Проект отделения измельчения обогатительной фабрики
Содержание
1. Общая часть
Введение
1. Характеристика минерального сырья
2. Характеристика руд месторождения «Кокпатас»
2. Специальная часть
1. Выбор технологической схемы измельчения
2. Выбор технологического оборудования
3. Особенности переработки руд месторождения«Кокпатас»
4. Эксплуатация мельниц и другогоизмельчительного оборудования
3. Расчёт технологической схемы
4. Экономика производства
1. Организация труда и управления
2. Расчёт фонда заработной платы
Заключение
Литература
1. Общая частьВведение
Развитие промышленностиУзбекистана с каждым годом требует расширения сырьевой базы. Добыча рудувеличивается и вместе с тем изменяется качество добываемых полезных ископаемых.В первую очередь уменьшается в них содержание полезного компонента. В связи сэтим изменяется технология переработки и обогащения руд.
Непрерывное совершенствованиетехнологии переработки минерального сырья, применение более прогрессивныхметодов и приёмов, выбор оптимальных схем обогащения позволяют экономическиобоснованно выделить из раннее бесперспективных и бедных руд, рентабельные котработке.
С другой стороны, комплексноеиспользование полезных ископаемых, ставит в ряд экономически выгодных, добычу ипереработку раннее отбракованных по кондициям месторождений и рудопроявлений. Этозначительно расширяет сырьевую базу Узбекистана.
Узбекистан — одно из ведущихгосударств в мире, по добыче и выпуску золота. Перерабатываемые в настоящеевремя золотосодержащие руды, характеризуются большим разнообразием типовместорождений и руд. Каждый тип руд требует своего подхода к его переработке. Появляютсяновые технологии обогащения. Внедряются безотходные и малоотходныетехнологические процессы, обеспечивающие комплексное получение полезныхкомпонентов. Избегаются непредвиденные потери металла, уменьшение расходареактивов, воды, воздуха и других материальных затрат.
Рудоперерабатывающий комплексСевРУ входит в состав Навоийского Горно-Металлургического Комбината. Комплекссостоит из золоторудного разреза Кокпатас и гидро-металлургического комплексаГМЗ-3.
Первая очередь ГМЗ-3 построенаиз учёта переработки окисленных руд месторождения «Кокпатас», которыесоставляют порядка 30% от всего запаса месторождения. С завершениемстроительства ряда цехов и реконструкции гидрометаллургического оборудования,завод будет перерабатывать сульфидные золотосодержащие руды месторождения«Кокпатас», которые составляют порядка 70% от всего запасаместорождения. Кроме золота можно будет извлекать серебро, и другие элементы, атакже получать серную кислоту из собственной серы.1. Характеристика минерального сырья
Физико-химические свойствазолота.
Золото один из уникальныххимических элементов, обладающий рядом физико-химических свойств. Оноотличается высокой стойкостью к коррозии и к агрессивным средам. По электро- итеплопроводности золото уступает лишь серебру и меди.
Химически чистое золото имеетярко-жёлтый цвет с сильным металлическим блеском. Цвет золота зависит отналичия различных примесей в нём, и от агрегатного состояния. Тонкая золотаяпластинка имеет зелёный цвет, который сохраняется и в расплаве. Тонкодисперсноезолото может иметь цвет от пурпурного, до синевато-серого и даже чёрное. Если взолоте имеются примеси окислов железа или оно покрыто ими, то цвет егоизменяется от грязно-бурого до тёмно-коричневого.
Золото — очень мягкий металл. Чистоезолото имеет твёрдость 2,5 по десятибалльной шкале, что сравнимо с кальцитом. Оноочень легко истирается, превращаясь в тончайшую пыль.
Золото имеет хорошую ковкость итягучесть. Его можно расковать в пластинку толщиной 1 мкм.1 грамм золота можнорастянуть в нить длиной 300 м, а 1 кг золотой фольги покрывает поверхность в530 м2.
Плотность чистого золота — 19,32г/см3, то так как в чистом виде в природе оно не встречается, а любые примесиизменяют его плотность, она составляет 15 — 19 г/см3.
Золото — хороший проводник теплаи электричества. Температура его плавления — 1063С, а кипения — 2677С.
Золото обладает большойлетучестью, которая возрастает по мере повышения его температуры. При этомсущественную роль играет кроме его собственной температуры, состав окружающейатмосферы, от наличия примесей, которые понижают поверхностное натяжениерасплава.
Золото образует соединения, вкоторых оно проявляет переменную валентность, равную 1 или 3. Последнее болееустойчиво и часто встречаемо.
С кислородом золото невзаимодействует даже при больших температурах. На него не действуют кислоты ищёлочи. В некоторых жидкостях золото может растворяться, например, в воде,содержащей хлор, серную кислоту, гумусовые кислоты. Золото также хорошорастворяется в цианидах, в растворах тиокарбомида и в царской водке (смесиазотной и соляной кислот в пропорции (1: 3).
Из других элементов золотохорошо соединяется с хлором, бромом, йодом, мышьяком и фосфором. В водныхрастворах с хлором образуется хлорное золото AuCl3, котороепри температуре 180С распадается на AuCl и Cl2 (хлористое золото), а при температуре выше 220С на золотои хлор.
Способность золота растворятьсяв присутствии кислорода в растворах цианидов, с образованием двойныхкомплексных солей, используется при извлечении золота из руд методомцианирования.
В природе также известнысоединения золота с теллуром и ртутью.
Минералы и соединения золота: калаверит,электрум, медистое золото, порпецид, платинистое, иридистое и родистое золото.
Сплавление золота с другимиметаллами изменяет его свойства. Например, оно становится твёрдым с медью ихрупким со свинцом.
Дробность атомной массыприродного золота (196,96) говорит о том, что оно состоит из смеси различных помассе изотопов. Всего известно 15 изотопов золота с атомной массой от 183 до 201.
Золото кристаллизуется вкубический сингоид. Структура: координационная решетка гранецентрированная, поуглам и в центре граней куба расположены атомы золота, так что получается оченьплотная упаковка. Связь между атомами — металлическая. Магнитность — золотодиамагнитно (имеет отрицательную восприимчивость).
Излом крючковатый. Черта жёлтая,блестящяя до оранжево-красного.
Золото образует сплавы сомногими металлами. При высокой температуре оно хорошо извлекается сульфидамисвинца и меди и переходит вместе с ними в состав заводских штейнов.
Сплавы золота со ртутью называютамальгамами, и представляют собой твёрдо-жидкие смеси. Ртуть образует с золотомтри состояния — AuHg2 — (фаза б), Au2Hg (фаза γ), Au3Hg (фаза β) и твёрдый раствор с концентрацией ртути18,7% (фаза α).
Сплавы золота с платинойпредставляют собой твёрдые растворы до 25% — платина в золоте и более 80% — золотав платине.
Сплавы золото-палладий образуютнепрерывный ряд твёрдых растворов.
Золото осаждается из растворовцинковой пылью, активированным углём, анионитами (АМ-2Б), электролизом.
Из солянокислых растворов,золото можно осадить сернистым газом, сернокислой солью закисного железа,углеродом, хлористым оловом, щавелевой кислотой, гидразином, гидрохиноном,перекисью водорода.
Типы золоторудныхместорождений.
В ничтожно малых количествахзолото присутствует в горных породах и морских водах. Так, гранитыамериканского штата Невада, содержат 1,1 г/т золота, а диабазы — 0,76 г/т.
Чаще всего, золотоконцентрируется в кварцевых жилах. Именно такими жилами и представленыбольшинство месторождений.
В тонне морской воды содержитсяпримерно 5 — 10 мг золота, которые неравномерно распределены по отдельным морям.Так, в Карибском море содержание золота достигает 15 — 18 мг/т. В районеберегов Австралии — до 65 мг/т. Золото попадает в моря и океаны благодарявпадающим рекам, которые несут массу золотосодержащих минералов. Достаточно сказать,что река Амур выносит в океан до 8 т золота ежегодно.
Первичные (коренные) месторождениязолота образовались в результате кристаллизации магмы. Первой застываетсиликатная часть магмы, которая при дифференциации располагается в верхнейчасти. Сульфидные, хлоридные и карбонатные рудные части магмы тяжелее и болеелегкоплавки, поэтому дольше остаются в расплаве и находятся в нижней частимагмы. Они поднимаются и застывают в трещинах уже образованной породы изсиликатной магмы. Вместе с сульфидами, хлоридами и карбонатами металловподнимается золото и серебро. Последней по трещинам поднимается остаточнаямагма в виде гидротермальных растворов. Они несут в себе жильныепородообразующие минералы, такие как кальцит, доломит, барит, хлорит, вместе срудными минералами и соединениями мышьяка, сурьмы, фтора, хлора, углекислоты соловом и медью, свинцом и цинком, золотом.
На основании вышесказанногоэтапные золоторудные месторождения имеют следующие типы:
магматогенные. Здесь золотоизвлекается попутно из медно-никелевых и сульфидных руд;
гидротермальныевысокотемпературные золотоарсенопиритовые с пиритом, кварцем, турмалином. Рудныетела — жилы и окварцованные и пиритизированные зоны;
гидротермальныесреднетемпературные золото-кварцевые, золото-колчеданные и золотобаритовыеобразования, в которых золото располагается в сульфидах и между зёрнами кварца;
гидротермальныенизкотемпературные. Они представлены жилами и штокверками, приуроченные кэффузивным образованиям;
экзогенные — зоны окисления. Взоне окисления верхние приповерхностные зоны подвергаются химическомувыветриванию. Железосодержащие минералы в породе — сульфиды, арсениды, пириты,арсенопириты, диарсениды железа, никеля, кобальта, которые окисляютсякислородом, проникающим в породу с водой (дожди, грунтовые и подземные воды). Железоиз двухвалентного переходит в трёхвалентную форму, образуя новые минералы типагетита, гидрогетита, лимонита. Вместе с окислением железа из сульфидов и другихминералов высвобождается золото, которое укрупняется и скапливается средивторичных металлов.
экзогенные — россыпныеместорождения. Они образуются в результате разрушения коренных золоторудныхместорождений. Такие россыпи имеют несколько типов образования: элювиальные,образованные на месте разрушения породы (кора выветривания). Далее золотопереносится по склону к подножию и дальше сносится в озёра, моря, рекамиотлагаясь в руслах рек и в волноприбойных и устьевых частях. По мере переносаскопления золота будут определяться как делювиальными, пролювиальными,аллювиальными. Россыпные месторождения располагаются близко к поверхности ипоэтому они более доступны к освоению. К тому же при обогащении исключаютсядорогостоящие операции дробления и измельчения. Вместе с тем золото из россыпейболее чистое, чем рудное, так как в процессе переноса оно очищается от примесейи других пород.
метаморфогенные месторожденияпредставлены золотоносными конгломератами. Происхождение этих образований точноне установлено, хотя в мировой добыче золота их доля составляет до 40%благородного металла.
2. Характеристика руд месторождения «Кокпатас»
Одним из крупнейших золоторудныхместорождений Узбекистана является «Кокпатас».
Это месторождение расположено впределах Кызылкумских палеозойских поднятий (горы Букантау) и приурочено котложениям Кокпатасской брахиантиклинали. Комплекс пород представлендислоцированными и метаморфизированными вулканично-осадочными образованиямипалеозоя и слабометаморфизированными песчаниками и глинисто-алевритовымиотложениями мезозойского чехла.
Рудные залежи локализуются влинейных зонах кварц-сирицит-карбонатных метасоматитах. Основные запасысосредоточены в крупных залежах, имеющих пластообразную форму с раздувами ипережимами.
Все рудные тела с поверхности доглубины 10 — 40 м окислены. Окисление проникло по проницаемым разностям пород,каковыми являются тонкозернистые и мелкозернистые глинисто-слюдистые песчаникии в меньшей степени алевропилиты.
Характерными минералами зоныокисления являются гетит, гидрогетит, ярозит, скородит, каолинит, которыеопределяют окраску окисленных пород от жёлтовато-серой до тёмно-бурой, скрасными и коричневыми оттенками.
По мере окисления вмещающих ирудных минералов происходило высвобождение золота и сульфидов, укрупнение зёрендо 30 — 40 мкм в диаметре и перенос в нижние части проницаемых линз и пластов. Формазолотых зерен обычно изометричная и реже удлиненная.
Подготовка минерального сырья.
Добытая руда имеет, как правило,очень низкое содержание полезного компонента, и поэтому её непосредственнаяметаллургическая обработка экономически невыгодна. Часто, содержащиеся в рудекомпоненты не только бесполезны, но и вредны. В золотосодержащих рудахместорождения «Кокпатас» такими компонентами являются сера и мышьяк. Вредныепримеси должны быть максимально удалены из руды до металлургической обработки.
Массу пустой породы необходимоудалять перед обогащением. Если руда содержит только полезные минералы, то онаразнообразна по крупности. Такое сырьё также непригодно для металлургическойпереработки.
Поэтому перед обогащениемнеобходима определённая подготовка руды, которая заключается в дроблении иизмельчении (уменьшении крупности кусков руды до размеров, определяемыхкрупностью полезных компонентов). Необходимо также проделать операцииразделения руды по крупности (грохочение и классификация).
Измельчение являетсязаключительной операцией в цикле подготовки руды к обогащению. Процессизмельчения производится в аппаратах, называемых мельницами.
В результате измельчениянеобходимо получить продукт, пригодный по крупности к обогащению и содержащийполезные минералы в виде частиц, максимально освобождённых от пустой породы. Вданном случае крупность измельчения должна составлять не менее 80% класса — 0,074мм.
Все измельчительные агрегаты посвоему принципу действия можно разделить на две основные группы: механические,и аэродинамические. Последние, применяются редко, лишь в случаях тонкого, исверхтонкого измельчения материала.
Механические мельницы взависимости от геометрической формы рабочего корпуса, разделяются набарабанные, кольцевые, чашевые и дисковые.
Барабанные мельницы широкогоприменения различаются между собой по следующим признакам:
типу измельчаемой среды (шары,стержни, галька, куски руды);
геометрической форме барабана (короткийили длинный цилиндр, конус);
способу разгрузки материала избарабана (разгрузка периодическая или непрерывная, разгрузка через решётку илинепосредственно через цапфу);
способу измельчения (сухой илимокрый).
Исходя из этого мельницыразделяются на стержневые, шаровые, рудногалечные и мельницы самоизмельчения.
Измельчение.
Руда в мельнице измельчается поддействием удара падающих дробящих тел (шаров, стержней, крупных кусков руды). Крометого измельчение происходит от соударения дробящих тел и внутренней поверхностимельниц.
Мельницы загружаются черезпустотелую загрузочную цапфу с одного конца, а разгружаются с другого. Измельчениеможет быть мокрым и сухим.
Принцип работы всех мельницодинаков, поэтому рассмотрим условия работы одной из них — шаровой.
В шаровых мельницах дробящимителами являются кованные или штампованные стальные шары, которые при вращениимельницы поднимаются на определённую высоту, и падая, измельчают руду.
Скорость вращения барабана, прикоторой шары прижимаются к внутренней поверхности барабана, под действиемцентробежной силы, называется критической.
Чем выше высота подъёма шаров,тем сильнее их ударное воздействие на куски руды.
При небольшой скорости вращениябарабана, шары будут скатываться с минимальной высоты, при этом вращаясь вокругсвоей оси, работы не производят. Поэтому необходимо правильно определятьскорость вращения барабана мельницы.
Наилучшими условиями работымельницы является скорость вращения её барабана в пределах 75 — 88% откритической. Если скорость составляет 25 — 30% критической, внешний слой шаровдробящего действия не производит, что уменьшает производительность мельницы иснижает её полезный объём.
Оптимальная работа мельницыоценивается экономическими показателями, то есть в показатель эффективностивходит главным образом стоимость расходуемой энергии, расхода дробящих тел ифутеровки.
По опыту обогатительных фабрик,расход энергии при тонком измельчении составляет 10 — 15 кВтч на 1 тизмельчённой руды.
Перегрузка мельницы шарами ведётк повышенному расходу энергии и износу шаров, а недогрузка — резко снижаетпроизводительность, вызывает повышенный износ футеровочного материала, а такжеуменьшает внутреннюю поверхность барабана мельницы.
Наибольшая производительностьмельницы соответствует её загрузке шарами на 50% объёма. Оптимальная массашаровой загрузки зависит от окружной скорости вращения барабана мельницы икоэффициента её заполнения. Обычно, уровень шаровой загрузки мельницы нанесколько сантиметров ниже её оси вращения.
Для скорости вращения равной 75 — 88% критической, оптимальная масса шаров для загрузки составляет 1700 — 1950кг/м3 объёма мельницы при плотности шаров 7,9 т/м3.
Л.Б. Левинсон предлагаетопределить наибольшую массу шаровой загрузки по формуле:
G = 6440R2L, кг
По данным В.А. Петрова и В.Ю. Бранда,массу шаровой загрузки мельницы диаметром барабана Д и длиной L,при коэффициенте заполнения Y (не более 0,4), можноопределить по формуле:
G = 3,77YД2L, т
при насыпной массе шаров — 4,8т/м3.
Во время работы мельницы, шарыпостепенно изнашиваются, снижая часть шаровой загрузки, что снижаетпроизводительность мельницы. Поэтому в мельницу постоянно дозагружаютопределённое количество шаров.
Средний расход шаров на 1 тоннуизмельчённого продукта показан в таблице 1.
Таблица 1Материал шаров Крупность измельченного продукта До 0,2 мм До 0,15 мм До 0,074 мм Сталь Хромистая 0,5 0,75 1,0 Углеродистая 0,75 1,0 1,25 Чугун 1,0 1,25 1,25
Максимальная крупность шаровзависит от максимального размера крупности кусков руды. Для определениядиаметра шаров, существуют следующие формулы:
По Разумову К.А. Д = 25 3√d,
где Д — диаметр шара, мм;
d — средний размер куска исходной руды.
По Орловскому В.А. Д = 6 (lgdk) √d,
где dk- крупность готового продукта;
d — крупность исходной руды.
Мелкие шары размером 25 — 30 мм,не рекомендуется применять вместе с крупными, так как они быстро истираются ивыносятся из мельницы.
При работе, шары изнашиваются иуменьшаются, ухудшая измельчение, поэтому периодически необходимо проводитьпересортировку.
При этом мелкие шары удаляются,а в мельницу догружаются новые шары.
2. Специальная часть1. Выбор технологической схемы измельчения
В последние годы, на обогащениепоступает всё больше сложных руд. Эффективность переработки таких руд с трудноизвлекаемым золотом возможна лишь при сочетании её правильной подготовки кобогащению и последующей переработке.
При обогащении золотосодержащихруд обычно применяют гидрометаллургические схемы обогащения.
В ряде случаев, до определениятехнологической схемы переработки той или иной руды, проводят оценку различныхсхем на укрупнённых полупромышленных установках. Полученные при этом данныеложатся в основу промышленной схемы обогащения.
Выбор технологической схемыпроизводят в зависимости от крупности начального и конечного продуктовизмельчения, производительности обогатительной фабрики, необходимостираздельной обработки песков и шламов, необходимости стадиального обогащения,физических свойств руды.
Одностадиальные схемыизмельчения применяются без контрольной классификации слива при сравнительнонебольшой степени измельчения, или же при малой производительностиобогатительной фабрики.
При большой производительности иповышенной крупности исходного питания и конечного продукта, применяютсядвухстадиальные схемы измельчения. При этом, в первой стадии устанавливаютстержневые мельницы. Другие типы двухстадиальных схем используются при тонкомпомоле руды или при необходимости избегания аккумуляции благородных металлов вцикле измельчения.
Исходными данными для настоящегопроекта будут служить относительно высокая производительность обогатительнойфабрики — 5000000 тонн руды в год.
Суточная производительностьфабрики по исходному продукту составит:
Qс= Q/n·η,
где Qс — суточная производительность цеха измельчения;
Q — годоваяпроизводительность цеха измельчения;
N — запланированное календарное число рабочих дней цехаизмельчения;
Η — коэффициентиспользования оборудования.
Qс= 5 000 000/0,82·365 = 16 705 т/сут.
Часовая производительностьфабрики при этом составит:
Qч= 16 705/24 = 696 т /час2. Выбор технологического оборудования
Из мельниц со стальнымидробящими телами, на обогатительных фабриках применяются: стержневые, шаровые сразгрузкой через решётку, шаровые с центральной разгрузкой.
По сравнению с шаровыми,стержневые мельницы дают более высокую производительность при измельчении до1-3 мм, но они не могут эффективно работать когда требуется получить болеемелкий продукт. Они применяются при грубом измельчении мелковкрапленных руд,обогащаемых гравитационными и магнитными методами, а также в первой стадииизмельчения при двухстадиальной схеме.
Из шаровых мельниц наиболеераспространены мельницы с разгрузкой через решётку. Они более производительны ивыдают измельчённый продукт с меньшим содержанием шламов, чем мельницы сцентральной разгрузкой. Недостатком таких мельниц является сложностьконструкции и поэтому более высокая стоимость на единицу веса или на единицуполезного объёма.
Недостатком мельниц сцентральной разгрузкой является малая производительность и более сильноеотшламование измельчаемых продуктов. Мельницы с центральной разгрузкой должныустанавливаться в тех случаях, когда переизмельчение является полезнымфактором, при последующей переработки руды, например, при цианировании золотыхруд, с тонкодисперсной и коллоидальной вкрапленностью золота.
По условиям технологическойсхемы, после измельчения проводится поверочная классификация. Существуетнесколько типов классификаторов: механические классификаторы и гидроциклоны,чашевые гидроклассификаторы с вибрирующей чашей, гидросепараторы,гидравлические классификаторы, пирамидальные отстойники, конусы.
К механическим классификаторамотносятся реечные, спиральные и чашевые. По сравнению с реечными, спиральные классификаторыимеют более спокойную зону классификации. Вследствие этого слив меньшезагрязняется некондиционными по крупности зёрнами. Это даёт возможностьполучения более плотных сливов, обеспечивает меньшую влажность песков и болеевысокую эффективность классификации. Они имеют больший угол наклона корыта, чтопозволяет осуществить самотёчное сопряжение с мельницей. Механическиеклассификаторы против гидроциклонов расходуют меньше электричества, могутклассифицировать более крупный материал и имеют более длительные межремонтныепериоды. Основной их недостаток — высокая стоимость и большие габариты. Этоувеличивает затраты на оборудование и стоимость зданий.
Гидроциклоны в последнее времявытеснили механические классификаторы.
В первой и второй стадиях измельчения,данной технологической схемой предусмотрена установка механическихклассификаторов.3. Особенности переработки руд месторождения «Кокпатас»
Основными исходными параметрамидля измельчения являются крупность исходного питания — 12 мм, крепость руды — 10 (крепость по шкале Протодьяконова), плотность в монолите — 3 г/см3 исодержание шламов.
В связи с тем, что рудамалоглинистая, она поступает на измельчение непосредственно после последнейстадии дробления. При этом производительность мельниц высокая, за счёт малойкрупности исходного материала, а также за счёт наличия в дроблёной рудесодержания готового класса. Подбор режима измельчения в первой стадии ведут засчёт изменения производительности мельниц, то есть степени загрузки её рудой,содержания твёрдого в сливе классифицирующих аппаратов, стержневой загрузкимельниц.
При увеличениипроизводительности по руде и понижении плотности пульпы, повышается объёмпульпы и скорость её протекания через мельницу. Увеличивается вынос готовогоматериала.
Если необходима стабильность впроизводительности мельниц, то скорость прохождения руды через мельницу иизменение количества необходимого нам продукта можно достичь путём регулировкисливов классификаторов.
Плотность пульпы регулируетсяпроизводительностью и объёмом воды, поступающей в мельницу. Для наших рудсодержание твёрдого в пульпе составляет 60-70% (Т: Ж=1: 0,5), в первой стадииизмельчения и 75-80% — во второй.
Шаровая и стержневая загрузкамельниц осуществляется до уровня середины барабана или на 10-20 см ниже осивращения. Для эффективной работы мельниц, подбираются оптимальные составышаровой и стержневой загрузки.
Частота вращения мельниц должнабыть установлена на 80-90% от критической. Измельчённая пульпа из мельницы насосомоткачивается на спиральный классификатор с двойной погружной системой спиралейдиаметром 3м и частотой вращения спиралей 1,5 об/мин. Наклон корыта составляет18,50. Пески классификатора возвращаются в мельницу надоизмельчение, а слив проходит предварительную классификацию на батарейномгидроциклоне ГБ-1. слив гидроциклона поступает в общую систему слива, а пескиподаются песковыми насосами обратно в мельницу. Из мельницы пульпа самотёкомпоступает в гидроциклоны, где проходит поверочную классификацию. Пескиклассификации возвращаются на доизмельчение, а слив поступает в общую системуслива, и дальше на обогащение.
При регулировке процессаизмельчения руд, содержащих самородное и свободное от сульфидов золото исеребро, перед измельчением необходимо предусмотреть концентрационные столы длявыделения их из руды.
Классификация руды имеет своиособенности. При остановке и пуске классификатора проводят его регулировкупутём изменения плотности пульпы.
Плотность и состав сливаклассификатора зависят от настройки режима работы мельницы, объёма воды,подаваемой в мельницу и классификатор, высоты и расположения сливного порога.4. Эксплуатация мельниц и другого измельчительногооборудования
На современных обогатительныхфабриках, коэффициент использования оборудования достигает 93-95%, что являетсярезультатом правильной технической эксплуатации оборудования, своевременного икачественного проведения ремонтных работ.
Мельница включается в работутолько после пуска централизованной системы жидкой и густой смазки.
При работе мельниц, машинистдолжен следить за состоянием привода, не допуская его пульсаций и ударов. Шумот работы открытой зубчатой передачи должен быть ровным, без периодическогоусиления и ослабления звука.
Во избежание протекания пульпы,болты должны быть туго затянуты и иметь под гайками уплотнительные прокладки. Вслучае появления течи, мельница должна быть немедленно остановлена.
При появлении течи пульпы черезконтрольное отверстие в цапфах, необходимо проверить прилегание поверхностейцапфы и патрубка, а также наличие уплотнительного шнура между питателем изагрузочным патрубком.
Необходимо следить заотсутствием течи масла в маслоприводе и уплотнителях.
Не допускается перегрев коренныхподшипников мельницы выше 60С, так как повышение температуры может привести красплавлению баббитовых вкладышей. При температуре 65С, автоматическивключается сигнализация, а при 75С мельница отключается.
Необходимо систематическиследить за поступлением масла в подшипники через специальные смотровые окна ипоступлением густой смазки на зубчатое зацепление.
3. Расчёт технологической схемы
Исходя из годовойпроизводительности, определяем среднечасовую производительность отделенияизмельчения:
Q1= Qг / 365 · 24 · КИО = 5 000 000/365 ·24 · 0,82 = 696 т/час.
Используя зависимость междупитанием и выходом классификаторов находим нагрузки на классификаторы первой ивторой стадии:
Q5= Q8 · (β8- β5) / (β5 — β7) = 232 · (78 — 24,4) / (24,4- 4,5) = 601,6 т/час
Q6= Q10 · (β10 — β6) / (β6 — β9) = 464 · (75 — 24,4) / (24,4- 4,0) = 686,9 т/час
Определяем количество материала,уходящего в пески классификаторов обоих стадий:
Q7= Q5 — Q8= 601,6 — 232 = 369,6 т/час
Q11= Q9 = Q6 — Q10 = 1150,9 — 464 = 686,9 т/час
Q3= Q2 = Q7+ Q1 = 369,6 + 696 = 1065,6 т/час
Q4= Q3 + Q11= 1065,6 + 686,9 = 1752,5 т/час
Теперь мы можем подсчитать циркулирующуюнагрузку в обеих стадиях процесса измельчения:
С1 = Q7/Q1/3 = 369,6/232· 100% = 159%
С2 = Q2/2Q1/3 = 686,9/464· 100% = 148%
Главной характеристикойэффективности работы мельниц является их удельная производительность, котораяопределяется по формуле:
q(мельницы)= Qм · (βв — βn) / Vм,т/м3·час
где Qм — производительность мельницы;
βв — содержание расчётного класса на разгрузке мельницы;
βn — содержание расчётного класса в питании мельницы;
Vм — геометрический объём мельницы.
qММС= (Q3 · β3)- (Q2 · β2)/ 240 = 0,799 т/м3·час
qМШЦ= (Q11 · β11)- (Q11 · β9)/ 246 = 0,686 т/м3·час
Эффективность работы классифицирующихаппаратов или эффективность классификации можно определить по следующей формуле:
ЕКСП = (Qс — Qп) / (Qп — Qпес),%
где ЕКСП — эффективностьпроцесса классификации пульпы;
Qс — производительность классификатора по сливу;
Qп — нагрузка на классификатор по питанию;
Qпес — производительность классификатора по пескам.
ЕКСП-1 = (Q8 — Q5) / (Q8 — Q7) = (76- 24,4) / (76 — 4,5) · 100% = 72%
ЕКСП — 2,3 = (Q10 — Q6) / (Q10 — Q9) = (75- 24,4) / (75 — 4,0) · 100% = 71%
Расчёт шламовой схемы.
Расчёт шламовой технологическойсхемы имеет целью определить расход воды в продуктах измельчения, количествооборотной воды, добавляемой в процесс для приготовления пульпы.
Для расчёта шламовой схемыготовится вспомогательная таблица.