Федеральное Агентство по образованию
Политехническийинститут Сибирского Федерального Университета
Кафедра«Технология машиностроения»
Курсоваяработа
Тема:Разработка роботизированного технологического комплекса механической обработкидеталей типа фланец
Пояснительнаязаписка
Выполнил:
студентгруппы МТ 05-01
РешетниковА.С.
Проверил:
преподаватель
ГузовВ.Ф.
Красноярск2009 г.
Федеральноеагентство по образованию
Политехническийинститут Сибирского федерального университета
Кафедра“Технология машиностроения”
Задание
Накурсовую работу по дисциплине “Автоматизация производственных процессов в машиностроении”
Студенту Решетникову А.С.Группы МТ 13-1
Факультет механико-технологическийШифр 032552
Тема: Проектированиероботизированного технологического комплекса механической обработки деталейтипа фланец.
Исходные данные: 1.Годоваяпрограмма, в шт. — 31000
2.Габаритные размерыдетали, в мм – L=145-250,
D=400-520
3. Материал детали: ЧугунВЧ 38-17
4.Исходная заготовка — отливка
5.Исполнениепромышленного робота — портальный
По теме разработать:Поворотное магазинное загрузочное устройство (МЗУ)
Срок защиты: 31.05.2009 Выдано:12.02.2007
Аннотация
Втехнологической части курсовой работы определен тип и форма организациипроизводства, произведена классификация и кодирование деталей поконструкторско-технологическим признакам, разработан технологический процессизготовления детали типа фланец, затем выбрано основное технологическоеоборудование, промышленный робот и вспомогательные устройства для выполненияопераций, на основании данных, построена циклограмма работы механизмов РТК, иразработана его планировка.
Вконструкторской части разработано техническое задание на поворотноемагазинно-загрузочное устройство, обоснована конструкция данного устройства,приведены расчеты, на основании которых определен окончательный вид устройства.
Ворганизационно-технической части приведены основные предложения поусовершенствованию РТК с применением дополнительного, более производительногооборудования.
Объемкурсовой работы:
— объемпояснительной записки составляет 40 листов;
— количествочертежей — 3 (2 чертежа — А2, 1 чертеж — А1)
Содержание
2.1 Тип и форма организации производства
2.2 Классификация и кодирование деталей
2.3 Разработка последовательности изготовления детали
2.4 Выбор технологического оборудования, промышленногоробота и вспомогательных устройств
2.5 Проектированиетехнологических операций
2.6 Разработка планировки РТК
2.7 Составление циклограммы работы механизмов РТК
3Конструкторские разработки
3.1 Разработка технического задания на проектированиеповоротного магазинного загрузочного устройства
3.2 Обоснование разрабатываемой конструкции
3.3 Расчет и проектирование поворотного МЗУ
/>/>/>/>Введение
Автоматизацияпроизводства в машиностроении является многосторонней задачей, которуюнеобходимо решить в данной курсовой работе. Решение данной задачи направлено насоздание совершенно нового современного промышленного оборудования,технологической оснастки, нового типажа инструмента, новых решений в реализациии организации технологических процессов и систем производства, функционированиекоторых связано с улучшением условий труда, ростом качества выпускаемойпродукции, а также частичное освобождение человека от монотонной работы.
В курсовойработе производится разработка нового автоматизированного технологического комплекса,который позволяет повысить производительность, надежность и точность обработкидетали типа фланец, при обеспечении определенной гибкости производства.
Наряду сразработкой РТК, решается конструкторская задача путем сравнительного анализа,для последующего выбора базового проектируемого устройства (поворотноемагазинное загрузочное устройство) и осуществляется доработка роботизированноготехнологического комплекса с учетом выбранного устройства.
/>/>1 Анализ исходной информации для разработки РТК
Раздел является подготовительным этапомвыполнения курсовой работы. Цель этапа уяснить задачу, изучить состояниевопроса и подготовить техническое обоснование разрабатываемого РТК.
Уяснение задачи требует изучения и анализазадания. Особое внимание необходимо обратить на габаритные размеры детали,квалитеты точности и параметры шероховатости поверхностей, от которых зависитвыбор основного и вспомогательного оборудования.
Определим, к какому типу тел вращения относитсяразрабатываемая деталь. Условие принадлежности к той или иной группе можноопределить из выражения: L/D > 3 – вал; 1
Сначала определим, к какому типу тел вращенияотносится деталь из исходного задания. Для этого подставим в формулумаксимальные значения длины и диаметра детали:
/>
таким образом, деталь относится к группе телвращения типа фланец.
Определим массу заготовки:
/>
где D max- максимальный диаметрзаготовки, см;
L max– максимальная длиназаготовки, см;
ρ — плотность материала заготовки, для чугунаρ=7,6 г/см3.
Подставляя известные значения, получиммаксимальную массу заготовки:
/>
Приближенно массу заготовки для деталей типафланец можно определить:
/>;
Помаксимальной массе заготовки необходимо выбрать промышленного робота (ПР) длявыполнения операций. Главным критерием при выборе ПР является грузоподъемность.Основываясь на этом условии, а также учитывая исполнение ПР (портальный), выбираем длясравнения ПР модели УМ160Ф2.81.01 /1, с. 62/, и ПР модели СМ160Ф2.05.01 /1, с.64/. Основные характеристики ПР представим в виде таблицы 1.1.
Таблица 1.1.Основные технические характеристики ПР моделей УМ160Ф2.81.01 и СМ160Ф2.05.01Параметры Модель ПР СМ170Ф2.05.01 УМ160Ф2.81.01 Грузоподъемность, кг 170 160 Число степеней подвижности 4 3 Число рук 1 1 Число захватных устройств на одной руке 1 1 Привод Г Г Система управления П УПМ-331 П УПМ-331 Способ программирования Обучение Обучение Объем памяти системы управления 0,5 Кбайт 0,5 Кбайт Погрешность позиционирования ±0,5 ±0,5 Наибольший вылет руки R, мм 2300 1800 Линейные перемещения, мм Скорость, мм/м x 16000/1,2 8900/0,8 y 2560/1,8 - z 1200 970/0,3 Угловые перемещения, ˚ α 180/90 180/90 Угловая скорость, ˚/с θ 60/15 180/30 Длина монорельса, м 12 18 Масса, кг 6500 6500
Выбираем ПР модели УМ160Ф2.81.01, свой выборобоснуем по следующим критериям:
для деталей типа фланец, необходимо выбиратьробота с одной рукой, т. к. детали этой группы из-за малой длины труднозажимать с помощью большего числа захватов;
ПР модели УМ160Ф2.81.01 является наиболееоптимальным по грузоподъемности.
/>/>2 Технологические разработки
/>/>/>/>/>2.1 Тип и форма организациипроизводства
Тип производства (единичный, серийный, массовый)определяют согласно ГОСТ 14.004-83, используя коэффициент закрепления операций:
/>, /10.c.8/
где ΣПо — суммарное числоразличных технологических операций, выполняемых на РТК в течении месяца (указанов задании);
С — количество единиц оборудования, выполняющегоэти операции.
Коэффициент Kз.о. определяет числопереналадок производства в течении месяца. При Kз.о.≤1 — производствомассовое; если 10≥Kз.о. >1 — крупносерийное; 20≥ Kз.о. >10 — среднесерийное;40≥ Kз.о. >20 — мелкосерийное; Kз.о. >40- единичное.
Определим коэффициент закрепления операций:
/>
Таким образом, разрабатываемый тип производстваявляется среднесерийным.
Для серийного производства количество деталей впартии ориентировочно можно определить из соотношения:
/>
где Ni=N1+N2+…+Nm- годовая программавыпуска деталей различных наименований;
а — число дней, на которые необходимо иметь запасдеталей для обеспечения сборки (2-5 дней для крупных деталей, 5-12 — длямелких);
F-число рабочих дней в году (при пятидневнойнеделе F=253дня).
/>
Мерой ритмичности и непрерывности работы РТКявляется такт выпуска, мин/шт:
/> /10.c.8/
где Fд — действительный годовой фонд времени работыоборудования (при двухсменной работе Fд=4015 часов);
kз =0,75-0,95 — планируемый коэффициент загрузкиоборудования.
/>;
Форму организации производства на участке (РТК),а также решение технических и организационных вопросов принимают на основетребований ГОСТ 14.301-83. Дадим описание типа производства:
Групповое производство — это прогрессивная в технико-экономическомотношении форма организации прерывистых производственных процессов,экономико-организационной основой которой является целевая подетальнаяспециализация участков и цехов, а технологической составляющей унифицированнаятиповая форма организации технологических процессов.
При подетальной специализации, сочетающейся с использованиемединичной или типовой форм организации технологических процессов, имеют местоформы группового производства: подетальные специализированные цехи (ПСЦ),подетальные специализированные участки (ПСУ) и многономенклатурные групповыепоточные линии с переналадкой станков (ГПЛПС).
При подетальной специализации создаются следующие вторичные формыгруппового производства: подетально-групповые цеха (ПГЦ), подетально-групповыеучастки (ПГУ) и многономенклатурные групповые поточные линии спереналаживаемыми станками (ГПНЛС).
Эти формы основываются на использовании высокопроизводительного ибыстропереналаживаемого оснащения, станков с ЧПУ, обрабатывающих центров,специализированных станков и других средств механизации и автоматизацииосновных и вспомогательных процессов. В результате, при этой новойподетально-групповой форме специализации появляется техническая база,позволяющая свести к минимуму большую и неоправданную прерывность операций наотдельных рабочих местах и процесса в целом, а значит, и успешно решать задачиинтенсификации и повышения эффективности производства. /2, с. 36//>/>/>/>/>2.2 Классификация и кодированиедеталей
Перед разработкой унифицированных (типовых,групповых) технологических процессов необходимо провести классификацию деталейпо конструктивным и технологическим признакам с учетом формы организациипроизводства. Классификация предусматривает формированиеконструктивно-технологических групп и разработку комплексных деталей.
Группирование деталей представляет собой сложныйпроцесс, требующий высокой квалификации, специальных знаний теории и навыков,поэтому в типовой курсовой работе студенту предлагается решить обратную задачу:
из геометрических элементов комплексной детали(по заданию) образовать группу родственных деталей, отличающихся размерами,числом элементов и их комбинацией.
Детали, входящие в образованную группу, должныиметь:
— однородные по форме и расположению поверхности,обеспечивающие базирование и закрепление в рабочей зоне обрабатывающегооборудования без дополнительной выверки;
— явно выраженные базы и признаки ориентации,позволяющее организовать их транспортирование и складирование в ориентированномположении с использованием стандартной оснастки;
— конструкцию, обеспечивающую надежность захвата,удержания и переноса ее захватными устройствами промышленного робота.
Кроме этого, конструкции деталей должны бытьтехнологичными, соответствовать общим правилам, установленным ГОСТ 14.201-83.
Приконструировании деталей необходимо из геометрических элементов (цилиндр, конус,сфера, канавка, резьба) комплексной детали составить более простую деталь,отвечающую перечисленным выше рекомендациям, при этом геометрические элементыможно менять местами, уменьшать или увеличивать их диаметральные и линейныеразмеры.
В процессепроектирования каждой детали присваивается свой конструкторско-технологическийкод. Конструкторский код содержит код организации разработчика (в курсовойработе — КГТУ), код классификационной характеристики, порядковыйрегистрационный номер.
Технологическийкод устанавливают по технологическому классификатору.
Эскизыдеталей и их конструкторско-технологический код представим в виде таблицы 2.2.1.
Разработкутехнологического процесса и РТК будем производить на основании детали, имеющейв своей конструкции наибольшее число составляющих элементов.
Приведемрасчет веса каждой детали. Формула для определения веса имеет следующий вид:
/> /2, с. 79/
где V – объем заготовки;
ρ –удельный вес, для чугуна: ρ=7,6 г/см3;
d – диаметр заготовки, см;
L – длина заготовки, см;
Получим весдля детали №1.
Вес 1 участкадетали:
/>
По аналогиирассчитаем вес остальных участков:
G7=2,01; G12=8,59; G14=21,92; G15=28,63; G16=15,46; G17=30,54; G18=26,84
Тогда общийвес детали будет равен:
G1∑= G2+ G7+ G12+ G14+ G15 — G16+ G17 — G18=
=2,01+8,59+21,92+28,63+15,46+30,54-26,84 =102,08 (кг)
Вес остальныхдеталей определим аналогично, результаты расчета представим в виде таблицы:
Таблица 2.2.1Вес деталей группыПорядковый номер детали 1 2 3 4 5 Вес детали G, кг 102,08 142,94 70,23 116,78 174,87
По даннымтаблицы 2.2.1 произведем кодирование деталей.
Таблица 2.2. Комплекснаядеталь и детали группы
/> Комплексная деталь
/> ПИСФУ.40.XXXX.001.723431.2433710Л
/> ПИСФУ.40.XXXX.002. 723431.2433710Л
/> ПИСФУ.40.XXXX.003. 723431.2433710К
/> ПИСФУ.40.XXXX.004. 723431.2433710Л
/> ПИСФУ.40.XXXX.005. 723431.2433710М />/> 2.3Разработка последовательности изготовления детали
Материалдетали — чугун ВЧ38-17, масса m=161,32 кг. Для данной детали исходной заготовкой являетсяотливка, поэтому для получения заготовки необходимо назначить припуски на максимальныеразмеры, исходя из экономичности, т.к. в получаемой детали часть материалабудет удалена в виде стружки.
Даннаяотливка относится к ІІ классу точности, обеспечивается формовкой смеханизированным выемом деревянной модели, закрепляемой на легкосъемныхметаллических плитах, из форм и с заливкой в сырые и подсушенные формы. Этотспособ применяют для получения отливок в серийном производстве.
По даннымтаблицы 3 /4. с.120/ назначаем припуски на отдельные поверхности для ІІ классаточности:
Ø30+1,2;Ø40-1,5; Ø420-1,5; Ø430-1,5;Ø440-1,5; Ø480-1,5;
Данная детальотносится к 1 классу сложности /1. с.127/. Для детали рекомендуется приниматьотклонения по 18 квалитету /1. с. 133, таблица 14/. Исходя определим размерыотливки:
Ø30+1,2 -5,3=24,7+1,2;
Ø40+1,2 — 6,1=33,9-1,5;
Ø440-1,5+8,9=448,9-3,2;
Ø420-1,5+8,9=428,9-1,5;
Ø430-1,5+8,9=438,9-1,5;
Ø480-1,5+8,9=488,9-1,5;
Для отливкитакже необходимо назначить уклоны для облегчения удаления из формы модели истержня. Принимаем уклоны равными 1˚, литейные радиусы R=5 мм.
Ниже приведемсовмещенный чертеж детали с заготовкой:
/>/>
Рисунок 2.3.1Совмещенный чертеж детали с заготовкой
Важным этапомпроектирования является выбор технологических баз. Базирование деталиосуществляется в патроне. Подробная схема базирования представлена в таблице 2.3.1.
Выбортехнологических баз:
— осуществляется на основании следующих общих положений:
1) На первойоперации при обработке литых заготовок можно использовать не обработанныеповерхности с наименьшими припусками
2) припереходе от одной операции к другой необходимо соблюдать принципы совмещения ипостоянства баз.
3) В случаеотсутствия надежных технологических баз можно создавать искусственные базы.
Выбор методаобработки зависит от требований, предъявляемых к точности обработки, точностиразмеров, формы и параметров шероховатости поверхностей деталей. Выбор этихпараметров осуществляется на основании таблиц средней экономической точностиразличных методов механической обработки /4, с.6 — 18/.
На данномэтапе проектируется маршрутный технологический процесс изготовления детали,который предусматривает определенную последовательность выполняемых операций.
Приведем видобработки для каждой поверхности :
поверхность 3– черновое, чистовое точение, тонкое точение.
поверхность12 – черновое точение;
поверхность 7– черновое точение;
поверхность14 – черновое точение;
поверхность15 – черновое точение;
поверхность17 – черновое растачивание;
поверхность18 – чистовое растачивание;
Таблица 2.2. Маршрутныйтехнологический процесс
/>
/>2.4 Выбор технологического оборудования, промышленногоробота и вспомогательных устройств
Данный этаппроектирования связан с разработкой маршрутного технологического процесса иявляется окончательным в выборе моделей технологического оборудования, ПР ивспомогательных устройств, комплектующих РТК. Для этого используют данные,полученные ранее (анализ исходной информации и последовательность изготовлениядетали)
Выбортехнологического оборудования осуществляется в зависимости от типапроизводства, габаритных размеров заготовки и требуемой точности обработки.
Входящее всостав РТК технологическое оборудование (станки с ЧПУ, полуавтоматы) должныобеспечивать:
полнуюавтоматизацию цикла обработки детали;
надежноебазирование и автоматический зажим заготовки в рабочей зоне;
свободныйдоступ захватного устройства ПР в рабочую зону;
стыковкусистемы управления и электроавтоматики с ПР и вспомогательными устройствами дляпреобразования и передачи технологических команд;
механизированноеили автоматизированное удаление стружки;
контрольналичия детали в рабочей зоне, правильности ее расположения и базирования взажимных приспособлениях;
автоматизациюограждения рабочей зоны;
Целесообразностьприменения той или иной модели ПР определяется соответствием конструктивно-технологическихпараметров их функциональному назначению:
числомстепеней подвижности для выполнения требуемого объема операций (действий);
соответствиемманипуляционных возможностей схемам загрузки и зонам обслуживания основноготехнологического оборудования;
минимальнымколичеством вспомогательных устройств и простейших средств автоматизации,необходимых для правильного течения технологического процесса;
простотой икраткостью цикла переналадки, высоким коэффициентом использования и минимальнымвременем простоя основного технологического оборудования;
обеспечениемтребований техники безопасности;
Выборвспомогательных устройств осуществляется в зависимости от типа, формы, массы,материала и размеров деталей, технологических схем оборудования и серийностипроизводства.
Для обработкидеталей типа тел вращения применяются токарно-винторезные станки. Приавтоматизации производства необходимо применение станков с ЧПУ, поэтому дляобеспечения данного условия выбираем токаро-винторезный станок с системой ЧПУмодели 16К30Ф305 /4, с. 22-23/. Ниже приведена краткая техническаяхарактеристика данного станка:
Таблица 2.4.1Техническая характеристика станка модели 16К30Ф305Параметры станка Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм над станиной 830 над суппортом 620 Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя, мм 270 Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 1400 Шаг нарезаемой резьбы: метрической, мм До 10
Частота вращения шпинделя, мин-1 6,3-1250 Число скоростей шпинделя 24 Наибольшее перемещение суппорта: продольное 1250 поперечное 370 Подача суппорта, мм/об (мм/мин) продольная 1-1200 поперечная 1-600 Число ступеней подач б/с Скорость быстрого перемещения суппорта, мм/мин: продольного 4800 поперечного 2400 Мощность электродвигателя привода главного привода, кВт 22 Габаритные размеры (без ЧПУ), мм длина 4350 ширина 2200 высота 1600 Масса станка, кг 6300
Техническаяхарактеристика ПР УМ160Ф2.81.01 приведена выше (см.таб.1.1)
Вспомогательныеустройства
Магазинноезагрузочное устройство (МЗУ)
Накопитель/>2.5 Проектирование технологических операций
Проектированиеопераций предусматривает:
уточнениенамеченной ранее структуры и содержания операций в зависимости от выбранногооборудования;
выбортехнологической оснастки;
назначениережимов резания;
определениевремени цикла и сопоставление его с тактом выпуска;
оформлениетехнологической документации.
Технологическаяоснастка включает приспособления, инструменты и средства контроля. Технологическоеоборудование РТК оснащается быстродействующими, стандартными илиунифицированными приспособлениями, обеспечивающими точность установки заготовоки быструю переналадку.
Приопределении режущего инструмента, учитывается метод обработки, материалобрабатываемой детали, размеры и конфигурация. Выбранный инструмент долженотвечать повышенным требованиям по жесткости, быстроте смены и наладки наразмер, стойкости, стабильному отводу стружки. Выбор средств контроля производят с учетомхарактеристик точности мерительного инструмента и измеряемого параметра. Данные о технологическойоснастке представим в виде таблицы 2.5.1.
Таблица 2.5.1Технологическая оснасткаОперации Наименование оснастки Параметры Примечание 05,10 Патрон токарный самоцентрирующийся клиновой мод. ПКВ-250Ф8.95
Dз=400-540 мм
Pзакр=6 кН /2, с.137/ 05,10 Токарный подрезной резец, оснащенный пластинами из твердого сплава ВК8 ГОСТ 18869-73
Размеры державки H×B×L
40х25х200 /5, с. 247/ 05
Резец канавочный
Резец 2177-0503 ГОСТ 18890-73 Размеры державки H×B×L=25×16×220 /5, с. 258/ 05,10 Токарный проходной резец для чернового точения, оснащенный пластинами из твердого сплава ВК8
Размеры державки H×B×L
25х16х140 /5, с. 247/ 05,10 Токарный проходной резец для чистового и получистового точения, оснащенный пластинами из твердого сплава ВК6
Размеры державки H×B×L
25х16х140 /5, с. 247/ 05 Микрометр гладкий МК по ГОСТ 6407-78
Диапазон измерения 50-75 мм,
допускаемая погрешность, мм-
±0,002-±0,006 (1 кл.) /5, с. 567/ 05,10
Штангенциркуль
ШЦ-II ГОСТ 166-73 Диапазон измерения 0-125 мм, цена деления нониуса 0,05 мм. /5, с. 568/
Режимырезания
Режимырезания назначают в зависимости от метода обработки, типа и размераинструмента, материала его режущей части, материала заготовки и типаоборудования.
Далееприведен расчет режимов резания для каждой отдельной операции:
Режимырезания назначаем в зависимости от метода обработки, типа и размера инструмента.
Для расчетарежимов резания необходимо знать частоты вращения шпинделя токарного станкамодели 16К30Ф305.
Изстандартного ряда значений показателя, выбираем φ=1,26. Тогда найдемпромежуточные значения чисел оборотов для токарного станка 16К30Ф305:
n1= nmin= 12,5 об/мин; n12= n11×φ= 126,07×1,26=158,9 об/мин;
n2= n1×φ= 12,5×1,26= 15,75об/мин; n13= n12×φ= 158,9×1,26= 200,15 об/мин;
n3= n2×φ= 15,75×1,26= 19,85об/мин; n14= n13×φ= 200,15×1,26= 252,18 об/мин;
n4= n3×φ= 19,85×1,26= 25об/мин; n15= n14×φ= 252,18×1,26= 317,76 об/мин;
n5= n4×φ= 25×1,26= 31,5об/мин; n16= n15×φ= 317,76×1,26= 400,38 об/мин;
n6= n5×φ= 31,5×1,26= 39,7об/мин; n17= n16×φ= 400,38×1,26= 504,47 об/мин;
n7= n6×φ= 39,7×1,26= 50,02об/мин; n18= n17×φ= 503,47×1,26= 635,34 об/мин;
n8= n7×φ= 50,02×1,26= 63,02об/мин; n19= n18×φ= 635,34×1,26= 800,9 об/мин;
n9= n8×φ= 63,02×1,26= 79,4об/мин; n20= n19×φ= 800,9×1,26= 1009,14 об/мин;
n10= n9×φ= 79,4×1,26= 100,6об/мин; n21= n20×φ= 1009,14×1,26= 1271,5 об/мин;
n11= n10×φ= 100,6×1,26=126,07 об/мин; n22= n21×φ= 1271,5×1,26= 2000 об/мин;
Рассмотримпоследовательность изготовления детали по операциям:
Операция 005.
Подрезкаторца 1
S=0,8мм/об; t=3мм.
/>
где Cv=350; y=0,2; x=0,15; m=0,20, T=50мин.
/>
Частотавращения шпинделя:
/>;
принимаем n=252,18об/мин
Уточненноезначение V:
/>
Технологическаянорма времени:
/>
Черноваятокарная обработка. Точить последовательно поверхности 2,4,5 на проход.
S=0,7мм/об; t=4мм.
/>
где Cv=290; y=0,35; x=0,15; m=0,20, T=50мин.
/>
Частотавращения шпинделя:
/>;
принимаем n=800,9об/мин Уточненное значение V:
/>
Технологическаянорма времени:
/>
Точитьтехнологическую канавку 3.
S=0,08мм/об (при ширинерезца b=2мм);t=3мм.
/>
где Cv=350; y=0,2; x=0,15; m=0,20, T=50мин.
/>
Частотавращения шпинделя:
/>;
принимаем n=252,18об/мин
Уточненноезначение V:
/>
Технологическаянорма времени:
/>
Растачиватьотверстие 6 до Ø370k9.
s = 0,658мм/об; t=4мм.
/>
где Cv=317; y=0,2; x=0,15; m=0,20, T=90 мин.
Kv =0,94*0,8*0,83*1*0,7*1 = 0,43
Частотавращения шпинделя:
/>;
принимаем n=36 об/мин
Vф = 3,14 *370 * 36 = 41,84 м/мин.
1000
Основноетехнологическое время на 4 переходе 5 токарной операции:
To = 50 + 50 =2,57 мин.
36 * 0,658 36* 3
Операция 010:
Подрезка торца7
S=0,8мм/об; t=3мм.
/>
где Cv=350; y=0,2; x=0,15; m=0,20, T=50мин.
/>
Частотавращения шпинделя:
/>;
принимаем n=252,18об/мин
Уточненноезначение V:
/>
Технологическаянорма времени:
/>
Черноваяобработка поверхности 8 на длину L=60мм до Ø434мм.
При токарнойобработке поверхностей принимаем глубину резания следующим образом:
черноваяобработка: t=3мм;
получистоваяобработка: t=1,5мм;
чистоваяобработка: t=0,5мм;
Для dдет=60мм, S=0,9мм/об; t=3мм.
Для точениясправедлива формула для скорости:
/>
где Cv=280; y=0,45; x=0,15; m=0,20, T=50мин.
/>
/>
Частотавращения шпинделя:
/>;
принимаем n=800,9об/мин
Уточненноезначение V:
/>
Технологическаянорма времени:
/>
Получистоваяобработка поверхности 8 на длину L=60мм до Ø431мм.
S=0,45×0,94=0,43мм/об;t=1,5мм.
/>
где Cv=290; y=0,35; x=0,15; m=0,20, T=50мин.
/>
Частотавращения шпинделя:
/>;
принимаем n=1009,14об/мин Уточненное значение V:
/>
Технологическаянорма времени:
/>
Чистоваяобработка поверхности 8 на длину L=60мм до Ø430h7мм Ra 1,25.
S=0,45×0,19=0,086мм/об(для радиуса при вершине резца r=1,6мм); t=0,5мм.
/>
где Cv=350; y=0,2; x=0,15; m=0,20, T=50мин.
/>
Частотавращения шпинделя:
/>;
принимаем n=2000об/мин
Уточненноезначение V:
/>
Технологическаянорма времени:
/>
Время цикла
Рассчитаемвремя обработки детали на каждой операции. Время, необходимое для обработки наоперации 05 определим из следующего выражения:
/>
гдеΣtопер — суммарное время обработки на каждом переходе, которое состоит извремени резания, которое рассчитывается по принятым режимам резания:
/>t1+t2+t3+t4 =0,98+0,25+0,184+1,51=2,924 мин;
где t1...t4 — соответственно время на обработку на 1…4 переходах;
Σtхх — суммарное время холостых ходов;
/>
где ΣLхх-длинахолостых ходов инструмента, которая определяется как сумма ходов, включающеебыстрый подвод инструмента и быстрый обратный ход, а также ход инструмента отнулевой точки до обрабатываемой поверхности (100-150 мм);
Vбп — скорость быстрых перемещений суппорта (назначается по техническойхарактеристике станка), Vбп=4800 мм/мин;
L1=100×2+L=200+360=560 мм;
Lхх=360+240+216+350=1466
/>
/>
Аналогичнымобразом рассчитаем время на операции 10:
Σtопер=t1+t2+t3+t4+t5=5.303 мин;
Lхх=419+260+260+260+350+350=1549мм
/>
T=5,303+0,323=5,626
Время,затрачиваемое на операцию для среднесерийного производства должно быть меньшетакта выпуска на 10-20%. Т. к. время, затрачиваемое на операцию 10, являетсямаксимальным из двух операций, значит сравнение с тактом выпуска произведем понему, также учитывая 20% вспомогательного времени:
T=5,626+20%=6,45мин, при такте выпуска tв=7,16 мин/шт.
Ниже приведенрасчет времени движения механизмов. Расчет будем осуществлять по формуле:
/>
где t-времядвижения механизмов, с;
S-длина ходамеханизма, м;
V-скоростьперемещения, м/с (˚/с);
φ-уголповорота,˚;
Время наоткрытие и закрытие ограждения назначаем t=2 с;
Время набыстрый подвод инструмента назначаем t=1,5 с;
Время набыстрый отвод инструмента назначаем t=2 с;/>2.6 Разработка планировки РТК
Выборпланировки РТК зависит от компоновки оборудования, формы, размеров ирасположения его рабочих зон и структурно-кинематической схемы ПР.
Приразработке планировки РТК необходимо предусмотреть:
оптимальноерасположение основного технологического оборудования и вспомогательныхустройств в пределах зоны обслуживания ПР в соответствии с технологическимпроцессом;
выполнение ПРманипуляционных действий согласно его технической характеристике;
свободный ибезопасный доступ обслуживающего персонала к оборудованию и органам управленияРТК (ГОСТ 12.2.078-82);
размещениепульта управления вне зоны действия ПР;
защитные сеткии другие устройства при планировании перемещений ПР заготовок и деталей надпроходами, проездами и рабочими местами;
соответствиерасстояний между оборудованием РТК и колоннами, ширины проходов и проездовнормам проектирования машиностроительных цехов.
В данномразрабатываемом варианте в состав РТК входит ПР модели УМ160Ф2.81.1, два токарно-винторезныхстанка 16К30Ф305, поворотное магазинное загрузочное устройство, накопитель.
Согласнотиповым планировкам роботизированных комплексов /4, с. 498/ максимальныеразмеры РТК составляют:
Lmax=14780мм; Bmax=5180 мм; Hmax=3000 мм;/>2.7 Составление циклограммы работы механизмов РТК
Циклограммусоставляют на основании тщательного анализа всех механизмов, с целью выборанаиболее рациональной последовательности движений.
Времядвижения механизмов рассчитывают с учетом длины хода и скорости перемещения.Длину хода определяют согласно планировке и данным технологического процесса, аскорость перемещения назначают по техническим характеристикам ПР иоборудования.
Длясоставления циклограммы необходимо заполнить карту взаимодействия промышленногоробота с технологическим оборудованием и вспомогательными устройствами.
Время,затрачиваемое на ротацию руки:
от горизонтальнойоси: t=1 с
отвертикальной оси: t=4 с.;
Время наперемещение к МЗУ: t=1 с.;
Время наперемещение вниз к МЗУ: t=4 с.;
Время наперемещение вверх от МЗУ: t=1 с.;
Время наперемещение вперед, назад от станков: t=1 с.;
Время наперемещение каретки:
от МЗУ к С1:t=3 с.
от С1 к С2:t=8 с.
от С2 кнакопителю: t=3 с.;
Время назажим и разжим схвата назначаем t=1 с;
Картупредставим в виде следующей таблицы:
Таблица 2.7.1Взаимодействие ПР с токарным станком модели 16К30Ф3С05 при обработке деталитипа фланецФункции робота Функции станка, оснастки, дополнительных устройств Команды Действия Ответные сигналы Действия Сигнал о наличии заготовки на загрузочной позиции магазина Захват заготовки с загрузочной позиции магазина, ротация руки и перемещение кисти до требуемой позиции, установка заготовки в патроне. Сигнал о наличии заготовки в патроне Команда на зажим заготовки в патроне Зажим патрона Сигнал о зажиме патрона
Отвод руки ПР от С1
Перемещение каретки вперед до станка С2 Команда на перемещение ограждения в положение «открыто» на С2 Перемещение ограждения в положение «открыто» Сигнал о нахождении ограждения в положении «открыто» Перемещение руки, зажим обработанной детали на С2 Команда на раскрепление детали (разжим патрона) Разжим патрона Сигнал о раскреплении детали (разжим патрона) Втягивание руки, перемещение к накопителю (Н) до требуемой позиции. Разжим кисти Сигнал о наличии детали в накопителе Команда на перемещение руки ПР от накопителя (Н) к загрузочной позиции магазина Перемещение руки ПР от накопителя (Н) к загрузочной позиции магазина
3Конструкторские разработки/>3.1 Разработка технического задания на проектированиеповоротного магазинного загрузочного устройства
Техническоезадание на проектирование
На стадиитехнического задания необходимо найти самое оптимальное конструкторскоерешение, и назначить технические требования на проектируемое магазинноезагрузочное устройство.
1. Главнойцелью проектирования магазина, является непрерывная подача заготовок длястабильной и бесперебойной работы РТК;
2. Источникамиразработки являются /7,8/
3. Техническиетребования:
Исходныеданные:
Тип производства- среднесерийное;
Годоваяпрограмма, шт — 31000;
Номенклатурадеталей типа фланец со следующими габаритными размерами:
L =145-250 мм;
D =400-520 мм;
Количествоприменяемого оборудования:
Токарныйстанок 16К30Ф3О5 — 2;
ПРУМ160Ф2.81.01 — 1;
Поворотноемагазинное загрузочное устройство -1;
Электрошкаф — 2;
Пультуправления ПР — 1;
Накопитель — 1;
Показателемпредназначения поворотного магазинного загрузочного устройства является егопроизводительность. Необходимо обеспечить постоянную подачу заготовок кзагрузочной позиции магазина.
Для надежнойработы поворотного магазинного загрузочного устройства необходимо своевременноепрохождение технического осмотра, а для безопасной работы, необходимо закрытькожухом все вращающиеся детали. При необходимости участок оснащаетсядополнительными ограждениями во избежание травм.
Длябесперебойной и стабильной работы поворотного МЗУ, необходимо подавать врабочую зону заготовки одного диаметра и массы.
Дополнительныетребования: масса заготовок должна соответствовать грузоподъемности ПР итехническим характеристикам станка./>3.2Обоснование разрабатываемой конструкции
Магазинныезагрузочные устройства (МЗУ) представляют собой комплекс функциональныхмеханизмов, предназначенных для приемки в ориентированном положении изделий,хранения с расположением их в один ряд и автоматической выдачи изделий врабочую зону ТМ или в зону захвата ПР, выполняющих функции питателей.
Рассматриваемыеустройства применяются:
1) для изделийсложной формы, автоматическое ориентирование которых затруднено или невозможноизвестными техническими средствами;
2) когдаавтоматическое ориентирование может привести к порче изделий;
3) привозможности кассетировать (стопировать) изделия на предыдущей операции;
4) в условияхмногономенклатурного производства с небольшой годовой программой, приневозможности создания достаточно мобильных АБЗОУ.
ИспользованиеПР в качестве универсальных питателей, простота конструкций и возможностьпереналадок обеспечило широкое применение магазинов в ГАП.
Изделияукладываются в накопитель МЗУ в ориентированном положении вручную иливставляются стопами, расположенными обычно в сменных кассетах. Укладка изделийв кассеты может осуществляться как вручную, так и на дополнительных устройствахкассетирования.
/>
Рисунок 3.2.1Структурная схема МЗУ
Несмотря набольшое конструктивное разнообразие МЗУ, структура их конструктивных элементов,выполняющих сходные функции, аналогична. Это можно показать на примередвухкассетного магазина с револьверным отделением изделий (рисунок 3.2.1).Основные конструктивные элементы (органы) этого устройства характерны длябольшинства МЗУ.
Приемник 3предназначен для облегчения укладки в ориентированном положении в накопитель 2.Конструкция приемника зависит от способа заполнения накопителя. При ручномзаполнении используются в основном только направляющие и базирующие плоскости.В случае автоматической загрузки съемных накопителей (кассет) приемник можетиметь более сложные элементы ориентирования.
Накопители 2предназначены для сохранения ориентированного положения изделий при хранении иперемещении. Применяются стационарные и съемные (кассетные) накопители. Числонакопителей определяется рядом факторов, основными из которых являютсяпроизводительность ПР и размеры заготовок. Конструкция накопителя должнаобеспечивать свободный доступ к изделиям и исключать возможность ихзаклинивания в случае засорения.
Основнаяфункция отделителя 6 состоит в изоляции изделий, подлежащих захвату, от влияниядругих изделий, которое может проявляться, например, в чрезмерной нагрузкенижнего изделия вышележащим, сцеплении изделий за счет заусениц и наличиясмазки и т. д. В большой степени конструкции отделителей зависят от формы,размеров, механических, физических и других свойств изделий. В данном случаеотделитель 6 выполнен в виде револьверного устройства, обеспечивающего нетолько отделение изделий от стопы, но и перемещение их на позицию захвата ПР 4.
Установкаизделий на позиции захвата производится механизмами поворота 7 и 8 ификсаторами 5 и 9, обеспечивающими точную остановку основания 1 и отделителя 6в заданном положении.
Блокирующиеустройства предназначены для предотвращения поломок механизмов МЗУ в случаенарушения нормальной работы, например при застревании изделий. Кроме того,блокирующие устройства могут контролировать правильность положения изделий призахвате. В устройстве, показанном на рисунке 3.2.1, функции блокирующихустройств выполняют предохранительные муфты.
Как правило,каждый магазин имеет привод перемещения изделий по накопителю или вместе снакопителем (в случае расположения изделий в плоских кассетах) на участокотделения или позиционного захвата. В рассматриваемом примере изделия внакопителе перемещаются под действием собственного веса, что существенноупрощает конструкцию.
Основнымифункциями МЗУ (рисунок 3.2.1) являются прием ориентированных изделий приемником3, хранение и перемещение их в ориентированном положении в накопителе 2,поштучное отделение изделий из общей массы с помощью отделителя 6 и установкаизделий с требуемой точностью на позиции захвата.
Изделия,находящиеся в накопителе могут перемещаться двумя способами: под действиемсобственного веса и под действием дополнительной внешней силы. Магазины первойгруппы (рисунок 3.2.2) конструктивно просты, надежны. Они применяются, какправило, при заборе изделий снизу.
/>
Рисунок 3.2.2МЗУ для изделий, перемещающихся под действием собственного веса
На рисунке3.2.2, а показан магазин элеваторного типа, состоящий из полок 2, закрепленныхна бесконечной цепи 4. Загрузка полок 2 изделиями 5 производится сверху, выдача- снизу в захват 1. Перемещение цепи элеватора осуществляется пот действиемвеса изделий 3. Периодичность подачи изделий на позицию захвата определяетсяПР.
В магазинешиберного типа (рисунок 3.2.2, б) перемещение изделии в накопителе производитсяпод собственным весом до упора в шиберный отделитель 1.
/>
Рисунок 3.2.3МЗУ для изделий, перемещающихся в накопителе под действием внешних сил
В магазинахвторой группы перемещение изделий производится внешними силами. На рисунке 3.2.3,а показано устройство для перемещения изделий 1 по накопителю 3 к отделителю 5за счет гравитационных сил, создаваемых дополнительным грузом 2. На рисунке 3.2.3,б перемещение изделий 3 в горизонтально расположенном накопителе 2 до упора вотделитель 4 осуществляется за счет гравитационных сил груза 1, передаваемыхчерез систему шкивов. В конструкции, представленной на рисунке. 3.2.3, в, груззаменен пружиной 1, что позволяет сделать магазин более компактным.
Магазин,приведенный на рисунке. 3.2.3, г, осуществляет принудительное перемещение изделий2 силами трения, возникающими между заготовками и подвижными ремнями 3,образующими накопитель V-образной формы.
Магазин, вкотором используется в качестве перемещающей силы энергия электродвигателя,представлен на рис. 3.2.3, д. Он выполнен в виде платформы 4, соединеннойпосредством троса 2 с электродвигателем 3.
Широкораспространена подача изделий 2 под захват 1 ПР в шахтных накопителях 3 спомощью пневматических двигателей — пневмоцилиндров 4 (рисунок 3.2.3, е).
Магазин,осуществляющий перемещение изделий с помощью вибраций, показан на рисунке 3.3,ж. Загруженные в спиральный лоток 3 верхней чаши 1 изделия 4 последовательноперемещаются по чашам 1, соединенным между собой лотками 2. Перемещение изделийпо спиральным лоткам 3 производится под действием вибрации, создаваемойвибратором 5. По типу накопителей магазины делятся на стационарные и сменные(кассетные). Кассетные накопители, как правило, загружаются автоматически внемагазина на специальных устройствах или непосредственно от ТМ, имеющих возможностькаптировать изделия после выполнения операции.
В зависимостиот способа расположения ряда изделий МЗУ разделяются на горизонтальные икомбинированные. По способу расположения изделий в ряду можно выделить магазиныс расположением изделий вразрядку и вплотную.
Благодаряконструктивной простоте накопителей с плотным расположением изделий, ихприменение предпочтительно во всех случаях, когда нет необходимости в изоляциипри хранении и выдаче.
Шаг междупозициями изделий в накопителе выбирается исходя их необходимости исключенияконтакта между изделиями и создания возможности надежного захвата изделий ПР.Шаг между позициями изделий больше длины изделия в направлении перемещения,поэтому магазины с расположением изделий вразрядку имеют меньшую емкость, чеммагазины с плотным расположением.
По числунакопителей МЗУ можно разделить на однопозиционные и многопозиционные. Необходимостьувеличения позиций вызвана потребностью сократить время обслуживания одного МЗУза счет увеличения общей емкости магазина. Кроме того, увеличение числа позицийнеобходимо для создания емких и компактных магазинов. Число позиций преждевсего зависит от размеров, массы изделий и времени обслуживания одной позициимагазина.
/>
Рисунок 3.2.4Схемы расположения накопителей (позиций) МЗУ
Многопозиционныемагазины, в отличие от однопозиционных, снабжены дополнительным приводом,который обеспечивает подвод накопителей на позицию захвата по мере ихвыработки.
Накопителимногопозиционных магазинов располагаются по линейной или круговой схеме. Прикруговой схеме (рис. 3.2.4, а) накопители 1 располагаются на платформе 2 поокружности. По мере забора изделий ПР 4, подвод очередного накопителя 1 напозицию захвата 3 осуществляется поворотом платформы 2 на угол:
α =360/n;
где n — числопозиций.
В случаелинейного расположения (рисунок 3.2.4, б) накопителей 1 на платформе 3 ихперемещение на позицию захвата 2 осуществляется за счет перемещения платформы 3на шаг, равный расстоянию между центрами накопителей. В промышленномпроизводстве получили распространение двух- и трех- позиционные магазины слинейным расположением накопителей. При большом числе накопителей отдаетсяпредпочтение круговым схемам.
На основаниипредложенных конструкций магазинных загрузочных устройств, выбираеммногопозиционный поворотный магазин, т. к. для разрабатываемого типапроизводства он подходит из-за меньших габаритных размеров, изоляции механизмаот станка, а также более удобном подводе заготовок к загрузочной позиции./>3.3 Расчет ипроектирование поворотного МЗУ
Расчетпараметров поворотного МЗУ будем производить согласно следующей схемы /8, с.308-310/:
/>
Рисунок 3.3.1Расчетная схема диска поворотного МЗУ
Определимрасчетное число деталей:
/>
где Т — времяработы МЗУ без загрузки заготовок, мин;
tв — такт выпуска, мин/шт;
Рассчитываяна работу МЗУ без дозагрузки на 60 мин:
Z= 60/5,82 = 10,3
принимаемокончательно z = 10.
Диаметрокружности центров гнезд:
/>
где br-ширинаперемычки между гнездами; br=(0,3-0,12)dr=0,178×560=100мм;
dr-диаметргнезда;
Наружныйдиаметр диска:
/>
где br' — наименьшая ширинаперемычки между гнездами и наружным диаметром диска;
br'= 0.18×dr=0,18×520=100 мм;
Толщину дискапринимаем конструктивно равной 50 мм;
Угол поворотадиска за один цикл:
/>
Дляпрерывания движения поворотного МЗУ при возвращении пневмоцилиндра в исходноеположение необходимо предусмотреть стопорящий механизм, выберем для решенияэтой задачи храповый механизм с вращающейся собачкой (рисунок 3.3.2).
/>
Рисунок 3.3.2Храповый механизм с вращающейся собачкой
Угол поворотахрапового колеса /8, с. 309/:
/>
Радиусрасположения центра собачки:
/>/>
Радиусхрапового колеса по впадинам зубьев:
/>
гдеα-угол поворота колеса;
k — числозубьев колеса, захватываемых собачкой при повороте рабочего органа питателя изпозиции в позицию;
z — числозубцов храпового колеса;
Dхр — наружный диаметр храпового колеса;
d1 — диаметр бобышки собачки;
h — высотазуба;
S — зазормежду бобышкой и вершиной зуба;
Для данногомеханизма передний угол зуба принимают равным 8-12˚, угол впадины зубаравен 45-80˚, а угол при вершине носика собачки равен — 5˚.
Для приводаво вращательное движение плиты поз. 1 (см. чертеж 050100.ДФ.151001.КР.17.02)необходимо подобрать пневматический цилиндр. Для этого нужно рассчитать усилие,необходимое для поворота плиты. Сопротивление повороту плиты оказывает толькосила трения в месте контакта плиты с шариками. Определим эту силу:
/>
где N — реакция опоры, Н;
f — коэффициент трения в шариковом узле, f=0,05;
/>
где m — массавсех частей, действующих на шариковый узел, кг;
g — ускорениесвободного падения, g=9,8 м/с2;
/>
где mзi — масса всех заготовок, расположенных на плите;
mi — масса плиты;
/>
/>
где d — диаметр плиты, см;
L -высотаплиты, см;
ρ — плотность материала плиты, ρ = 7,6г/см3.
Таким образомна вал, приводящем во вращение плиту, должно быть усилие равное Fтр.Учитывая, что передаточное отношение пары:
/>
где D1 — диаметр ведущего колеса, D1=200 мм;
D2 — диаметр ведомого колеса, D2=400 мм;
Тогда усилие,которое необходимо развить пневматическому цилиндру:
/>
Определимдиаметр пневматического цилиндра /10, с. 247/:
/>
где р — давление воздуха в производственной сети, р = 5 кгс/см2;
Выбираемпневматический цилиндр двухстороннего действия с креплением на лапах по ГОСТ15608-70 /10, с. 228/ со следующими параметрами:
Диаметрцилиндра Dц=125 мм; диаметр штока dш=32 мм.
4 Организационно-технические разработки
В данномразделе сформулируем технические предложения на модернизацию основноготехнологического оборудования.
В РТКнеобходимо предусмотреть устройство для уборки стружки. За базовый вариантпринимаем скребковый МУС, конструкция которого приспособлена для совместногоиспользования со станками моделей 16К30.
Сменуинструмента на станках можно производить с помощью устройства быстрой сменырезцовых головок при помощи ПР. При этом происходит резкое сокращение временина смену инструмента, по сравнению с ручным способом смены.
На станке16К30Ф3С05 предусмотрена система автоматизированного контроля (САК). УстройствоСАК обеспечивает получение качественных изделий на каждой отдельной стадииобработки, корректировку положения режущего инструмента по мере износа. Данноеустройство подает предупреждающие сигналы в случае возникновения неполадок.
Безопасностиобслуживающего персонала обеспечивается с помощью применения огражденийнепосредственно на станках, а также ограждения всего РТК.
РТК,представленный в работе удовлетворяет требованиям задания. Дополнительнопредусмотрены условия обеспечения безопасности и свободного доступаобслуживающего персонала к различным устройствам для необходимой замены идругих целей.
РТК включаетв себя следующее количество оборудования:
Токарныйстанок 16К30Ф305 — 2;
ПРУМ160Ф2.81.01 — 1;
Электрошкаф — 2;
Пультуправления ПР — 1;
Поворотноемагазинное загрузочное устройство — 1;
Накопитель — 1;
Заключение
Втехнологической части курсовой работы осуществлен выбор промышленного робота,разработан технологический процесс на изготовление детали типа фланец, выбраноосновное технологическое оборудование, оснастка, разработана планировка РТК;
Значительнуюроль в повышении производительности играет оптимальное назначение режимоврезания и правильность выбора ПР. В данном разделе произведено назначениережимов резания с учетом наиболее длительной работы режущего инструмента;
Применение вРТК поворотного магазинного загрузочного устройства оказывает существенноевлияние на условия труда, т. е. избавляет человека от подачи заготовок внеобходимую позицию для непрерывной работы РТК.
Ворганизационно-технической части рассмотрена система автоматического контроля(САК), с помощью которой повышается точность обработанных поверхностей, азначит и качество выпускаемой продукции.
РТК,разработанный в курсовой работе содержит поворотное магазинное загрузочногоустройства, при помощи которого производится постоянная подача заготовок взагрузочную позицию промышленного робота.
Списоклитературы
1. КозыревЮ.Г.: Промышленные роботы: Справочник.-2-е изд., перераб. и доп.-М.:Машиностроение, 1988.-392 с.
2. МитрофановС.П.: Групповая технологиямашиностроительного производства. В 2-х т. Т. 1. Организация групповогопроизводства. — Л.: Машиностроение, 1983. – 470 с.
3. Технологическийклассификатор деталей машиностроения и приспособлений. Учеб. пособие-К. Высшаяшкола, 1991. 247 с.
4. Справочниктехнолога-машиностроителя. В 2-х т. Т 1/Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К.Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М. Машиностроение, 1985. 656 с.
5. Справочниктехнолога-машиностроителя. В 2-х т. Т 2/Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г.Косиловой, Р.К. Мещерякова. – 5-е изд., перераб. и доп. – М. Машиностроение-1,2001 г. 944 с.
6. Обработкаметаллов резанием: Справочник технолога/В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ.ред. А.А. Панова. – М. Машиностроение. 1988. – 736 с.
7. ГавришА.П., Двойных Н.А.: Автоматические загрузочные устройства для промышленныхроботов. -К.: Техника, 1985, -176 с.
8. Справочникметаллиста: В 5-и т. Т. 5./Под ред. Б.Л. Богуславского. М. Машиностроение,1978. – 673 с.
9. Роботизированныетехнологические комплексы и гибкие производственные системы в машиностроении:Альбом схем и чертежей: Учеб. пособие для втузов/ Ю.М. Соломенцев, К.П. Жуков,Ю.А. Павлов и др.; Под общ. ред. Ю.М. Соломенцева. – М. Машиностроение, 1989. –192 с.
10. Горошкин А.К.:Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. 7-е изд., перераб. идоп. — М.: Машиностроение, 1979. – 303 с.