Разработка ресурсосберегающего технологического процесса изготовления детали "втулка" методом порошковой металлургии

Федеральное агентство по образованию Российской Федерации
Вологодский государственный технический университет
Кафедра Э и ТПП
Курсовой проект по дисциплине
Разработка технологии производства
Разработка ресурсосберегающего технологического процессаизготовления детали «втулка» методом порошковой металлургии
Выполнил: ст. гр. МЭТ-21
Житков П.А.
Вологда
2009

/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>Содержание
Введение
1. Информация к проектированиютехнологического процесса
1.1 Термическая обработка пресс-формы
1.2 Технология режима обработки резанием
1.3 Схема пресс-формы
3. Классификация детали по группесложности
4. Расчет состава шихты аналитическимспособом
5. Определение массы навески порошков
6. Разработка схемы участка порошковой металлургии
6.1 Выбор пресса
6.2 Выбор печи для спекания
Заключение
Список используемых источников

Введение
Наблюдающийся внастоящее время рост объема производства заготовок из порошков связан свозможностью увеличения коэффициента использования материала и специфическимисвойствами порошковых деталей. Порошковая металлургия находит все новые областиприменения. Детали автомобилей, мотоциклов, бытовых приборов — это тольконекоторые примеры из широкого многообразия изделий из порошковых материалов.
Порошковаяметаллургия имеет следующие достоинства, обусловившие ее развитие.
1) Возможностьполучения таких материалов, которые трудно или невозможно получать др.методами. К ним относятся: некоторые тугоплавкие металлы ( сплавы и композициина основе тугоплавких соединений (твердые сплавы на основе карбидов и др.):композиции и т. н. псевдосплавы металлов, не смешивающихся в расплавленномвиде, в особенности при значительной разнице в температурах плавления(например, — композиции из металлов и неметаллов ( графит, пластмасса, окись ит.д.); пористые материалы (для подшипников, фильтров, уплотнений,теплообменников) и др.
2) Возможностьполучения некоторых материалов и изделий с более высокимитехнико-экономическими показателями. Порошковая металлургия позволяет экономитьметалл и значительно снижать себестоимость продукции (например, приизготовлении деталей литьем и обработкой резанием иногда до 60—80% металлатеряется в литники, идет в стружку и т.п.).
3) Прииспользовании чистых исходных порошков можно получить спеченные материалы сменьшим содержанием примесей и с более точным соответствием заданному составу,чем у обычных литых сплавов.
4) При одинаковомсоставе и плотности у спеченных материалов в связи с особенностью их структурыв ряде случаев свойства выше, чем у плавленых, в частности меньше сказываетсянеблагоприятное влияние предпочтительной ориентировки (текстуры), котораявстречается у ряда литых металлов (например, бериллия) вследствие специфическихусловий затвердевания расплава.[1]
Большойнедостаток некоторых литых сплавов (например, быстрорежущих сталей и некоторыхжаропрочных сталей) — резкая неоднородность локального состава, вызваннаяликвацией при затвердевании. Размеры и форму структурных элементов спеченныхматериалов легче регулировать, и главное, можно получать такие типы взаимногорасположения и формы зерен, которые недостижимы для плавленого металла.Благодаря этим структурным особенностям спеченные металлы более термостойки,лучше переносят воздействие циклических колебаний температуры и напряжений, атакже ядерного облучения, что очень важно для материалов новой техники.[2]

1. Информация к проектированию технологического процесса
ВТУЛКА — детальмашины или устройства в виде полого цилиндра (конуса), в отверстие котороговходит сопрягаемая деталь. Втулки бывают сплошные и разрезные.
/>[7]
С увеличениеммасштабов выпуска и совершенствованием методов изготовления порошков решатсятакие проблемы порошковой металлургии как: дороговизна исходных материалов. Примассовом производстве расходы связанные с необходимостью изготовленияиндивидуальных приспособлений (пресс-форм) для каждого вида деталей сократятсядо минимума. С исследованием и использованием на производстве получения чистыхпорошков распылением расплавленного железа решены такие проблемы какнеобходимость получения достаточно чистых исходных материалов.
Формовочный узелпресс-формы является основным, при разработке всей конструкции пресс-формы.Кроме формовочного узла – матрицы, пуансона, выталкивателя, стержня,пресс-форма дополнительно включает в себя такие детали как: корпус, верхняя инижняя формовочные плиты, захваты, пуансонодержатель, направляющие колонки ивтулки, крепежные детали.[3]

Схемамаршрутно-технологического процесса изготовления детали методом порошковойметаллургии
/>
1.1Термическая обработка пресс-формы
С цельюувеличения прочности и износостойкости деталей пресс-формы проводят термическуюобработку. При назначении режимов термической обработки учитывают тообстоятельство, что необходимо обеспечить режимом Т.О. пуансонов меньше чем HRC матрицы, это связано с тем, чтобы уменьшить истирающийизнос матрицы.
В качествематериала для формообразующих деталей пресс-форм применятся различные маркисталей:
1)       Если пресс-форма изготовляется как экспериментальная, то возможно ееизготовление из углеродистой инструментальной высококачественной стали;
2)       Для условий промышленного производства применят легированную сталь
В качестветехнологического параметра термической обработки, которая позволяет получитьдля одной и той же марки стали разные значения твердости служит температураотпуска.
В нашем случаеиспользуем сталь ШХ15. Это шарикоподшипниковая сталь, с содержанием хрома 1,5%.
Термическаяобработка для матрицы:
Закалка стемпературой нагрева до Тз= 840 °С.
Затем низкийотпуск при температуре Тот= 160 °С.
Даннаятермическая обработка позволяет получить твердость матрицы равную 61 HRC.
Термическаяобработка для пуансона:
Закалка стемпературой нагрева до Тз=840 °С.
Затем среднийотпуск при температуре Тот= 220 °С.
В результатесреднего отпуска получаемая твердость пуансона равна 59 HRC, что на 2 ед. нижетвердости матрицы.
Термическаяобработка для вспомогательных деталей пресс-формы:
Назначимтермическую обработку для направляющих колонок и втулок. Условия работы данныхдеталей сопровождается высоким поверхностным износом и вибрацией, поэтомуматериал детали должен сочетать в себе следующие свойства:
1.        высокая поверхностная твердость для противодействия износу;
2.        мягкую вязкую сердцевину способную воспринимать динамические нагрузки.
Для изготовленияиспользуем цементуемые марки стали с 0,25% С – 15Х, 20Х, 20ХН, 20ХНМ.
Цементация
Цементация стали— поверхностное диффузионное насыщение малоуглеродистой стали углеродом с цельюповышения твёрдости, износоустойчивости.
Цементацииподвергают низкоуглеродистые (обычно до 0.2 % C) и легированные стали, процессв случае использования твёрдого карбюризатора проводится при температурах900—950 °С, при газовой цементации (газообразный карбюризатор) — при 850—900°С.
После цементацииизделия подвергают термообработке, приводящей к образованию мартенситной фазы вповерхностном слое изделия (закалка на мартенсит) с последующим отпуском дляснятия внутренних напряжений.
Цементация втвёрдом карбюризаторе
В этом процессенасыщающей средой является древесный уголь в зёрнах поперечником 3,5-10мм иликаменноугольный полукокс и торфяной кокс, к которым добавляют активизаторы.
Технологияпроцесса состоит в следующем: Загрузка деталей в стальной ящик с герметичнымпесчаным затвором. Укладка деталей производится таким образом, чтобы они былипокрыты карбюризатором со всех сторон, не соприкасались друг с другом истенками ящика. Далее ящик герметично закрывается песчаным затвором илизамазывается огнеупорной глиной и загружается в печь.
Стандартныйрежим: 920 градусов, 1 час выдержки (после прогрева ящика) на 0,1 мм толщиныцементированого слоя. для получения 1 мм слоя — выдержка 10 часов.
При«ускореном» режиме цементация производится при 980 градусах. Выдержкауменьшается в два раза и для получения слоя 1 мм требуется 5 часов. Но при этомобразуется цементитная сетка, которую придется убирать многократнойнормализацией.[5]
Цементация вгазовом карбюризаторе
Этот процессосуществляют в среде газов содержащих углерод. Газовая цементация имеет рядпреимуществ по сравнению с цементацией в твёрдом карбюризаторе, поэтому еёшироко применяют на заводах, изготовляющих детали массовыми партиями.
В случае сгазовой цементации можно получить заданную концентрацию углерода в слое;сокращается длительность процесса, так как отпадает необходимость прогреваящиков, наполненных малотеплопроводным карбюризатором; обеспечиваетсявозможность полной механизации и автоматизации процессов и значительноупрощается последующая термическая обработка деталей, так как закалку можнопроводить непосредственно из цементационной печи.
После цементациитермическая обработка состоит из закалки и низкого отпуска. Тз=760°С.
В результатеповерхностный слой приобретает структуру мартенсита отпуска, а сердцевинастановиться ферритно-перлитной.
 
1.2Технология режима обработки резанием
Для получениядетали из прессовки необходимо проточить вторую внутреннюю фаску и просверлитьотверстие. Для образования фаски используем токарный одношпиндельный автомат,там же сверлим отверстие. Для этого можно использовать автомат мод. 1Б140предназначенный для изготовления в массовом и крупносерийном производстве деталей,требующих обтачивания, подрезания торцов, сверления, зенкерования, нарезаниярезьбы и т. п. Технологический метод формирования поверхностей заготовокточением характеризуется двумя движениями: вращательным движением заготовки(главное движение резания) и поступательным движением режущего инструмента –резца (движение подачи).движение подачи осуществляется параллельно оси вращениязаготовки (продольная подача), перпендикулярно оси вращения заготовки(поперечная подача), под углом к оси вращения заготовки (наклонная подача).
Револьвернаяголовка с шестью гнездами для инструментов имеет горизонтальную поперечную осьповорота в револьверном суппорте. Суппорт имеет продольную рабочую подачу Sпи может быстро отводиться от заготовки после завершения перехода обработки длясмены инструмента в гнезде путем поворота головки на 1/6 часть оборота.
 
1.3 Схемапресс-формы
1.Пресс-форма –основной инструмент при прессовании порошков, основными деталями которойявляются:
Ø матрица, которая обеспечивает формирование боковой поверхностипрессовки;
Ø нижний пуансон, который формирует нижнюю поверхность прессовки иобеспечивает функцию выталкивания детали после прессования;
Ø верхний пуансон, который формирует верхнюю часть прессовки ипередающий усилия от ползуна пресса на порошок.
Приконструировании пресс-форм учитываются основные требования:
·    Формирование детали заданных форм и размеров;
·    Равномерная плотность по всему объему прессовки;
·    Возможность наиболее простого извлечения изделия, т.е.выпрессовки;
·    Простота в изготовлении, в т.ч. обеспечение простоты идоступности ремонта;
·    Надежность эксплуатации;
·    Долговечность, а значит рабочие детали должны иметь высокуюповерхностную стойкость, прочность для противостояния деформации, стиранию,износу и т.д. [3]

2. Классификация детали по группесложности
Всевиды прессуемых из порошковых материалов изделий можно разделить на семь групппо сложности конфигурации:
·    I группа – детали без отверстий снеизменным сечением по высоте, ограниченными двумя параллельными плоскостями,перпендикулярными направлению прессования;
·    II группа – детали с неизменнымсечением по высоте, ограниченные двумя параллельными плоскостями, с одним илинесколькими отверстиями в направлении прессования с соотношением высоты изделияк толщине стенки h/δ ≤(8÷10);
·    III группа – детали второй группы, носоотношением h/δ > (8÷10);
·    IV группа – детали с наружным иливнутренним буртом и отношением h/δ≤ (6÷8);
·    V группа – детали четвертой группы, нос соотношением h/δ > (6÷8);
·    VI группа – детали без отверстий,имеющие по высоте несколько сечений и переходов;
·    VII группа – детали с отверстием,имеющие несколько наружных и внутренних переходов по высоте и детали,ограниченные не параллельными плоскостями или криволинейными поверхностями; [3]
Предложеннаядеталь «втулка» относится ко III группе, т.к. сечениеданной детали не изменяется по высоте, она ограниченна двумя параллельнымиплоскостями, но имеется одно отверстие диаметром 10 мм.
Высота изделияравна 20мм, а толщина 5мм, т.е. соотношение высоты изделия к толщине стенки h/δ = (20÷5), т.е. h/δ> (8÷10).

3. Расчет составашихты аналитическим способом
Детальформируется на основе следующих порошковых материалов: порошок железа; порошокграфита; порошок меди.
Формированиешихты с использованием железа и графита позволяет обеспечить химические состави структуру аналогичную углеродистым сталям. Содержание графита от 1 до 4%позволяет обеспечить структуру преимущественно доэвтектоидных сталей. Этосвязано с тем, что не весь графит взаимодействует с железом, образуясоответствующие фазы (феррит – твердый раствор углерода в α-железе,цементит – химическое соединение Fe3C, перлит – тонкая механическая смесь феррита и цементита).Частьграфита (до 75%) остается в свободном виде.
Медь нужна длястабилизации усадки при спекании детали.
Состав шихты: 92,4Fe + 3,0 C + 4,6 Cu
Подшихтовка: 91,3Fe + 2,5 C + 6,2 Cu
 
Решение:
92,4Fe + 3,0 C + 4,6 Cu = 100% (на 7 кг порошка)
m (Fe) = 7,0/10,0*9240,0 = 6,468 кг
m (C) = 7,0/10,0*300 = 0,210 кг
m (Cu) = 7,0/10,0*460 = 0,322 кг
Подшихтовка:
91,3Fe + 2,5 C + 6,2 Cu = 100%
Расчетпроизводим по С, т.к. в разы большее увеличение произошло именно по С:
100 г (шихты) – 3 г (С)
Хг – 2,5 г (С)Х =2,5/3*100 = 83,33 г
Отсюда:
Х(Fe) = 92,4*83,33/100 = 76,36 г
Х(Cu) = 4,6*83,33/100 = 3,83 г
92,4Fe + 3,0 C + 4,6 Cu = 100
76,36 Fe + 2,5 C + 3,83 Cu = 83,33
14,34Fe + 0 С + 2,37 Cu = 16,67
Этоколичество чистых компонентов, которое необходимо добавить к 83,33 г. шихтыматериала I для получения 100 г. шихты материалаII.

4. Определение массынавески порошков
Общепринятойсчитается расчётная формула для величины навески:
Q= γк * V* (I — Пс / 100)* К1*К2
Где Q — навеска порошка, г
γк —плотность беспористого материала, г/см
V- объём изделия после спекания, см3
Пс—фактическая плотность спечённого изделия, %
К1 —коэффициент, учитывающий потери порошка при прессовании и зависящий от точностиизготовления деталей пресс-формы.
К2 — коэффициент, учитывающий потерю массы прессовкой при спекании в результатевосстановления оксидов и удаления примесей, в том числе и смазки.
γк=100/ (a1/ γ1+а2/ γ2 + а3/γ3+… .+аn/γn)
где γ1, γ2, γ3,γn — плотности отдельных компонентов
а1, а2,а3, аn — содержание отдельныхкомпонентов в смеси.
γк= 100/ (92,4/7,6 + 3,0/2,2 + 4,6/8,8) = 100/(12,16 +1,36 + 0,52) = 100/14,04 =7,123 г/см3
V= π*R2*H-π*r2*H-Vфаски
V= 3,14*202*20-3,14*152*20 – 359,79 = 25132,74 — 14137,17- 359,79 = 10635,78 мм3 = 10,6358см3
Q= 7,123 * 10,6358* (1-15/100)* 1,006* 1,02 = 66,08 грамм

5. Разработка схемыучастка порошковой металлургии
 
5.1 Выборпресса
Некоторые деталимашин должны обладать настолько специфическими свойствами, что для ихизготовления непригодны монолитные металлы. Например, детали должны бытьпористыми или содержать компоненты, не образующие сплавов с железом, медью и т.п. В таком случае детали изготовляют из металлических порошков или их смесей(шихты) с другими компонентами на специальных прессах-автоматах.
В зависимости оттипа привода различают механические (кривошипные) и гидраалическиепрессы-автоматы. Механические прессы-автоматы имеют более сложное устройство идовольно дорогие, их выпускают с номинальным усилием до 1,6 МН. Гидравлическийпривод позволяет упростить конструкцию, но производительность такихпрессов-автоматов ниже, чем механических.
Отличительныеособенности прессов-автоматов для изготовления деталей из металлическихпорошков обусловлены свойствами исходной «сыпучей заготовки» и характеромпроцесса деформации. Так называемый насыпной объем «заготовки» намногопревышает объем летали. Поэтому в процессе деформации «заготовку» равномерноуплотняют по всему объему до заданной плотности. Для этого в инструментенеобходимо предусмотреть независимость движения его отдельных частей — верхнихи нижних пуансонов, матрицы, стержня выталкивателя — с использованиемсоответствующих механизмов.
Oтпрессованная изшихты заготовка — это еще не готовая детать, поскольку сцеплениедеформированных частиц порошка остается слабым. Поэтому се подвергаютхимико-термической обработке спеканию в специальных печах. В ходе спеканияполностью протекают адгезионные процессы и заготовка становится прочной. Однакоспекание сопровождается изменением размеров заготовки, и поэтому необходимакалибровка спеченной заготовки. Только после этого изготовление детали стребуемыми свойствами и размерами закончено. Механические прессы-автоматы дляпрессования металлических порошков выполняют с нижним приводом. Станины прессовсварные, коробчатой формы. Подвижную верхнюю траверсу называют прессующейголовкой. Возвратно-поступательное движение головки (при рабочем ходе сверхувниз) осуществляют посредством кривошипно-ползунного механизма подобно тому,как это делают на листоштамповочных прессах-авто матах с нижним приводом. Всистеме привода пресса-автомата предусмотрены коробка скоростей (до 6 ступеней)или вариатор для регулирования скорости прессования.
Силу прессованиярегулируют посредством эталонирования давления воздуха в пневматическоммультипликаторе гидравлического цилиндра (гидроподушки), установленного впрессующей головке. Рабочие части инструмента закреплены на плите плунжерагидравлического цилиндра. Поэтому плунжер при достижении заданного усилияпрекращает свое движение, несмотря на продолжающееся перемещение прессующейголовки (но аналогии с прижимом в прессе тройного действия для чистовойвырубки. Поддержание силы постоянной в течение некоторого времени предохраняетпресс от перегрузок при неправильном ведении технологического процесса,например при излишней засыпке шихты в матрицу.
Основные размерыи параметры прессов-автоматов для прессования деталей из металлических порошков25 кН – 1 МН регламентированы ГОСТ 10480. Конструкция прессов усложняется приусложнении формы и увеличении размеров прессуемых деталей. Например, дляизготовления деталей с буртами необходимо иметь два нижних пуансона снезависимым приводом. Калибровку спеченных заготовок проводят на прессах-автоматах, подобных автоматам для прессования.[6]
Серийностьпроизводства 300 тыс. деталей в год.
Выберем одинпресс с учетом, что на прессе автоматизированы все основные операции.
Годовой фонд работыоборудования для односменной системы равен 1945 часов за год.
Требуемое усилиепрессования определяется по формуле:
Р=( р + ртр )* F, мН,
где F – площадь сечения прессовки в плоскости, нормальной кнаправлению перемещения пуансона, м2;
р – удельное давлениепуансона на поверхность прессовки, необходимое для достижений требуемойплотности, мН/м2 ( р = 400)
ртр –потери давления на внешнее трение. Зависит от размеров поверхности трения, типапорошка, степени износа матрицы и др. факторов. Для упрощения расчетовпринимаем ртр=0,3 р.
F=Fобщ –Fотв=π*R2 — π*r2= 1256,64 – 706,86 = 549,78 мм2 = 0,0005498 м2
тогда Р = (400 +120) * 0,0005498 =0,2859 мН.
Согласнорассчитанному усилию пресса, мы выбираем пресс из предложенного перечня: КО628.
 
5.2Выбор печи для спекания
Спеканиемназывают процесс развития межчастичного сцепления и формирования свойств изделия,полученных при нагреве сформованного порошка. Плотность, прочность и другиефизико-механические свойства спеченных изделий зависят от условий изготовления:давления, прессования, температуры, времени и атмосферы спекания и другихфакторов.
В зависимости отсостава шихты различают твердофазное спекание (т.е. спекание без образованияжидкой фазы) и жидкофазное, при котором легкоплавкие компоненты смеси порошков расплавляются.
Твердофазноеспекание. При твердофазном спекании протекают следующие основные процессы: поверхностнаяи объемная диффузия атомов, усадка, рекристаллизация, перенос атомов черезгазовую среду.
Все металлы имеюткристаллическое строение и уже при комнатной температуре совершают значительныеколебательные движения относительно положения равновесия. С повышениемтемпературы энергия и амплитуда атомов увеличивается и при некотором ихзначение возможен переход атома в новое положение, где его энергия и амплитудаснова увеличиваются и возможен новый переход в другое положение. Такоеперемещение атомов носит название диффузии и может совершаться как поповерхности (поверхностная диффузия), так и в объеме тела (объемная диффузия). Движениеатомов определяется занимаемым ими местом. Наименее подвижны атомырасположенные внутри контактных участков частичек порошка, наиболее подвижныатомы расположенные свободно — на выступах и вершинах частиц. Вследствие этого,т.е. большей подвижности атомов свободных участков и меньшей подвижности атомовконтактных участков, обусловлен переход значительного количества атомов кконтактным участкам. Поэтому происходит расширение контактных участков иокругление пустот между частицами без изменения объема при поверхностнойдиффузии. Сокращение суммарного объема пор возможно только при объемнойдиффузии. При этом происходит изменение геометрических размеров изделия — усадка.
Усадка приспекании может проявляться в изменении размеров и объема и поэтому различаютлинейную и объемную усадку. Обычно усадка в направлении прессования больше, чемв поперечном направлении. Движущей силой процессе усадки при спекании являетсястремление системы к уменьшению запаса поверхностной энергии, что возможно толькопри сокращении суммарной поверхности честны, порожке. Но этой причине порошки сразвитий поверхностью уплотняются при спекании с наибольшей скоростью, какобладающие большие запасом поверхностной энергии.
При спекании иногданаблюдается нарушение процесса усадки. Это нарушение выражается в недостаточнойстепени усадки или в увеличении объема. Причинами этого является: снятиеупругих остаточных напряжений после прессования, наличие невосстанавливающихсяокислов, фазовые превращения и выделение адсорбированных и образующихся прихимических реакциях восстановления окислов газов. Рост объема спекаемых телнаблюдается при образовании закрытой пористости и объеме пор более 7% (когдарасширение газов в закрытых порах вызывает увеличение объема). Пленки невосстанавливающихсяокислов тормозят процессы диффузии, препятствуя усадке.[7]
Суточнаяпрограмма: Аст=159 шт./час. Тогда производительность в смену равна1272 шт./смену.
Q = 66,08 грамм =кг. Определим массу деталей произведенных за одну смену. Qсм=0,06608*1272=84,054 кг. Данная величина необходима для расчета потребного количествапечей для спекания. В данном случае целесообразно использовать две двухмуфельные силитовые печи ОБ-357 .
Установочнаямощность40 кВт
Рабочаятемпература1200°С.
Производительность40кг/час
Размер рабочегопространства380´320´2200 мм
В качествесмесителя используем нестандартное оборудование. Объем камеры смесителя можноопределить по формуле V=1,4*Vпр,где Vпр – необходимый объем порошка. Объемпорошка в свою очередь определяется из необходимой массы порошка и егоплотности (учтем, что шихту готовят 2 раза в неделю):
Vпр=Qсм * γк =84054 *7,123 г/см3=598716 см3=0,598716м3
Vсмесителя=1,4* Vпр=0,598716м3*1,4=0,8382 м3
Такой объемсмесителя позволит получать нужное количество порошка при его приготовлении накаждую смену.

Заключение
Благодаряструктурным особенностям продукты порошковой металлургии более термостойки,лучше переносят воздействие циклических колебаний температуры и напряжения, атакже ядерного облучения, что очень важно для материалов новой техники.
Порошковаяметаллургия имеет и недостатки, тормозящие ее развитие:
1.сравнительновысокая стоимость металлических порошков;
2.необходимостьспекания в защитной атмосфере, что также увеличивает себестоимость изделийпорошковой металлургии;
3.трудностьизготовления в некоторых случаях изделий и заготовок больших размеров;
4.сложностьполучения металлов и сплавов в компактном состоянии;
5.необходимостьприменения чистых исходных порошков для получения чистых металлов.
Недостаткипорошковой металлургии и некоторые ее достоинства нельзя рассматривать какпостоянно действующие факторы: в значительной степени они зависят от состоянияи развития как самой порошковой металлургии, так и других отраслейпромышленности. По мере развития техники порошковая металлургия можетвытесняться из одних областей и, наоборот, завоевывать другие. Развитиедугового, электроннолучевого, плазменного плавления и электроимпульсногонагрева позволили получать не достижимые прежде температуры, вследствие чегоудельный вес порошковой металлургии в производстве несколько снизился. Вместе стем прогресс техники высоких температур ликвидировал такие недостаткипорошковой металлургии, как, например, трудность приготовления порошков чистыхметаллов и сплавов: метод распыления дает возможность с достаточной полнотой иэффективностью удалить в шлак примеси и загрязнения, содержащиеся в металле дорасплавления. Благодаря созданию методов всестороннего обжатия порошков привысоких температурах в основном преодолены и трудности изготовления беспористыхзаготовок крупных размеров.
В то же время рядосновных достоинств порошковой металлургии – постоянно действующий фактор,который, вероятно, сохранит свое значение и при дальнейшем развитии техники.
Применениепорошковой металлургии, ее развитие имеет важное значение для всего мира.Передовые страны мира такие как США и Япония ежегодно инвестируют и расширяютэту отрасль промышленности.
Не последнееместо занимает порошковая металлургия и в нашей стране. Она представлена такимипредприятиями как «Уральский завод твердых сплавов», «Краснопахорский заводкомпозиционных изделий из металлических порошков» и многими другими.Неоспоримым доказательством полезности использования порошковых является то,что в период кризиса эти предприятия не только выживают, но и расширяютпроизводство.
В настоящее времянеобходимо выбрать те технологии, которые мы возьмем с собой в будущее.Несомненно, что порошковая металлургия будет стоять одной из первых в этомсписке. В условиях глобального роста населения, когда на свет появилсяшестимиллиардный житель планеты порошковая металлургия, которая дает наибольшийэкономический эффект при достаточно массовом производстве, по моему мнению,должна получить мощный толчок в развитии.[3]

/>Списокиспользуемых источников
1.   Суворов,И.К. Обработка металлов давлением: Учебник для вузов / И.К. Суворов — М.: Высш.школа,1980. – 453с.
2.   Курспереходной экономики: Учебник для вузов по экономическим  направлениям испециальностям / под ред. Л.И. Абалкина — М.: Финстатинформ, 1997. – 237с.
3.   Металлорежущиестанки: Учебник для машиностроительных вузов/Под ред. В. Э. Пуша. — М.:Машиностроение, 1985. – 256с.
4.   РаковскийВ.С. Сакалинский В.В. Порошковая металлургия в машиностроении: справочноепособие / В.С.Раковский, В.В. Сакалинский – М.: «Машиностроение», 1973. – 126с.
5.   АрутюноваИ.А., Дальский А.Н. Технология конструкционных материалов: Учебник./ И.ААрутюнова., А.Н Дальский — М.: Машиностроение, 1985. — 450 с.
6.   СторожевМ.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением: учебник для вузов /М… В.Сторожев, Е.А. Попов — М.: «Машиностроение»,1977. – 235с.
7.   Официальныйсайт ООО «Внеш-Комплект».- Москва.: 2002-2008. Режим доступа:www.vk.com