Разработка системы автоматического контроля технологических параметров газоперекачивающего агрегата

Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение ВПО
«ОРЕНБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Аэрокосмический институт
Кафедра систем автоматизации производства
Дипломный проект
на тему: Разработка системы автоматического контроля технологическихпараметров газоперекачивающего агрегата
Пояснительная записка
ОГУ 220301.65.1409.5ПЗ
Зав. кафедрой САП Н.З.Султанов
«Допустить к защите»
«____»__________________2009г.
РуководительЮ.Р. Владов
Дипломник П.Ю. Кадыков
Консультанты по разделам:
Экономическая часть О.Г.Гореликова-Китаева
Безопасность труда Л.Г.Проскурина
Нормоконтролер Н.И. Жежера
РецензентВ.В. Турков
Оренбург 2009

Кафедра____САП_____________________
Утверждаю: Зав. кафедрой_____________
«______»_____________________200____г.
ЗАДАНИЕ
ПО ДИПЛОМНОМУ ПРОЕКТИРОВАНИЮ
СТУДЕНТ Кадыков ПавелЮрьевич
1. Тема проекта(утверждена приказом по университету от «26» мая 2009 г. № 855-С) Разработкасистемы автоматического контроля технологических параметров газоперекачивающегоагрегата
2. Срок сдачи студентомзаконченного проекта «27» мая 2009 г.
3. Исходные данные кпроекту
Технические характеристикикомпрессорной установки 4ГЦ2-130/6-65; описание режимов работы компрессора4ГЦ2-130/6-65; правила разборки и сборки компрессорной установки 4ГЦ2-130/6-65;руководство по эксплуатации комплекса средств контроля и управления МСКУ-8000.
4. Содержаниерасчетно-пояснительной записки (перечень подлежащих разработке вопросов)
1 анализ режимов работыгазоперекачивающего агрегата 4ГЦ2
2 описание действующейсистемы автоматики
3 сравнительный анализсуществующих программно-технических комплексов автоматизации газоперекачивающихагрегатов
4 обзор и описание технологииОРС
5 выбор значимыхтехнологических параметров ГПА, для которых рекомендуется использование системыавтоматического контроля по отклонению в сторону граничных значений
6 описание разработаннойпрограммной системы автоматического контроля технологических параметров
7 разработка и описаниесхемы лабораторного стенда для испытаний разработанной программной системыавтоматического контроля технологических параметров
5. Перечень графическогоматериала (с точным указанием обязательных чертежей)
Редуктор и приводная частькомпрессора, ФСА (А1)
Сравнительныехарактеристики существующих САУ ГПА, таблица (А1)
Система автоматическогоконтроля технологических параметров, схема функциональная (А1)
Изменение технологическогопараметра во времени и принцип обработки текущих данных, теоретическаядиаграмма (А2)
Аппроксимация и вычислениепрогнозируемого времени, формулы (А2)
Программный модульавтоматического контроля технологических параметров, схема программы (А2)
Программный модульавтоматического контроля технологических параметров, листинг программы (А2)
Система автоматическогоконтроля технологических параметров и панель управления оператора, экранныеформы (А1)
Нормальный останов ГПА,схема программы (А2)
Аварийный останов ГПА,схема программы (А2)
Стенд для лабораторныхисследований, схема электрическая принципиальная (А2)
Стенд для лабораторныхисследований, схема структурная (А2)
6. Консультанты по проекту(с указанием относящимся к ним разделом проекта)
О.Г. Гореликова-Китаева,экономическая часть
Л.Г. Проскурина,безопасность труда
Дата выдачи задания «20»февраля 2009 г.
Руководитель____________________________________ (подпись)
Задание принял кисполнению «20» февраля 2009 г.
_____________________________(подпись студента)
Примечания: 1. Это заданиеприлагается к законченному проекту и вместе с проектом предоставляется в ГЭК.
2. Кроме задания, студентдолжен получить от руководителя календарный график работы над проектом на весьпериод проектирования (с указанием сроков выполнения и трудоемкости отдельныхэтапов).

Содержание
Введение
1 Общая характеристика производства
2 Характеристики центробежного компрессора4ГЦ2-130/6-65
2.1 Общие характеристики
2.2 Система смазки
2.3 Панель управления СГУ
2.4 Патрон СГУ
2.5 Система буферного газа
2.6 Азотная установка
3 Описание технологического процесса и технологическойсхемы объекта
4 Порядок технического обслуживания процесса
5 Описание действующей системы автоматики
5.1 Обзор технологии OPC
6 Сравнение существующих готовых решений САУ ГПА
6.1 Программно-технический комплекс АСКУД-01 НПК «РИТМ»
6.2 Программно-технический комплекс САУ ГПА СНПО«Импульс»
7 Выбор значимых технологических параметров
8 Описание разработанной системы автоматическогоконтроля технологических параметров
8.1 Функциональное назначение программы
8.1.1Область применения
8.1.2Ограничения применения
8.1.3Используемые технические средства
8.2 Специальные условия применения
8.3 Руководство пользователя
9 Лабораторный стенд
9.1 Описание лабораторного стенда
9.2 Структура лабораторного стенда
9.3 Принципиальная электрическая схема лабораторногостенда
10 Обоснование экономического эффекта от применения САК
10.1 Расчет затрат на создание САК
10.2 Расчет экономического эффекта от применения САК
11 Безопасность труда
11.1 Анализ и обеспечение безопасных условий труда
11.2 Расчет категории тяжести труда
11.3 Возможные чрезвычайные ситуации
11.4 Расчет продолжительности эвакуации из здания
Заключение
Список использованных источников

Введение
Проблему контролятехнологических параметров газоперекачивающих агрегатов (ГПА) существующиесистемы автоматизации решают только частично, сводя ее к комплексу условий ввиде граничных значений для каждого параметра, при достижении которыхпроисходит строгая последовательность действий АСУ. Чаще всего при достижениикаким-либо параметром одного из своих граничных значений, происходит лишьавтоматическая остановка самого агрегата. Каждая такая остановка вызываетсущественные потери материальных и экологических ресурсов, а также повышенныйизнос оборудования. Такую проблему можно решить введением системыавтоматического контроля технологических параметров, которая могла быдинамически отслеживать изменение технологических параметров ГПА, изаблаговременно выдавать сообщение оператору о стремлении какого-либо из параметровк его граничному значению.
Поэтому актуальной изначимой задачей является разработка инструментальных средств, способныхоперативно отслеживать изменения технологических параметров и заблаговременносообщать на автоматизированное рабочее место оператора информацию оположительной динамике какого-либо параметра в отношении его граничногозначения. Такие инструментальные средства могут помочь предотвратить частьостановок ГПА.
Цель дипломной работы:повышение эффективности функционирования газоперекачивающего агрегата 4ГЦ2.
Основные задачи:
— разработка программнойсистемы автоматического контроля технологических параметров;
— разработка фрагмента ФСАгазоперекачивающего агрегата с указанием значимых технологических параметров,подлежащих автоматическому контролю.

1 Общая характеристикапроизводства
Оренбургскийгазоперерабатывающий завод (ОГПЗ) является одним из самых крупных заводов вРоссии по переработке углеводородного сырья. В 1974 году Государственнаяприемочная комиссия СССР приняла в эксплуатацию пусковой комплекс первойочереди ОГПЗ с выработкой готовой товарной продукции. Далее последовали введениев работу второй и третьей очередей ОГПЗ.
Основными товарнымипродуктами при переработке сырого газа на газоперерабатывающем заводе являются:
сухой очищенный газ,который далее подается в Единую систему газоснабжения страны через системумагистральных газопроводов «СОЮЗ»;
стабильный газовыйконденсат и фракция углеводородная многокомпонентная, которая транспортируетсяна дальнейшую переработку на Салаватский и Уфимский нефтеперерабатывающиезаводы Республики Башкортостан;
сжиженные углеводородныегазы (смесь пропан-бутана технического), которые используются в качестветоплива для коммунально-бытовых нужд и в автомобильном транспорте, а также длядальнейшей переработки в химических производствах; направляются потребителю вжелезнодорожных цистернах;
сера жидкая и комковая –поставляется на предприятия химической промышленности для производстваминеральных удобрений, фармацевтической промышленности, сельского хозяйства;отправляется потребителям железнодорожным транспортом в вагонах-цистернах(жидкая) и в полувагонах (комковая);
одорант (смесь природныхмеркаптанов) применяется для одорирования природного газа, поступающего вкоммунально-бытовую сеть.
Вся товарная продукциядобровольно сертифицирована, соответствует требованиям действующихгосударственных, отраслевых стандартов, технических условий и контрактов,конкурентно способна на внутреннем и внешнем рынках. Все виды осуществляемой назаводе деятельности лицензированы.
Организационная структураГазоперерабатывающего завода представлена на рисунке 1.
/>
Рисунок 1 –Организационная структура Оренбургского газоперерабатывающего завода
В состав ОГПЗ входятосновные технологические цеха № 1, № 2, № 3, которые занимаются очисткой иосушкой газа от сернистых соединений, а также получением одоранта,стабилизацией конденсата, регенерацией аминов и гликолей. Также в каждом цехуесть установки получения серы и очистки отходящих газов.
У такого крупногопредприятия имеется большое количество вспомогательных цехов к ним относятся:ремонтно-механический (РМЦ), электроцех, цех по ремонту и обслуживаниюконтрольно-измерительных приборов и автоматики (КИПиА), центральная заводскаялаборатория (ЦЗЛ), а также водоцех, обеспечивающий все производство паром иводой.
Немаловажное значение натаком производстве отводится и автотранспортному цеху (АТЦ), так как всегрузоперевозки внутри завода и за его пределами осуществляется своимавтотранспортом.

2 Характеристики центробежногокомпрессора 4ГЦ2-130/6-65
2.1 Общие характеристики
Центробежный компрессор4ГЦ2-130/6-65 331АК01-1(331АК01-2) предназначен для компремированиявысокосернистых газов расширений (выветривания) и стабилизации, вырабатываемыхв процессе переработки нестабильного конденсата I, II, III очередей завода,экспанзерных газов, газов стабилизации и выветривания с установок 1,2,3У-70;У-02,03; 1,2,3У-370; У-32; У-09.
Компрессорная установка(рисунок 2) установлена в помещении цеха, подключена к существующим цеховымсистемам газо-, водо-, воздухоснабжения, электрической сети, САУ цеха (таблица1.1). Состав установки согласно таблице 1.2.
/>
Рисунок 2 – Компрессорнаяустановка с масляной системой концевых уплотнений
Сжатие газа осуществляетсяцентробежным компрессором 4ГЦ2-130/6-65 (1.495.004 ТУ, ОКП 3643515066, далее потексту «Компрессор»).
Компрессор спроектированЗАО «НИИТурбокомпрессор» им.В.Б.Шнеппа в 1987 г., изготовлен и поставлен в 1989-1991 г., в эксплуатации с 2003 г. (№1 с 22.03.2003, №2 с 5.05.2003 г.). Наработкана начало реконструкции: №1 – 12 678 часов, №2 – 7 791 час (20.06.2006).Гарантийный срок завода-изготовителя истек.
Таблица 1 – Расшифровкамаркировки компрессора:Составляющая маркировки Расшифровка 4 Номер базы типоразмерного ряда корпусов с вертикальным разъемом ГЦ Компрессор газовый центробежный 2 Двухсекционный с расположением секций «спина к спине» 130 Производительность при начальных условиях, м3/мин 6 Давление начальное абсолютное, кг/см2 65 Давление конечное абсолютное, кг/см2
Приводом компрессораслужит синхронный электродвигатель СТДП-6300-2Б УХЛ4 6000 мощностью 6.3 МВт искоростью вращения ротора 3000 об/мин.
Повышение скоростивращения обеспечивается горизонтальным одноступенчатым мультипликатором сэвольвентным зацеплением (0.002.768 ТО).
Соединение валов компрессораи электродвигателя с валами мультипликатора обеспечивается зубчатыми муфтами сошпоночным способом посадки на вал (0.002.615 ТО).
Подшипники компрессорамасляного типа. Подача масла в подшипники обеспечивается маслосистемой всоставе компрессорной установки.
Система подогрева иохлаждения масла водяная.
Товарный газ на входе вкомпрессор проходит сепарацию и очистку. После первой и второй секций товарныйгаз охлаждается в АВО газа (охлаждение воздушное), проходит сепарацию и очистку.
В систему СГУ через панельуправления СГУ подается буферный газ и технический азот, вырабатываемый азотнойустановкой из воздуха КИП. Буферный газ и воздух КИП подаются из цеховыхмагистралей. Состав и свойства товарного газа и буферного газа согласнотаблицам 1.5 и 1.6, параметры воздуха КИП согласно таблице 1.1.
Система автоматическогоуправления компрессорной установки выполнена на базе на МСКУ-СС-4510-55-06(СС.421045.030-06 РЭ) и подключена к САУ цеха.
/>
Рисунок 3 – Компрессорнаяустановка с системой СГУ
Таблица 2 — Условия,обеспечиваемые цеховыми системамиНаименование условия Значение 1 2 Помещение закрытое, отапливаемое с температурой окружающего воздуха, °С От плюс 5 до плюс 45 Максимальное содержание сероводорода (H2S) в окружающем воздухе, мг/м3: 10 Постоянно В аварийных ситуациях (в течение 2-3 часов) 100 Категория помещения по ПУЭ-76 В – Iа Высотная отметка от пола, м 3.7 Напряжение питающей сети, В 380, 6000, 10 000 Частота питающей сети, Гц 50 Система КИП и А МСКУ-СС 4510-55-06 Регулируемый (поддерживаемый) параметр в КИПиА Потребляемая мощность (³5.8 МВт), давление (£6.48 МПа) и температура газа (£188°С) на выходе из компрессора Воздух КИП По ГОСТ 24484‑80 Давление абсолютное, МПа Не менее 0.6 Температура, °С плюс 40 Производительность объемная при стандартных условиях (20°С, 0.1013 МПа), нм3/час 1 990 Класс загрязненности по ГОСТ 17433-83 Класс «I», Н2S до 10 мг/нм3 Буферный газ Таблицы 4-5 Давление абсолютное, МПа от 1.5 до 1.7 Температура, °С от минус 30 до плюс 30 Производительность объемная при стандартных условиях (20°С, 0.1013 МПа), нм3/час 1 038 Примеси Не более 3 мкм Тип масла для смазки подшипников корпуса сжатия компрессора и муфт ТП-22С ТУ38.101821-83
В состав компрессорногоагрегата входят:
— блок корпуса сжатия;
— электродвигатель;
— агрегат смазки;
— блок маслоохладителей;
— промежуточный и концевойохладители газа;
— входной промежуточный иконцевой сепараторы;
— система смазки, включаямежблочные трубопроводы;
— трубные сборки газовыхкоммуникаций;
— система КИП и А.

Таблица 3 — Основные характеристикикомпрессорного агрегата 4ГЦ2Характеристика Значение Производительность при нормальных условиях 40000 м³/час (51280 кг) Давление начальное, МПа (кгс/см²) 0,588-0,981 (6-10) Температура газа начальная, К/ºС 298-318 (25-45) Давление конечное, МПа (кгс/см²) 5,97-6,36 (61-65) Температура газа конечная, К/ºС 348+10 (75+10) Мощность, потребляемая, кВт 5366+268 Частота вращения нагнетателя, Сˉ¹ (об/мин) 146,6 (8796) Мощность электродвигателя, кВт 6300 Тип электродвигателя ТУ СТДП 6300-2БУХЛЧ синхронный Напряжение сети 6000 В Частота 50 Гц Частота вращения ротора двигателя номинальная, (об/мин) 3000
2.2 Система смазки
Система смазкипредназначена для подачи смазки в подшипники корпусов сжатия компрессора,электродвигателя, мультипликатора и зубчатых муфт. На время аварийной остановкикомпрессора при неработающих электрических масляных насосах подача масла кподшипникам осуществляется из аварийного бака, расположенного над компрессором.
Таблица 3 — Условия нормальнойработы агрегата смазкиПараметр Значение 1 2 Температура масла в напорном коллекторе, ºС 35-45 Давление (избыточное) масла в напорном коллекторе, МПа (кгс/см²) 0,14-0,16 (1,4-1,6) Максимально допустимый перепад на фильтре МПа (кгс/см²) 0,3 (3) Давление (избыточное) нагнетания маслонасосов МПа (кгс/см²) 0,67-0,84 (6,7-8,4) Производительность маслонасосов, м³/сек (л/мин) 0,0065(500)-0,02(1200) Номинальный объем маслобака, м³ (литры) 5,4 (5400) Максимальный объем маслобака, м³ (литры) 7,3 (7300) Применяемые масла ТП-22С ТУ38.101821-83

Агрегат смазки (АС-1000)состоит из двух блоков фильтров, двух электронасосных агрегатов, бака масляного,агрегата тонкой очистки, двух маслоохладителей.
Блок фильтров предназначендля очистки масла, поступающего в узлы трения от механических примесей.
Агрегат тонкой очисткимасла предназначен для сепарации масла от воды и механических примесей исостоит из центробежного сепаратора УОР-401У и электродвигателя, смонтированныхна общей раме.
Электронасосные агрегатыпредназначены для подачи масла в узлы трения при пуске, работе, остановкекомпрессора и состоят из насоса и электродвигателя. Один из насосов являетсяосновным, другой – резервным.
Бак масляный – эторезервуар в котором собирается, хранится и отстаивается от посторонних примесей(воды, воздуха, шламов), масла, сливающиеся из узлов трения. Бак представляетсобой сварную прямоугольную ёмкость, разделённую перегородками на 2 отсека:
— сливной для приёма ипредварительного отстоя масла;
— заборный.
Слив масла из системыосуществляется через пеногаситель. В верхней части бака расположен люк дляочистки закрытый крышкой. На линии соединения бака с атмосферой установленогневой преградитель, для предотвращения попадания огня в маслобак. Дляподогрева масла, маслобак снабжён змеевиковым подогревателем. Дляпредотвращения попадания пара (парового конденсата) в маслобак в случаеразгерметизации змеевика имеется защитный кожух, заполненный маслом.
Для охлаждения маслаимеется маслоохладитель, который представляет собой кожухотрубный аппаратгоризонтального исполнения с неподвижными трубными досками. Масло охлаждаетсяподачей воды из оборотного водоснабжения в змеевик маслоохладителя.
Сухие газодинамическиеуплотнения предназначены для гидрозатвора концевых уплотнений корпусов сжатиядля центробежных компрессоров типа 4ГЦ2-130/6-65 331АК01-1(2).
В состав сухихгазодинамических уплотнений входят:
— панель управления СГУ;
— патроны СГУ;
— установкагазоразделительная мембранная МВа-0.025/95, далее по тексту;
— «Азотная установка».
Агрегат смазки (АС-1000)состоит из 2-х блоков фильтров, 2-х электронасосных агрегатов, бака масляного,агрегата тонкой очистки, 2-х маслоохладителей.
Блок фильтров предназначендля очистки масла, поступающего в узлы трения от механических примесей. Агрегаттонкой очистки масла предназначен для сепарации масла от воды и механическихпримесей и состоит из центробежного сепаратора УОР-401У и электродвигателя,смонтированных на общей раме.
Электронасосные агрегатыпредназначены для подачи масла в узлы трения при пуске, работе, остановкекомпрессора и состоят из насоса и электродвигателя. Один из насосов являетсяосновным, другой – резервным.
Слив масла из системыосуществляется через пеногаситель. В верхней части бака расположен люк дляочистки закрытый крышкой. На линии соединения бака с атмосферой установленогневой преградитель, для предотвращения попадания огня в маслобак. Дляподогрева масла, маслобак снабжён змеевиковым подогревателем. Дляпредотвращения попадания пара (парового конденсата) в маслобак в случаеразгерметизации змеевика имеется защитный кожух, заполненный маслом. Дляохлаждения масла имеется маслоохладитель, который представляет собойкожухотрубный аппарат горизонтального исполнения с неподвижными трубнымидосками. Масло охлаждается подачей воды из оборотного водоснабжения в змеевикмаслоохладителя.

2.3 Панель управления СГУ
Панель управления СГУпредназначена для управления и контроля работы патронов СГУ и представляетсобой трубную конструкцию из нержавеющей стали, с расположенной на ней контрольно-измерительнымиприборами и регулирующей арматурой, установленная на собственной раме.
Панель управления СГУ включаетв себя:
— систему буферного газа,обеспечивающую подачу на узлы СГУ очищенного газа;
— систему контроля утечекгаза;
— систему разделительногогаза.
Таблица 4 — Основныепараметры панели СГУ:Наименование параметра Значение 1 2 Тип панели управления СГУ 2 TFLB PN 70 Конфигурация Трубная конструкция Класс взрывозащиты EExi IIC T4 Система подачи буферного газа На входе в панель СГУ (один вход) На выходе из панели СГУ (на два патрона) Давление абсолютное, МПа 1.67 1.08 Температура, °С от -с 20 до + 30) + 15 Расход, нм3/час 66.2 33.1 Максимальный размер твердых частиц, мкм 2 Максимальный перепад давления на фильтре, кПа 60 Система подачи разделительного газа На входе в панель СГУ (один вход) На выходе из панели СГУ (на два патрона) Давление абсолютное, МПа 0.51 0.134 Температура, °С Плюс 40 Плюс 33 Расход, нм3/час 7.46 Максимальный размер твердых частиц, мкм 10 Габаритно-массовые характеристики Длина, мм 1 680 Ширина, мм 687 Высота, мм 1 983 Масса, кг 490
2.4 Патрон СГУ
Патрон СГУ разделяетперекачиваемый, товарный (уплотняемый) газ и атмосферный воздух и предотвращаетпопадание утечек газа в полость подшипниковых камер и попадания масла впроточную часть компрессора.
Патрон СГУ состоит из двухмеханических уплотнений, расположенных друг за другом (тандем). Тип патрона понаправлению вращения — реверсивный.
Уплотнительная ступеньпатрона СГУ представляет собой два кольца: неподвижное (статорная часть илиторец) и вращающееся на валу ротора (роторная часть или седло). Через зазормежду ними газ перетекает из области высокого давления в область низкогодавления.
Торец уплотняетсяО-образным кольцом в качестве вторичного уплотнения.
На внутренней поверхностивтулки уплотнения устанавливаются кольца допуска (вставляются в специальновыточенные канавки и приклеиваются по месту).
Статорная часть парытрения выполнена из графита. Роторная часть выполнена из карбидвольфрамовогосплава с канавками. Канавки спиралевидной формы выполняют в однонаправленных понаправлению вращения уплотнениях, канавки симметричной формы — в уплотненияхреверсивного типа
Наличие канавок нароторной части уплотнительной пары при вращении вала приводит к возникновениюподъёмной силы, которая препятствует исчезновению зазора. Постоянное наличиезазора между кольцами обеспечивает отсутствие сухого трения между поверхностямиколец.
Симметричная форма канавокв реверсивном уплотнении относительно радиальной линии обеспечивает работупатрона СГУ при вращении в любом направлении.
Закрутка потока в зазорепозволяет отбросить твердые частицы к выходу из зазора. Величина твёрдыхчастиц, попадающих в зазор не должна превышать по величине минимальной рабочейвеличины зазора (от 3 до 5 мкм),
Величина зазора вуплотнительной ступени патрона СГУ зависит от параметров газа перед уплотнением(давления, температуры, состава газа), скорости вращения ротора, конструктивнойформы элементов уплотнения.
При увеличении давленияперед уплотнением величина зазора уменьшается, осевая жёсткость газового слоявозрастает. С увеличением скорости вращения ротора увеличивается зазор, ивозрастают утечки газа через ступень уплотнения.
Патрон отделен отпроточной части концевым лабиринтным уплотнением, от подшипниковых камер –барьерным уплотнением (графитовое уплотнение типа Т82).
Давление перед концевымилабиринтами первой и второй секции соответствует давлению во всасывающей камерепервой секции.
Для предотвращенияпопадания газа компремирования из проточной части в патрон СГУ на первую ступеньпатрона СГУ (со стороны проточной части) подается буферный (очищенный товарный)газ.
Большая часть (более 96 %)буферного газа поступает через лабиринтное уплотнение в проточную частькомпрессора, а меньшая просачивается в полость между уплотнительными ступенямипатрона, откуда обеспечивается контролируемый сброс утечек на свечу (первичнаяутечка менее 3 %).
Вторая (внешняя) ступеньпатрона работает под давлением близким к атмосферному. Она запирает первичнуюутечку, а также является страховочной на случай разгерметизации первойуплотнительной ступени патрона. В случае сбоя первичного уплотнения, вторичноеуплотнение берет на себя его функции и работает как одинарное уплотнения
В качестве разделительногогаза в линию барьерного уплотнения подводится технический азот, которыйпроизводит из воздуха КИП азотная установка.
Азот подается в каналбарьерного графитового уплотнения со стороны подшипниковых камер ипредотвращает попадание масла и его паров на вторую ступень патрона, а такжегаза в подшипниковую камеру.
Азот не образуетвзрывоопасной смеси с газом в полости вторичной утечки и «выдувает» её насвечу. Величина вторичной утечки не контролируется.
Патрон СГУ обеспечиваетуплотнение и безопасную работу компрессора в диапазоне его рабочих режимов ипри остановке компрессора под давлением в контуре.
Таблица 5 — Основныепараметры патрона СГУНаименование параметра Значение 1 2 Тип патрона СГУ Т28АТ Конфигурация Тандем двухстороннего действия Тип барьерного уплотнения Малорасходное графитовое уплотнение типа Т82 Направление вращения патрона СГУ Реверсивного типа Скорость вращения ротора, об/мин 8796 Уплотняемая среда Товарный газ (таблица 1.5) Максимальное уплотняемое давление абсолютное, МПа 1,08 Температура уплотняемого газа, °С От плюс 25 до плюс 188 Разделительный газ технический азот по ГОСТ 9293-74 Параметры первичной утечки Состав газа Буферный газ (таблица 1.5) Давление (абсолютное), МПа 0,118 Температура, °С Плюс 15 Расход, нм3/час 0,96 Параметры вторичной утечки Состав газа Буферный газ (таблица 1.5) и разделительный газ Давление абсолютное, МПа 0.098 Температура, °С Плюс 30 Расход, нм3/час 2,10 Буферный газ, нм3/час 0,24 Разделительный газ, нм3/час 1,86 Габаритно-массовые характеристики Длина, мм 131,0 Диаметр по валу, мм 120,5 Максимальный наружный диаметр, мм 208,0 Масса, кг 16,1 Масса роторной части, кг 8,22
2.5 Система буферного газа
Буферный газ из заводскоймагистрали проходит тонкую очистку в моноблоке фильтров John Crane (двойнойфильтр — один фильтр рабочий, один резервный) и далее дросселируется допараметров, необходимых на входе в патроны СГУ.
Моноблок фильтровпроизводства коМПании Джон Крейн – это дублированная система фильтров. Во времяработы действует только один фильтр. Не останавливая компрессор, можнопереключиться с одного фильтра на другой.
Моноблок фильтров имеетклапан переключения и байпасный клапан. Байпасный клапан создаёт давление вполостях клапана переключения с обеих сторон, чтобы избежать сбоя приодносторонней загрузке в течение длительного времени. Кроме того, этотбайпасный клапан наполняет газом корпус второго фильтра. При переключении навторой фильтр, поток не прерывается. В нормальных условиях эксплуатациибайпасный клапан должен быть открыт. Он должен быть закрыт только в случаезамены фильтра. Диаметр отверстия перепускного клапана минимизирован до 2 мм. Это гарантирует выброс очень небольшого количества газа в атмосферу в случае, если байпасныйклапан будет случайно оставлен открытым во время замены фильтроэлементов.
Все шаровые краны А2 — А9,входящие в моноблок фильтров, закрыты в вертикальном положении и открыты вгоризонтальном положении рычага.
На каждой сторонемоноблока для каждого фильтра имеется выпускное отверстие и канал продувки. Нанижней стороне каждого из корпусов расположены дренажные отверстия, закрытыезаглушками.
Фильтр должен проверятьсяне реже чем раз в 6 месяцев на предмет образования конденсата и/или засорения.На начальном этапе эксплуатации рекомендуется проводить еженедельные визуальныепроверки фильтрующих элементов.
Каждый патрон СГУ снабженсистемой контроля утечек газа и отвода первичной утечки газа на свечу ивторичной утечек газа в атмосферу.
Разделительный газподается в панель СГУ и дросселируется до давления необходимого на входе впатроны СГУ. Система предназначена для предотвращения утечек газа вподшипниковый узел, исключения взрывоопасной концентрации перекачиваемого газав полостях компрессора, а также защиты СГУ от попадания масла из полостейподшипников. Система оснащена байпасным каналом, включающим предохранительныйклапан, который направляет избыточное давление прямо на свечу.
2.6 Азотная установка
Азотная установка включаетв себя блок подготовки воздуха, блок разделения газов и систему управления иконтроля. Основными элементами установки являются два мембранных газоразделительныхмодуля на основе полых волокон. Модули работают по методу мембранного разделеня.Суть этого метода заключается в различной скорости проницания газов черезполимерную мембрану за счёт перепада парциальных давлений. Модули предназначеныдля разделения газовых смесей.
Кроме модулей в установкувходят:
— адсорбер АД1 для очисткивоздуха;
— электронагреватель Н1для подогрева воздуха;
— фильтры Ф1, Ф2, Ф3 и Ф4для окончательной очистки воздуха;
— шкаф контроля иуправления.
Модуль состоит из корпусаи размещённым в нём пучком полых волокон. Воздух подаётся внутрь полых волокони кислород, проникая через стенки волокон, заполняет межволоконное пространствовнутри корпуса и выходит через патрубок «Выход пермеата» наружу, а оставшийсявнутри волокон газ (азот) подаётся через патрубок «Выход азота» на стойкууправления СГУ.
Фильтры Ф1-Ф4предназначены для очистки воздуха от капельного масла и пыли.
Адсорбер АД1 предназначендля очистки воздуха от паров масла. В металический корпус, между решётками,засыпается активированный уголь. На нижнюю решётку к сетке прикрепленофильтровальное полотно. Активный уголь СКТ-4 и фильтровальное полотно«Фильтра-550» подлежит замене через 6000 часов работы адсорбера.
Электронагревательпредназначен для подогрева поступающего в модуль воздуха. Электронагревательпредставляет собой сосуд с теплоизолированным от внешней среды корпусом иразмещённым в нём трубчатым нагревателем (ТЕН).
Штуцеры шт.1, шт.2 инаконечники нк-1, нк-2 предназначены для отбора анализа от модулей ММ1 и ММ2при настройке установки. Для отбора анализа следует надеть резиновый шланг насоответствующий наконечник, соединить его с газоанализатором и ключом отвернутьна 1/3 оборота против часовой стрелки.
Поверхность волокна имеетпористую структуру с нанесённым на его газоразделительным слоем. Принципдействия мембранной системы основан на различной скорости проникновениякомпонентов газа через вещество мембраны, из-за разницы парциальных давлений наразличных сторонах мембраны.
Азотная установка работаетполностью в автоматическом режиме. Система контроля и управления обеспечиваетконтроль параметров установки и защиту от аварийных ситуаций, отключение вслучае неисправности автоматически.
Таблица 6 — Основныепараметры азотной установкиНаименование параметра Значение 1 2 Тип установки МВа-0.025/95 Конструктивное исполнение Модульное Класс взрывозащиты ЕEх T6 Категория помещения по ПУЭ-76 В – Iа Вид климатического исполнения по ГОСТ 150150-69 УХЛ 4 Параметры воздуха на входе Объёмный расход при стандартных условиях (20°С, 0.1013 МПа), нм3/час 30±5 Температура, °С (от плюс 10 до плюс 40)±2 Давление абсолютное, МПа 0,6±0,01 Содержание механических частиц, мг/м3 0,1 Содержание паров масла, мг/м3 0,1 Относительная влажность, % 100 Параметры технического азота на выходе Объёмный расход при стандартных условиях (20°С, 0.1013 МПа), нм3/час 15±1 Температура, °С Не более 40 Давление абсолютное, МПа 0,55±0,01 Объемная доля кислорода не более, % 5 Точка росы не выше, °С Минус 45 Содержание механических частиц и масла, мг/м3 Не более 0,01 Относительная влажность, % Объёмный расход пермиата (обогащённого кислородом воздуха) на выходе, нм3/час от 13 до 20 Электропитание Однофазный, напряжение 220 В, 50 Гц Потребляемая мощность, кВт 2,0±0,2 Время выхода на режим, мин Не более 10 Габаритно-массовые характеристики Длина, мм 2400 Ширина, мм 550 Высота, мм 1600 Масса установки, кг Не более 200

3 Описаниетехнологического процесса и технологической схемы объекта
При работающем блокеочистки и стабилизации конденсата (У-331) газ стабилизации из 331В04направляется в сепаратор 331АС104, где отбивается от жидкости и черезотсекатель 331ААУ1-1 поступает на узел редуцирования с клапанами PCV501-1 иPCV501-2, регулирующими давление во всасывающем коллекторе в пределах 5,7-7,5кгс/см2.
Уровень жидкости всепараторе 331С104 измеряется прибором LT104 с регистрацией показаний намониторе рабочего места оператора.
При повышении уровняжидкости в сепараторе 331АС104 до 50 % (700 мм) включается сигнализация 331LAH104 и поступает звуковое сообщение на монитор рабочего места оператора.
Расход газа стабилизацииизмеряется прибором FT510, температура — прибором ТЕ510, давление — приборомРТ510 с регистрацией показаний на мониторе рабочего места оператора. Давление втрубопроводе газа стабилизации от 331В04 до клапанов 331PCV501-1 и 331PCV501-2контролируется прибором РТ401 с регистрацией показаний на мониторе рабочегоместа оператора. При падении давления в коллекторе газа стабилизации ниже 6кгс/см2 автоматически открывается клапан 331PCV501А, который установлен натрубопроводе подачи газа с нагнетания 2-ой ступени компрессора в коллектор газастабилизации. Давление во всасывающем коллекторе измеряется прибором 331РТ501,регулируется клапанами 331PCV501-1 и PCV501-2, которые установлены натрубопроводе подачи газа стабилизации во входной коллектор. При понижениидавления ниже 6 кгс/см2 включается сигнализация 331РАL501 и поступает звуковоесообщение на монитор рабочего места оператора.
Газы расширения и выветриванияиз 331В05А направляются в сепаратор 331АС105, где отбиваются от жидкости ичерез отсекатель 331ААУ1-2 поступают на узел редуцирования с клапаном331PCV502, регулирующим давление во всасывающем коллекторе в пределах 5,7-7,5кгс/см2.
Уровень жидкости всепараторе 33А1С105 измеряется прибором LT105 с регистрацией показаний намониторе рабочего места оператора.
При повышении уровняжидкости в сепараторе 331С105 до 50 % (700 мм) включается сигнализация 331LAH105 и поступает звуковое сообщение на монитор рабочего места оператора.
Расход газа расширения ивыветривания измеряется прибором FT511, температура — прибором позиции ТЕ511,давление — прибором РТ511 с регистрацией показаний на мониторе рабочего местаоператора.
Давление в трубопроводегаза расширения и выветривания от 331В05А до клапана PCV502 контролируетсяприбором РТ402 с регистрацией показаний на мониторе рабочего места оператора.При падении давления в коллекторе газа стабилизации ниже 10 кгс/см2автоматически открывается клапан PCV502А, который установлен на трубопроводеподачи газа с нагнетания 2-ой ступени компрессора в коллектор газавыветривания. Давление во всасывающем коллекторе измеряется прибором РТ502 срегистрацией показаний на мониторе рабочего места оператора, регулируетсяклапаном PCV502, который установлен на трубопроводе подачи газа выветривания вовходной коллектор. При понижении давления ниже 10 кгс/см2 включаетсясигнализация 331РАL502 и поступает звуковое сообщение на монитор рабочего местаоператора.
Газы расширения,выветривания и стабилизации после узлов редуцирования объединяются в общийколлектор (количество до 40000 м3/час) и с температурой от 25 до 50 оС подаютсяво входные сепараторы 331С101-1 или 331С101-2, расположенные на всасе 1-ойступени центробежных компрессоров 331АК01-1 (331АК01-2). Возможна подачаэкспанзерных газов, газов стабилизации и выветривания во входной коллектор изколлектора низконапорных газов, поступающих с установок 1,2,3У70, У02,03,1,2,3У370, У32, У09.
Расход низконапорных газовизмеряется прибором FT512, температура — прибором ТЕ512 с регистрациейпоказаний на мониторе рабочего места оператора. Давление в коллекторенизконапорных газов измеряется прибором РТ512 с регистрацией показаний намониторе рабочего места оператора.
Давление газа стабилизацииво входном коллекторе измеряется по месту техническим манометром и приборами РТ503и PIS503 с регистрацией показаний на мониторе рабочего места оператора. Припонижении давления менее 5,7 кгс/см2 включается сигнализация PAL503 и поступаетзвуковое сообщение на монитор рабочего места оператора. При повышении давленияболее 6,5 кгс/см2 включается сигнализация РАН503 и поступает звуковое сообщениена монитор рабочего места оператора. От превышения давления во входном коллекторепредусмотрена защита. При повышении давлении во входном коллекторе более 7,5кгс/см2 автоматически открывается клапан PCV503.
Газы стабилизации проходятчерез сепаратор 331С101-1 (331С101-2), отбиваются от жидкости и поступают навсас 1-ой ступени компрессора.
Давление газа на всасе1-ой ступени измеряется приборами РТ109-1 (РТ109-2), РТ110-1(РТ110-2) срегистрацией показаний на мониторе рабочего места оператора.
Температура газа на всасекомпрессора измеряется приборами ТЕ102-1(ТЕ102-2) с регистрацией показаний намониторе рабочего места оператора.
Уровень жидкости всепараторах 331С101-1 (331С101-2) измеряется приборами LT825-1 (LT825-2),LT826-1 (LT826-2) с регистрацией показаний на мониторе рабочего местаоператора. При повышении уровня жидкости в сепараторах до 7 % (112 мм) включается сигнализация 331LAH825-1 (331LAH825-2), 331LAH826-1 (331LAH826-2) и поступаетзвуковое сообщение на монитор рабочего места оператора. При дальнейшемповышении уровня в сепараторах 331С101-1, 331С101-2 до 81 % (1296 мм) включается блокировка 331LAHH825-1(2), 331LAHH826-1(2), поступает звуковое сообщение намонитор рабочего места оператора и происходит автоматическая остановкаэлектродвигателя компрессора 331АК01-1 или 331АК01-2. При этом автоматическиотключаются электродвигатели вентиляторов АТ101-1,2,3,4 (АТ102-1,2,3,4),закрывается на нагнетании основной кран КШ114-1 (КШ114-2) и кран-дублёр КШ116-1(КШ116-2), открывается антипомпажный клапан КД101-1 (КД101-2), открываютсякраны:
— КШ121-1 (КШ121-2) — сброс на факел с трубопроводов всаса;
— КШ122-1 (122-2) — сбросна факел с трубопроводов нагнетания 1-ой ступени;
— КШ124-1 (124-2) — сбросна факел с трубопроводов нагнетания 2-ой ступени;
— КШ115-1 (КШ115-2) — байпасосновного крана на нагнетании;
— КШ125-1 (125-2) — сбросна факел с трубопроводов нагнетания 2-ой ступени между кранами КШ114-1(КШ114-2) и КШ116-1 (КШ116-2);
закрывается основной кранна всасе КШ102-1 (КШ102-2) и далее идёт операция «Продувка после остановки».
Продувка компрессоров331АК01-1 или 331АК01-2 производится чистым (товарным) газом. При продувкекомпрессоров автоматически открывается КШ131-1 (КШ131-2) по подаче товарногогаза на продувку компрессоров. Через 7 минут после начала продувки закрываютсяКШ121-1 (КШ121-2) и КШ122-1 (КШ122-2). В следующие 7 минут при условии, чтодавление нагнетания 2-ой ступени менее 2 кгс/см2, закрываются КШ131-1(КШ131-2), КШ124-1 (КШ124-2), КШ125-1 (КЩ125-2) и отключаются маслонасосыуплотнений Н301-1 (Н301-2), Н302-1 (Н302-2), закрывается КШ301-1 (КШ301-2) поподаче буферного газа, отключаются маслонасосы системы смазки Н201-1 (Н201-2),Н202-1 (Н202-2) и вентилятор наддува главного электродвигателя. Аварийныйостанов завершён.
По окончании продувкигазом проводится продувка азотом, которая осуществляется открытием вручнуювентиля по подаче азота и дистанционно крана КШ135-1 (КШ135-2).
Давление товарного газа дообратного клапана измеряется прибором РТ506 с регистрацией показаний намониторе рабочего места оператора. При понижении давления газа до 20 кгс/см2включается сигнализация 331РАL506 и на монитор рабочего места операторапоступает звуковое сообщение. Давление товарного газа после обратного клапана,измеряется приборами РТ507, PIS507 с регистрацией показаний на мониторерабочего места оператора. При понижении давления газа до 30 кгс/см2 включаетсясигнализация PAL507 и поступает звуковое сообщение на монитор рабочего местаоператора.
Расход товарного газаизмеряется приборами FE501, FE502 с регистрацией показаний на мониторе рабочегоместа оператора. При понижении расхода газа до 1100 м3/час включаетсясигнализация 331FAL501, 331FAL502 и на монитор рабочего места операторапоступает звуковое сообщение.
Температура товарного газаизмеряется приборами ТЕ502, ТЕ503 с регистрацией показаний на мониторе рабочегоместа оператора. При понижении температуры газа до 30оС включается сигнализацияTAL502, TAL503 и на монитор рабочего места оператора поступает звуковоесообщение.
Перепад давления газа всепараторах 331С101-1 (331С101-2) измеряется приборами позиции 331РdТ824-1(331PdT824-2) с регистрацией показаний на мониторе рабочего места оператора.При повышении перепада давления газа более 10 кПа включается сигнализация331PdAH824-1 (331РdАН824-2) и поступает звуковое сообщение на монитор рабочегоместа оператора.
Газ с нагнетания 1-ойступени компрессоров с давлением до 24,7 кгс/см2 и температурой 135оС подаетсяв аппарат воздушного охлаждения АТ101-1 (АТ101-2), где охлаждается дотемпературы 65оС. Температура газа с нагнетания 1-ой ступени компрессоровизмеряется приборами ТЕ104-1 (ТЕ104-2) с регистрацией показаний на мониторерабочего места оператора. Давление газа на нагнетании 1-ой ступени компрессораизмеряется приборами РТ111-1(2), РТ112-1(2) с регистрацией показаний намониторе рабочего места оператора. При повышении давления газа стабилизации снагнетания 1-ой ступени компрессора до 28 кгс/см2 включается сигнализация331РАН111-1 (331РАН111-2) и на монитор рабочего места оператора поступаетзвуковое сообщение.
Температура газа снагнетания 1-ой ступени компрессора измеряется прибором ТЕ103-1 (ТЕ103-2) срегистрацией показаний на мониторе рабочего места оператора.
Температура газа на выходес АТ101-1 (АТ101-2) измеряется приборами ТЕ106-1 (ТЕ106-2) с регистрацией показанийна мониторе рабочего места оператора. При понижении температуры газа на выходес АТ101-1 (АТ101-2) до 50 оС включается сигнализация 331ТАL106-1 (331ТАL106-2)и на монитор рабочего места оператора поступает звуковое сообщение. Поддержаниетемпературы газа на выходе из АТ101-1 (АТ101-2) осуществляется регулированиемпроизводительности вентилятора при помощи изменения угла наклона лопастей ввесенне-летний и зимний периоды; отключением и включением вентилятора,включением в работу системы рециркуляции нагретого воздуха — в зимнее время.Регулирование температуры газа на выходе из АТ101-1(АТ101-2) осуществляетсяотключением и включением электродвигателей вентиляторов АТ101-1,2,3,4 отсигнализации 331ТАН(L)106-1 [331ТАН(L)106-2] в следующем режиме:
Таблица 7 – Режимырегулирования температуры газа на выходеНаименование параметра Наименование оборудования (обозначение на технологической схеме) Отключение вентиляторов t, оС Включение вентиляторов t, оС 331ТАН(L) 106-1(2) АТ101-1 50 60 АТ101-2 60 65 АТ101-3 65 70 АТ101-4 70 75

Температура воздуха передтрубным пучком АТ101-1 (АТ101-2) регулируется изменением угла наклона верхних ибоковых заслонок, преточных жалюзей, контролируется приборами ТЕ120-1(ТЕ120-2), ТЕ122-1 (ТЕ122-2) с регистрацией на мониторе рабочего местаоператора. Управление верхними, боковыми заслонками и приточными жалюзиосуществляется сезонно вручную. При понижении температуры воздуха перед трубнымпучком АТ101-1 (АТ101-2) до 50 оС включается сигнализация 331ТАL122-1(331ТАL122-2) и поступает звуковое сообщение на монитор рабочего местаоператора. При повышении температуры воздуха перед трубным пучком АТ101-1(АТ101-2) до 65 оС включается сигнализация 331ТАН122-1 (331ТАН122-2) ипоступает звуковое сообщение на монитор рабочего места оператора. При повышениитемпературы газа на выходе из АТ101-1 (АТ101-2) до 90 оС включаетсясигнализация 331ТАН106-1 (331TAН106-2), на монитор рабочего места операторапоступает звуковое сообщение. При дальнейшем повышении температуры до 95оСвключается блокировка 331TAHН106-1 (331ТАНН106-2) на мониторе рабочего местаоператора поступает звуковое сообщение и происходит автоматическая остановкаэлектродвигателя компрессора 331К01-1 или 331К01-2 в той же последовательности.
Охлажденный в 331АТ101-1(331АТ101-2) газ стабилизации проходит через сепараторы 331С102-1 (331С102-2),отбивается от жидкости и поступает на всас 2-ой ступени компрессоров.
Давление газа на всасе2-ой ступени компрессоров измеряется приборам РТ123-1 (РТ123-2) с регистрациейпоказаний на мониторе рабочего места оператора. Перепад давления газа на соплесужающего устройства СУ102-1 (СУ102-2), установленного между сепараторами331С102-1 (331С102-2) и всасом 2-ой ступени, измеряется прибором PdT120-1(PdT120-2) и на мониторе рабочего места оператора регистрируются показания.
Температура газа на всасе2-ой ступени компрессора измеряется приборами ТЕ108-1 (ТЕ108-2) с регистрациейпоказаний на мониторе рабочего места оператора.
Уровень жидкости всепараторах 331С102-1 (331102-2) измеряется приборами LT805-1 (LT805-2),LT806-1 (LT806-2) с регистрацией показаний на мониторе рабочего местаоператора. При повышении уровня жидкости в сепараторах до 17 % (102 мм) включается сигнализация 331LAH805-1 (331LAH805-2), 331LAH806-1 (331LAH806-2) и на мониторрабочего места оператора поступает звуковое сообщение. При дальнейшем повышенииуровня в сепараторах до 84 % (504 мм) включается блокировка позиции331LAHH805-1 (331LAHH805-2), 331LAHH806-1 (331LAHH806-2) поступает звуковоесообщение на монитор рабочего места оператора и происходит автоматическаяостановка электродвигателя компрессора 331АК01-1 или 331АК01-2 в той жепоследовательности.
Перепад давления газа всепараторах 331С102-1 (331С102-2) измеряется приборами 331РdT804-1(331PdT804-2) с регистрацией показаний на мониторе рабочего места оператора.При повышении перепада давления до 10 кПа включается сигнализация 331PdAH804-1(331PdAH804-2) и на монитор рабочего места оператора поступает звуковоесообщение.
Давление газа с нагнетания2-ой ступени компрессоров до 331АТ102-1 (331АТ102-2) измеряется приборамиРТ-124-1 (РТ124-2), РТ125-1 (РТ125-2) с регистрацией показаний на мониторерабочего места оператора. Перепад давления на 2-ой ступени (всас – нагнетание)измеряется приборами 331PdТ122-1 (331PdТ122-2) с регистрацией показаний намониторе рабочего места оператора.
Температура газа снагнетания 2-ой ступени компрессоров до АТ102-1 (АТ102-2) измеряется приборомТЕ109-1 (ТЕ109-2) с регистрацией показаний на мониторе рабочего местаоператора. Температура газа на входе в АТ102-1 (АТ102-2) измеряется приборамиТЕ110-1 (ТЕ110-2) с регистрацией показаний на мониторе рабочего местаоператора.
Газ с нагнетания 2-ойступени компрессоров с давлением до 65 кгс/см2 и температурой 162 — 178 оСподаётся в аппарат воздушного охлаждения АТ102-1 (АТ102-2), где охлаждается дотемпературы 80 — 88 оС.
Температура газа на выходеиз АТ102-1 (АТ102-2) измеряется приборами ТЕ113-1 (ТЕ113-2) с регистрациейпоказаний на мониторе рабочего места оператора. При понижении температуры газана выходе с АТ102-1 (АТ102-2) до 65 оС включается сигнализация 331ТАL113-1(331ТАL113-2) и поступает звуковое сообщение на монитор рабочего местаоператора. Поддержание температуры газа на выходе из АТ102-1 (АТ102-2)осуществляется регулированием производительности вентилятора при помощиизменения угла наклона лопастей в весенне-летний и зимний периоды, отключениеми включением вентилятора, включением в работу системы рециркуляции нагретоговоздуха — в зимнее время.
Регулирование температурыгаза на выходе из АТ102-1 (АТ102-2) осуществляется отключением и включениемэлектродвигателей вентиляторов АТ102-1,2,3,4 от сигнализации 331ТАН(L)113-1[331ТАН(L)113-2] в следующем режиме:
Таблица 8 – режимы регулированиятемпературы газа на выходеНаименование параметра Наименование оборудования (обозначение на технологической схеме) Отключение вентиляторов t, оС Включение вентиляторов t, оС 331ТАН(L) 113-1(2) АТ102-1 65 75 АТ102-2 70 80 АТ102-3 75 85 АТ102-4 80 90
Температура воздуха передтрубным пучком АТ102-1 (АТ102-2) регулируется изменением угла наклона верхних ибоковых заслонок, преточных жалюзей, контролируется приборами ТЕ121-1(ТЕ121-2), ТЕ123-1 (ТЕ123-2) с регистрацией на мониторе рабочего местаоператора. Управление верхними, боковыми заслонками и преточными жалюзямиосуществляется сезонно вручную. При повышении температуры в 331АТ102 до 105 оСвключается сигнализация 331ТАН113-1 (331ТАН113-2) и на монитор рабочего местаоператора поступает звуковое сообщение.
При дальнейшем повышениитемпературы на 331АТ102 до 115оС срабатывает блокировка 331ТАНН113-1(331ТАНН113-2), поступает звуковое сообщение на монитор рабочего местаоператора и происходит автоматическая остановка электродвигателя компрессора331АК01-1 или 331АК01-2 в той же последовательности.
Охлажденный в АТ102-1(АТ102-2) газ компримирования проходит через сепараторы 331С103-1 (331С103-2),отбивается от жидкости, поступает в общий коллектор и далее через отсекатели331А-АУ4, 331А-АУ-5 направляется на I, II, III очереди завода на переработку.
Уровень жидкости в331С103-1 (331С103-2) измеряются приборами LT815-1 (LT815-2), LT816-1 (LT816-2)с регистрацией показаний на мониторе рабочего места оператора. При повышенииуровня жидкости в сепараторах до 17 % (102 мм) включается сигнализация 331LAH815-1 (331LAH815-2), 331LAH816-1 (331LAH816-2) и на монитор рабочего местаоператора поступает звуковое сообщение.
Перепад давления всепараторах 331С103-1 (331С103-2) измеряется приборами 331PdT814-1(331PdT814-2). При повышении перепада давления до 10 кПа включаетсясигнализация 331PdAH814-1 (331PdAH814-2) и на монитор рабочего места операторапоступает звуковое сообщение.
Давление газа с нагнетания2-ой ступени компрессоров 331АК01-1 (331АК01-2) после 331С103-1 (С103-2) доосновного крана КШ114-1 (КШ114-2) измеряется прибором РТ128-1 (РТ128-2) срегистрацией показаний на мониторе рабочего места оператора. Давление газа вколлекторе нагнетания после КШ114-1 (КШ114-2) измеряется прибором РТ129-1(РТ129-2) с регистрацией показаний на мониторе рабочего места оператора.Давление газа с нагнетания 2-ой ступени компрессоров 331АК01-1 (331АК01-2)после диафрагмы ДФ101-1 (ДФ101-2), установленной между основным краном КШ114-1(КШ114-2) и краном-дублёром основного крана КШ116-1 (КШ116-2), измеряетсяприборами РТ136-1 (РТ136-2), РТ137-1 (РТ137-2) с регистрацией показаний намониторе рабочего места оператора. Перепад давления на диафрагме ДФ101-1(ДФ101-2) измеряется приборами PdT138-1 (PdT138-2), PdT139-1 (PdT139-2) срегистрацией показаний на мониторе рабочего места оператора.
Температура газа снагнетания 2-ой ступени компрессоров 331АК01-1 (331АК01-2) после основногокрана КШ114-1 (КШ114-2) измеряется прибором ТЕ111-1 (ТЕ111-2) с регистрациейпоказаний на мониторе рабочего места оператора, регулируется клапаном КД102-1(КД102-2), который установлен на трубопроводе подачи горячего газа с нагнетаниякомпрессоров 331АК01-1 (331АК01-2) на смешение с охлажденным газом послесепараторов 331С103-1 (331С103-2).
При понижении давлениягаза до 61 кгс/см2 включается сигнализация 331PAL504 и на монитор рабочегоместа оператора поступает звуковое сообщение. При повышении давления газа до 65кгс/см2 включается сигнализация 331РАН504 и на монитор рабочего места операторапоступает звуковое сообщение.
Температураскомпримированного газа в выходном коллекторе измеряется прибором ТЕ501 срегистрацией показаний на мониторе рабочего места оператора. Расходскомпримированного газа на выходном коллекторе измеряется прибором FТ504 срегистрацией показаний на мониторе рабочего места оператора. При понижениирасхода газа до 20600 м3/час включается сигнализация 331FAL504 и на мониторрабочего места оператора поступает звуковое сообщение.
Жидкие углеводороды, отсепарированныево входном, промежуточном, конечном сепараторах соответственно С101-1(2),С102-1(2), С103-1(2), сливаются в подземные ёмкости 339В09, 335В13 или в331В06. Слив углеводородов из корпуса компрессоров в подземную ёмкостьпроизводится во время остановки компрессора.
Сброс газа спредохранительных клапанов и со сбросных устройств осуществляется на факелнизкого давления. Сброс азота, вытесняемого очищенным газом с компрессорнойустановки перед ее пуском, осуществляется на свечу.
При остановке У-331 наремонт предусмотрена работа компрессоров на газе стабилизации и выветривания сУ-730, У-930, экспанзерных газах, газах стабилизации и выветривания с установок1,2,3У-70, У-02,03, 1,2,3У-370, У-30, У-32, У09. В этом случае отделение 331(вместе с сепараторами 331В04, 331В05В, А) глушится от коллекторов подачи газавыветривания и стабилизации на границе У-331.
Газ выветривания истабилизации с У-730, У-930 поступают в сепараторы 331С105 и 331С104, гдеотбиваются от жидкости и направляются на редуцирующие клапаны 331PCV502 и331PCV501(1,2), минуя сепараторы 331В04, 331В05В, А.
В зависимости отколичества подаваемого на центробежные компрессоры газа предусматриваютсяследующие режимы работы:
— один компрессор вработе, один в резерве;
— оба компрессора в работе.
При необходимостикомпримирование газа производится поршневыми компрессорами 331К01А.В, которыеостаются в резерве. Необходимые условия работы для поршневых компрессоров,находящихся в резерве:
— давление всаса 1-ойступени не менее 10 кгс/см2 ;
— давление всаса 2-ойступени не менее 20 кгс/см2.
При загрузках газа до40000 м3/час в работе находится один центробежный компрессор. При увеличениивыработки углеводородного конденсата установками У-330, У-730, У-32, У-930соответственно увеличивается расход газа. При загрузках газа от 40000 м3/час до80000 м3/час включается в работу резервный центробежный компрессор.
В случае останова одногоиз центробежных компрессоров включается в работу поршневой компрессор 331К01А или331К01В, оставшийся в работе центробежный компрессор останавливается.Совместная работа поршневых и центробежных компрессоров не допускается.

4 Порядок техническогообслуживания процесса
При эксплуатациикомпрессора необходимо придерживаться требований настоящей инструкции, правил,норм и инструкций по промышленной безопасности, действующих на ГПЗ:
— не допускать при пускекомпрессора присутствия лиц, которые не участвуют в пуске;
— не находиться в зонерасположения зубчатой муфты;
— не запускать компрессор,пока не запущена и не отрегулирована система смазки и СГУ;
— не подавать в компрессоррабочий газ, если не работает система газодинамических сухих уплотнений;
— не допускать работукомпрессора в помпажном режиме.
Пульсация (помпаж)компрессора вызывается нарушением нормальных условий технологического режима,которое создаёт противодавление в нагнетательном коллекторе.
Для безопасной работыкомпрессоров 331А-К01-1 (331А-К01-2) предусмотрен контроль следующихпараметров:
— ТЕ201 температураопорного подшипника компрессора точка 3;
— ТЕ202 температура опорногоподшипника компрессора точка 1;
— ТЕ203 температура опорногоподшипника компрессора точка 2.
При повышении температурыподшипников до 85 ºС срабатывают сигналы 331ТАН201, 331ТАН202, 331ТАН203.
При повышении температурыподшипников до 95 ºС включается блокировка 331ТАНН201, 331ТАНН202,331ТАНН203, поступает звуковое сообщение на монитор рабочего места оператора ипроисходит автоматическая остановка электродвигателя компрессора 331АК01-1 или331А-К01-2.
При высокомвиброперемещении передней опоры вала корпуса компрессора (50 мкм) срабатываетсигнал 331GAH1-1 (331GAH1-2). При высоком виброперемещении задней опоры валакорпуса компрессора (50 мкм) срабатывает сигнал 331GAH1-1 (331GAH1-2). Приочень высоком виброперемещении передней и задней опоры вала корпуса компрессора(65мкм) включается блокировка 331GAHН1-1 (331GAНH1-2) и 331GAHН2-1 (331GAНH2-2)и происходит автоматическая остановка электродвигателя компрессора 331АК01-1или 331АК01-2.
При высоком осевом сдвигевала корпуса компрессора (0,4 мм) срабатывает сигнал 331GAH3-1 (331GAH3-2).
При осевом сдвиге валакорпуса компрессора (0,6 мм) включается блокировка 331GAHН3-1 (331GAHН3-2) ипроисходит автоматическая остановка электродвигателя компрессора 331АК01-1 или331АК01-2.
При высокой температуремасла на сливе из упорного подшипника 85 ºС срабатывают предупредительнаясигнализация 331ТАН201-1(2), при повышении температуры масла до 90 ºСвключается блокировка 331ТАНН201-1(2) и происходит автоматическая остановкакомпрессора 331АК01-1 или 331АК01-2.
При высокой температуре(масла на сливе из опорных подшипников со стороны упорного подшипника и состороны мультипликатора) 85 ºС включается сигнализация 331ТАН202-1(2),331ТАН203-1(2) и поступает звуковое сообщение на монитор рабочего местаоператора.
При повышении температурымасла до 95 ºС включается блокировка 331ТАНН202-1(2), 331ТАНН203-1(2) ипроисходит автоматическая остановка компрессора 331АК01-1 или 331АК01-2.
Для безопасной работы основногоэлектродвигателя предусмотрен контроль следующих параметров:
Температура подшипниковэлектродвигателя точки 15, точки 16. При повышении температуры подшипников до80 оС включается сигнализация 331ТАН15-1(2), 331ТАН16-1(2) и поступает звуковоесообщение на монитор рабочего места оператора. При дальнейшем повышениитемпературы до 85 оС включается блокировка 331ТАНН15-1(2), 331ТАНН16-1(2),поступает звуковое сообщение на монитор рабочего места оператора и происходитавтоматическая остановка компрессора 331АК01-1 или 331АК01-2.
Температура воздухаохлаждения электродвигателя контролируется приборами ТЕ7, ТЕ8, ТЕ9, ТЕ10. Приповышении температуры зондов электродвигателя до 65 оС включается сигнализация331ТАН7, ТАН10 и поступает звуковое сообщение на монитор рабочего местаоператора. При дальнейшем повышение температуры зондов до 75 оС включаетсяблокировка 331ТАНН7, 331ТАНН10, поступает звуковое сообщение на мониторрабочего места оператора и происходит автоматическая остановка электродвигателякомпрессора 331АК01-1 или 331АК01-2.
При высокой виброскоростипередней и задней опоры электродвигателя (7 мм/сек) включается сигнализация331ZАН8-1(2), 331ZАН9-1(2) и поступает звуковое сообщение на монитор рабочегоместа оператора. При дальнейшем повышении виброскорости до 10 мм/сек,включается блокировка ZАНН8-1(2), ZАНН9-1(2), поступает звуковое сообщение намонитор рабочего места оператора и происходит автоматическая остановкаэлектродвигателя компрессора 331АК01-1 или 331АК01-2.
Давление воздуха продувкии вентиляции электродвигателя контролируется приборами РТ1, РТ2, РТ3, РТ4, РТ5.При давлении воздуха продувки и вентиляции 0,003 кгс/см2 включается блокировкаPALL-1(2) ), поступает звуковое сообщение на монитор рабочего места оператора ипроисходит автоматическая остановка электродвигателя компрессора 331АК01-1 или331АК01-2 с задержкой времени 5сек.
На компрессорной установкеконтролируются следующие параметры:
Низкое давление воздухаКИП на установке 331А, при 0,4 МПа срабатывает сигнализация 331PAL7.
Высокое содержаниеуглеводородов в машзале установки 331А при 20 % от НКПВ (первый порог)срабатывает световой и звуковой сигнал в машзале, сообщение на монитореоператора. Включение вытяжных вентиляторов В-1, В-2, В-3, В-4, В-5, В6-1, В6-2,В-7. 331QAH-1 точки 1-7.
При 50 % (второй порог)срабатывает световой и звуковой сигнал в машзале, сообщение на монитореоператора. Включение аварийно-вытяжной вентиляции В-1, В-2, В-3, В-4, В-5,В6-1, В6-2, В-7. 331QAHН-1 точки 1-7.
Высокое содержаниеуглеводородов на машдворе установки 331А при 20 % от НКПВ (первый порог) и 50 %от НКПВ (второй порог) 331QAH-1,331QAHН-1 точки 1-7 включается световая извуковая сигнализация. Появляется сообщение на мониторе оператора на мониторерабочего места оператора.
Высокое содержание сероводородав машзале установки 331А 3 мг/м³ (первый порог), очень высокое содержаниесероводорода 10 мг/м³ (второй порог) 331QAH-3, 331QAHН-3 точки 1-4,включается световой и звуковой сигнал в машзале, сообщение на монитореоператора. Включение аварийно-вытяжных вентиляторов В-1, В-2, В-3, В-4, В-5,В6-1, В6-2, В-7.
Высокое содержаниесероводорода на машдворе установки 331А 3 мг/м³ (первый порог), оченьвысокое содержание сероводорода 10 мг/м³ (второй порог) 331QAH-3,331QAHН-3 точки 5-7, включается световой и звуковой сигнал в машзале установки331А, появляется сообщение на мониторе рабочего места оператора.
В случае пожара в машзалеустановки 331А включается световой и звуковой сигнал в машзале, появляетсясообщение на мониторе рабочего места оператора. Отключение аварийно-вытяжныхвентиляторов В-1, В-2, В-3, В-4, В-5, В6-1, В6-2, В-7 и приточных вентиляторовП1-1, П1-2, П2-1, П2-2. Обслуживающий персонал установки 331А действует наосновании плана ликвидации аварии.
Во избежание возникновенияпожара необходимо:
— не допускать пропускагаза во фланцевых соединениях и через концевые уплотнения;
— перед пуском продуватькомпрессор инертным газом (азотом). Степень продувки контролировать анализомкислорода в продувочном газе (не более 1 %);
— следить за правильностьюраспределения давления по ступеням;
— следить за температуройохлаждающей воды на выходе (не более 40 ºС);
— следить за температуройгаза в конце сжатия каждой ступени;
— следить за исправнымсостоянием предохранительных клапанов;
— следить за затяжкойфундаментных болтов компрессора и его агрегатов, так как все болты должны бытьзатянуты равномерно;
— следить за состояниемфундамента;
— содержать в чистотекомпрессор и помещение машзала;
— следить за сливом маслаиз охладителя при остановке компрессора;
— следить за уровнем маслав аварийном баке.

5 Описание действующейсистемы автоматики
Система автоматическогоуправления газоперекачивающим агрегатом 4ГЦ2-130/6-65 на базе комплекса средствконтроля и управления МСКУ-СС 4510-55-06 предназначена для автоматического выполнениязадач управления и регулирования агрегата 4ГЦ2-130/6-65 с электрическимдвигателем, центробежным нагнетателем и вспомогательным технологическимоборудованием.
Составные части САУразмещаются в операторной ПЭБ, в блоке автоматики, в блоках и отсеках ЭГПА.
Объектом управления САУявляется газоперекачивающий агрегат 4ГЦ2-130/6-65, содержащий центробежныйнагнетатель, синхронный электрический двигатель с асинхронным запуском, а такжеоборудование и системы, обеспечивающие их работу:
— крановую обвязку ЭГПА;
— систему маслоснабжения, включающуюмаслосистему смазки двигателя, маслосистему уплотнения нагнетателя, маслосистемудегазации масла, систему охлаждения газа.
Описание устройства иработы САУ проводятся по структурной схеме САУ, приведенной на рисунке 4.
Работа с САУосуществляются с помощью ПЭВМ пульта оператора и панели управления (ПУ).
САУ построена на базекомплекса средств контроля и управления МСКУ-СС 4510-55-06 (в дальнейшем — МСКУ), осуществляющего прием и обработку входных сигналов от аналоговых идискретных датчиков объекта и формирование команд управления исполнительнымимеханизмами. Технические средства МСКУ размещены в двух двусторонних приборныхшкафах, которые устанавливаются в помещении ПЭБ. Основными компонентами МСКУявляются устройство управления (УУ), устройство регулирования (УР) и устройствасвязи с объектом дискретные (УСОД 1, УСОД 2). Описание и работа комплекса МСКУприведены в руководстве по эксплуатации на комплекс 31.024500.07-55-06РЭ.
/>
Рисунок4 — Структурная схема САУ ЭГПА
В состав САУ входятаналоговые датчики технологических параметров САУ:
термопреобразователисопротивления ТСМ 50М по ГОСТ Р 50353-92;
датчики
— давления типа«Метран-43Ф-Ех»;
— перепада давления типа«Метран-43Ф-Ех»;
— уровня типа«Сапфир-22ДУ-Ех»
с выходным сигналомпостоянного тока 4-20 мА;
датчики
— виброскоростиИКЛЖ.402248.004-ПН1/ПЭ2/L3;
— виброперемещенияИКЛЖ.402248.003-ПН5/2ПВ2/2L3;
— осевого сдвигаИКЛЖ.402218.003-ПН2/ПВ2/L2
с выходным сигналомпостоянного тока 4-20 мА.
5.1 Обзор технологии ОPC
Сравнительно давно в АСУТП обмен данными между программами и устройствами осуществляется сиспользованием стандарта OPC. Стандарт разработан ассоциацией OPC Foundation.По сути стандарт является аналогом технологии Plug’n’Play для программногообеспечения в сфере промышленной автоматизации. В настоящее время в ассоциацииболее 500 членов, и поддержка стандарта осуществляется всеми крупными производителямиаппаратных и программных средств АСУ ТП и промышленными ассоциациями.
Технология OPC позволяетразличным программным модулям, разработанным самостоятельно или другими компаниями,взаимодействовать друг с другом через унифицированный интерфейс. Стандарт OPCописывает два типа интерфейсов для приложений.
Первый тип интерфейсапредназначен для обмена большими объёмами информации при высокой пропускнойспособности. Это специализированный интерфейс OLE custom interface. Второй типинтерфейса – OLE Automation interface – позволяет получать доступ к даннымболее простым способом. Он предназначен для использования в программах,написанных на языках Visual Basic (VB) и Visual Basic для приложений (VBA).Основным объектом данной технологии является OPC-сервер, который отвечает заполучение данных, запрошенных клиентом, от соответствующего устройствауправления процессом. На каждом сервере имеется некоторое количество OPC-групп,объединяющих наборы данных, запрос на получение которых поступил от клиента. Группына сервере могут быть доступны нескольким клиентам одновременно или толькоодному клиенту. OPC группа содержит набор OPC-элементов, в которых хранятсяданные, поступившие от соответствующего устройства управления процессами.Клиент может произвольно объединять элементы в группы. Схематично этоизображено на рисунке 5.
/>
Рисунок 5 – Структурнаясхема работы технологии OPC
В основе стандарта ОРСлежит технология DCOM (Distributed Component Object Model). Эта технология,встроенная в Windows, предназначена для организации взаимодействия междуразличными приложениями, в том числе и между приложениями, работающими наразных компьютерах. В настоящее время DCOM является основным средством взаимодействияпрограмм в системе. Благодаря этой технологии между программами происходитдвусторонний обмен, который позволяет не только клиенту вызывать функциисервера, но и серверу вызывать функции клиента.
Но при передаче данных набольшие расстояния, что безусловно необходимо для АСУ ТП, DCOM имеет серьёзныенедостатки. Один из главных недостатков — неприспособленность для работы вглобальной сети Интернет. Основная причина-
-это применение межсетевыхэкранов, или брандмауэров, которые защищают компьютер от несанкционированногодоступа извне. Защита организована таким образом, что весь обмен по сетипроходит через брандмауэр. Сетевой экран анализирует передаваемые пакеты, иесли информация не соответствует настройкам системы безопасности, ихпрохождение блокируется. Технология DCOM может использовать различныетранспортные протоколы для передачи данных, но преимущественно применяетсяTCP/IP. Обычно брандмауэры настраивают таким образом, чтобы максимальноограничить количество портов для выхода в глобальную сеть. Порты, используемыеDCOM, чаще всего не являются разрешёнными для обмена данными, и открытие ихсущественно ослабляет защищённость от несанкционированного доступа.
Для решения этой проблемыможно использовать технологию туннелинга (tunneling) TCP, с помощью которойосуществляется передача данных через стандартный 80й порт брандмауэра. Этотпорт обычно используется для передачи данных по HTTP –протоколу (протоколпередачи гипертекста), и поэтому он, как правило, открыт. Но для осуществлениятуннелинга и передачи данных требуется установка специального программногообеспечения, входящего в Windows, COM Internet Services и IIS web-сервер(Internet Information Server). Успешный доступ через DCOM происходит в томслучае, когда компьютеры находятся в одном домене или в одной рабочей группе,что указывает на возможность использования туннелинга TCP соответствующимобразом настроенными брандмауэрами в пределах одного домена. Кроме проблем,связанных с передачей данных, существуют проблемы с аутентификацией клиента.
Учитывая данные сложности,ОРС-сообщество за последние 5 лет разработало универсальный ОРС-сервер (OPC UA)для систем HMI/SCADA. Технология OPC UA позволяет обеспечить надёжную связьклиентов, доступ к серверам данных через локальные вычислительные сети иИнтернет, защищённое использование web-служб (http://www.opcfoundation.org).Фирма Iconics входит в число основателей ОРС-сообщества, давно иуспешноработает в области создания приложений, базирующихся на ОРС-технологии. В новойверсии SCADA-системы GENESIS32 V9 Iconics используется встроенная поддержкатехнологии OPC UA и туннелинг OPC (компонент DataWorX32). Новая технологиятуннелинга OPC включена во все модификации DataWorX32 V9 и позволяет связыватьудалённый OPC-сервер с локальными клиентами устойчивым и безопасным способом.Туннелинг OPC основан на мощной коммуникационной платформе GenBroker™, котораяобеспечивает высокоэффективную и устойчивую связь, заменяя протокол DCOMMicrosoft. Функциональная схема туннелинга OPC представлена на рисунке 6.
/>
Рисунок 6 –OPC-архитектура туннелинга
Все OPC совместимыеприложения-клиенты могут обмениваться данными с локальными устройствами или посети. Кроме того, обмен может осуществляться более чем с одним сервером OPCодновременно.

6 Сравнение существующихготовых решений САУ ГПА
6.1 Программно-техническийкомплекс АСКУД-01 НПК РИТМ
Система предназначена дляавтоматизированного контроля, управления и диагностирования работоспособноститурбокомпрессорного и прочего оборудования на предприятиях нефтегазового итеплоэнергетического комплексов, химической и энергетической промышленностей.
Система построена попринципу открытой архитектуры на базе измерительных и управляющих модулей,работающих по каналу RS485 в протоколе Modbus RTU с многоуровневым резервированием.
Резервированиеосуществляется за счет применения программных и технических средств, обеспечивающихработу системы: — в автоматическом режиме с управлением и выводом информации накомпьютер; — в автоматизированном режиме с управлением и выводом информации наспециальный пульт управления; — в ручном режиме с управлением от пульта ручногоуправления; — с питанием от резервного источника бесперебойного питания иаккумуляторов.
Система обеспечивает автоматическийконтроль технологических параметров узлов агрегатов и внешнего оборудования:
— температуры прииспользовании датчиков температуры (термопары и термосопротивления различныхтипов);
— давления, перепададавления, уровня жидкости при использовании различных датчиков с токовымвыходом;
— осевого сдвига и смещениявалов;
— определение коэффициентаустойчивости к помпажу;
— вибрационных параметров,включая спектральный анализ вибрации;
— дискретных состоянийразличных устройств;
— вывод контролируемыхпараметров на дисплей компьютера и вспомогательные устройства индикации; — сигнализацию о выходе контролируемых параметров за допустимые значения; — автоматическое, автоматизированное и ручное управление работой оборудованияпутем:
— управленияисполнительными устройствами с токовым входом;
— управленияисполнительными устройствами с дискретными входами;
— автоматическую защитуоборудования при возникновении критических ситуаций, в том числе помпажа; — долговременное хранение результатов контроля и действий операторов; — выводвременных графиков изменения контролируемых параметров.
Технические характеристикисистемы:
Количество измерительных иуправляющих каналов с отображением значений на дисплее и панелях индикации:
— измерение электрическихсигналов датчиков количеством до 128; — контроль состояния дискретных датчиковколичеством до 256; — управление исполнительными устройствами с аналоговымивходами количеством до 16; — управление дискретными исполнительнымиустройствами количеством до 32.
Погрешность измерения ипреобразования электрических сигналов в физические параметры:
— измерения сопротивленияи преобразования его в температуру с любых видов датчиков термосопротивления нехуже 0,3 %; — измерения термо-ЭДС и преобразования его в температуру с любыхвидов датчиков термопар не хуже 0,3 %; — измерения напряжения постоянного токав диапазоне от 0 до 10 В не хуже 0,3 %;
— измерения тока 0 – 20 мАи преобразования его в давление, перепад давления и уровень не хуже 0,3 %; — измерения периода следования импульсов от 0,1 Гц до 1000 Гц и преобразования ихв скорость вращения валов не хуже 5 %; — измерения осевого сдвига в диапазонеот 100 мкм до 2500 мкм не хуже 5 %; — измерения изменения зазора в полосечастот от 1 Гц до 1 кГц и диапазоне до 200 мкм не хуже 5 %; — измерениясреднеквадратичного значения амплитуды вибрации в полосе частот по ГОСТ не хуже5 %; — измерения амплитуды в полосе частот от 1Гц до 10 кГц с неравномерность0,1 дБ с погрешностью не хуже 1 дБ.
Контроль состояниядискретных сигналов коммутационной способностью: по напряжению от 0 до24В потоку до 10 мА.
Управления силовымиустановками по напряжению управления до 250В по току до 70 мА/
Управление силовымиустановками с аналоговым управлением:
— ток управления 0-5 мА свходным сопротивлением до 4 кОм;
— ток управления 0-20 мА свходным сопротивлением до 1 кОм.
6.2 Программно-техническийкомплекс САУ ГПА СНПО «Импульс»
Функции управления:
— проверка пусковойготовности;
— проверка исправностиканалов защиты ГПА;
— «холодная» прокруткадвигателя;
— автоматический пуск ГПАс автоматическим выводом его на заданный режим;
— нормальный останов;
— аварийный останов состравливанием или без стравливания газа;
— антипомпажноерегулирование и защита;
— автоматическоеуправление дозатором топливного газа;
— автоматическоеуправление исполнительными механизмами и кранами газовой обвязки агрегата;
— отработка режимовработы, задаваемых оператором;
— автоматическая защита потехнологическим параметрам;
— дистанционное управлениеисполнительными механизмами с панели управления и от рабочей станции;
— автоматический перезапусквспомогательных механизмов по заданному алгоритму;
— экстренный останов ГПАпо заданному алгоритму экстренного останова по команде оператора.
Функции контроля:
— автоматическийнепрерывный контроль исправности цепей управления ответственными механизмами ивспомогательным оборудованием;
— автоматическийнепрерывный контроль цепей аналоговых датчиков и цепей дискретных датчиков,участвующих в аварийных защитах;
— контроль состоянияоборудования и отклонений технологических параметров при достижении параметрамипредельных значений (уставок);
— автоматический контрольисправности САУ ГПА на уровне блоков;
— защита ПО САУ ГПА отнесанкционированного доступа. Информационные функции:
— непрерывный контрольтехнологических параметров;
— вызов группыконтролируемых параметров с отображением в виде трендов;
— отображение вычисляемыхпараметров;
— представление на экранерабочей станции мнемосхем агрегата;
— постоянное представлениена цифровых табло температуры газа, частоты вращения и перепада давлений«масло-газ»;
— отображение, звуковая имигающая световая сигнализации при достижении технологическими параметрамипредупредительных и аварийных уставок;
— представление информациио невыполненных предпусковых условиях;
— представление информацииоб основных режимах работы агрегата;
— запоминание сигналов,вызвавших аварийный останов, а также значений основных параметров агрегата,положения исполнительных механизмов и кранов при срабатывании защиты свозможностями ретроспективного анализа состояния агрегата (с дискретностью0,1с) за 10 мин до начала аварии и 5 мин после аварии;
— формирование массивовтекущей и ретроспективной информации в виде непрерывно обновляемых массивовданных технологических параметров, режимов работы, отклонения от заданныхуставок и действий оператора;
— обмен информацией ссистемой управления высшего уровня; САУ ГПА обеспечивает следующеебыстродействие для измерительных, вычислительных, управляющих и информационныхканалов:
— время от изменениятекущего значения параметра до выдачи выходного сигнала на исполнительныймеханизм:
— для функций логическогоуправления и защиты ГПА, не более — 0,3 с;
— время от изменениятекущего значения параметра до его выдачи на средство отображения или до егозаписи в архив, учитывая скорость обмена информацией между ШКУ и РСО ГПА, не более:
— для функций архивации — 0,1 с; — для функций представления визуальной информации — 1,0 с.
Таблица 9 – Основныехарактеристики САУ ГПА СНПО «Импульс»Параметры системы Параметры сигналов Количество каналов, шт. Аналоговые входные: Температура ТС, ТП 0 — 200 Ом, 0 — 80 мВ Не менее 16 Давление, перепад давления, уровень, вибрация 4 — 20 мА не менее 32 Частота вращения двигателя 0 — 4000 Гц Не менее 8 Дискретные входные: Типа «сухой контакт» с контролем линии cвязи 0 — 130 Ом — замкнутый, 1.4 — 1.8 кОм — разомкнутый, > 20 кОм — обрыв Не менее 112 Контроль цепей исполнительных механизмов ~220 В,-220 В,-27 В Не менее 64 Дискретные выходные: Управление исполнительными механизмами постоянного и переменного тока (напряжение/ток) 27 В/5 А, 220 В/3 А Не менее 64 Аналоговые выходные: Управление исполнительными механизмами 4 — 20 мА Не менее 16

7 Выбор значимыхтехнологических параметров
Наиболее удобными инаглядными параметрами ГПА, для которых возможно использование автоматическогоконтроля – это такие параметры, которые достаточно медленно изменяются вовремени и не имеют своих подсистем регулирования. Обычно такие параметрыконтролируются системой аварийной сигнализации и не контролируются напрямуюоператором, так как имеются более важные параметры.
Подобными «второстепенными»параметрами в газоперекачивающем агрегате являются различные температуры, вчастности температуры подшипников входного и выходного валов мультипликатора, атакже приводного вала компрессора. Таких подшипников в системе ГПАнасчитывается 6 штук. Для каждого из них установлен датчик температуры, а всистеме автоматического управления — граничное значение, в случае достижениякоторого происходит автоматический аварийный останов компрессора.
Эти параметры ввиду ихбольшого количества и относительной стабильности обычно не выводятся на экраноператора, но все же зачастую могут явиться причиной отключения установки. Вэтом случае лучше всего использовать систему автоматического контроля, котораябы обращала внимание оператора на эти параметры только в случае определеннойинтенсивности их изменения (возрастания).
Далее на рисунках 7 и 8приведены графики нормальных режимов работы этих подшипников.

/>
Рисунок 7 – Нормальныйрежим работы подшипников (TE204, ТЕ205) за 10 часов

/>
Рисунок 8 – Нормальныйрежим работы подшипников (TE206, ТЕ207) за 15 часов

8 Описание разработаннойсистемы автоматического контроля технологических параметров
8.1 Функциональноеназначение программы
Программный модульавтоматического контроля технологических параметров «КонТех» предназначен для динамическогоконтроля изменяющихся во времени технологических параметров промышленныхобъектов, имеющих установленные для них граничные значения. При проявленииположительной динамики параметра относительно его граничного значения, модуль«КонТех» выдает сообщение, в котором указывается имя отклоняющегося от нормыпараметра, интенсивность его изменения, а также расчетное время достиженияграничного значения, что позволяет заблаговременно обратить внимание операторана отклонения в технологическом процессе и соответственно, дает возможностьпредупредить развитие нештатной ситуации.
8.1.1 Область применения
Программный модульавтоматического контроля технологических параметров «КонТех» предназначен дляиспользования на ПЭВМ операторов установок и объектов промышленных предприятий,где имеется необходимость слежения за большим числом изменяющихся во временитехнологических параметров.
8.1.2 Ограниченияприменения
Программный модульавтоматического контроля технологических параметров «КонТех» работает наперсональных компьютерах с установленной операционной системой MicrosoftWindows 9.x/NT5.x (98, ME, 2000, XP). Также необходимо наличие работающего всистеме OPC сервера, предоставляющего текущие данные технологическихпараметров.

8.1.3 Используемыетехнические средства
Минимальные системныетребования:
— персональный компьютер –IBM PC 686 (Pentium II,K6-2);
— оперативная память – неменее 128 Мбайт;
— разрешение экрана (SVGA)– не менее 1024х768.
8.2 Специальные условияприменения
Специальным условиемработы программного модуля автоматического контроля технологических параметровявляется наличие установленного и работающего в системе OPC сервера,предоставляющего текущие данные о технологических параметрах.
Для учебных целей, а такжедля тестирования и ознакомления с программным модулем КонТех рекомендуетсяиспользовать свободно распространяемый демонстрационный пример OPC сервераGraybox Simulator фирмы Graybox Software. Программный модуль автоматическогоконтроля технологических параметров «КонТех» представляет собой независимоеприложение, которое может быть:
– записано на компакт-диск;
– запускаться с жесткогодиска персонального компьютера;
8.3 Руководствопользователя
Для ознакомления спрограммным средством автоматического контроля технологических параметров,необходимо в первую очередь убедиться, что в системе запущен OPC сервер,который будет предоставлять текущие данные для обработки. В качестве примераможно установить свободно распространяемый демонстрационный пример OPC сервераGraybox Simulator фирмы Graybox Software, который будет динамическигенерировать различные случайные значения объектов сервера (симуляцияизменяющихся технологических параметров).
После установки OPCсервера можно запускать программный модуль двойным щелчком мыши по исполняемомуфайлу KonTeсh.exe После запуска открывается главное окно программы (Рисунок 9).
/>
Рисунок 9 – Главное рабочееокно программы
Далее необходимо ввыпадающем меню выбрать один из установленных в системе OPC серверов, напримерGraybox.Simulator.1 и нажать кнопку «Подключиться». Теперь приложение работаетв качестве клиента выбранного сервера и может получать с него необходимыеданные. Для того, чтобы выбрать нужные параметры для контроля, нужно нажатькнопку «Добавить параметры для слежения». Это действие откроет диалог выбораобъектов контроля. (рисунок 10).
В случае использованиядемонстрационного сервера Graybox Simulator, лучше всего перейти в разделnumeric -> random и в появившемся списке выбрать любые несколько параметроввещественного или целочисленного типа, например Uint8, Uint32 и float (рисунок11)

/>
Рисунок 10 – Диалог выбораобъектов контроля
/>
Рисунок 11 – Списокобъектов раздела random
После выбора необходимыхпараметров нужно нажать кнопку «Open».
Далее открывается окноввода параметров прогнозирования (Рисунок 12), где необходимо указать длякаждого из выбранных объектов длительность опроса, перерыв между опросами,граничное значение и предельное время прогнозирования.
Длительность опроса – этовремя, в течение которого модуль будет записывать в память текущие значениявыбранного объекта и находить среднее значение за этот период. На основаниидвух таких опросов и, соответственно перерыва между ними, делается вывод о том,проявляет ли параметр положительную динамику по отношению к введенномуграничному значению или нет. Для предотвращения ложных срабатываний, необходимоввести предельное время прогнозирования. В случае, если расчетное времядостижения граничного значения больше введенного предельного, программный модульбудет продолжать работу без вывода какой-либо информации.
/>
Рисунок 12 – Окно вводапараметров прогнозирования
Далее необходимо нажатькнопку «Применить», после чего вновь откроется главное окно программногомодуля. В таблице будет всегда выводиться текущая информация о последнем снятомзначении, интенсивности изменения, прогнозируемом времени достижения граничногозначения и средних значениях каждого параметра в двух последних интервалахопроса.
В случае, если какой-либоиз параметров начинает стремиться к своему граничному значению, и расчетноевремя оказывается меньше предельного установленного, то на экране появляетсяокно с предупреждением (рисунок 13), в котором будет выводиться имя параметра,интенсивность его изменения, а также расчетное (прогнозируемое) времядостижения им граничного значения. Это окно можно закрыть, нажав кнопку «ОК».
/>
Рисунок 13 – Окно предупреждения

9 Лабораторный стенд
9.1 Описание лабораторногостенда
Разработанный лабораторныйстенд предназначен для сбора аналоговых сигналов с измерительныхпреобразователей, преобразования их в цифровую форму, передачей их в ПК черезпараллельный порт и последующей обработки этих данных разработанной программнойсистемой автоматического контроля технологических параметров.
9.2 Структуралабораторного стенда
Лабораторный стендосновывается на интегральной микросхеме аналого-цифрового преобразователя572ПВ4, которая представляет собой 8-ми канальную 8-ми разрядную систему сбораданных (ССД) (Рисунок 14) Она обеспечивает непосредственное сопряжение смикропроцессорами, имеющими раздельные и общие шины адреса и данных.
Управление микросхемойосуществляется от микропроцессора логическими сигналами ТТЛ и КМОП уровней. Режимпрямого доступа к памяти реализуется в соответствии с алгоритмом последовательнойобработки аналоговых сигналов по восьми независимым входам. По заданномуалгоритму в микросхеме производится последовательный опрос и выбор канала споследующим преобразованием входного напряжения при помощи АЦП последовательногоприближения. В течение всего периода преобразования, равного сумме временпреобразования в каждом из восьми каналов, цифровая информация хранится вовнутреннем ОЗУ, что обеспечивает прямой доступ к памяти в любой момент времени.Смена данных в ОЗУ происходит только в конце каждого цикла преобразования всоответствии с номером опрашиваемого канала. Адрес выбранного каналаопределяется кодом, записанным в адресные шины A0-A2. Структурная схема данногоАЦП представлена на рисунке 11.
/>
Рисунок 14 – Структурнаясхема 8-канальной ССД 572ПВ4
Назначение выводовмикросхемы представлено в таблице 10.
Таблица 10 – Назначениевыводов микросхемы 572ПВ4Обозначение вывода Назначение Номер вывода 1 2 3 A0-A2 Адресные входы, А0-МЗР 17..19 AIN1-AIN8 Аналоговые входы 9..2 ALE Разрешение защелкивания адреса 16 BOFS Вход коМПаратора напряжения 1 CLK Вход тактового сигнала 15 CS Вход управления считывания данных ОЗУ 13 D0-D7 Выходы 0-7 разрядов 27..20 GND Земля 14 STAT Выход сигнала состояния 12 Vcc Напряжение питания 28 Vref+, Vref- Опорное напряжение 10, 11

В разработанном стендеимеется 2 режима работы: измерение биполярного напряжения от -5В до +5В иоднополярного от 0 В до 10 В. Соответственно наименьшее измеряемоепреобразователем напряжение будет составлять 10/256 = 0,039 В. Дляиспользования в учебных целях этого будет вполне достаточно.
Цикл преобразования сиспользованием метода последовательного приближения при измерении напряженияодного канала составляет 66 мкс. Соответственно, имеется возможность измерениянапряжений лишь для относительно медленно протекающих процессов, к примеру,тепловых.
В преобразователе имеется8 каналов аналогового входа, восемь линий передачи данных и три адресные линии,которые обеспечивают возможность выбора одного из восьми входов. Дляпреобразователя необходим генератор тактовых импульсов с частотой, непревышающей 1,2 МГц.
У данного преобразователяимеется один недостаток: входное сопротивление не превышает 2кОм, что внекоторых случаях может быть недостаточно. Для улучшения этого параметрадостаточно установить перед каждым из восьми входов повторитель напряжения наоперационном усилителе. Это позволит при желании поднять импеданс до несколькихмегаом. Для измерения более высоких напряжений достаточно установитьаттенюаторы из прецизионных резисторов на входе операционных усилителей.
9.3 Принципиальнаяэлектрическая схема лабораторного стенда
Линиям преобразователя572ПВ4 (DD1) предшествует 8 буферных повторителей микросхемы КР555АП13 (DD3).Они служат для защиты IC1 в случае ее неправильной установки. Линия СТРОБ,находясь в состоянии нижнего уровня, включает буфер и преобразователь и обеспечиваетчтение.
Выбор входа для чтениявыполняется при помощи линий ВЫБОР ВХОДА, НАЧАЛО, АВТОПОДАЧА.
Тактовая частотапреобразователя 572ПВ4 задается кварцевым интегральным генератором.
При помощи перемычекоперационный усилитель 1040УД1 (DA2) позволяет выбирать ввод однополярного илибиполярного напряжения. Для измерения однополярного напряжения от 0 В до плюс 10В следует:
— SW1 разомкнуть;
— SW2 разомкнуть;
— SW3 замкнуть.
Для измерения биполярногонапряжения от минус 5 В до плюс 5 В следует:
— SW1 замкнуть;
— SW2 замкнуть;
— SW3 разомкнуть.
На входных линиях, ведущихк преобразователю, установлены подстроечные резисторы, предназначенные длярегулировки точности преобразования.
Питание стенда осуществляетсяот небольшого трансформатора с двойными обмотками (средней точкой) напряжением15 В. После выпрямления и фильтрации постоянные напряжения стабилизируются припомощи интегральных стабилизаторов напряжения КР142ЕН5А (DA4), КР142ЕН9Б (DA5),КР142ЕН12 (DA6), обеспечивающих напряжения плюс 5 В для питания цифровыхмикросхем, а также минус 12 В и плюс 12 В для аналоговой части схемы.

10 Обоснованиеэкономического эффекта от применения САК технологических параметров ГПА
Исходные данные длярасчета экономического эффекта от применения системы автоматического контролятехнологических параметров представлены в таблице 10.1
10.1 Расчет затрат насоздание САК
Таблица 10.1 – Исходныеданные для расчета затрат на создание САКНаименование показателя Единица измерения Условное обозначение Значение показателя 1 2 3 4 Часовая тарифная ставка программиста руб/час Чтс 60 Количество программистов чел Nпр 1 Стоимость одного кВт/час руб Сэл 2,21 Затраты труда на подготовку и описание программы час tп 76 Затраты труда на написание программы час tн 200 Затраты труда на отладку программы час tотл 120 Затраты труда на опытную эксплуатацию час tэ 74 Коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату % Кдз 20 Районный коэффициент (уральский) % Курал 15 Коэффициент отчисления на социальные нужды % Ксн 26,2 Коэффициент, учитывающий прочие расходы % Кпр 20 Стоимость диска CD-RW руб Сд 20 Количество дисков шт Nд 3 Стоимость одного бумажного листа формата А4 руб Слб 1 Количество бумаги для черновиков шт Nлб 90 Стоимость канцелярских товаров руб Ск.тов 50 Цена компьютера руб Ск 14000 Количество компьютеров шт Nк 1 Норма годовых амортизационных отчислений на ЭВМ % Aм 20 Норма годовых затрат на текущий ремонт ЭВМ % Нрем 3 Мощность ЭВМ КВт МК 0,25
Для расчета себестоимостиСАК используются цены на апрель 2009 г.
Себестоимость САК – Спруб, определяется из следующих составляющих:
— затраты на зарплатупрограммиста – Зз/п, руб;
— затраты на отчисления вовнебюджетные фонды – Зотч, руб;
— затраты на материалы –Зм, руб;
— затраты наэлектроэнергию – Зэл, руб.;
— затраты на амортизациюПЭВМ – За, руб.;
— затраты на текущийремонт ПЭВМ – Зтр, руб;
— прочие затраты – Зпр,руб.
Таким образом,себестоимость будет рассчитываться по формуле:
Сп= Зз/п + Зотч + Зм + Зэл+ За + Зтр + Зпр (10.1)
В свою очередь, расчеттрудоемкости создания САК производится по формуле:
Тпр= tп + tн+ tотл+ tэ, (10.2)
где tп – затраты труда наподготовку и описание задачи, час;
tн – затраты труда нанаписание текста программы, час;
tотл – затраты труда наотладку программы, час;
tэ — затраты труда наопытную эксплуатацию, час.
Таким образом, по формуле(3.2) получим трудоемкость создания САК:

Тпр = 76 + 200 + 120 + 74= 470 час.
Результаты расчета сведеныв таблицу 10.2.
Таблица 10.2 – Трудоемкостьсоздания САК технологических параметров ГПАСтатья трудовых затрат Значение, час Затраты труда на подготовку и описание задачи 76 Затраты труда на написание текста программы 200 Затраты труда на отладку программы 120 Затраты труда на опытную эксплуатацию 74 Итого 470
Расчет затрат на зарплатупрограммиста производится по формуле:
Зз/п = Чтс·Nпр· Nпр· Тпр·Кур· Кдз, (10.3)
где Зз/п – затраты назарплату программиста, руб;
Чтс — часовая тарифнаяставка программиста, руб./час;
Nпр – число программистов,чел.;
Тпр – трудоемкостьсоздания САК, час;
Кур – районный коэффициент(уральский);
Кдз – коэффициент,учитывающий дополнительную заработную плату.
Зз/п = 60 ·1·470 ·1,15·1,2= 38916 руб.
Затраты на отчисления вовнебюджетные фонды составляют 26,2 % от заработной платы и рассчитываются поформуле:
Зотч = Зз/п /100·26,2, (10.4)
где Зотч – затраты наотчисления во внебюджетные фонды, руб.
Зотч = 38916 /100·26,2 =10196 руб.
Расчет затрат на материалыпроизводится по формуле:
Зм = Сд· Nд+Cлб+ Nлб+Cк.тов, (10.5)
где Зм – затраты наматериалы, руб;
Сд — стоимость одногодиска, руб/шт;
Nд – количество дисков,шт.;
Слб — стоимость одногобумажного листа, руб/шт;
Nлб – количество бумагидля черновиков, шт.;
Ск. тов — стоимостьканцелярских товаров, руб.
Используя формулу (1.5),получим затраты на материалы:
Зм = 20·3+1·90+50 = 200руб.
Затраты на электроэнергиюрассчитываются по формуле:
Зэл = Сэл · Тпр · МК, (10.6)
где Зэл – затраты наэлектроэнергию, руб;
Сэл — стоимость одногокВт·час электроэнергии, руб/кВт·ч.
Зэл =2,21·470·0,25 =260руб
Расчет затрат наамортизацию ЭВМ производится по формуле:
За = Ск · (Ам/100)· Rзаг, (10.7)
где Ск – цена компьютера,руб;
Ам — годовой коэффициентамортизации;
Rзаг – коэффициентзагруженности компьютера.
Рассчитаем годовой фондвремени и коэффициент загруженности компьютера:
Фt = 253·8 = 2024 ч.
Rзаг = 470/2024 =0,23
За = 14000·0,2·0,23 = 644руб.
Затраты на текущий ремонтсоставляют 3 % от стоимости компьютера:
Зтр = 14000·0,03·0,23 = 97руб.
Прочие затраты составляют20 % от заработной платы:
Зпр = 38916 ·0,2 = 7783руб.
Воспользовавшись формулой(1.1), можно подсчитать затраты на создание САК:
Сп =38916+10196+200+260+644+97+7783= 58096 руб.
Таблица 1.3 – Затраты наразработку программной САКСтатьи затрат Значение, руб 1 2 1 Заработная плата 38916 2 Отчисления во внебюджетные фонды 10196 3 Электроэнергия 260 4 Затраты на материалы 200 5 Затраты на амортизацию ЭВМ 644 6 Затраты на текущий ремонт ЭВМ 97 7 Прочие затраты 7783 8 Итого 58096
Далее определяем ценупрограммного продукта. Для этого затраты на создание программного продуктасуммируем с 15 % рентабельности. Получаем расчетную цену программного продукта:
Црасч = Сп · R, (10.8)
где R – нормативрентабельности продукта (R=15 %).
Црасч = 58096·1.15 = 66810руб.
Отпускная ценапрограммного продукта (Цотп., руб.) составляет:
Цотп. = Црасч·(1+НДС), (10.9)
где НДС – ставка процентана добавленную стоимость (НДС=18 %).
Цотп = 66810·1,18 = 78836руб.
10.2 Расчет экономическогоэффекта от применения системы автоматического контроля
Годовой экономическийэффект потребителя (/>, руб/год) определяется по формуле:
/> (10.10)
Общие приведенные затратыпотребителя (/>, руб/год) при использованиибазового (имеющегося) и нового программного обеспечения определяется поформуле:
/> (10.11)
где /> – нормативныйкоэффициент эффективности капитальных вложений />=0,15);
Кпотр — капитальныевложения потребителя, руб.
Подставляем выражение (20)в (19) и получаем:
/>
/>, (10.12)
где:
/>
— годовая экономияиздержек потребителя, руб/год;
/>
— дополнительные капитальныевложения потребителя, то есть затраты на внедрение программной САК, руб. Такимобразом:
/> (10.13)
Годовая экономия издержекпотребителя при применении программной САК для контроля параметровгазоперекачивающего агрегата достигается за счет снижения выбросов газа. Длярасчета этой экономии принимаем во внимание, что среднее время безотказнойработы установки без применения САК составляет 5503 часа с вероятностьюбезотказной работы в течение года 0,68 (до пяти остановов), с применениемпрограммной САК – 7200 часов с вероятностью 0,9 (до 3 остановов).
Газоперекачивающий агрегатустановки очистки газа от меркаптанов Оренбургского ГПЗ способен выдавать до 70т/ч газа. В случае его непредвиденного останова и до запуска резервногокомпрессора, пройдет времени от одного до двух часов. В течении этого временигаз будет выбрасываться на факел. Таким образом, в атмосферу может попасть от70 до 140 тонн газа. В настоящее время ГПЗ продает газ по цене 3500 рублей затонну. Отсюда потери завода от одного останова за счет газа, выбрасываемого нафакел, составит:
/>
Подготовку к запускурезервного компрессора в случае останова осуществляет инженер по автоматическимсистемам управления. Отсюда потери завода на ликвидацию аварии от одного остановасоставят:
/> (10.14)
где /> – общая трудоемкостьремонтных работ, час/год;
/> – часовая тарифная ставкаинженера по АСУ, руб/час;
/> руб.
Следовательно, общиепотери завода от одного останова составят:

/> (10.15)
/> руб/год.
Годовые потери завода доприменения программной системы автоматического контроля составят:
/> руб/год.
Годовые потери заводапосле применения программной системы автоматического контроля составят:
/> руб/год.
Годовая экономия завода отснижения потерь после внедрения программной САК составит:
/> (10.16)
/> руб/год.
С учетом доли затрат напрограмму, приходящихся на год ее эксплуатации, общая годовая экономия издержекпотребителя составит:
/> (10.17)
где Иэкспл – годовыерасходы на программу с учетом гарантийного срока службы 3 года, руб/год

/> руб/год.
Таким образом, годовойэкономический эффект потребителя программной САК составит:
/> руб/год.
Срок окупаемостипрограммной САК составит:
/> (10.18)
/>=0,08 года.
Таблица 2.1 – Экономическиепоказатели Показатели Значение До внедрения САК После внедрения САК Капитальные вложения потребителя, руб - 78836 Количество остановов 5 3 Потери завода от остановов, руб/год 2456670 1474002 Экономия завода от снижения потерь после внедрения САК, руб/год - 982668 Годовой экономический эффект, руб/год - 944564 Срок окупаемости, год - 0,08

11Безопасность труда
В процессе труда начеловека кратковременно или длительно воздействуют вредные факторы. Этифакторы, оказывающие раздельное или совместное вредное воздействие на человекав условиях производства, называются производственными факторами. Результатом ихотрицательных воздействий могут явиться профессиональные заболевания. Появлениепроизводственных факторов связано с нерациональной организацией трудовыхпроцессов или с неблагоприятными условиями окружающей среды.
Неправильная организациятруда приводит к преждевременному утомлению из-за перенапряжения отдельныхорганов, нерационального чередования движений, монотонности. Неправильноецветовое и архитектурное решение интерьера вызывают отрицательные эмоции.Наконец, наличие опасностей, когда у человека нет уверенности в обеспечениибезопасности во время работы, отвлекает, нервирует и утомляет.
Государственный стандартопределяет условия труда как совокупность факторов производственной среды,оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда.
Факторы, влияющие начеловека в процессе трудовой деятельности, можно подразделить следующимобразом:
— психофизиологическиеусловия — физическая, нервно-психологическая нагрузка, монотонность, ритмтруда;
— санитарно-гигиеническиеусловия — микроклимат, состояние воздушной среды, шум, освещение — определяютсявнешней производственной средой и санитарно-бытовым обслуживанием;
— эстетические —архитектурно-художественное и конструктивное оформление интерьеров,оборудование рабочих мест, озеленение, применение функциональной музыки и др.;
— социально-психологические условия характеризуют взаимоотношения в трудовомколлективе и создают соответственный психологический настрой.
По характеру воздействияна организм человека производственные факторы можно разделить на адаптируемые инеадаптируемые. К адаптируемым относятся факторы, к воздействию которыхорганизм человека может в некоторых пределах приспособиться. Происходящее приэтом снижение работоспособности можно восстановить с помощью рациональногорежима труда и отдыха. К неадаптируемым относятся факторы, вызывающиенеобратимые воздействия на организм человека.
Целью раздела«Безопасность труда» является проверка состояния охраны труда в операторнойцеха №3 установки У-330 Оренбургского ГПЗ.
11.1 Анализ и обеспечениебезопасных условий труда
При работе с ЭВМ необходимо предусмотреть специальныемеры по охране труда и технике безопасности./>
Меры по улучшениюмикроклимата. Для повышения влажности воздуха в кабинете применять увлажнителивоздуха, заправляемые ежедневно дистиллированной или прокипяченной водой;помещения проветривать каждый час.
Меры по улучшениюэлектробезопасности. Так как работа оператора электронно-вычислительных машин связаннас применением ПЭВМ и дополнительных устройств, питание которых осуществляетсяэлектрическим током, то предусмотрены следующие меры снижения риска пораженияэлектрическим током:
— использование двойнойизоляции;
— выравнивание скачковнапряжения с помощью источников бесперебойного питания;
— обеспечение заземлениявсех частей ПЭВМ.
Для обеспечениянормируемых значений освещенности следует проводить чистку стекол оконных рам исветильников не реже двух раз в год и проводить своевременную замену перегоревшихламп.
Рабочие местарекомендуется расставить так, чтобы обеспечить свободный доступ к любомуоборудованию и удобные пути к выходу в случае эвакуации.
Анализ опасных и вредныхфакторов на рабочих местах при паспортизации аттестации рабочих мест проводятсяв соответствии с требованиями СанПиН 2.2.2/2.4.1340-03 и предусматриваеткомплексную оценку вредности факторов производственной среды и тяжести работ вбаллах по степени отклонения фактических параметров производственной среды итрудового процесса от действующих гигиенических нормативов.
Эксплуатация программногокомплекса должна проводиться в соответствии с санитарными нормами и правиламиСанПиН 2.2.2/2.4.1340-03.
Эксплуатация программногосредства для автоматического контроля технологических параметров будетпроисходить в операторной цеха №3, на установке У-330 Оренбургского ГПЗ.
Операторная располагаетсяна первом этаже специализированного корпуса. Проанализируем помещениеоператорной, так как именно там будет происходить эксплуатация программногомодуля, на предмет соответствия и обеспеченности безопасных условий труда.
Освещение рабочего места —важнейший фактор создания нормальных условий труда. Практически возникаетнеобходимость освещения как естественным, так и искусственным светом.Естественное освещение должно осуществляться через светопроемы, ориентированныепреимущественно на север и северо-восток. Освещенность рабочего стола колеблетсяв пределах от 300 до 500 лк, в зависимости от времени суток, что соответствуетнормам.
Эксплуатация ПЭВМ впомещениях без естественного освещения допускается только при соответствующемобосновании и наличии положительного санитарно-эпидемиологического заключения,выданного в установленном порядке.
Оконные проемы должны бытьоборудованы регулируемыми устройствами типа: жалюзи, занавесей, внешнихкозырьков и др.
В операторной ситуация сестественным освещением складывается следующим образом: окна выходят насеверо-восток. На всех окнах имеются жалюзи.
Для искусственногоосвещения в операторной используются лампы дневного света. Их достоинства:
— высокая световая отдача(до 75 лм/Вт и более);
— продолжительный срокслужбы (до 10000 часов);
— малая яркость светящейсяповерхности;
— спектральный составизлучаемого света — высокая световая отдача (до 75 лм/Вт и более).
Одним из недостатков такихламп является высокая пульсация светового потока, вызывающая утомление зрения.Поэтому коэффициент пульсации освещенности регламентирован в пределах 10 — 20 %в зависимости от разряда зрительной работы.
Площадь на одно рабочееместо с ПЭВМ для взрослых пользователей должна составлять не менее 6,0 кв. м для ПЭВМ с монитором на базе электронно-лучевой трубки (ЭЛТ), и 4,5 кв. м для ПЭВМ с жидкокристаллическим монитором, а объем — не менее 20,0 куб. м. В операторной все мониторы является жидкокристаллическими. Помещение операторной имеетплощадь и объем на одного пользователя многократно превышающие норматив (всреднем — по 10 кв. м).
Длительное воздействиешума и вибрации на организм человека приводит к развитию переутомления,снижению производительности и качества труда на производстве, способствуетразвитию общих и профессиональных заболеваний.
Любой источник шумахарактеризуется, прежде всего, звуковой мощностью. Мощность источника Р — этообщее количество звуковой энергии, излучаемой источником шума в окружающеепространство за единицу времени. Шум вредно действует на организм и снижаетпроизводительность труда. Уровень звукового давления по отношению к порогуслышимости DLР = 120 –130 дБ соответствует порогу болевого ощущения. Звуки, превышающие по своемууровню этот порог, могут вызывать боли и повреждения в слуховом аппарате. Шумсоздает значительные нагрузки на нервную систему человека, оказывает на негопсихологическое воздействие. Вредные последствия шума тем больше, чем сильнеешум и продолжительнее его действие. Таким образом, шум на рабочем месте недолжен превышать допустимых уровней, значения которых приведены в приложении 1к СанПиН 2.2.2/2.4.1340-03 «Допустимые значения уровней звукового давления воктавных полосах частот и уровня звука, создаваемого ПЭВМ»
В производственныхпомещениях, в которых работы на ПЭВМ является основными (диспетчерские,операторские, расчетные, кабины и посты управления, залы вычислительной техникии др.), должны обеспечиваться оптимальные параметры микроклимата. Параметрымикроклимата в операторной соответствуют нормам.
Для повышения влажностивоздуха в помещениях с ПЭВМ следует применять увлажнители воздуха, заправляемыеежедневно дистиллированной или прокипяченной питьевой водой.
Ионизация воздуха воператорной не проводится.
В помещении отсутствуюттоксические вещества, нет промышленной пыли и нет химически активной среды.
Все компьютеризированныерабочие места операторной соответствуют Санитарным правилам и нормам (СанПиН2.2.2/2.4.1340-03 приложение 4 и приложение 5). Все рабочие столы отвечаютэргонометрическим требованиям. Высота всех рабочих столов составляет 725 мм. Все столы имеют пространство для ног высотой 600 мм, шириной 750 мм и на уровне вытянутых ног — 650 мм.
Конструкции рабочихстульев обеспечивают поддержание рациональной позы при работе с ПЭВМ, позволяютменять позу с целью снижения статистического напряжения мышц шейно-плечевойобласти и спины для предупреждения развития утомления. Конструкция рабочихстульев обеспечивает ширину и глубину сидения 400 мм. Поверхность сидения с закругленным передним краем. Регулировка высоты поверхности сиденья впределах 400 – 550 мм и углам наклона вперед до 15 градусов и назад до 5градусов, высоту опорной поверхности спинки 320 мм, ширину 400 мм и радиус кривизны горизонтальной плоскости — 400 мм, угол наклона вертикальной спинки в пределах 0±30 градусов, регулировку расстояния спинки отпереднего края сиденья в пределах 260 – 400 мм, стационарные подлокотники длиной 300 мм и шириной 55 мм.
Экран видеомонитора долженнаходиться от глаз пользователя на оптимальном расстоянии 600 – 700 мм, но не ближе 500 мм с учетом размеров алфавитно-цифровых знаков и символов. Благодаряэргономичной мебели выполнение этих требований не требует дополнительныхусилий.
Особое внимание уделяетсяэлектробезопасности. В помещениях с ПЭВМ для питания электроприборовиспользуется напряжение 220 В. Помещения должны быть оснащены аптечкой первойпомощи и порошковыми огнетушителями. В кабинете преподавательской находитсяпорошковый огнетушитель. Аптечка также присутствует. Основными причинамипоражения электрическим током являются: пробой изоляции, короткое замыкание,несоблюдение правил техники безопасности. Для предотвращения чрезвычайныхситуаций применены следующие технические способы и средства защиты:
— регулярные инструктажиработающих;
— защитное отключение.
Защита персонала отвоздействия электромагнитных полей радиочастотного диапазона осуществляетсяпутем проведения организационных и инженерно-технических мероприятий (СанПиН2.2.2/2.4.1340-03).
К организационныммероприятиям относится выбор рациональных режимов работы оборудования иограничение места и времени нахождения персонала в зоне воздействия излучения(защита расстоянием и временем).
Инженерно-техническиемероприятия включают: рациональное размещение оборудования; использованиесредств, ограничивающих поступление электромагнитной энергии на рабочие места(поглотители мощности, экранирование).
11.2 Расчет категориитяжести труда
При одновременномвоздействие ряда факторов интегральная оценка тяжести труда в баллах определяетсяпо выражению:
/> (11.1)
где /> - интегральныйпоказатель категории тяжести в баллах;
/> - элемент условий труда нарабочем месте, имеющий наибольший балл;
/> - сумма количественной оценки вбаллах значимых элементов условий труда без />;
N – количество элементов условийтруда;
10 – число, введенное дляудобства расчетов.
Интегральный показательтяжести труда позволяет определить влияние условий труда на работоспособностьчеловека. Для этого сначала вычисляется степень утомляемости в условныхединицах. Зависимость между интегральным показателем тяжести труда и утомлениемвыражается уравнением:
/>, (11.2)
где Y – показательутомления в условных единицах;
/> - интегральный показателькатегории тяжести в баллах;
15,6 и 0,64 – коэффициентырегрессии.
Зная степень утомления,можно определить уровень работоспособности, то есть величину противоположнуюутомлению по выражению:
/>. (11.3)
Соответственно можноопределить, как изменилась работоспособность при изменение тяжести труда и как этоповлияло на его производительность:
/> (11.4)
где /> - приростпроизводительности труда;
/> и /> - работоспособность в условныхединицах до и после внедрения мероприятий, понизивших тяжесть труда;
0,2 – поправочныйкоэффициент, отражающий усредненную зависимость между повышениемработоспособности и ростом производительности труда.
Производится оценкаусловий труда в баллах до и после внедрения мероприятий. Результаты оценкиприведены в таблице 13.2.
Таблица 11.1 –Оценка условийтруда на рабочем месте оператораФакторы тяжести труда Значения до внедрения мероприятий Баллы Значения после внедрения мероприятий Баллы 1 2 3 4 5 Санитарно-гигиеническая Наличие токсичных веществ 0,8-1 2 Величина физической нагрузки:
общая, выполняемая мышцами корпуса и ног за смену;
рабочая поза (характеристика).
До 4200
4,1
1
3
До 4200
6,1
1
3
Величина нервно-психической нагрузки:
количество движений в час;
число важных объектов наблюдения.
250-500
10-25
2
3
250-500
10-25
2
3
Напряжение зрения:
разряд зрительных работ;
точность зрительных работ.
IV
Малой точности
3
2
IV
Малой точности
3
2
Монотонность:
число приемов;
длительность повторяющихся операций
6-10
10-19
2
3
6-10
10-19
2
3 /> /> /> /> /> /> />
В результате мероприятийпо эргономике и охране труда температура воздуха на рабочем месте оператора вхолодный период года в помещение превысилась с 15 до 18 ˚С, скоростьдвижения воздуха в холодный период года уменьшилась с 0,4 до 0,3 м/с.
Интегральная оценкатяжести труда до и после внедрения мероприятий определяется по формуле (13.1):
— до внедрениямероприятий:

/>,
что соответствует пятойкатегории тяжести труда.
— после внедрениямероприятий:
/>,
что соответствует второйкатегории тяжести труда.
Определяетсяработоспособность.
До внедрения комплексамероприятий:
— показатель утомления поформуле (13.2):
/>;
— уровеньработоспособности по формуле (13.3):
/>.
После внедрения:
— показатель утомляемости:
/>;
— уровеньработоспособности:
/>.
Изменениепроизводительности труда (прирост производительности труда) за счет измененияработоспособности по формуле (36) составит:
/>.
11.3 Возможныечрезвычайные ситуации
Чрезвычайная ситуация (ЧС)– состояние, при котором в результате возникновения источника чрезвычайнойситуации на объекте, определенной территории ил акватории нарушаются нормальныеусловия жизни и деятельности людей, возникает угроза их жизни и здоровью,наносит ущерб имуществу населения, народному хозяйству и окружающей природе.
На рабочем месте операторавозможен пожар, связанный с короткими замыканиями электрического оборудования.
Пожар — это стихийно развивающиесяпроцессы горения. Необходимым условием возникновения пожара является наличиеокислителя, горючего и источника загорания. При отсутствии одного из них пожарне возникнет.
Высокую пожароопасностьтехнологических процессов на участке определяет многообразие причин пожаров:нарушение технологического режима, неисправность электрооборудования,неудовлетворительная подготовка оборудования к ремонту, самовозгораниематериалов, неисправность запорной арматуры, конструктивные недостаткиоборудования и др.
В соответствии с ГОСТ12.1.004-85 и ГОСТ 12.1.010-76 вероятность возникновения пожара в течение годане должна превышать 10–6.
Обеспечение пожарнойбезопасности достигается строгим соблюдением противопожарных требований,регламентированных СНиП 2.01.02-85, типовыми правилами пожарной безопасностидля промышленных предприятий, правилами устройства электроустановок.
Для профилактики пожаровна участке проектом предусмотрено следующее:
— установкамусороприёмников и сбор промасленной ветоши;
— размещение в помещенияхогнетушителей и пожарных щитов (лопаты, багор, лом, песок, емкость с водой), атакже противопожарных гидрантов.
При возникновении пожараперсонал обязан
— оповестить пожарную службупо телефону 01;
— оповестить начальство;
— организовать выноснаиболее ценных документов;
— использовать до приездапожарных команд первичные средства тушения (пожарные краны, песок, вёдра,огнетушители пенные (ОП), воздушнопенные (ОВП), углекислотные (ОУ)).
Для незамедлительнойэвакуации людей, имущества и обеспечения работы по тушению пожара категорическизапрещается: загромождать незастроенную территорию вокруг цеха, проходы,проезды, ворота, подъездные пути к пожарным кранам водопровода, к местам пожарногоинвентаря и оборудования.
При тушении пожара в цехеприменяются противопожарные средства — огнетушителями (УП – 2М, ОУ-12, ОУ – 8)и песок. Количество огнетушителей выбираем из расчета один огнетушитель на 50 м2, то есть 1 единица, а песок – из расчета один ящик объемом 0,5 м3 на 100 м2 площади – 0,2 м3.
При начале значительногопожара необходимо вызвать пожарную службу по телефону 01, и до приезда пожарныхприступить к эвакуации ценного имущества и тушению пожара собственными силами.
Рабочее место должно бытьоснащено общеобменной вентиляцией обеспечивающей 5-ти кратный обмен воздуха втечении часа, с местным отсосом у реактора установки, а также огнетушителем,песком, кошмой.
Первая помощь. При всякомподозрении на отравление необходимо срочно вызвать врача или отправить больногов ближайшую больницу. До прихода врача необходимо попытаться удалить изорганизма или обезвредить вредные вещества. При попадании токсичных металлов спищей необходимо вызвать рвоту и промыть желудок. Рвоту нельзя вызывать, еслибольной находится в полубессознательном состоянии и при резком нарушениикровообращения. Для ускорения выведения через почки применяют мочегонныесредства и обильное питье, но если функции почек не нарушены. При отравлениичерез дыхательные пути прибегают к искусственному дыханию с целью быстроговыведения вредных веществ легкими. Для усиления обезвреживающей функции печенивводят глюкозу с инсулином. При значительном попадании в кровь проводятпереливание крови. Воздействие на болезненные явления, вызванные в зависимостиот действия токсичных металлов: при ослаблении дыхания и кислороднойнедостаточности следует применить искусственное дыхание, вдыхание кислорода всмеси с углекислотой, средства, возбуждающие дыхание (камфара, коразол, кофеин,лобелин, кордиамин); при угнетении центральной нервной системы — средствавозбуждающие ее деятельность (камфара, коразол, кофеин); при возбуждениицентральной нервной системы — наркотические и снотворные средства (эфир,барбитураты); при сердечной недостаточности (строфантин, камора, кофеин); приколлапсе — адреналин, эфедрин.
Определим план эвакуациирабочих при пожаре в цехе №3 (рис.11.1)

/>
Рисунок 11.1 – Схемаэвакуации рабочих цеха №3
11.4 Расчетпродолжительности эвакуации из здания
По категории помещенияотносится к группе А и II степени огнестойкости. Допустимая продолжительностьэвакуации из здания /> по таблице 1.1 не должнапревышать 6 минут.
Время задержки началаэвакуации принимается 3,1 мин по таблице В.1 приложения В с учетом того, чтоздание имеет сирену пожарной сигнализации.
Для определения временидвижения людей по первому участку (операторной), с учетом габаритных размеровкомнаты 12х10 м, определяется плотность движения людского потока на первомучастке по формуле (13.5):
/> (13.5)
где N1 – число людей напервом участке, чел.;
f – средняя площадьгоризонтальной проекции человека, принимается по таблице Г.1 приложения Г,м2/чел.;
l1 и b1 – длина и ширинапервого участка пути, м.
/> м2/м2.
По таблице Г.2 приложенияГ скорость движения составляет 100 м/мин, интенсивность движения 1м/мин, т.о.время движения по первому участку вычисляют по формуле:
/>, (13.6)
где l1 – длина первогоучастка пути, м;
/> – значение скорости движениялюдского потока по горизонтальному пути на первом участке, м2/м2.
/>мин.
Длина дверного проемапринимается равной нулю. Наибольшая возможная интенсивность движения в проеме внормальных условиях qmax=19,6 м/мин, интенсивность движения в проеме шириной 1,1 м рассчитывается по формуле:
/>, (13.7)
где b – ширина проема, м;
/> м/мин.
Если />, то движение черезпроем проходит беспрепятственно, где
/>=19,6 м/мин.
Время движения в проемеопределяется по формуле:
/> , (13.8)
/> мин.
Скорость движения последверного проема по проходу один определяется по таблице Г.2 приложения Г взависимости от интенсивности:

/> , (13.9)
/>м/мин.
По таблице Г.2 приложенияГ скорость движения составляет 90 м/мин.
Время движения по этомуучастку вычисляют по формуле (13.6):
/>мин.
Для определения временидвижения людей по второму участку (операторной), с учетом габаритных размеровкомнаты 8х7 м, определяется плотность движения людского потока на второмучастке по формуле (13.5):
/> м2/м2.
Скорость движениясоставляет 100м/мин, интенсивность движения 1,0 м/мин, т.о. время движения повторому участку (из операторной) по формуле (13.6):
/>мин.
Длина дверного проемапринимается равной нулю. Интенсивность движения в проеме шириной 1,1 м рассчитывается по формуле (13.7):
/> м/мин.

Если />, то движение черезпроем проходит беспрепятственно.
Время движения в проемеопределяется по формуле (13.8):
/>мин.
Скорость движения последверного проема по проходу один определяется по таблице Г.2 приложения Г взависимости от интенсивности:
/>м/мин
По таблице Г.2 приложенияГ скорость движения составляет 90 м/мин.
/>мин.
При переходе на третийучасток происходит слияние людских потоков, поэтому интенсивность движенияопределяется по формуле:
/> , (13.10)
/>м/мин.
По таблице Г.2 приложенияГ скорость движения равняется 80м/мин, поэтому время движения по коридорупервого этажа по формуле (13.6):
/>мин.

Тамбур при выходе на улицуимеет длину 5 метров, на этом участке образуется максимальная плотность людскогопотока и скорость падает до 15 м/мин,
/>мин.
Интенсивность движениячерез дверной проем на улицу шириной более 1,6 м – 8,5 м/мин, время движения через него по формуле (13.8):
/> мин.
Рассчитаем общее времяэвакуации:
/>мин.
Таким образом, расчетноевремя эвакуации из помещения меньше допустимого.

Заключение
В дипломном проектепредставлена программная реализация системы автоматического контролятехнологических параметров газоперекачивающего агрегата.
Разработанный программныймодуль, в отличие от других существующих систем автоматического контроля,информирует оператора в тех случаях, когда контролируемый технологическийпараметр только начинает отклоняться в сторону граничного значения, а не по егодостижении. Такой подход позволяет предупредить развитие некоторых нештатныхситуаций благодаря их обнаружению на ранней стадии развития.
По результатам расчетов,произведенных в данной работе, программный модуль автоматического контроляокупится за 0,08 лет.
Программный модульавтоматического контроля разработан в среде Borland Delphi 7 с использованиемсовременной технологии передачи данных OPC и поэтому этому может использоватьсяна различных автоматизированных рабочих местах операторов, где используетсятехнология OPC для предоставления информации о технологическом процессе.

Список использованныхисточников
1 Карпов Б.С. Delphi: специальный справочник [текст] //Карпов Б.С. – СПб.: Питер, 2001.- 688 с.
2 Гофман В. Э. Работа с базами данных в Delphi [Текст] //Гофман В. Э. — СПб.: БХВ-Петербург, 2001. — 656 с.: ил.
3 Модин А.А. Справочник разработчика АСУ // Модин А.А.,Яковенко Е.Г. – М.: Экономика, 1978. – 582с
4 Нефедов А.В. Интегральные микросхемы и их зарубежныеаналоги:
справочник в 6 томах. – М.: ИП РадиоСофт, 2001. – 608с.
5 Усатенко С.Т. Выполнение электрических схем по ЕСКД:Справочник. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Издательство стандартов, 1992. –316 с.
6 Хвощ С.Т. и др. Микропроцессоры и микроЭВМ в системахавтоматического управления: Справочник / С.Т. Хвощ, Н.Н. Варлинский, Е.А.Попов; Под общ. ред. С.Т. Хвоща. – Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987.– 640 с.
7 Солников, Р.И. Автоматизированное проектированиесистем автоматики и управления [Текст] / Р.И. Солников; – М.: Высшая школа,1991. – 300 с.: с 145-210. 5000 экз.
8 Клеймёнов, А.В. Расчётно-пояснительная записка кдекларации промышленной безопасности опасных производственных объектов ГПУ[Текст]: тех. указание / А.В. Клеймёнов; Газпромпечать. Оренбург. – Изд. 1-е. — Оренбург: Оренбурггазпром, 2005 с.189 с.: с. 7-145. – 100 экз.
9 Андреев Г.И. Практикум по оценке интеллектуальнойсобственности. Учеб. пособие [Текст] // Андреев Г.И., Витчинка В.В., СмирновС.А.–М.: Финансы и статистика, 2003.- 176 с.: ил.
10 Гигиенические требования к персональнымэлектронно-вычислительным машинам и организации работы [Текст]. СанПиН2.2.2/2.4.1340-03. – СПб.: Издательство ДЕАН, 2003. – 32 с.
11 Воронова В.М. Определение категории тяжести труда:Метод. указ. к дипломному проектированию [Текст] // Воронова В.М., Егель А.Э. –Оренбург: Изд-во ОГУ, 2004. – 20 с.
12 Ефремов И. В. Расчет продолжительности эвакуации изобщественных и производственных зданий при чрезвычайных ситуациях [Текст]:метод. указания по дипломному проектированию // Ефремов И. В. — Оренбург: ОГУ,2008. — 28 с. — Библиогр.: с. 23… — Прил.: с. 24.

Не сдавайте скачаную работу преподавателю!

Данный реферат Вы можете использовать для подготовки курсовых проектов.

Доработать Узнать цену написания по вашей теме

Поделись с друзьями, за репост + 100 мильонов к студенческой карме :

Заказать работу:

!	Курсовая работа
!	Дипломная работа
!	Реферат
!	Решение задач
!	Отчет по практике
!	Контрольная работа

Пишем реферат самостоятельно:

!	Как писать рефераты Практические рекомендации по написанию студенческих рефератов.
!	План реферата Краткий список разделов, отражающий структура и порядок работы над будующим рефератом.
!	Введение реферата Вводная часть работы, в которой отражается цель и обозначается список задач.
!	Заключение реферата В заключении подводятся итоги, описывается была ли достигнута поставленная цель, каковы результаты.
!	Оформление рефератов Методические рекомендации по грамотному оформлению работы по ГОСТ.

Читайте также:

→	Виды рефератов Какими бывают рефераты по своему назначению и структуре.

Другие популярные рефераты:

Реферат	Механические волны
Реферат	Обратная матрица
Реферат	Инверсия и ее применение
Реферат	Социокультурная динамика межпоколенных взаимодействий
Реферат	Расследование преступлений в сфере компьютерной информации
Реферат	Туристско-краеведческая характеристика Калининградской области
Реферат	Организация административно-хозяйственной службы гостиницы
Реферат	Диагностика психологической готовности ребенка к школе 2
Реферат	Модель современного менеджера
Реферат	Условия формирования военно-административной системы Южного Зауралья в XVII - первой половине XIX века

Сейчас смотрят :

Реферат	Сплавы с особым коэффициентом линейного расширения
Реферат	Внешняя политика США во время правления РРейгана
Реферат	Ислам, возникновение и распространение
Реферат	Социально-философские взгляды Гегеля
Реферат	Проблемы конкурентоспособности товаропроизводителей на товарных рынках
Реферат	Поэтика Сергея Довлатова: рассказ «Шоферские перчатки»
Реферат	Совершенствование социально-культурной деятельности в условиях предпринимательства на примере деятельности учреждений культуры Горнозаводского муниципального района Пермского края
Реферат	Поэтика сновидений в повестях и рассказах И.С.Тургенева
Реферат	Дмитрий Иванович Менделеев ученый с мировыми заслугами
Реферат	Power Of One Essay Research Paper Power
Реферат	Великие тайны современного естествознания.Происхождение и эволюция Вселенной. Концепция большого взрыва
Реферат	Зубные щетки. Зубные нити
Реферат	Анализ методов сортировки одномерного массива
Реферат	Сохранение биоразнообразия и биологической продуктивности биосфер
Реферат	ампутация рога у крупного рогатого скота

Реферат по предмету "Промышленность, производство"

Разработка системы автоматического контроля технологических параметров газоперекачивающего агрегата

Другие популярные рефераты:

Сейчас смотрят :