Федеральное агентство по образованию
ГОУ ВПО «Российский государственныйпрофессионально-педагогический
Университет»
Кафедра технологии и оборудования машиностроения
Пояснительная записка к курсовому проекту
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ПРОЦЕССА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ
«КРЫШКА ПОДШИПНИКА»
Выполнил:
"___"______20___г.
Проверил:
"___"______20___г.
Екатеринбург
2010 г.
Содержание
Введение
Раздел I.Исходная информация
1.1 Служебное назначение и технологическая характеристикадетали
1.2 Определение типа производства
Раздел II. Анализисходных данных
2.1 Анализ рабочего чертежа детали
Раздел III.Разработка технологического процесса обработки детали
3.1 Выбор исходной заготовки
3.2 Выбор технологических баз
3.3 Выбор методов обработки поверхностей
3.4 Составление технологического маршрута обработки
3.5 Выбор средств технологическогооснащения
Раздел IV.Технологические расчеты
4.1 Расчет припусков
4.2 Расчет режимов резания
4.3 Расчет технических норм времени
Заключение
Список литературы
Введение
Особенности науки технологиимашиностроения в нашей стране является то, что эта наука опирается на работы,которые ведутся не только в научно-исследовательских, проектно-технологических иучебных институтах, но и в многочисленных заводских технологическихлабораториях и цехах. Наряду с учеными вносят свой вклад в развитие науки итехники передовые рабочие производств. При работе металлорежущих станках ониприменяют высокие режимы резания, создают инструменты и приспособлениясобственных конструкций, принимают участие в разработке рациональныхтехнологических процессов, способствующих повышению производительности труда.
Для достижения высокого уровняпроизводства и производительности труда необходимо непрерывно обеспечиватьвсемерное повышение темпов технического прогресса, ускорять внедрениедостижений науки и техники во все отрасли народного хозяйства.
Технический прогресс всего народногохозяйства зависит от уровня развития машиностроительной промышленности.
В процессе изучения механическойобработки деталей возникает множество вопросов, связанных с необходимостьювыполнения заданных технологических требований, с эксплуатацией сложногооборудования, режущего и измерительного инструмента, оснастки и др.
Целью курсовой работы являетсяразработка технологического процесса изготовления детали «Крышкаподшипника».
Для этого необходимо решитьследующие задачи:
изучение технологии механическойобработки;
применение приобретенных знанийпри проектировании технологического процесса.
Раздел I. Исходная информация1.1 Служебное назначение итехнологическая характеристика детали
Крышка подшипника — это деталь теловращения. Конструкция детали представляет собой взаимное пересечениецилиндрических и конических поверхностей, так же имеется отверстие,расположенное под углом к оси вращения детали. На этом отверстии нарезаетсяконическая трубная резьба.
Имеются шесть отверстиидиаметром 7 мм, которые предназначены для крепления крышки к корпусу редуктора.Центрирование детали происходит по цилиндрической поверхности диаметром 100 мми торцевой.
Отсюда можно сказать, что крышкавыполняет роль опоры при вращении других деталей в сборочном узле.
Материал заготовки — серый чугунСЧ 20 ГОСТ 1412-85
Чугун серый — сплав железа с графитом,который присутствует в виде пластинчатого или волокнистого графита.
Серый чугун характеризуетсявысокими литейными свойствами (низкая температура кристаллизации, текучесть вжидком состоянии, малая усадка) и служит основным материалом для литья. Оншироко применяется в машиностроении для отливки станин станков и механизмов,поршней, цилиндров. Кроме углерода, серый чугун всегда содержит в себе другиеэлементы. Важнейшие из них это кремний и марганец. В большинстве марок серогочугуна содержание углерода лежит в пределах 2,4-3,8%, кремния 1-4% и марганцадо 1,4%. Цена за тонну СЧ составляет от 6000 до 15000 рублей в зависимости отрегиона. Заменители: СЧ 25, СЧ 30, СЧ 35.
1.2 Определение типа производства
Определяем тип производства, взависимости от габаритов, массы (веса) и размера годовой программы выпускаизделий, из этих данных необходимо установить тип производства:
Единичное — определяетсявыпуском деталей (продукции) в малом количестве.
Серийное — производствохарактеризуется ограниченным выпуском продукции, но большими сериями. Серийноепроизводство подразделяется на крупносерийное и мелкосерийное.
Крупносерийное — относительнопостоянный выпуск продукции большими сериями, либо изготовлением изделий,производство которых часто повторяется. По характеру ближе остальных кмассовому. При выборе технологического оборудования специального испециализированного, дорогостоящего приспособления или вспомогательногоприспособления и инструмента необходимо производить расчёт затрат и сроковокупаемости, а также ожидаемый экономический эффект от использованияоборудования и технологического оснащения.
Мелкосерийное — широкаяноменклатура, большой размер серии, редкая периодичность выпуска. По характерублизко к единичному.
Массовое — характеризуетсявыпуском одной и той же продукции как правило длительное время (годами).
Согласно массе детали 0,4 кг, игодовой программе 5000 шт. в год, тип производства — среднесерийное.
Таблица 3 — Определение типапроизводства
Масса детали,
кг. Тип производства Единичное
Мелко-
серийное Средне-серийное
Крупно-
серийное Массовое 10 В соответствии с таблицей 3 типпроизводства среднесерийный.
Серийное производствохарактеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры деталей партиями,повторяющимися через определенные промежутки времени. Это позволяетиспользовать наряду с универсальным специальное оборудование. Припроектировании технологических процессов предусматривают порядок выполнения иоснастку каждой операции.
Для организации серийногопроизводства характерны следующие черты. Цехи, как правило, имеют в своемсоставе предметно-замкнутые участки, оборудование на которых расставляется походу типового технологического процесса. В результате возникают сравнительнопростые связи между рабочими местами и создаются предпосылки для организациипрямоточного перемещения деталей в процессе их изготовления.
Предметная специализацияучастков делает целесообразной обработку партии деталей параллельно нанескольких станках, выполняющих следующие друг за другом операции. Как толькона предыдущей операции заканчивается обработка нескольких первых деталей, онипередаются на следующую операцию до окончания обработки всей партии. Такимобразом, в условиях серийного производства становится возможнойпараллельно-последовательная организация производственного процесса. Это егоотличительная особенность.
Применение той или иной формыорганизации в условиях серийного производства зависит от трудоемкости и объемавыпуска закрепленных за участком изделий. Так, крупные, трудоемкие детали,изготовляемые в большом количестве и имеющие сходный технологический процесс,закрепляют за одним участком с организацией на нем переменно-поточногопроизводства. Детали средних размеров, многооперационные и менее трудоемкиеобъединяют в партии. Если запуск их в производство регулярно повторяется,организуются участки групповой обработки. Мелкие, малотрудоемкие детали,например нормализованные шпильки, болты, закрепляют за одним специализированнымучастком. В этом случае возможна организация прямоточного производства.
Для предприятий серийногопроизводства характерны значительно меньшие, чем в единичном, трудоемкость исебестоимость изготовления изделий. В серийном производстве, по сравнению сединичным, изделия обрабатываются с меньшими перерывами, что снижает объемынезавершенного производства.
С точки зрения организацииосновным резервом роста производительности труда в серийном производствеявляется внедрение методов поточного производства.
Количество деталей в партии (n, шт) для одновременного запуска определяется упрощеннымспособом по формуле:
n = />,
где N — годоваяпрограмма выпуска;
а — периодичность запуска в днях(рекомендуется следующая периодичность запуска деталей: 3,6, 12,24 дня)
254 — количество рабочих дней вгоду.
Расчет:
n = />
Размер партии может бытьскорректирован с учетом удобства планирования и организации производства. Сэтой целью размер партии принимают не менее сменной выработки.
Раздел II. Анализ исходных данных2.1 Анализ рабочего чертежа детали
«Крышка подшипника» являетсятелом вращения, при эксплуатации данная деталь испытывает постоянные нагрузки,деталь также испытывает колебательные нагрузки (вибрация).
Габаритные размеры детали — Ø145мм, длина 42 мм
Все фаски подрезаются под углом450.
Детали после отливки подвергаютотжигу, для снятия внутренних напряжении и выровнять структуру металла.
Основные технологические задачивключают требования по обеспечению:
точности размеров (цилиндрическаяповерхность Ø60Н7, Ø100h6);
параллельность торцевыхповерхностей 0,01мм;
качества поверхностного слоя (шероховатостьцилиндрической поверхности Ra = 1,6 мкм, внутреннего диаметраRа = 1,6 мкм, отверстия Ra=6,3;для остальных Rа = 6,3…10мкм).
Технологический процессобработки данной детали строится на основе типового технологического процессаобработки детали «Крышка»
Основные этапы обработки
черновая обработка поверхностей;
чистовая обработка поверхностей
отделочные операции.
Деталь технологична, т.к имеетнебольшие габаритные размеры. Соотношение размеров детали оптимально дляприменения наиболее рациональных и экономически выгодных методов обработки.
Раздел III. Разработка технологического процесса обработки детали3.1 Выбор исходной заготовки
Метод литья по выплавляемыммоделям, благодаря преимуществам по сравнению с другими способами изготовленияотливок, получил значительное распространение в машиностроении иприборостроении.
Промышленное применение этогометода обеспечивает получение из любых литейных сплавов сложных по формеотливок массой от нескольких граммов до десятков килограммов со стенками,толщина которых в ряде случаев менее 1 мм, с шероховатостью от Rz = 20 мкм до Ra = 1,25 мкм (ГОСТ2789-73) и повышенной точностью размеров (до 9-10-го квалитетов по СТ СЭВ 144-75)".
Указанные возможности методапозволяют максимально приблизить отливки к готовой детали, а в ряде случаев получитьлитую деталь, дополнительная обработка которой перед сборкой не требуется. Вследствиеэтого резко снижаются трудоемкость и стоимость изготовления изделий,уменьшается расход металла и инструмента
Отливки по выплавляемым моделямизготовляют практически из всех литейных сплавов: углеродистых и легированныхсталей, коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов,чугуна, цветных сплавов, например алюминиевых, медных, титановых и др.
При проектировании литых деталейучитывают условия их работы, в связи с чем некоторые свойства металла отливокприобретают первостепенное значение. Показатели их регламентируют, в то времякак другие свойства считают менее важными.
Выбор заготовки для дальнейшеймеханической обработки является одним из важнейших этапов проектированиятехнологического изготовления детали. От правильного выбора заготовки,установления ее форм, размеров припусков на обработку, точности размеров итвердости материала в значительной степени зависят характер и число операцийили переходов, трудоемкость изготовления детали, величина расхода материалаинструмента, и в итоге, стоимость изготовления детали.
При выборе заготовкипредпочтение следует отдавать той заготовке, которая обеспечивает меньшуютехнологическую себестоимость детали. Если же сопоставимые варианты потехнологической себестоимости равноценны, то предпочтительным следует считатьвариант заготовки с более высоким Ким.
Существуют несколько методовполучения заготовок: № п/п Вид заготовки Заготовка, полученная литьем 1 Литье в песчаную форму 2 в форму из жидких самотвердеющих смесей 3 в песчаную форму, изготовленную под высоким удельным давлением 4 в металлическую форму 5 полученное центробежным методом 6 в оболочковую форму 7 по выплавляемым моделям 8 штамповкой жидкого металла 9 под давлением
Для изготовления заготовкидетали «Крышка подшипника» используем метод литья по выплавляемыммоделям.
Область применения этого методасерийное и массовое производство.3.2 Выбор технологических баз
Для чернового базированиявозьмем внутреннею цилиндрическую поверхность Ø92 и правый торец, потомукак эти поверхности обеспечат хорошую устойчивость детали при обработке.
/>
При выборе баз руководствуютсяследующими рекомендациями: — соблюдение принципа единства баз, т.е. повозможности обеспечивать совмещение технологической и конструкторской баз. Этозначит задавать положение обрабатываемой поверхности по возможности теми жеразмерами, которые проставлены на чертеже детали.
Отступление от этих правилприводит к ужесточению допусков на исходные размеры, так как вместоконструкторских размеров приходится вводить технологические размеры, на которыеназначаются меньшие допуски. Во-вторых, технологическая база, по возможности,должна обеспечивать неизменность положения заготовки в процессе её обработки, т.е.должна быть постоянной.
Способ базирования заготовки (детали)определяется, в основном, её формой. Используются типовые способы базированиязаготовок, включающие в себя поверхности или совокупность поверхностей трехвидов: плоскость, цилиндрическое отверстие и цилиндрическая наружнаяповерхность. В моем технологическом процессе основной установочной базой даннойдетали является внутренняя цилиндрическая поверхность Ø92. В качествевспомогательных базовых поверхностей принимаю торцевые поверхности. Принятыесхемы базирования на операциях обеспечат выполнение всех размеров согласночертежу.3.3 Выбор методов обработкиповерхностей
Выбор методов обработкиповерхностей зависит от конфигурации детали, ее габаритов и качестваобрабатываемых поверхностей, вида принятой заготовки.
Необходимее качествоповерхностей в машиностроении достигается преимущественно обработкой резанием.
В зависимости от техническихтребований предъявляемых к детали и типа производства выбирают один илинесколько возможных методов обработки и тип соответствующего оборудования.
Таблица 8 — Методыобработки поверхностей детали «Крышка подшипника»Номер поверхности Вид поверхности Квалитет точности Шероховатость Метод обработки поверхности 1. Ø145, Ø71, Ø45
h14
h 12
Ra 20
Ra 12,5
Обтачивание:
черновое
чистовое 2. Ø100
h 14
h 11
h8
h6
Ra 20
Ra 10
Ra 3,2
Ra 1,25
Точение:
Черновое
п/чистовое
чистовое
тонкое 3. Ø60
Н14
Н12
Н10
Н7
Ra 20
Ra 10
Ra 3,2
Ra 1,25
Растачивание:
Черновое
п/чистовое
чистовое
тонкое 3.4 Составление технологическогомаршрута обработки
Таблица 6 — технологический маршрут обработки детали «Крышка подшипника» вариант1№ операции Наименование и краткое содержание операции. Технологические базы Наименование оборудования 005 Заготовительная. Литье 010 Термическая. Печь 015
Токарно-револьверная
Наружная и внутренняя обработка цилиндрических поверхностей.
Внутренняя цилиндрическая поверхность и торец. Токарно-револьверный станок 1Н325 020
Фрезерная.
Фрезеровать плоскость концевой фрезой
Базирование по диметру 100 мм и по торцу.
Вертикально-фрезерный станок
6Н12ПБ 025
Сверлильная
Сверление отверстий и нарезание резьбы
Базирование по диметру 100 мм и по торцу.
Радиально-сверлильный станок
2В56 030
Слесарное
Притупить острые кромки и зачистка от грязи Стол слесарный и шлифовальная машинка ИП 124 035 Промывка УБР — 200, машина моечная 040
Контрольная
Контроль деталей согласно чертежа 045 Упаковывание
Таблица 7 — технологический маршрут обработки детали «Крышка подшипника» вариант2№ операции Наименование и краткое содержание операции. Технологические базы Наименование оборудования 005 Заготовительная. Литье 010 Термическая. Печь 015
Токарная с ЧПУ
Наружная и внутренняя обработка цилиндрических поверхностей.
Внутренняя цилиндрическая поверхность и торец. Токарный станок ч ЧПУ 16К20Ф3 020
Фрезерная с ЧПУ
Фрезеровать плоскость концевой фрезой
Сверление отверстий и нарезание резьбы
Базирование по диметру 100 мм и по торцу. Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточный станок 2254ВМФ4 025
Слесарное
Притупить острые кромки и зачистка от грязи Стол слесарный и шлифовальная машинка ИП 124 030
Контрольная
Контроль деталей согласно чертежа 035 Упаковывание
Выбираю вариант технологическогомаршрута, приведенный в таблице 6 (вариант 1), так как данные станки позволяютиспользовать принцип дифференциации операции, т.е. простые переходы можнораспределить на несколько станков, тем самым добиться повышенияпроизводительности труда.3.5 Выбор средств технологическогооснащения
К средствам технологическогооснащения относятся: технологическое оборудование; технологическая оснастка; средствамеханизации и автоматизации технологических процессов.
При выборе станочногооборудования необходимо учитывать:
характер производства;
методы достижения заданнойточности при обработке;
соответствие станка размерамдетали;
мощность станка;
удобство управления иобслуживания станка;
возможность оснащения станкавысокопроизводительными приспособлениями и средствами механизации иавтоматизации.
1. Токарно-револьверные станки
Токарно-револьверные станкиприменяются в серийном производстве для обработки деталей из прутков или изштучных заготовок. На этих станках можно выполнить все основные токарныеоперации.
Револьверные станки отличаютсяот токарно-винторезных тем, что не имеют задней бабки и ходового винта, а имеютревольверную головку, в гнездах которой может быть установлен разнообразныйинструмент. При наличии специальных комбинированных державок можно в одномгнезде головки, закрепить несколько инструментов. Заготовки зажимаютсяпатронами или специальными цанговыми зажимными устройствами. Револьвернаяголовка может поворачиваться вокруг своей оси, и тогда инструментпоследовательно подводится к детали, обрабатывая ее за несколько переходов. Инструменткрепится также и в резцедержателе поперечного суппорта. Применение токарно-револьверныхстанков считается рациональным в том случае, если по технологическому процессуобработки детали требуется применение большого количества режущего инструмента.
К преимуществамтокарно-револьверных станков, по сравнению с токарными, относятся: возможностьсокращения машинного времени за счет применения многорезцовых державок иодновременной обработки детали инструментом, установленным на револьвернойголовке и поперечном суппорте, а также сравнительно малые затраты времени засчет предварительной настройки станка на обработку детали многими инструментами.
Токарно-револьверные станки взависимости от вида обрабатываемых заготовок бывают прутковые или патронные. Обычностанки малого размера — прутковые, а среднего размера могут быть как прутковые,так и патронные. Крупные револьверные станки обычно патронные. Все эти станкиделятся на станки с вертикальной и горизонтальной осью вращения револьвернойголовки (рис.16).
/>
3 2 1
Рис.16. Токарно-револьверныйстанок 1Н325
В условия серийного производствав качестве приспособлений используются универсальные стандартные приспособления.
Выбор оснастки:№ операции Установочно-зажимное приспособление 015 7100-0015 — трех кулачковый самоцентрирующий патрон ГОСТ 2675-80. 020, 025 Специальное установочно-зажимное приспособление
Таблица 6
Выбор режущего инструмента№ операции Средства технологического оснащения Краткая техническая характеристика Код, ГОСТ Источник 015 Расточной резец
Н=20мм, В=20мм,
L=100мм
2142-0191
ГОСТ 9795-84 [4, с.239] Резцы отрезные
Н=25мм, В=16мм,
L=80мм
2177-0503
ГОСТ 18890-73 [4, с.258] Резец проходной упорный, Т5К10
Н=25мм, В=25мм,
L=150мм
2103-0712
ГОСТ 18890-73 [4, с.267] Резец канавочный
Н=20мм, В=12мм,
L=мм
2177-0001
ГОСТ 18894-73 [4, с.262] Фреза концевая
d=32 мм, L=155мм,
l=53 мм ГОСТ 17026-71 [4, с.224] 020 Фреза концевая
d=32 мм, L=155мм,
l=53 мм ГОСТ 17026-71 [4, с.224] 025 Сверло с коническим хвостовиком
d=10 мм, L=120мм,
l=55 мм ГОСТ 11183-71 [4, с.234] 025
Метчик RC1 1/2 ГОСТ 3266-81 [4, с.310]
Раздел IV. Технологические расчеты4.1 Расчет припусков
Определение общего припуска насторону.
Общий припуск на сторонуопределяется с учетом следующих данных:
1) допуск размера детали от базыдо обрабатываемой поверхности;
2) вид окончательной обработки;
3) метод установки отливки приобработке;
4) общий допуск элемента поверхности;
5) уровень точности обработки;
6) ряд припуска;
7) тип производства;
8) тип обрабатываемойповерхности;
9) соотношение между требуемойточностью обработанной поверхности детали и исходной точностью поверхностиотливки.
Допуск размера детали — 0,022 мм.При обработке тел вращения базой является ось детали. Следовательно, допускразмера от базы до обрабатываемой поверхности равен 0,022/2=0,011 мм.
Вид окончательной обработкиопределяется в зависимости от соотношения между допусками размера детали иотливок и от базы обработки до обрабатываемой поверхности и допуска размераотливки.
Соотношение ITJIT3=0,011/1,2= 0,009 (допуск на размер отливки 1,2 мм).
По табл.3.10 при допуске размераотливки свыше 1,0 мм и соотношения допусков до 0,01 вид окончательноймеханической обработки — тонкое точение.
Заготовка на станкеустанавливается без выверки при односторонних отклонениях формы и расположенияобрабатываемой поверхности относительно номинальной. В этом случае припускназначают с учетом полного значения допуска формы и расположения обрабатываемойповерхности относительно номинальной. При индивидуальной обработке отливок,когда установка осуществляется с выверкой по обрабатываемой поверхности,припуски назначают с учетом половинных значений допуска формы и расположенияобрабатываемой поверхности.
Общий допуск элементаповерхности определяется на размер от обрабатываемой поверхности до базыобработки, при этом допуски размеров отливки, изменяемых обработкой, определяютпо номинальным размерам детали. Так как отклонения формы и расположенияповерхностей не регламентируются, то общий допуск равен допуску на размердетали.
Уровень точности обработки. Обработкадетали ведется на станке нормальной точности с ручным управлением. Всоответствии с табл.3.12 уровень точности обработки — пониженный.
При пониженном уровне точностиобработки значения припуска следует принимать на 1 строку ниже интерваладействительного допуска (см. примечание 2 к табл.3.12).
Тип производства — серийное. Дляотливок мелкосерийного и единичного производства допускается назначатьувеличенные значения припусков, соответствующие интервалам общих допусков,расположенным в табл.3.14 соответственно на 1 и 2 строки ниже интерваладействительного допуска.
Тип обрабатываемойповерхности — поверхность вращения. С учетом примечания, половинный допускравен 1,2/2 = 0,6 мм.
По табл.3.14 для допуска 0,6 ммчистовой обработки для 6-го ряда припуска общий припуск равен 2,2 мм. С учетомуровня точности обработки припуск должен назначаться на 1 строку ниже интерваладействительного допуска, т.е. в диапазоне свыше 1,5 до 2,2 мм, т.е. общийприпуск на сторону составит 2,2 мм — это суммарный припуск на все переходыобработки: черновой, получистовой, чистовой и тонкой. В соответствии с табл.3.14составляющими для каждого вида обработки будут:
черновая — 0,5 мм;
получистовая — 0,3 мм;
чистовая — 0,2 мм
тонкая — 0,1мм
Таблица 9 — Припуски и допускина обрабатываемые поверхности
Поверх-
ность Размер, мм Припуск, мм Допуск, мм Предельное отклонение, мм Верхнее Нижнее 1. Ø 145 4,0 0,9 0,6 0,3 2. Ø 71 3,0 0,5 0,25 0,25 3. Ø 45 2,0 0,3 0,1 0,2 4. Ø 60 3,0 0,5 0,25 0,25 5. Ø 100 2,2 0,6 0,3 0,3 6. 42 2,5 0,5 0,2 0,3 7. 16 2 0,3 0,2 0,1 4.2 Расчет режимов резания
Режимы резания оказывают влияниена точность и качество обработанной поверхности, производительность исебестоимость обработки.
Режимы резания определяютсяглубиной резания t, мм; подачей на оборот Sо, мм/об и скоростью резания V,м/мин.
Операция 015: Токарно-револьверная.
Оборудование — Токарно-револьверныйстанок 1Н325, приспособление — Трех кулачковый самоцентрирующий патрон.
Исходные данные: деталь — корпусподшипника, материал заготовки — СЧ 20 ГОСТ 1412-85, получаемая шероховатость Ra1,6мкм.
Содержание операции: обтачиваниенаружной поверхности Ø 145.
Режущий инструмент: резецпроходной упорный материал режущей части Т5К10.
Глубина резания t = 1,5 мм.
Sтабл.= 0,65 мм/об. [3, с.365]
Нормативный период стойкости: Тн.= 60 мин.
Скорость резания:
Vтабл.= 170 м/мин, [3, стр.60]
Частота вращения:
/>,
где D — диаметр обрабатываемой поверхности, D = 145 мм.
/>
Уточнение частоты вращения попаспорту станка: n = 350об/мин.
Пересчет скорости резания сучетом уточненной частоты вращения:
/>
Определение минутной подачи:
/>
/>
Длина рабочего хода:
Lр.х. = Lрез. + у, где
Lрез.= 5 мм.
y = /> длина врезания и перебегаинструмента
y = 5+2= 7 мм.
Lр.х = 5 + 7 = 12 мм.
Расчет основного времениобработки:
/>,
Кр=1 — число рабочихходов
Содержание перехода: расточитьвнутреннюю цилиндрическую поверхность Ø62Н7+0,03 мм.
Режущий инструмент: резецрасточной проходной, материал режущей части Т5К10.
Глубина резания t = 2,0 мм.
Sтабл.= 0,3 мм/об. [3, с.365]
Нормативный период стойкости: Тн.= 60 мин.
Скорость резания: Vтабл. = 142 м/мин, [3, стр.60]
Частота вращения:
/>,
где D — диаметр обрабатываемой поверхности, D= 62 мм.
/>
Уточнение частоты вращения попаспорту станка: n = 730 об/мин.
Пересчет скорости резания сучетом уточненной частоты вращения:
/>
Определение минутной подачи:
/>
/>
Длина рабочего хода:
Lр.х. = Lрез. + у, где
Lрез.= 32 мм.
y = /> длина врезания и перебегаинструмента
y = 3+2= 5 мм.
Lр.х = 32 + 5 = 37 мм.
Расчет основного времениобработки:
/>,
Кр=2 — число рабочихходов
Сверлильная. Содержание перехода:сверлить отверстие Ø12 мм.
Режущий инструмент: сверло сконическим хвостовиком, режущая часть Р6М5.
Sтабл.= 0,3 мм/об. [3, с.425]
Нормативный период стойкости: Тн.= 60 мин.
Скорость резания:
Vтабл.= 10 м/мин, [3, стр.120]
Частота вращения:
/>,
где D — диаметр обрабатываемой поверхности, D= 12 мм.
/>
Уточнение частоты вращения попаспорту станка: n = 250 об/мин.
Пересчет скорости резания сучетом уточненной частоты вращения:
/>
Определение минутной подачи:
/>
/>
Длина рабочего хода:
Lр.х. = Lрез. + у, где
Lрез.= 20 мм.
y = /> длина врезания и перебегаинструмента
y = 3+2= 5 мм.
Lр.х = 20 + 5 = 25 мм.
Расчет основного времениобработки:
/>,
Кр=1 — число рабочихходов4.3 Расчет технических норм времени
Под технически обоснованнойнормой времени понимается, время необходимое для выполнения заданного объемаработы при определенных организационно — технических условиях.
В серийном производствеопределяется норма штучно-калькуляционного времени Тш-к:
Тш-к = (Тп-з/n) +Тшт
Определяем Твс
Твс = tуст+tпер + tизм
Твс =0,7+0,12+0,26+0,26+0,11+0,8 = 2,2 мин.
Определяем Тшт. к по наибольшемувремени То и наименьших режимах резания:
Топер. (токарная) =То+Твс = 10,5 + 1 = 11,5 мин
Топер. (расточная) =То+Твс = 1,66 + 2 = 3,66 мин
Топер. (сверлильная) =То+Твс = 8,6 + 1,4 = 10 мин
Топер. (шлифовальная) =То+Твс = 5,5 + 2,5 = 8,0 мин
Топер. (алмазно-расточная) =То+Твс = 4,8 + 1,7 = 6,5 мин
Тдоп = Топер х4% = 1,1 х 4% =0,04 мин
Тшт = Топер + Тдоп = 45+0,04 =45,04 мин.
Тп. з = tнал+ tпол. инст + tпод.нал = 5+7,5+8 = 20 мин.
Тшт. к = Тп. з /n+ Тшт = 20/100 + 45,04 = 45,24 мин.
Заключение
Ведущая роль в ускорениинаучно-технического прогресса, поднятию России на мировой уровень в сферепроизводства призвано сыграть машиностроение, которое в кратчайшие срокинеобходимо поднять на высший технический уровень. Цель машиностроения — изменениеструктуры производства, повышение качественных характеристик машин иоборудования. Предусматривается осуществить переход к экономике высшейорганизации и эффективности со всесторонне развитыми силами, зрелымипроизводственными отношениями, отлаженным хозяйственным механизмом. Таковастратегическая линия государства.
Предметом исследования иразработки в технологии машиностроения являются виды обработки, выборзаготовок, качество обрабатываемых поверхностей, точность обработки и припускина неё, базирование заготовок; способы механической обработки поверхностей — плоских,цилиндрических, сложнопрофильных и др.; методы изготовления типовых деталей — корпусов,валов, зубчатых колёс и др.; процессы сборки (характер соединения деталей иузлов, принципы механизации и автоматизации сборочных работ); конструированиеприспособлений.
Основными направлениями развитиясовременной технологии: переход от прерывистых, дискретных технологическихпроцессов к непрерывным автоматизированным, обеспечивающим увеличение масштабовпроизводства и качества продукции; внедрение безотходной технологии длянаиболее полного использования сырья, материалов, энергии, топлива и повышенияпроизводительности труда; создание гибких производственных систем, широкоеиспользование роботов и роботизированным технологических комплексов вмашиностроении и приборостроении.
Список литературы
1. ГОСТ 26645-85. Отливки из металлов и сплавов.
2. Справочник технолога — машиностроителя. В 2-хт. Т.1 / Под ред. А.М. Дальского,А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. — 5-е изд., исправл. — М.: Машиностроение- 1, 2003 г.912 с., ил.
3. Справочник технолога — машиностроителя. В 2-х т. Т.2 / Под ред. А.М. Дальского,А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. — 5-е изд., исправл. — М.: Машиностроение- 1, 2003 г.944 с., ил.
4. Расчет припусков и межоперационных размеров в машиностроении: Учеб. пособиедля машиностроит. спец. Вузов / Я.М. Радкевич и др.; под редакцией В.А. Тимирязева.- М.: Высшая школа, 2004. — 272 с.
5. Ансеров М.А. Приспособлениядля металлорежущих станков. — Л.: Машиностроение, 1975.
6. Анурьев В.И. Справочникконструктора — машиностроителя. М.: Машиностроение, 1992 — Т1.
7. Выбор литья и проектированиечертежа отливки: Метод. указания. / Сост.: В.А. Литвиненко, Ю.С. Косоротова; ОмГТУ.- Омск, 1996. — 44с.
8. Добрыднев И.С. Курсовоепроектирование по предмету «Технология машиностроения»: Учебн. Пособиедля техникумов по специальности «Обработка металлов резанием». — М.: Машиностроение,1985.184с., ил
9. Зуев А.А. Технологиямашиностроения. 2-е изд., испр. И доп. — СПб.: Издательство «Лань, 2003. — 496с.
10. Козлова Т.А. Курсовоепроектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие. — Екатеринбург: Изд-воУрал. Гос. Проф. — пед. ун-та, 2001. — 169с.
11. Куклин Н.Г., Куклина Г.С. Деталимашин: Учеб. для машиностроит. спец. техникумов. — 4-е изд., перераб и доп. — М.:Высш. шк., 1987. — 383с.: ил.
12. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2 т.: Т.1/А.Д.Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батуев и др. — М.: Машиностроение, 1991. — 640 с.
13. Общемашиностроительныенормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места иподготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ: Сер.пр-во. М.: Машиностроение, 1974. 420 с.
14. Общемашиностроительныенормативы времени и режимов резания на токарно-автоматные работы. Часть I. Серийное, крупносерийное, массовое производство.: „Экономика“,1989. — 298чс.
15. Технологические наладки: Методическиеуказания к курсовому и дипломному проектированию по технологии машиностроения /Сост. Ф.В. Беляков; ОмПИ, — Омск, 1980, 1,2ч.