем с учетомстепени точности поверхности отливки, марки литейного сплава и положенияповерхностей отливок при заливке, изготавливаемых в многократных формах, потаблице 5.
Принимаем ряд припусковна обработку отливок – 3.
6. Определение общегодопуска элементов отливки.
Общий допуск учитываетдопуск размера, допуск формы и расположение поверхности отливки, т.е.
TΣ=Tразм+Tформы.
7. Определение общегоприпуска – Zo
Величина общего припусканаходится по таблице 7 в зависимости от общего допуска элемента отливки, рядаприпуска и принятого маршрута обработки конкретной поверхности детали, которыйопределяется исходя из заданного на чертеже ее класса шероховатости (черновая ≥Rz80, получистовая ≥20, чистовая ≥2,5и тонкая обработка ≤1,25).
8. Определение размеровзаготовки.
Цилиндрическиеповерхности:
Dзаг=Dдет+2·Zo
Линейные размеры:
Lзаг=Lдет+Zoi+Zoj – охватываемые размеры
Lзаг=Lдет-Zoi-Zoj – охватывающие размеры
Lзаг=Lдет+Zoi-Zoj – прочие размеры
9. Определениешероховатости поверхностей отливки производится по таблице 8, исходя изпринятой степени точности поверхности отливки, которая указывается на эскизезаготовки в правом верхнем углу.
10. Литейные напуски,формовочные уклоны и радиусы закруглений определяются по таблице 7. Их значенияуказываются в Т.У. на эскизе заготовки. В Т.У. также приводится условноеобозначение отливки.