Факультет экономики и управления в машиностроении
Кафедра управления качеством и машиноведенияКурсоваяработа по дисциплине «Технология машиностроения»
Тема: Разработкатехнологии изготовления валовСанкт- Петербург
2007
Содержание
I. Анализ формы, размеров, материала,условий работы детали
II. Технологический маршрут обработкикаждой поверхности
III. Определение типа производства
IV. Выбор способа получения заготовки
V. Экономическое сравнение вариантовзаготовки
VI. Чертеж поковки
VII. Экономическое сравнение двух вариантов обработки однойповерхности по приведенным затратам
VIII. Оформление операционных имаршрутных карт
IX. Выбор системы технологическойоснастки
X. Определение операционных припусков
XI. Схемы обработки
XII. Список литературы
I.Анализ формы, размеров, материала, условий работы детали
Материалдетали – легированная конструкционная сталь 20Х. Это сталь, обработаннаядавлением, она дороже, чем литая, но обладает лучшими свойствами, особенновязкостью (позволяющая материалу хорошо сопротивляться динамическим нагрузкам)и плотностью (позволяющей сопротивляться переменным нагрузкам длительноевремя). Эти свойства очень важны для вращающегося червячного вала. Кроме того,у материала, полученного обработкой давлением, отсутствуют пористость и раковины.
Химическийсостав стали 20Х.С Mn Si Cr S P Ni Не более 0,17-0,23 0,50-0,80 0,17-0,37 0,70-1 0,025 0,035 0,30
Механическиесвойства стали 20Х при t =20°.
σт
кгс\мм2
σв
кгс\мм2
σ5
%
ψ
%
ак
кгм\см2 ≥ 65 ≥ 80 ≥ 11 ≥ 40 ≥ 6
II.Технологический маршрут обработки каждой поверхности
Технологическиймаршрут обработки каждой поверхности вала в зависимости от точности размеров ишероховатости поверхностей.
1. Цилиндрическиеповерхности диаметром 25к6 с шероховатостью Ra 0,8 мкм (пов. 3,10)требует точение предварительное, точениечистое, шлифование однократное.
2. Цилиндрическиеповерхности диаметром 20n6 сшероховатостью Ra 0,8 мкм (пов.12) требует точение предварительное, точение чистое, шлифование однократное.
3. Торцевыеплоскости, связанные размером 14 квалитета с шероховатостью Ra 1,6 мкм (пов. 22,9) требуютоднократного точения и шлифование.
4. Шпоночный паз(пов. 13) получается фрезерованием.
5. Остальныеповерхности связанные размером 14 квалитета с шероховатостью Ra 6,3 мкм будут получены однократнымобтачиванием.
III.Определение типа производства
Расчеткоэффициента закрепления операций К30 и определение типапроизводства (потрем операциям обработки).
1.Токарная операция. Обтачивание цилиндра D = 30 мм, l = 46 мм.
/>
2.Нарезание витков.
/>
3.Шлифование.
/>
Штучнокалькуляционное время на операции.
/>; φк по таблице №3
Мелкосерийноепроизводство: Крупносерийноепроизводство:
1.Токарная операция
/> />
2.Нарезание витков
/> />
3.Шлифование
/> />
Времяштучно калькуляционное время
/> длямелкосерийного производства
/>длякрупносерийного произв.
Тактвыпуска детали
/>;
Фд= действительный фонд времени.
Придвухсменной работе Фд = 4015 часовой.
/>
/>
К30кг> 20 => производство мелкосерийное.
Размерпартии запуска.
/>
a– Периодичность запуска деталей в производство.
N– годовой объем выпуска деталей.
F= 240 – количество рабочих дней в году.
/>/>
IV.Выбор способа получения заготовки
Ковкав крупносерийном производстве не эффективна. Заготовки валов часто выгоднополучать ротационной ковкой, поперечно-клиновой прокаткой, горячимвыдавливанием или штамповкой на ГКМ. Однако, выбор между этими способамитребует способности хорошо разбираться в них и наличия методических указаний кразработке технологии по каждому способу.
Штамповкувалов, имеющих отношение длины поперечнику более 2,5 – 3 приходится воизбежание продольного изгиба штамповать поперек оси заготовки (деформирующиесилы перпендикулярны оси заготовки). При большой разнице поперечных сеченийтребуется применение протяжного или подкатного ручьев, при штамповке на прессахони обычно не применяется. Вместо них применяется предварительная подготовказаготовки на ГКМ, электровысадочных машинах и др., дающих заготовку с большойразницей сечений, после чего заготовка штампуется на прессах. Чтобы неусложнять студентам жизнь применение ГКМ и др., штамповку заготовок рекомендуетсяпроизводить на паровоздушных штамповочных молотах (ПШМ), штампы которых могутиметь протяжные и подкатные ручьи.
Поэтому,условно считая, что на «нашем» заводе из штамповочного оборудования имеетсятолько ПШМ, применим их для получения заготовки данного вала. В качествевариантов заготовки рассмотрим Iвариант – паковка на ПШМ класса точности Т4; II вариант – паковка на ПШМ класса точности Т5. Окончательнобудет выбран тот вариант заготовки, при котором деталь будет дешевле. Точнее,будет выбран тот вариант, при котором приведенные затраты на производстводетали будут меньше.
Такимобразом, штамповка будет производиться на ПШМ поперек оси заготовки, т.к.большинство валов имеют длину, в несколько раз превышающую диаметр, что непозволяет производить штамповку вдоль оси, т.к. не соблюдается условиеустойчивости.
Затемнеобходимо по ГОСТ 7505 – 89 (далее — просто ГОСТ) определить размеры и массузаготовок по двум отобранным вариантам: штамповая поковка четвертого классаточности (I вариант) и то же пятого классаточности (II вариант).
Длявхода в таблицы ГОСТ необходимо предварительно оценить массу поковки:
Мп(масса поковки) = 1,25 ∙ Мд (масса детали)
Мп= 1,25 ∙ 1,25 = 1,5625 кг
/>
гдеМф – масса описанной фигуры.
Lц (длина цилиндра) = Lд (длина)+ 5мм
Дц(диаметр цилиндра) = Дд (диаметр)+ 5мм
Lц = 218 + 5 = 223мм
Дц= 45мм
Мф= 0,25π ∙ 4,52 ∙ 22,3 ∙ 7,86 = 2,786 кг
/>
Т.К.0,63 > 0,56 > 0,32, степень сложности С2
Попункту 4 табл.1 ГОСТ разъем плоский П – по плоскости, проходящей через осьвращения поковки.
Индексыдля вариантов поковки:
ДляТ4 – 11
ДляТ5 – 13
Таблицыразмеров поковки
ДляТ4.Размер детали Припуски Размер поковки с идеальными отклонениями ОСН Смещение
Не пр.
Не плоск. Ǿ40 1,6 0,2 0,3
/> Ǿ30 1,6 0,2 0,3
/> Ǿ25к6 1,5 0,2 0,3
/> Ǿ20n6 1,5 0,2 0,3
/> 1,5 0,2 0,3 (2,0) 52 1,6 0,2 0,3
/> 92 1,6 0,2 0,3
/> 108 1,7 0,2 0,4
/> 80 1,6 0,2 0,3
/> 110 1,7 0,2 0,4
/>
ДляТ5.Размер детали Припуски Размер поковки с идеальными отклонениями ОСН Смещение
Не пр.
Не плоск. Ǿ40 1,8 0,4 0,4
/> Ǿ30 1,8 0,4 0,4
/> Ǿ25к6 1,7 0,4 0,4
/> Ǿ20n6 1,7 0,4 0,4
/> 1,7 0,4 0,4 (2,5) 52 1,8 0,4 0,4
/> 92 1,8 0,4 0,4
/> 108 2,0 0,4 0,5
/> 80 1,8 0,4 0,4
/> 110 2,0 0,4 0,5
/>
V.Экономическое сравнение вариантов заготовки
ДляТ4
ОбщийV, см2 = 240,4 см2
ПлотностьМе = 7,2 г/см2
Масса,г = 1730,8 г
ДляТ5
ОбщийV, см2 = 245,6 см2
ПлотностьМе = 7,2 г/см2
Масса,г = 1768 гКласс точности
Т4
Т5 Степень сложности
1
1 Масса поковки
1,730кг
1,768кг Оптовая цена 1 тонны поковки
6200р
6000р Оптовая цена дополнительной механической обработки 1 тонны поковки
0р
6700р Удельное капитальное вложение на производство годовой программы поковок
1800р
1800р Полная себестоимость изготовленных поковок на годовую программу
96534р
94824р Полная себестоимость дополнительной механической обработки поковок
0р
13300р Приведенные годовые затраты
120000р
160000р
Теперьможно начать разработку технических требований (для выбранного варианта Т4),помещаемых на чертеже поковки справа вверху под обозначением шероховатостиповерхности (без пояснений, т.е. выделенное жирно). Некоторые требования уженами определены:
1. Класс точности –Т4
2. Группа стали – М2
3. Степень сложности- С2
4. Разъем плоский –П
5.Штамповочные уклоны, наружные 7°±1°45΄
6.Исходный индекс – 15
7.Допускаемая величина остаточного облоя 11 мм.
8.Допускаемая величина высоты заусенца по контуру обрезки облоя 5. мм.
9.Радиусы закруглений:
а)внешних углов 3+1 мм
б)внутренних углов 6+2 мм.
10.Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа 0,8 мм.
11.Допускаемые отклонения от прямолинейности 0,6 мм.
12.Остальные технические требования по ГОСТ 8479-70.
VI.Чертеж поковки
Чертежвыполнен на стандартном формате, со стандартной основной надписью (штампом), вмасштабе 1:1.
VII. Экономическое сравнение двухвариантов обработки одной поверхности по приведенным затратам
А)Iвариант– фрезерование концевой фрезой.
Режимырезания
Диаметрфрезы D = 8 мм, равен ширине паза (см. чертеж детали).
Числозубьев фрезы Z = 5.
Глубинарезания t= 3 мм (см. чертеж детали).
Подачана зуб фрезы Sz = 0,02мм/зуб
Скоростьрезания n = 28 м/мин
Числооборотов двигателя в минуту /> об/мин. Принимаем по станку 1000 об/мин.
Минутнаяподача фрезы Sм = /> мм/мин
Длинарабочего хода фрезы (lпаза + lвп) складывается из рабочей длины паза,равной 30 мм (см. чертеж детали) и закругления радиусом 5 мм.
Основноевремя /> мин.
Нормывремени.
Приустановке детали в самоцентрирующих тисках (для обеспечения точности глубиныпаза) вспомогательное время на установку и снятие детали tву = 0,15 мин.
Времявспомогательное на проход tвп = 0,14мин. Это время затрачивается на подведения детали к фрезе, включение подачи,отведение детали от фрезы.
Вданном случае приемов, связанных с переходом и не вошедших в комплекс tвп нет. Если на детали имеется двешпоночные канавки, расположенные на противоположных сторонах вала, то к tвп нужно добавить время по поз. 17 стр.109.
Оперативноевремя Топ= То + Stв = 0,35 + 0,15 + 0,14 = 0,64 мин.
Времяна обслуживание рабочего места аобс = 3% от Топ(стр.110).
Времяна отдых и личные надобности аолн = 5% от Топ
Штучноевремя:
/> мин.
Компонентыподготовительно-заключительного времени на партию деталей:
А= 10 мин – на наладку станка, инструмента и приспособлений.
Б= 0 на дополнительные приемы, которые в данном случае не нужны.
В= 7 мин – на получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их послеокончания обработки партии деталей.
Подготовительно-заключительноевремяна партиюдеталей
Тпз= А + Б + В = 10 + 0 + 7 = 17 мин.
Штучно-калькуляционноевремя
Тшк= Тшт + />= 0,83 мин.
Б)II вариант – фрезерование дисковой фрезой.
Режимырезания
Пределпрочности можно определить по справочнику или приближенно sв » 0,36×НВ = 0,36×230 = 83 кг/мм2.
Присредней жесткости станка и его мощности от 5 до 10 кВт Sz = 0,08 мм – подача на зуб фрезы.
В= 10 мм, t = 3 мм
Выбираемфрезу диаметром Dф = 110 мм, имеющая число зубьев Z = 8.
Определяемрежимы резания при Sz до 0,08 мм.
Скоростьрезания V = 417 м/мин.
Скоростьвращения фрезы 1205об/мин.
Подачаминутная Sм = 710 мм/мин.
Величинаврезания и перебега(стр. 377) lвп = 22 мм.
Основноевремя /> мин.
Нормывремени.
Приустановке детали в самоцентрирующих тисках (для обеспечения точности глубиныпаза) вспомогательное время на установку и снятие детали tву = 0,15 мин.
Времявспомогательное на проход tвп = 0,14мин. Это время затрачивается на подведения детали к фрезе, включение подачи,отведение детали от фрезы.
Вданном случае приемов, связанных с переходом и не вошедших в комплекс tвп нет. Если на детали имеется двешпоночные канавки, расположенные на противоположных сторонах вала, то к tвп нужно добавить время по поз. 17 стр.109.
Оперативноевремя Топ= То + Stв = 0,07 + 0,15 + 0,14 = 0,36 мин.
Времяна обслуживание рабочего места аобс = 3% от Топ
Времяна отдых и личные надобности аолн = 5% от Топ
Штучноевремя:
/> мин.
Компонентыподготовительно-заключительного времени на партию деталей:
А= 10 мин – на наладку станка, инструмента и приспособлений.
Б= 0 на дополнительные приемы, которые в данном случае не нужны.
В= 7 мин – на получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их послеокончания обработки партии деталей.
Подготовительно-заключительноевремяна партиюдеталей
Тпз= А + Б + В = 10 + 0 + 7 = 17 мин.
Штучно-калькуляционноевремя
Тшк= Тшт + />= 0,49 мин.
В)Определение приведенных затрат по вариантам.
Обработкашпоночной канавки вала производится на вертикально-фрезерном консольном станке(041611) с размерами рабочей поверхности 100Х400 модели 6102 или нагоризонтально-фрезерном консольном станке (041621) с размерами рабочейповерхности 160Х630 модели 6Н804Г.
а) Расчет потребности оборудования Qp по вариантамтехпроцесса: /> – расчетноечисло станков.
Часоваяпроизводительность /> шт/ч
Фд = 4015 ч/год – действительный фондвремени при двухсменной работе
Кв = 1,1 – коэффициент, учитывающийвыполнение норм
Кр – коэффициент, учитывающий затратывремени на ремонт оборудования
Кр = 1 – 0,01 × ГР, где ГР – группа рементной сложности оборудования
ГР = ГРм + 0,25ГРэ,ГРм – механической части, ГРэ — электрической [5, табл.8.1]
Кз – коэффициент загрузки каждого типастанка
Кз = Qp/Qп, где Qп – принятое целое значение числа станков,ближайшее большее к расчетному Qp.
1) При обработка шпоночной канавки валана вертикально-фрезерном консольном станке (041611) с размерами рабочейповерхности 100Х400 модели 6102
ГР = ГРм + 0,25ГРэ =6,5 + 0,25∙3 = 7,25
Кр = 1 – 0,01 × ГР = 1 – 0,01∙7,25 = 0,9275
/>
/>
Кз = Qp/Qп= 0,03/1 = 0,03
2) При обработка шпоночной канавки валана горизонтально-фрезерном консольном станке (041621) с размерами рабочейповерхности 160Х630 модели 6Н804Г.
ГР = ГРм + 0,25ГРэ =7 + 0,25∙3 = 7,75
Кр = 1 – 0,01 × ГР = 1 – 0,01∙7,75 = 0,9225
/>
/>
Кз = Qp/Qп= 0,02/1 = 0,02
б) Расчет себестоимости вариантов технологических операций
1) При обработка шпоночной канавки валана вертикально-фрезерном консольном станке (041611) с размерами рабочейповерхности 100Х400 модели 6102
Цеховаясебестоимость изготовления одной детали:
/>, руб/дет, где
Сцч– цеховая себестоимость часа работы станка, коп/ч.
Цеховаясебестоимость изготовления всех N = 9000 деталей за год:
Сц= />× N= 0,06×9000 = 540, руб.
2) При обработка шпоночной канавки валана горизонтально-фрезерном консольном станке (041621) с размерами рабочейповерхности 160Х630 модели 6Н804Г.
Цеховаясебестоимость изготовления одной детали:
/>, руб/дет, где
Сцч– цеховая себестоимость часа работы станка, коп/ч.
Цеховаясебестоимость изготовления всех N = 9000 деталей за год:
Сц= />× N= 0,04×9000 = 360, руб.
в) Расчет капитальных вложений
Капитальныевложения в технологическое оборудование:
Кот= Цот × Qn× Mо, руб,
гдеЦот – балансовая стоимость оборудования, руб.
Мо– коэффициент занятости технологического оборудования.
/>,
гдеТраб – годовой объем работ по данной детали
/>, ч
Тро– общее время работы оборудования за год. Тро = Фд × Кр, ч
Капитальныевложения в здания:
Кзд = S × Ks× Qn × Ms ×h × Ц, руб.
гдеS – площадь оборудования в плане, м2
S= L×B,L – длина, В – ширина;
Кs – коэффициент дополнительнойплощади: />;
Мs – коэффициент занятости площади,принимаемый равным Мo;
h– высота здания в метрах (для деталей малой менее 30 кг – 5 м, более 50 кг – 10 м);
Ц– цена 1 м3 здания (10 руб/м3).
Полныекапитальные вложения складываются из вложений в технологическое оборудование вздание и в технологическую оснастку К = Кот + Кзл + Кос.
Еслиприспособление и инструмент в обоих вариантах одинаковы, то капитальныевложения в оснастку не учитываются.
Тогдасуммарная величина капиталовложений
K = Кот+ Кзд
1) При обработка шпоночной канавки валана вертикально-фрезерном консольном станке (041611) с размерами рабочейповерхности 100Х400 модели 6102
Кот= Цот × Qn× Mо = 1170×1×0,033 = 38,61 руб
/>
/>
Тро= Фд × Кр = 4015×0,9275 = 3724
S= L×B=0,94×0,80 = 0,75
/>;
Кзд= S × Ks× Qn× Ms×h× Ц = 0,75×14,3×1×0,033×5×10 = 17,7 руб
K = Кот+ Кзд = 38,61 + 17,7 = 56,3 руб
2) При обработке шпоночной канавки валана горизонтально-фрезерном консольном станке (041621) с размерами рабочейповерхности 160Х630 модели 6Н804Г.
Кот= Цот × Qn× Mо = 2210×1×0,02 = 44,2 руб
/>
/>
Тро= Фд × Кр = 4015×0,9225 = 3704
S= L×B=1,17×1,16 = 1,36
/>;
Кзд = S × Ks× Qn × Ms ×h × Ц = 1,36×8,35×1×0,02×5×10 = 11,36 руб
K = Кот+ Кзд = 44,2 + 11,36 = 55,56 руб
г) Расчет приведенных затрат.
Сп= Сц + å × К
руб,где S = 0,15 – норма эффективностидополнительных капитальных вложений.
1) При обработке шпоночной канавки валана вертикально-фрезерном консольном станке (041611) с размерами рабочейповерхности 100Х400 модели 6102.
Сп1= Сц + å × К = 540 + 0,15×56,3 =548,45
2) При обработке шпоночной канавки валана горизонтально-фрезерном консольном станке (041621) с размерами рабочейповерхности 160Х630 модели 6Н804Г.
Сп2= Сц + å × К = 360 + 0,15×55,56 =368,33
д) Экономия по приведенным затратам:
DСп= Сп1 – Сп2 = 548,45 – 368,33 = 180,12
Привыборе оборудования для выполнения определенной технологической операции должнывыполняться два принципа:
· технический – изготовленнаядеталь должная отвечать требованиям по точности выполняемых размеров ишероховатости поверхностей, указанным в операционном эскизе;
· экономический –затраты на изготовление детали на данной операции должны быть минимальны.
Предварительныйвыбор модели металлорежущего станка производится в следующей последовательности:
ü Группа станкаопределяется по методам обработки поверхностей на операции, выбранным ранее измаршрута обработки поверхности на основании формы, точности и шероховатостиповерхности.
Еслидеталь имеет форму тела вращения, то точение поверхностей детали будетпроизводиться на станках токарной (первой) группы. Фрезерование шпоночного паза– на фрезерном станке (группа 6). Зубофрезерная операция – на зубофрезерномстанке (группа 5). Шлифовальные операции – на круглошлифовальных станках(группа 3).
ü Тип станкаопределяется с учетом типа производства, соотношением размеров детали, вида ирасположения обрабатываемых поверхностей, и далее уточняется на основеэкономического расчета.
ü Размер станка (3яили 3я и 4я цифры модели) выбирают на основаниигабаритных размеров заготовки (длины, диаметра, ширины, высоты) и размеровобрабатываемой поверхности (модуля зубчатого венца и пр.)
ü Модель станкадолжна быть выбрана с учетом необходимой точности обработки для выполнениятехнического принципа. Точность станка оговаривается буквой в конце цифровойчасти модели: Н – нормальная, П – повышенная, В – высокая, С – особо высокая, А– особая. Для черновой, получистовой и однократной обработки можно применятьстанки нормальной точности, для чистовой обработки для достижения точности до IT7 – повышенной и высокой точности.
ü Выбранный станокдолжен обладать необходимой мощностью, развивать необходимый крутящий момент,усилие подачи
ü Себестоимость 1часа работа станка должна быть минимальной из возможных вариантов моделейстанков.
Экономичнееиспользовать горизонтально-фрезерный консольный станок (041621) с размерамирабочей поверхности 160Х630 модели 6Н804Г., т.к. приведенные затраты меньше.
VIII.Оформление операционных и маршрутных карт
IX.Выбор системы технологической оснастки
Приобработке деталей машин на металлорежущих станках широко применяетсяразнообразная технологическая оснастка. Под этим термином понимаетсясовокупность различных технологических средств, включающих приспособления иинструменты – вспомогательные, режущие и измерительные.
Всоответствии с ГОСТом 14.305-73 выбору подлежит одна из следующих системтехнологической оснастки:
– Универсально — безналадочной оснастки (УБО);
– Универсально — наладочной оснастки (УНО);
– специализированнойналадочной оснастки (СНО);
– универсально — сборной оснастки (УСО);
– сборно — разборной оснастки (СРО);
– неразборнойспециальной оснастки (НСО).
Системытехнологической оснастки рекомендуется определять в соответствии со справочнымприложением I к ГОСТ 14305-73. В этом приложенииопределены зоны рентабельности применения систем на основе сопоставлениявеличин затрат при оснащении операций станочными приспособлениями, в зависимостиот коэффициента загрузки приспособления одной операцией Кз запланируемый период производства изделия (детали) Ти = 18 месяцев.
N =9000 шт/год
n =125 шт
g = N/n = 9000/125 = 72,
гдеg – количество запусков партий втечении года.
Поэтим данным выбирается система УНО (универсально – наладочная оснастка).
X.Определение операционных припусков
Еслиповерхность обрабатывается однократно, то припуск, указанный на чертежезаготовки по возможности снимается за один проход. Если поверхность обрабатываетсямногократно для достижения высокой точности и низкой шероховатости, то сначалапо справочнику определяется припуск на завершающую отделочную обработку, затемпо справочнику определяется припуск на чистовую обработку. Припуск на черновуюобработку равен разности между полным припуском (с чертежа заготовки) и суммойприпусков на чистовую и отделочную обработку.
Цилиндрическиеповерхности 3 и 10 диаметра 26к6 обрабатываются черновым и чистовым точением ишлифованием: Припуск на шлифование по табл. 28 стр. 66 [5] на сторону 0,45:2»0,23 мм. Припуски на чистовоеточение по табл. 26 стр. 65 [5] на сторону 1:2 = 0,5 мм. Полный припуск с чертежа заготовки равен 2,1 мм. Тогда при черновом обтачивании нужно снять припуск 2,1 – 0,23 – 0,5 = 1,37 мм.
Цилиндрическаяповерхность 12 диаметра 20n6 обрабатываются черновым и чистовымточением и шлифованием: Припуск на шлифование по табл. 28 стр. 66 [5] насторону 0,45:2 » 0,23 мм. Припуски на чистовое точение по табл. 26 стр. 65 [5] на сторону 1:2 = 0,5 мм. Полный припуск с чертежа заготовки равен 2,1 мм. Тогда при черновом обтачивании нужно снять припуск 2,1 – 0,23 – 0,5 = 1,37 мм.
Приобработке торцевых поверхностей 22 и 9 припуски на шлифование и чистовоеобтачивание такие же. Полный припуск равен мм. При черновом обтачиванииснимается припуск 2,2 – 0,23 – 0,5 = 1,47 мм.
/>XI. Схемы обработки
Операция005 Фрезерно-центровальная
/>
Операция010 Токарная-автоматная.
/>
Операция025 Горизонтально-фрезерная
/>
Операция045 Круглошлифовальная
/>
XII.Список литературы
1. Общемашиностроительныенормативы режимов резания для технического нормирования.
2. Общемашиностроительныенормативы времени.
3. Общемашиностроительныенормативы режимов резания ч. 2.
4. Справочниктехнолога-машиностроителя. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова, – М.1986.
5. Технология,машины и оборудование машиностроительного производства. Методические указания ккурсовому проекту. СПбГИЭУ, 1996.
6. Г.Н. Зайцев,В.А. Салтыков. Выбор типового технологического процесса. СПбГИЭУ, 1999.
7. Г.Н. Зайцев.Правила оформления технологической документации. СПбГИЭУ, СПб, 2002.
8. Расчетэкономической эффективности новой техники. Л, 1989.
9. ГОСТ 7505 –89.