Федеральное агентство по образованию РФ
Министерство образования и науки РФ
Технологический институт
Кафедра «Химическая технология»
Курсовая работа
На тему
«Устранение слабых сторон заводского технологического процесса, а также снижения трудоемкости и себестоимости технологического процесса механической обработки путем перевода технологического процесса с устаревших моделей оборудования на более современные»
2007
Оглавление
Введение
1.Общая часть
1.1. Анализ технологичности конструкции детали
1.2. Определение типа производства и расчет
Количества деталей в партии
2.Технологическая часть
2.1. Расчет трудоёмкости и себестоимости вариантов
Технологических процессов
6. Расчет припусков на механическую обработку
7. Расчет нормирования операций
8. Расчет и выбор оптимальных режимов резания
Заключение
Список используемой литературы
Приложения
Реферат
Объем работы – 108 листов, имеются иллюстрации и таблицы.
Графическая часть содержит 10 листов формата А1, в качестве приложений приведены спецификации на разработанные нами приспособления и инструменты.
Ключевые слова: технологический процесс, режимы резания, металлорежущие станки, техническое нормирование.
Объектом разработки является технологический процесс механической обработки детали «Держатель 682 2110 644» на машиностроительном предприятии.
Целью проекта является устранение слабых сторон заводского технологического процесса, а также снижения трудоемкости и себестоимости технологического процесса механической обработки путем перевода технологического процесса с устаревших моделей оборудования на более современные.
Введение
Машиностроение является одной из важнейших отраслей промышленности нашей страны.
Эффективность данного производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков, аппаратов и материалов. Вновь разрабатываемые технологии должны учитывать последние достижения науки и техники. Поэтому в высших учебных заведениях как итог обучения предусмотрен дипломный проект. При выполнении дипломного проекта и учитываются все те факторы и новшества, разработанные за последнее время.
1. Общая часть
1.1. Анализ технологичности конструкции детали
Деталь «Держатель 682 2110644» изготовляется на энгельсском машиностроительном предприятии «Троллейбусный завод».
Заготовка детали получена литьем, поэтому получение наружного контура детали не вызывает значительных трудностей.
Для изготовления детали «Держатель» используется только универсальное оборудование, увеличивающее трудоемкость производства и себестоимость детали.
Также недостатком данного технологического процесса является большое количество переустановок детали. Это надо учесть при разработке технологических процессов.
При разработке альтернативных вариантов технологических процессов необходимо учесть возможность применения более современного и производительного оборудования, чтобы снизить трудоемкость и себестоимость детали.
Деталь «Держатель 682 2110644» изготовлена из стали 25л заготовка получена литьем.
Химический состав сталь 25л приведен в таблице 1.1.
Рабочий чертеж обрабатываемой детали содержит все необходимые сведения, дающие полное представление о детали, то есть все проекции, разрезы и сечения, совершенно четко и однозначно объясняющие её конфигурацию и возможные способы получения заготовки. На чертеже указаны все размеры с необходимыми отклонениями, требуемая шероховатость обрабатываемых поверхностей, допускаемые отклонения от правильных геометрических форм. Чертеж содержит все необходимые сведения о материале детали, массе детали и т.д.
Таблица 1.1.
Химический состав стали 25 л
Элемент
%
C
0.22 – 0.30
Mn
0,35– 0,9
Железо
0,3.
Si
0,2– 0,52
HB=160
В процессе анализа чертежей детали и заводского тех. Процесса значения старых допусков были переведены согласно стандарту СЭВ на новые.
В основном деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, использование многоцелевого оборудования, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операции и довольно проста.
1.2. Определение типа производства и расчет количества деталей в партии
Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций Кз.о., который показывает отношение всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащим выполнению к числу рабочих мест
/>
Где Кз.о. — коэффициент закрепления операций
О-число различных операций
Р — число рабочих мест выполняющих различные операции при Р=1
Располагая штучным или штучно калькуляционным временем, затраченным на каждую операцию, определяют количество станков:
/>
Где N – годовая программа, шт.;
/>— штучно-калькуляционное время, мин;
/>— действительный фонд рабочего времени, ч. (/> = 4029 ч);
/>— нормативный коэффициент загрузки оборудования (0,75 – 0,85)
/>
Где — такт выпуска изделий, мин.
/>
Тогда />
Где Фдо.=4029; действительный годовой фонд времени работы металлорежущих станков в часах.
/>— годовой выпуск деталей (шт.)
Тшт.ср. — среднее штучное время по основным операциям Т.П.
Годовая программа N=4000шт.
Среднее штучное время />Тшт.ср.=8,77/5=1,755мин.
Тогда:
/>
Так как 20≤34,43≤40 то производство мелкосерийное.
Определение количества деталей в партии.
Количество деталей в партии определяется по формуле:
/>
Где а – периодичность запуска деталей в днях. (Рекомендуется следующая периодичность запуска изделий: 3, 6, 12, 24 дней)
Принимаем а = 6 дней.
Тогда:
/>шт.
Принимаем n=95 шт.
Корректировка размера партии состоит в определении расчетного числа смен на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах:
/>
Где 476 – действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин;
0,85 – нормативный коэффициент загрузки станков при серийном производстве.--PAGE_BREAK--
/>
Принимаем />= 1смену.
Теперь определим число деталей в партии необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течение целого числа смен:
/>шт.
2. Технологическая часть
Выбор метода получения заготовок
Метод получения заготовки определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления.
Заготовку для детали «держатель» 8ТД100.107, учитывая ее конфигурацию можно получить только литьем.
Рассмотрим, учитывая требования к необрабатываемым поверхностям, два вида литья:
1. Литье в земляные формы:
Себестоимость заготовки получаемой литьем рассчитывается по формуле:
/>
Где: Ci-базовая стоимость одной тонны заготовок.
Кт; Кс; Кв.; Км; Кп коэффициент зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала, объема производства.
Q-масса заготовки;
Q-масса детали;
Sотх-стоимость одной тонны отходов.
Сi=16600руб/т.
Q=7,2кг
Q=5,8кг.
Кт=1
Км=1,22
Кс=0.95
Кв=0,9
Кп=0,8
Sотх=1000руб/т
Тогда:/>
2) литье по выплавляемым моделям:
Стоимость одной тонны заготовок получаемых литьем по выплавляемым моделям
Составляет Ci=26600руб/т
Тогда:/>
Вывод: проводя анализ способов получения заготовки детали «Держатель» и учитывая чистоту необрабатываемых поверхностей, принимаем литье в земляные формы.
2.2. Граф-структура вариантов технологического процесса
Заводской техпроцесс
Заготовка — отливка
Фрезерная 6622
Фрезерная 6н82г
Сверлильная 2Н55
Сверлильная 2Н55
Сверлильная 2Н55
Сверлильная 2Н55
Расточная 2А78
Сверлильная 2Н55
Резьбонарезная 5А05
Фрезерная 6н82г
Слесарная
Мойка
Контроль
ДЕТАЛЬ
Первый вариант технологического процесса обработки детали “Держатель 682 2110644”
Заготовка-отливка
Многоцелевая 2204ВМФ4
Сверлильная 2Н55
Слесарная
Мойка
Контроль
ДЕТАЛЬ
Второй вариант технологического процесса обработки детали “Держатель 682 2110644”
Заготовка – отливка
Сверлильная2М55
Сверлильная с ЧПУ 2Р135Ф2-1
Многоцелевая 2254ВМФ4
Сверлильная 2М55
Слесарная
Мойка
Контроль
ДЕТАЛЬ
2.3. Расчет трудоёмкости и себестоимости вариантов технологических процессов
Стоимость механической обработки рассматриваемых операций подсчитывается по следующей формуле:
С= (Сп.з.·Тшт.к) ./ (60·1,3)
Где: Сп.з. – годовые приведенные затраты (руб./час);
Тшт.к. – штучно-калькуляционное время операции (мин).
Сп.з.=Сз.+Сэкс.+Ен.· (Кст.+Кзд.)
Где: Сз. – основная и дополнительная зарплата (руб.);
Сэкс. – годовые затраты на эксплуатацию рабочего места (руб.);
Ен. – нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений Ен.=0,15
Кст., Кзд. – удельные часовые капитальные вложения в станок и здание (руб./час).
Сз.=F·Стф.·К
Где: F – коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату, начисления на социальное страхование F=1.53;
Стф. – часовая тарифная ставка станочника-сдельщика соответствующего разряда (руб./час);
К – коэффициент, учитывающий зарплату наладчика:
К=1 – если наладка производится самим рабочим;
К=1,1-1,5 – если наладка производится специальным тех. Персоналом.
Сэкс.=Сэк.·Км.
Где: Сэк. – часовые затраты на базовом станке;
Км. – коэффициент, показывающий во сколько раз затраты связанные с работой данного станка больше, чем аналогичные расходы у базового станка продолжение
--PAGE_BREAK--
Кст.=Ц100/Fд.·m
Где: Ц – балансовая стоимость станка (руб.);
Fд. – действительный годовой фонд времени станка (час);
M – коэффициент загрузки станка.
Кзд.=F 78.4/Fд m
Где: F – производственная площадь занимаемая станком с учетом проходов (м²)
F=f Kf
Где: F – площадь станка в плане (м²);
Kf – коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь проходов, проездов и т.д.
Заводской процесс:
1) Фрезерная. Прод. Фрез. 6622:
Ц =9200 руб.;
F = 16.5 м²
Сз = 115.36 коп. /ч.
Сч.з. = 54.45 коп. / ч.
Кст = 285.4 коп. /ч.
Кз = 0.39 коп. /ч.
Сп.з = 212.9 коп. /ч.
Тшт =1.95 мин.
Со = 5.33 коп. /ч.
2) Фрезерная. Гориз. Фрез.6Н82Г :
Ц =9800 руб.;
F = 13.4 м²
Сз = 115.36 коп. /ч.
Сч.з. = 54.45 коп. / ч.
Кст = 304.05 коп. /ч.
Кз = 0.33 коп. /ч.
Сп.з = 215.5 коп. /ч.
Тшт = 1.92 мин.
Со = 5.3 коп. /ч
3) Сверлильная. Рад. Сверл. 2Н55:
Ц =6300 руб.;
F = 9.2 м²
Сз = 115.4 коп. /ч.
Сч.з. = 58.08 коп. / ч.
Кст = 195.5 коп. /ч.
Кз = 0.22 коп. /ч.
Сп.з = 202.8 коп. /ч.
Тшт = 4.025 мин.
Со = 10.5 коп. /ч
4) Сверлильная. Рад. Сверл. 2Н55 :
Тшт = 0,99 мин
Со = 2.6 коп. /ч
5) Сверлильная. Рад. Сверл. 2Н55 :
Тшт = 0.72 мин
Со = 1.9 коп. /ч
6) Сверлильная. Рад. Сверл. 2Н55 :
Тшт = 2.5 мин
Со =6.5 коп. /ч
7) Расточная. Вертик. Раст. 2А78:
Ц =23000 руб.;
F = 6.3 м²
Сз = 115.4 коп. /ч.
Сч.з. = 112.5 коп. / ч.
Кст = 713.6 коп. /ч.
Кз = 0.15 коп. /ч.
Сп.з = 335 коп. /ч.
Тшт = 4.095 мин.
Со = 17.6 коп. /ч
8) Сверлильная. Рад. Сверл. 2Н55 :
Тшт = 1.08 мин
Со = 2.9 коп. /ч
9) Сверлильная. Вертик. Сверл. 5А05 :
Ц =19000 руб.;
F = 9.6 м²
Сз = 115.4 коп. /ч.
Сч.з. = 58.08 коп. / ч.
Кст = 589.5 коп. /ч.
Кз = 0.24 коп. /ч.
Сп.з = 262 коп. /ч.
Тшт = 0.98 мин.
Со = 3.3 коп. /ч
10) Фрезерная. Гориз. Фрез.6Н82Г :
Тшт = 2.44 мин.
Со = 6.7 коп. /ч
Первый вариант технологического процесса обработки детали “Держатель 682 2110644”
1) Многоцелевая. Сверл. Фрез. Раст. 2204ВМФ4 :
Ц=103000 руб.;
F = 19.1 м²
Сз = 92.2 коп. /ч.
Сч.з. = 67.7 коп. / ч.
Кст = 3196 коп. /ч.
Кз = 0.46 коп. /ч.
Сп.з = 639.4 коп. /ч.
Тшт = 10.04 мин.
Со = 82.3 коп. /ч
2) Сверлильная. Рад. Сверл. 2Н55:
Ц =6300 руб.;
F = 9.2 м²
Сз = 115.4 коп. /ч.
Сч.з. = 58.08 коп. / ч.
Кст = 195.5 коп. /ч.
Кз = 0.22 коп. /ч.
Сп.з = 202.8 коп. /ч.
Тшт = 0.703 мин.
Со = 1.8 коп. /ч
Второй вариант технологического процесса обработки детали “Держатель 682 2110644”
1) Сверлильная. Рад. Сверл. 2М55:
Ц =6800 руб.;
F = 9.5 м²
Сз = 115.4 коп. /ч.
Сч.з. = 58.08 коп. / ч.
Кст = 211 коп. /ч.
Кз = 0.23 коп. /ч.
Сп.з = 205.2 коп. /ч.
Тшт = 4.025 мин.
Со = 10.6 коп. /ч
2) Сверлильная. Вертик. Сверл. 2Р135Ф2-1:
Ц = 31000 руб.;
F = 13.7 м²
Сз = 92.2 коп. /ч.
Сч.з. = 43.56 коп. / ч.
Кст = 961.8 коп. /ч.
Кз = 0.33 коп. /ч.
Сп.з = 280.1 коп. /ч.
Тшт = 0.99 мин.
Со = 3.6 коп. /ч
3) Многоцелевая. Сверл. Фрез. Раст. 2254ВМФ4 :
Ц=140000 руб.;
F = 23 м² продолжение
--PAGE_BREAK--
Сз = 92.2 коп. /ч.
Сч.з. = 67.7 коп. / ч.
Кст = 4343 коп. /ч.
Кз = 0.56 коп. /ч.
Сп.з = 811.4 коп. /ч.
Тшт = 6.49 мин.
Со = 67.5 коп. /ч
4) Сверлильная. Рад. Сверл. 2М55:
Тшт = 1.86 мин.
Со = 4.9 руб. /ч
2.3.1. Основные экономические параметры вариантов технологического процесса
Основные экономические параметры вариантов рассмотренных тех. Процессов приведены в таблице 2.1.
Таблица 2.1.
Основные экономические параметры вариантов технологического процесса
Варианты технологического процесса
Себестоимость
Руб.
Тшт.к.
Мин.
Заводской технологический процесс
72.6
20.7
Технологический процесс №2
84.1
10,74
Технологический процесс №3
86.6
13.37
Проведя анализ по себестоимости и Тшт.к. Выбираем оптимальный технологический процесс. Таковым является технологический процесс №2.
2.4. Расчет припусков на механическую обработку
При выполнении проекта расчет припусков на механическую обработку производится расчетно-аналитическим методом и по таблицам.
Рассчитаем припуск и промежуточные размеры для обработки отверстия диаметром 11Н12 мм.
В ходе расчетов получаемые данные заносим в таблицу 2.2.
Таблица 2.2.
Тех. Переходы обработки пов-ти
Æ10Н7
+ 0,015
Элементы припуска, мкм
Расчетный
Припуск
Расчетный размер
Допуск
Пред
Размер, мм
Пред. Знач. Припусков, мкм
Rz
T
R
E
D min
D max
2Z min
2Z max
Заготовка
150
150
151
----
----
9,013
320
9,693
10,013
----
----
Черновое сверление
50
50
7,5
220
2·
320
9,653
160
9,493
10,653
640
800
Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку р – ра 80 — 0,17 мм.
Технологический маршрут обработки р – ра 80 ± 0,17 мм. Rz=80 состоит из чернового фрезерования.
Данные расчета припусков на обработку поверхности 80 — 0,17 мм. R z = 80 занесены в таблицу 2.3.
Таблица 2.3.
Тех. Переходы обработки пов-ти
80 ±0.17 мм. R z=80
Элементы припуска, мкм
Расчетный
Припуск
Расчетный размер
Допуск
Пред
Размер, мм
Пред. Знач. Припусков, мкм
Rz
T
R
L min
L max
2Z min
2Z max
Заготовка
150
150
32
----
80,36
320
80,36
80,68
----
----
Черновое фрезерование
50
50
1.6
2·
181,6
80
160
80
80,16
360
720
2.5. Расчет нормирования операций
Тш-к =∑Тмаш+Твсп+Тобсл+Тотд+Тп. З/n
Где ∑Тмаш — сумма основного или машинного времени по переходам;
/>
Где L – длина перемещения инструмента;
N, s – элементы режима резания (выбираются по таблицам или определяются по эмпирическим формулам теории резания);
I – число проходов инструмента.
Твсп. — вспомогательное время, определяется в условиях серийного производства по 3-м типовым комплексам: время на установку и снятие детали; время, связанное с переходами (подвод инструмента вкл. Выкл. Подачи станка.) Время на контрольные замеры.
Тобсл — время обслуживания рабочего места, затрачивается исполнителем на поддержание средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ними и рабочим местом продолжение
--PAGE_BREAK--
Тобсл. Определяется в % от оперативного, Тобсл.=4.%То
Тотд. — время отдыха и перерывов в работе определяется в % от оперативного Тобсл.=8.%То
Тп.з.- подготовительно-заключительное время, затрачивается на подготовку исполнителя и средств технологического оснащения к выполнению технологической операции, Тп.з. Устанавливается на партию деталей, оно включает себя:
-получение материалов инструментов приспособлений;
-технологической документации и наряда на работу;
-установку инструментов, приспособлений, наладку оборудования на соответствующие режимы работы;
-снятие приспособлений и инструментов после окончания работы;
-сдачу готовой продукции, остатков материала, приспособлений, инструмента, технологической документации и наряда на работу.
2.5.1. Расчет нормы штучного времени для многоцелевой операции
005. Многоцелевая. Ст. Сверлильно – фрезерно – расточной 2204ВМФ4
Тмаш = 6.801
Твсп=Т1+Т2+Т3+Т4
Время на установку и снятие детали Т1=0,2мин;
Включить и выключить станок кнопкой Т2=0,01мин;
Время на приемы управления станком (время, связанное с переходами) для одного инструмента Т3=0,06×20=1,2мин;
Время на контрольные измерения Т4=0,12мин;
Тогда Твсп=0,2+0,01+1,2+0,12=1,62мин;
Время на операцию Топ=То+Твсп=6.801+1,62=8.421мин.
Тобсл=8.421×0,04=0,34мин;
Тотд=8.421×0,08=0,68мин;
Тп.з.=70мин;
Тшт-к=8.421+0.34+0.68+70/230=9.75ми
010 Сверлильная. Ст. Радиально – сверлильный 2Н55
Тмаш = 0,013
Твсп=Т1+Т2+Т3+Т4
Время на установку и снятие детали Т1=0,2мин;
Включить и выключить станок кнопкой Т2=0,01мин;
Время на приемы управления станком (время, связанное с переходами) для одного инструмента Т3=0,06мин;
Время на контрольные измерения Т4=0,12мин;
Тогда Твсп=0,2+0,01+0,06+0,12=0,39мин;
Время на операцию Топ=То+Твсп=0,013+0,39=0,403мин.
Тобсл=0,403×0,04=0,016мин;
Тотд=0,511×0,08=0,032мин;
Тп.з.=30мин;
Тшт-к=0,403+0,016+0,032+30/230=0,46мин.
2.6. Расчет и выбор оптимальных режимов резания
Расчет режимов резания одновременно ведется с заполнением операционных или маршрутных карт технологического процесса. Совмещение этих работ исключает необходимость дублирования одних и тех же сведений в различных документах, т.к. В операционных картах должны быть записаны данные по оборудованию, способу обработки, характеристики обрабатываемой детали и другие, которые используются для расчетов режимов резания и не должны вторично записываться как исходные данные для выполнения расчета.
Элементом, в значительной мере поясняющим ряд исходных данных для расчета режимов резания, является операционный эскиз.
010 Многоцелевая. Ст. Сверлильно – фрезерно – расточной 2204ВМФ4
1 переход зенкеровать отв. D51 выдерживая размер 177+1
S=0.5мм/об; t=5мм; V=25.6м/мин;
Находим необходимую частоту вращения шпинделя:
/>
Основное машинное время:
/>
2 переход зенковать отв. D51 выдерживая размер 1.5×45º
S=0.5мм/об; t=5мм; V=25.6м/мин;
Находим необходимую частоту вращения шпинделя:
/>
Основное машинное время:
/>
3 переход сверлить отв. D22 на проход.
S=0.45мм/об; V=21.1м/мин
Находим необходимую частоту вращения шпинделя:
/>
Основное машинное время:
/>
4 переход сверлить 2 отв. На проход D11H12 выдерживая размеры 52±0,5 и 100±0,5мм.
S=0.34мм/об; V=23.4м/мин;
Находим необходимую частоту вращения шпинделя:
/>
Основное машинное время:
/>
5 переход фрезеровать внутреннюю поверхность бобышки с одной стороны выдерживая размеры 102+0,23 при этом обеспечивая дальнейшую возможность выполнения размеров 188-0,3 и 43-0,34
T=3мм; Sz=0.16мм; V=180м/мин; D=250мм; z=18
/>
По паспорту станка принимаем n=200об/мин
Находим основное машинное время То
/>
Где L=70мм длина обрабатываемой поверхности.
Sм – минутная подача которая определяется по формуле
/>
6 переход фрезеровать наружную поверхность бобышек с одной стороны выдерживая размер 43-0,34мм.
T=3мм. – глубина фрезерования; Sz=0.16мм. – подача на зуб;V=180м/мин окружная скорость фрезы или скорость резания; D=125мм – диаметр фрезы. Z=10 – число ножей
/>
По паспорту станка принимаем n=400об/мин
Находим основное машинное время То
/>
Где L=70мм длина обрабатываемой поверхности.
Sм – минутная подача которая определяется по формуле
/>
7 переход зенкеровать отв. D60.5 выдерживая размер 4,5-0,2
S=0.5мм/об; V=28,9м/мин;
Находим необходимую частоту вращения шпинделя:
/>
Основное машинное время:
/> продолжение
--PAGE_BREAK--
8 переход зенкеровать отв. На проход D52H12
S=0.5мм/об; t=5мм; V=25.6м/мин;
Находим необходимую частоту вращения шпинделя:
/>
Основное машинное время:
/>
9 переход зенковать отв. D60.5 выдерживая размер 2.25×45º
S=0.5мм/об; V=28,9м/мин;
Находим необходимую частоту вращения шпинделя:
/>
Основное машинное время:
/>
10 переход расточить отв. D62+0.3 выдерживая размер 4,5-0,2
S=0.12мм/об; V=185м/мин; t=0.75мм.
Находим необходимую частоту вращения шпинделя:
/>
Основное машинное время:
/>
11 переход сверлить 3 отв. D5 под углом 120º выдерживая глубину 14+1
S=0.17мм/об; V=20.9м/мин;
Находим необходимую частоту вращения шпинделя:
/>
Основное машинное время:
/>
12 переход нарезать резьбу в 3 отв. М6 – 7Н выдерживая глубину 11+1
S=1мм/об; V=4.6;
Находим необходимую частоту вращения шпинделя:
/>
Основное машинное время:
/>
13 переход фрезеровать внутреннюю поверхность бобышки с другой стороны выдерживая размеры 102+0,23 при этом обеспечивая дальнейшую возможность выполнения размеров 188-0,3 и 43-0,34
T=3мм; Sz=0.16мм; V=180м/мин; D=250мм; z=18
/>
По паспорту станка принимаем n=200об/мин
Находим основное машинное время То
/>
Где L=70мм длина обрабатываемой поверхности.
Sм – минутная подача которая определяется по формуле
/>
14 переход фрезеровать наружную поверхность бобышки с другой стороны выдерживая размеры 188-0,3мм. 43-0,34мм.
T=3мм. – глубина фрезерования; Sz=0.16мм. – подача на зуб;V=180м/мин окружная скорость фрезы или скорость резания; D=125мм – диаметр фрезы. Z=10 – число ножей
То=0,125мин
15 переход зенкеровать отв. D60.5 выдерживая размер 4,5-0,2
N=152 об/мин, s=0.5мм/об; V=28.9м/мин; To=0.506мин.
16 переход зенкеровать отв. На проход D52H12
N=159 об/мин, s=0.5мм/об; V=25.6м/мин; To=0.069мин.
17 переход зенковать отв. D60.5 2.25×45º
N=152 об/мин, s=0.5мм/об; V=28.9м/мин; To=0.026мин.
18 переход расточить отв. D62+0.3 выдерживая размер 4,5-0,2
N=950 об/мин, s=0.12мм/об; V=185м/мин; To=0.337мин.
19 переход сверлить 3 отв. D5 под углом 120º выдерживая глубину 14+1
N=1331 об/мин, s=0.17мм/об; V=20.9м/мин; To=0.212мин.
20 переход нарезать резьбу в 3 отв. М6 – 7Н выдерживая глубину 11+1
N=244 об/мин, s=1мм/об; V=4.6м/мин; To=0.27мин.
21 переход фрезеровать прорезь на проход шириной 5+0,3
D=150мм; z=20; Sz=0.12; V=44.5м/мин; n=100об/мин.
Находим основное машинное время То
/>
Где L=70мм длина обрабатываемой поверхности.
Sм – минутная подача которая определяется по формуле
/>
010 Сверлильная. Ст. Вертикально – сверлильный 2Н55
Зенковать отв. D22 выдерживая размер 2×45º
S=0.45мм/об; V=21.1м/мин
Находим необходимую частоту вращения шпинделя:
/>
Основное машинное время:
/>
2.6.1. Расчет режимов резания методом математического моделирования
Рассчитаем режимы резания для сверления отверстия диаметром 11 мм, используя метод математического моделирования.
Ограничение №1 по стойкости инструмента:
V=/>
V=пдn/1000; V=пдn/1000
N(100S)0.3 продолжение
--PAGE_BREAK--
N(100S)0.3=41.56
Ln n+0.3ln(100S)
X1+X2/>
Ограничение № 2 по прочности механической подачи:
Px=2d1.4S0.8/>0.75/>Рдоп
(100S)0.8=36.64
0.8ln(100S)
0.8X2
Ограничение № 3 по мощности главного привода:
/>; MK=3d2s/>0.7
/>
N(100S)
Ln n+ln(100s)
X1+X2
Ограничение № 4 по прочности сверла:
[S]=4.46*d0.81//>0.9; [S]/>S
(100S)=4.46*110.81/600.91=69
X2=1.84
Ограничение № 5 по подаче:
Smin/>0.1мм/об; Smax />2.5мм/об
S/>Smin S
100Smin/>0.1 100Smax />2.5
X2/>1 X2/>2.4
Ограничение № 6 по числу оборотов станка:
Nmin/>20 об/мин; nmax/>2000 об/мин
N/>nmax n/>nmin
Ln20=1.3 ln2000=3.3
X1=1.3 X1=3.3
Ограничение № 7 по устойчивости инструмента:
Ркр=2,467eimin/l2
Imin=bh3/12; b=d/2; n=d
2*104*10.279=2d1.4S0.8/>0.75
(100S)0.8>1000.8*205580/2d1.4/>0.75
(100S)0.8>7556.4
X2>3.9
На основании полученных данных составляем симплекс таблицу.
Х1
Х2
Х3
Х4
Х5
Х6
Х7
Х8
Х9
Х10
Х11
В
1
0,3
1
1,62
0,8
1
1,56
1
1
1
4,8
1
1
1,65
1
1 продолжение
--PAGE_BREAK--
1
1
1
2,4
1
1
1,3
1
1
3,3
1
1
3,9
3. Конструкторская часть
3.1. Конструирование приспособления
3.1.1. Установочное зажимное приспособление
Спец. Приспособления предназначены для налаженных операций, закрепленных за станками. Приспособления разрабатывают согласно тех. Процессу на конкретные операции, и поэтому они рассчитаны на установку и закрепление однотипных заготовок. Такие приспособления обеспечивают высокую точность установки и быстрое закрепление. Для удешевления изготовления спец. Приспособлений в их составе предусмотрено широкое использование стандартных узлов и деталей.
Срок службы спец. Приспособлений при постоянной загрузке 3 – 5 лет. После выполнения заданной программы приспособления снимают с производства за ненадобностью, т.к. Они необратимы.
В дипломном проекте разработано спец. Приспособление с механизированным приводом.
Механизированные приводы приспособлений – устройства служащие для приведения в действие рабочих органов (силовых) приспособлений, без приложения физической силы оператора. Роль оператора сводится к общему управлению приспособлением. Механизированный привод позволяет автоматизировать процесс обрабатываемых заготовок, чаще всего используют сжатый воздух или масло (находящееся под давлением).
Механизированный привод допускает блокированное управление несколькими зажимающими устройствами, обеспечивая надежное закрепление заготовок и тем самым сокращает затраты времени на установку и снятие деталей.
Продолжительность процесса закрепления 0,5 – 1,2 секунд.
Пневматические приводы.
Непременным условием применения пневматического привода является обеспеченность механических цехов сжатым воздухом с давлением у рабочего места не ниже 4 кгс/см², поступающий в пневматический привод приспособления воздух, должен быть очищен от посторонних примесей и осушен.
3.1.2. Монтаж приспособления на стол станка
Приспособление фиксируется на столе станка прижимными болтами через пазы нижней плиты, так чтобы распределительный кран находился справа относительно шпинделя станка.
Производится подключение к воздушной магистрали цеха, с рабочим давлением Р = 1 мпа. Произвести проверку надежности фиксации приспособления на станке, проверку соединения с воздушной магистралью.
Произвести пробную фиксацию заготовки в приспособлении, и обработку заготовки в приспособлении.
При положительных результатах контроля детали приступить к работе.
3.1.3. Расчет требуемой силы зажима и выбор силового механизма
Деталь установлена на призмах и зажимается прихватом с силой W.
При сверлении и зенкеровании радиальных отверстий в заготовке крутящий момент поворачивает заготовку вокруг оси инструмента и приподнимает ее в призме. Сила W приложена к прихвату.
Крутящему моменту противодействует два момента трения, возникающие в местах касания детали с зажимными (прихватом) и установочными (призмой) элементами приспособления.
Сила зажима штока передается непосредственно через промежуточные звенья на зажимаемую деталь. Для обеспечения надежности зажима заготовки определяется коэффициент запаса:
Кз=Ко*К1*К2*К3*К4*К5*К6=1,5*1*1,2*1*1*1*1=1.8
На систему действует крутящий момент Мкр и осевая сила Р0, которые требует силу зажима, определяемую по формуле:
W1=kmkp / R(f+f2/sin/>); W2=kpo/f1+f2/ sin/>
W1=1,8*124,7/80(0,15+0,25/0,61)=958,3 Н
W2=1.8*1785.8/(0,15+0,25/0,61)=5740.1 H
За требующуюся силу зажима принимается большее значение W. Значит W=5740.1 H
Из условия равновесия заготовки уравнение моментов будет иметь вид:
Ql1-Wl2=0
Введя коэффициент надежности закрепления и решив это равенство относительно Q, получим:
Q=Wl2/l1=5740,1*110/100=4157 Н
Время срабатывания пневмоцилиндра:
/>
Где lk-длина поршня по конструкции приспособления, lk=20 мм;
Do -диаметр воздухопровода, принимается по рекомендациям в зависимости от диаметра пневмоцилиндра, do=6 мм;
Vc-скорость перемещения сжатого воздуха =180 м/с.
/>
Расчет приспособления на точность.
Цель расчета на точность заключается в определении требуемой точности изготовления приспособления по выбранному параметру и допусков деталей и элементов приспособлений.
Погрешность изготовления приспособления εпр по выбранному параметру будет составлять часть допуска выполняемого размера за вычетом всех других составляющих общей погрешности обработки, т.е.
/>
Где Т=0,7 εб =0,505
Кт=1,1 εз =0,12
Кт1=0,83 εу =0,015
Кт2=0,6 εи =0,005
/>/43мм
Таким образом, погрешность приспособления в собранном виде по выбранному параметру будет εпр =0,258мм на длине 43мм.
Расчет на прочность слабого звена конструкции.
После расчета точности изготовления приспособления и силового расчета необходимо выбрать конструкционные материалы для деталей приспособления. Материалы для деталей приспособлений выбирают исходя из условий работы и эксплуатационных требований прочности, жесткости и надежности.
Проверочный расчет соединения (работа на срез):
/>
Расчет на изгиб оси:
/>/> продолжение
--PAGE_BREAK--
Принимаем d=12 мм, что обеспечит более надежную работу оси в приспособлении.
3.2. Автоматизированное рабочее место
Для улучшения условий труда и увеличения производительности необходима автоматизация технологии листовой штамповки, при которой труд человека становится более эффективным, используется его интеллект, способность к суждению и нахождению прямого решения поставленных задач производства, а главное, автоматизация облегчает труд человека, создавая комфортные условия для работы.
Современное состояние и перспективы автоматизации штамповочного производства связаны с переходом от создания отдельных машин к автоматизированному комплексу.
Особенность штамповки мелких деталей, по сравнению с другими методами обработки, — незначительное машинное время, затрачиваемое на обработку одной заготовки.
У современных штамповочных прессов число ходов в минуту доходит до 1500 и более. Вспомогательными операциями являются: операции транспортировки, загрузки и выгрузки штучных заготовок в зону штампа. Именно они и определяют в основном производительность технологических процессов производства деталей методами штамповки, поэтому вопрос автоматизации процессов загрузки штучных заготовок в штамповочном производстве приобретают особо важное значение. Принципиальные идеи автоматизации загрузки, практические и конструктивные пути их воплощения зависят от характера производства, а также от характеристик обрабатываемых заготовок и связанных с ними параметрами средств автоматической загрузки. Общие тенденции развития средств автоматической загрузки имеют в каждом конкретном производстве свои специфические особенности.
В массовом производстве тенденции развития направлены на создание высокопроизводительных загрузочно-разгрузочных производств, преимущественно непрерывного действия, работающих по жесткой программе с высокой степенью надежности и стабильности работы.
В крупносерийном производстве тенденции развития направлены на создание загрузочных устройств, работающих по жесткой программе.
В серийном производстве детали, изготовленные листовой штамповкой, отличаются друг от друга габаритами, формой и выпускаются мелкими и крупными партиями. Это определяет необходимость применения различных конструкций, транспортирующих устройств с различными линейными и угловыми перемещениями, что достигается выбором или переналадкой механизмов, осуществляющих эти движения.
В серийном штамповочном производстве на одном прессе выполняется обычно несколько деталей (операции). В среднем за одним прессом закрепляется обычно до 20, что вызывает необходимость применение быстро переналаживаемых устройств.
3.2.1. Работа автоматизированного рабочего места
Состав автоматизированного рабочего места:
— пресс;
— револьверный стол;
— полосоподаватель.
Полосу загружают в полосоподаватель, который подает ее на револьверный стол. Далее из полосы прессом вырубаются штучные заготовки, которые размещаются в позициях револьверного стола. Револьверный стол перемещает заготовку непосредственно в зону штампа. На поворот револьверного стола уходит 0,11 с. В это время фиксатор фиксирует за 0,02 с положение стола в момент удара пресса, который длится 0,0375 с. При помощи пресса (выбранного из каталога кузнечно-прессового оборудования по усилию) осуществляется гибка. Готовое изделие сбрасывается в бункер.
3.2.2. Выбор пресса
Рассчитаем усилие для вырубки, используя следующие формулы:
/>,
Где к=1,1-1,15,
S — толщина листа, мм,
L-периметр заготовки
/>кгс
Рассчитаем усилие для гибки
Без калибровки: />,
Где В- ширина полосы,
Кz=0,20-коэффициент для двухугловой гибки,
/>кгс/мм2
Без калибровки: Р=2,5*30*3*30*0,20=1350 кгс/>
С калибровкой: Рк=(2-4)ВS/>Kz
Рк=4*30*3*30*0,2=2160 кгс
Общее: Р=464,1 кн
Р=46,410 тс
Из каталога кузнечно-прессовых машин выбираем пресс с номинальным усилием больше Р=464,1 кн
Выбираем пресс однокривошипный, открытый, простого действия, ненаклоняемый. Модель КД2128Е с номинальным усилием 630 кн.
3.2.3. Кинематический расчет револьверного стола
Угол /> клина принимаем />=15, тогда
Н1=4tg/>=4tg15=1,0718
/>= Н1/2/>=1,0718/2*3,14=0,171 рад=9,78
ДН=600 мм
А=(0,55-0,6) ДН=(0,55-0,6)*600=330-360 мм
ДВН=600-0,2*30=584 мм
R0=0.25*( ДН+ ДВН)=0.25(600+584)=298,5 мм
Sn=(0.03-0.05)*S/>
Где Sn – перебег
S/> — ход ползушки
S/>=2 R*sin/>/2=2*298.5*sin9.78/2=50.89 мм
Sn=(0,03-0,05) S/>=(0,03-0,05)50,89=2,54
Н1= S/>+Sn=50,89+2,54=53,43 мм
Выписываем из паспортных данных пресса значения:
Н1 – ход ползуна,
Н1 табл=100 мм,
Н1 табл/> Н1 расч,
100/>53,43
3.2.4. Расчет диска (стола)
Д0=dr+l1/ sin/>/2,
Где l1 – расстояние между центрами заготовок,
Dr=d 3 (1.01-1.05),
Д0=(31+50)/sin4.89=398 мм,
Dr=30(1,01-1,05)=31 мм.
Расчет скорости вращения диска:
V=6/> *Д0*n/z=6*3.14*398*45/16*60=353.25 мм/с,
ДН/ d 3= 600/30=20,
Следовательно (из таблицы) число гнезд z=16
3.2.5. Силовой расчет
Р=Рст+Мст*а+Ркар+Мкар*а
Рассчитаем силу стола
Sст=ПR2=3.14*3002=2826 см2=0,2826 м2
Мст=Sст*hст*/>=0,2826*0,005*7,85=11,09 кг
Gст=m*g=11,09*9,8=108,7 Н продолжение
--PAGE_BREAK--
Рст=G/>=108.7*0.15=16.3 Н
Рассчитаем силу каретки
Sкар=а*в=0,19*1,1=0,209 м2
Мкар=Sкар*hкар*/>=0,209*0,12*7850=196,9 кг
Gкар=m*g=196,9*9,8=1929 Н
Ркар=G/>=1929*0,15=289,4 Н
Найдем ускорение для:
А) каретки акар=V2/t=353,252/0,3=0,416 м/с
Б) стол />ст=ак/R2=0.416/900=4.6 м/с
Тогда: Р=16,3+108,7*0,46+289,4+819,1+196,9*4,16=1261,5 Н
Общее потребное усилие Рпресса+1261,5 Н
Расчет циклограммы
Тц=45/2*60=0,375 с
Время удара 10% от Тц, следовательно tуд=0,0375 с
Время поворота револьверного стола 0,11 с
Время действия фиксатора 0,02 с
Работа револьверного стола
На чертеже показаны штампы с механизмом подачи штучной заготовки – револьверный стол. Заготовка с помощью пресса вырубается из полосы и подеется на одну из позиций револьверного стола. Стол вращается и при его периодическом повороте заготовка попадает в рабочую зону штампа, где подвергается формообразованию. Клин перемещает ползушку справа на лево. При ходе ползуна пресса собачка, установленная на ползушке, поворачивает диск револьверного стола на одно деление. Диск после поворота фиксируется защелкой, заходящей в специально предусмотренные для этой цели вырезы на боковой поверхности. При дальнейшем ходе верхней части штампа вниз пуансон производит требуемое формообразование заготовки. При ходе ползуна пресса с верхней частью штампа вверх плоскость клина выходит из контакта с роликом ползушки, и последнее возвращается в исходное положение, в котором собачка заскакивает во впадину храпового зуба револьверного стола (диска), после чего цикл повторяется.
3.3. Проектирование гибочного штампа
Гибка – одна из наиболее распространенных формоизменяющих операций холодной штамповки для получения разнообразных деталей из листового материала, профильного проката, труб и проволоки.
Гибка характеризуется относительным поворотом части заготовки вокруг лини гиба.
Гибка представляет собой процесс упругопластической деформации, протекающей различно с обеих сторон изгибаемой заготовки. Слои металла, расположенные ближе к внутренне й поверхности изгибаемого участка, испытывают сжатие, а слои, расположенные у внешней поверхности, — растяжение.
1. Анализ технологичности детали:
Rmin=ks
K=0.8 (гибка заусенцами внутрь, линия гиба параллельна направлению проката)
Rmin=0,8*0,5=0,4 мм
2) Угол пружинения (/> 35кг/мм2; R/S=2, S до 0,8 мм)
/>=2
3) в=Sh=(0,1-0,3)S=0,2*0,5=0,1 мм
2. Усилие гибки ( П- образная гибка с прижимом без правки)
Р=0,7/>4904 кг
Конструктивные размеры штампа:
Радиусы скругления пуансона берм по изделию;
Глубина матрицы H = 15 мм;
Радиус скругления матрицы R2 = 3 мм;
Зазор между матрицей и пуансоном на сторону:
Z = S+S+f = 0.5+0.07+0.1 = 0.67 мм.
3.4. Проектирование режущего инструмента
Зенкеры – осевой режущий инструмент, предназначенный для повышения точности формы отверстия, полученных после сверления, отливки, ковки, штамповки, а также для обработки торцевых поверхностей бобышек, выступов и др. Зенкеры для обработки цилиндрических отверстий применяют для окончательной обработки отверстий с допуском по 11, 12-му квалитетам и обеспечивают параметры шероховатости поверхности Rz = 20…40 мкм или для обработки отверстий под последующее развертывание..
Расчет на прочность слабого сечения:
/>;
/>
/>
/>
/>
Расчет на продольный изгиб:
[Px]/>2.467EI/l2;
I=Пd4/64/>0.05d4
[Px]/>2.467*E0.05d4/ l2=2.467*2*104*0.05*304/1452=3287 Н
4. Проектирование механического цеха и разработка участка
4.1. Расчет количества основного производственного оборудования
На основании данных о трудоемкости годовой программы выпуска деталей по участку составляется таблица для расчета количества станков каждого типоразмера (Приложение 1).
Расчетное количество станков данного типа определятся по формуле:
/>,
Где Ср – расчетное количество станков данного типоразмера,
Тшт-кS – трудоемкость годового количества всех деталей на станках данного типоразмера в станко-часах,
Фд.об – действительный годовой фонд времени работы оборудования при 2-х сменной работе в часах.
Принятое число станков каждого типоразмера получаем округлением расчетного числа до ближайшего большего целого.
Станок 2204ВМФ4: />
Станок 2Н150: />
Станок 16А20Ф3: />
Станок 2Н55: />
Станок 1В340Ф30: />
Станок 6Р13Ф3: />
Станок 3А151: />
Станок 775: />
Станок 5Е32: />
Станок К94: />
Максимальную трудоемкость годового выпуска имеет деталь «держатель», следовательно, для данного участка она является ведущей, т. Е. Расстановку оборудования по участку будем выполнять с учетом последовательности ее обработки.
Для определения степени загруженности по времени станков данного типоразмера пользуются коэффициентом загрузки оборудования, который определяется отношением расчетного числа станков к принятому:
/>
Станок 2204ВМФ4: />
Станок 2Н150: /> продолжение
--PAGE_BREAK--
Станок 16А20Ф3: />
Станок 2Н55:/>
Станок 1В340Ф30:/>
Станок 6Р13Ф3:/>
Станок 3А151:/>
Станок 775:/>
Станок 5Е32:/>
Станок К94:/>
Средний коэффициент загрузки оборудования по участку, отделению или цеху:
/>
Рассчитанное значение среднего коэффициента загрузки станков по участку находится в пределах нормы для серийного производства. Построенный на основании расчета график загрузки оборудования приведен на рисунке 1.
/>
Рисунок 1. График загрузки станков на участке
Где 1 – станок 2204ВМФ4,
2 – 2Н150,
3 – 16А20Ф3,
4 – 2Н55,
5 – 1В340Ф30,
6 – 6Р13,
7 – 3А151,
8 – 775,
9 – 5Е32,
10 – К94.
4.2. Расчет количества работающих
К производственным рабочим механических цехов относятся станочники, операторы и наладчики автоматических линий, разметчики, слесари по промежуточным слесарно-сборочным работам, мойщики деталей. Так как в задании производственная программа участка выполняется на универсальных станках, то для проектируемого участка определяем только количество станочников по группам станков (профессиям — токарей, сверловщиков и т.д.). Число станочников можно определить по числу станков Сп цеха или участка:
/>
Для универсальных станков (токарных, фрезерных, шлифовальных, сверлильных и др.) Коэффициент многостаночного обслуживания Км= 1. Кз, Ки— коэффициенты загрузки и использования оборудования; для единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства принимаются = 0,85 (коэффициент загрузки оборудования для проектируемого участка Кз= 0,82 примем на основании расчетов).
Количество токарей (станки 16А20Ф3 и 1В340Ф30):
/>
Количество сверловщиков (станки 2Н150 и 2Н55):
/>
Количество фрезеровщиков (станки 2204ВМФ4 и 6Р13Ф3):
/>
Количество шлифовщиков (станок 3А151):
/>
Количество зубообкатчиков (станок 5Е32):
/>
Количество протягивальщиков (станок 775):
/>
Количество кузнецов (станок К94):
/>
Общее количество станочников на участке — 40 чел. Общее количество производственных рабочих в цехе (4 участка) — 160 чел. Прочий цеховой персонал (в соответствии с нормами для серийного производства):
Вспомогательные рабочие (18 — 20% производственных) — 32 чел.
ИТР (9,5 — 11% вспом. + произв. Рабочих) — 19 чел.
Служащие (1,4 — 2% вспом. + произв. Рабочих) — 3 чел.
Работники ОТК (4 — 6% вспом. + произв. Рабочих) — 9 чел.
Количество младшего обслуживающего персонала (уборщиков стружки, помещений и т.д.) Уточняется после разработки компоновки цеха.
4.3. Планировка расположения оборудования на участке
Основным принципом при составлении плана расположения оборудования на участке и в цехе является обеспечение прямоточности движения деталей в процессеих обработки в соответствии с технологическим процессом. Для цехов серийного производства применяется расположение станков по порядку технологических операций. Станки располагаются в соответствии с технологическими операциями для обработки одноименных или нескольких разноименных деталей, имеющих схожий порядок операций. В мелкосерийном и среднесерийном производстве каждая группа станков выполняет обработку нескольких деталей, имеющих аналогичный порядок операций, т.к. Загрузить полностью все станки одной деталью не всегда возможно.
При разработке планировки обязательно должны быть учтены нормативы для расстояний станков между собой, между станками и элементами зданий, предусмотрены проезды и проходы для обеспечения транспортировки
Деталей по участку и соблюдены нормы техники безопасности при расположении рабочих мест у станков. Пример организации рабочего места фрезеровщика приведен на рисунке 2.
5. Проектирование механического цеха
5.1. Определение площади цеха
Общее количество оборудования в цехе (4 участка) — 25 ´ 4 = 100 шт.
Производственная площадь участка определяется на основании разработанного чертежа планировки расположения оборудования на участке и составляет Sп уч = 648 м2.
Производственная площадь цеха: />м2
В соответствии с отраслевыми нормативами металлорежущее оборудование в цехе по типам распределяется следующим образом (таблица 5.1.).
Таблица 5.1.
Типы металлорежущего оборудования
Тип станка
% от общего кол-ва
Кол-во станков в цехе
Токарные
26
26
Сверлильные
17
17
Фрезерные
9,7
10
Зубообрабатывающие
6,6
7
Протяжные
2
2
Шлифовальные
16,2
17
Прочие
20
20
ИТОГО: продолжение
--PAGE_BREAK----PAGE_BREAK--
3898
Наконечник 682-3414062
3000
400
300
44,69
2756
Диск 682В-3104017
9000
1000
250
98,22
16779
Наконечник 682Д-3414067-10
9000
1500
500
21,84
4004
Рычаг 682-3414086-10
8000
1200
600
26,41
4314
Шестерня 682В-3501144
15000
2200
750
24,72
7395
Ступица 5К-0103-01-А
7000
650
200
142,96
18704
Корпус 682Б-2110033
8000
1200
250
74,72
11768
Опора 682Г-2110632
7500
900
300
20,38
2955
Корпус 682-3501138-01/139-01
6000
500
200
57,83
6458
Кронштейн 682-3414092
8000
1200
400
104,18
16669
Кронштейн 682-3409016
11000
1800
450
20,398
4505
Итого: 95500 13050 4350 686,65 100205
6.2. Характеристика технического процесса механической обработки детали «Держатель»
Элементы анализа
Заводской ТП
ТП1
ТП2
Количество видов оборудования
10
2
4
Трудоемкость
20,7
10,74
13,37
Себестоимость
72,6
84,1
86,6
По представленным данным выбираем I вариант с использованием многоцелевого станка, так как этот вариант наиболее оптимальный. Тип производства по ГОСТ31108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операций Кзо
Кзо=Fд*60/Q*Tшт.ср=4029*60/4000*1,755=34,44
Fд – действительный годовой фонд работы оборудования
Q – годовая программа выпуска деталей
Т шт ср – средняя норма времени по основным операциям технологического процесса
Так как 20
6.3. Определение стоимости основных производственных фондов участка
Определим стоимость здания под участок.
Кзд=F*Cзд
F-площадь участка, м2
Сзд-стоимость производственной площади (1000 руб./м2)
F=386,552 м2
Определяем стоимость здания под участок.
Кзд=386,552*1000=386552 руб.
6.3.1. Расчет стоимости оборудования и транспортных средств
Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря 1-5 % от суммарной стоимости участка и оборудования, то есть она составляет -127366 руб. Стоимость оборудования и транспортных средств представлена в таблице 6.2.
Таблица 6.2.
Стоимость оборудования и транспортных средств
Наименование оборудования
Цена, тыс. Руб
Олово
Затраты на
Всего
Амортизация
Транспорт
Монтаж
Многоцелевой
2204ВМФ4
2700
1
34
34
2768
276,8
Сверлильный
2Н150
168
1
6
6
180
18
Электрокар
100
1
2
2
104
10,4
Мостовой кран
150
1
3
3
156
15,6
6.4. Расчет стоимости материалов продолжение
--PAGE_BREAK--
Стоимость одной заготовки равна – 297,67 руб., отсюда стоимость 4000 заготовок равна – 1190680 руб.
Стоимость отходов на одну деталь – 94,554 руб.
Стоимость отходов на 4000 деталей – 378216 руб.
Стоимость материалов на годовую программу выпуска :
1190680-378216=812464 руб.
Затраты на вспомогательные материалы (2% от стоимости основных материалов) – 16249,3руб.
6.5. Расчет энергии всех типов
Расчет электроэнергии производится по формуле:
Э=Муст*Фдо*Кз*Коб/Кп*Км,
Где Муст – установочная мощность оборудования = 35 квт
Кз – коэффициент загрузки оборудования = 0,628
Коб — коэффициент работы оборудования = 1,12
Кп — коэффициент, учитывающий потери в электроцепях = 0,9
Км – коэффициент КПД потери мотора = 0,85
Э=35*4029*0,628*1,12/0,9*0,85=129652,7 квт/ч
Стоимость 1 квт/ч=1,3 руб, тогда стоимость электроэнергии равна
Сэл=129652,7*1,3=168548,56 руб/год.
Расчет сжатого воздуха производится по формуле:
Ссж=Q*Hсж*Ст,
Где Q – объем сжатого воздуха на единицу оборудования в год
Нсж – кол-во оборудования, потребляющего сжатый воздух
Ст – стоимость 1 м3 сжатого воздуха
Расход сжатого воздуха на 1 зажимное приспособление – 0,012 м3/час на 1 станок
Q=(0,012+1)*4029=4077 м3
Нсж=2
Ссж=4077*2*0,15=1223,1 руб.
Вода на производственные цели.
Годовой расход воды определяется по формуле:
Qв=Qст*n*d*Hохл/1000
Qст – расход воды на 1 станок в смену
N – число смен
D – число рабочих дней в году
Hохл – число станков, работающих с охлаждением
Qв = 4*2*253*2/1000=4,048 м3
Стоимость 1 м3 воды 0,8 руб.
Qв=0,8*4,048=3,24 руб.
Итоговая стоимость энергии: SЭ= 169774,9 руб.
6.6. Расчет по труду и заработной плате
Фонд заработной платы вспомогательных рабочих считается из разряда и месячной ставки (Таблица 6.3.).
Фонд заработной платы специалистов и МОП (Таблица 6.4.).
Таблица 6.4.
Категории и должности
Число рабочих
Месячный оклад
Годовой фонд
Начальник цеха
1
7900
94800
Старший мастер
1
6000
72000
Мастер
1
5900
70800
Наладчик участка
1
5900
70800
Рассчитаем фонд заработной платы основных рабочих.
Сводная ведомость основных рабочих, работающих на участке:
Фрезеровщик – 1 чел.
Сверловщик – 2 чел.
По данным таблицы определяем средний тарифный разряд и средний тарифный коэффициент.
Р=S(Рi*p)/Pi
Kт=S(Рi*kri)/Po
Р – средний тарифный разряд
Кт – средний тарифный коэффициент
Рi – число рабочих по i-му разряду
Р – разряд рабочих
Ро – общее число рабочих
Kri – число рабочих смен i-ого тарифного коэффициента
Кт=2*3+1*4/3=3,33
Фонд заработной платы основных рабочих определяется по формуле:
Фзп=Jст*Nу*Kт*Kпр
Jст – часовая тарифная ставка рабочего 1-го разряда
Nу – производственная программа
Кт – средний тарифный коэффициент
Кпр – коэффициент премий
Фзп=14,5*100205*3,33*1,6=7741437,5 руб.
Рассчитаем общий фонд заработной платы основных производственных рабочих на участке.
Определение затрат на производство и себестоимость деталей. Затраты на производство определяются с помощью сметы.
Таблица 6.5.
Смета затрат на производство
№
Элементы затрат
Сумма, рублей
1
Основные материалы за вычетом отходов
812464
2
Основная зарплата производственных рабочих
7741437,5
3
Дополнительная зарплата (10% от основной)
774143,75
4
Отчисления на социальное страхование (35,6%)
2755951,8
5
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
3882900
6
Цеховые расходы
6653318
ИТОГО
22620215,5
Таблица 6.6. продолжение
--PAGE_BREAK--
Смета расходов на содержание и обслуживание оборудования
№
Статьи расходов
Сумма, рублей
1
Материалы для технологических и производств. Целей
764195
2
Топливо и энергия всех видов
169775
3
Зарплата вспомогательных рабочих, включая отчисления на соц.страх.
670448
4
Текущий ремонт оборудования и средств (7% от первоначальной стоимости).
180740
5
Возмещение малоценного и быстроизнашивающегося оборудования (4,5% от стоимости оборудования).
116190
6
Амортизация оборудования.
2169400
ИТОГО
4070748
Таблица 6.7.
Статьи цеховых расходов
№
Статьи расходов
Сумма, рублей
1
Содержание цехового персонала
233280
2
Содержание зданий и сооружений
155520
3
Текущий ремонт зданий и сооружений
324430
4
Прочие цеховые расходы
249000
ИТОГО
962230
Таблица 6.8.
Калькуляция деталей «Держатель»
№
Статьи расходов
Сумма, рублей
1
Основные материалы за вычетом отходов
812464
2
Зарплата основных производственных рабочих
860160
3
Отчисления в соц.страх (35,6%)
306217
4
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования(50%)
430080
5
Цеховые расходы (250% от з/п основных рабочих)
2150400
ИТОГО
4559321
Таблица 6.9.
Технико-экономические показатели работы участка
№
Показатели
Ед.изм.
Значения показателей
1
Трудоемкость производственной программы
П/час.
100205
2
Годовой выпуск деталей
Шт
4000
3
Цеховая себестоимость товарной продукции
Руб.
22620216
4
Списочное число рабочих
Чел.
9
5
Выработка на одного работающего
Руб.
2513357
6
Себестоимость одной детали
Руб.
1139
7. Охрана окружающей среды. Техника безопасности
7.1. Анализ опасных и вредных факторов технологического процесса
При механической обработке металлов на металлорежущих станках (токарных, фрезерных, сверлильных и др.) Возникает ряд физических химических, психофизиологических и биологически опасных и вредных производственных факторов. К категории физически опасных факторов относятся – стружка, высокая температура нагрева инструмента, осколки инструмента, движущиеся объекты производственного оборудования, повышенное напряжение в сети или статического электричества. При выполнении различных работ на станке рабочий может получить травму. Металлическая стружка представляет серьезную опасность не только для работающего на станке, но и для лиц находящихся вблизи станка. Наиболее распространенными являются травмы глаз. Физическими вредными факторами на производстве характерными для процесса резания являются: 1) повышенная загазованность воздуха рабочей зоны; 2) высокий уровень шума и вибрации; 3) недостаточная освещенность рабочей зоны; 4) повышенная пульсация светового потока. При отсутствии средств защиты запыленность воздушной среды в зоне дыхания станочников (Таблица 7.1., 7.2.) Может превышать предельно допустимые концентрации. Размер пылевых частиц в зоне дыхания колеблется в широком диапазоне – от 2 до 60 мкм.
Таблица 7.1.
Значения выделения пыли при механической обработке
Тип станка
Выделение пыли, г/ч
Тип станка
Выделение пыли, г/ч
Обработка чугуна
Обработка цветных металлов
Токарный
20-40
Токарный
8-10
Фрезерный
15-25
Фрезерный
6-8
Сверлильный
3-5
Сверлильный
12-16
Расточной
6-10
Расточной
2-2,8
Таблица 7.2.
Запыленность воздуха рабочей зоны при точении, фрезеровании хрупких металлов
Обрабатываемый материал и вид обработки продолжение
--PAGE_BREAK--
Режущий инструмент
Режимы резания: скорость vм/мин, подача sмм/об, глубина tмм
Концентрация пыли, мг/м3
Латунь ЛЦ40С (точение)
Упорный проходной резец
V=200-250, s=0,2-0,3, t=2-3
14,5-15,5
Бр ОЦС 6-6-3 (точение)
Проходной резец с двумя режущими кромками
V=208, s=0,4, t=3
20
Медь (точение)
Специальный многолезвийный резец
V=200-300,s=0,1-0,2, t=0,1-2
113-193
Серый чугун СЧ32 (точение)
Резцы: проходной и рас-точной, проходной с двумя режущими кромками, канавочный.
Резцы: расточной, подрезной сдвумя режущи-ми кромками
V=80-120,s=0,4-0,6, t=2-6
V=70-120,s=0,25-0,35 t=5-7,5
14,5-160
39-127
Серый чугун СЧ32 (фрезер-е)
Многозубая торцовая фреза
V=56,2, t=2, s=1000мм/мин
120-123
Серый чугун СЧ32 (сверление)
Спиральные сверла
V=20,8, s=0,15
10-12
Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны, образующихся при обработке резанием, не должны превышать ПДК. В таблице 7.3. Приведены ПДК некоторых веществ.
Таблица 7.3.
Предельно допустимые концентрации вредных веществ В воздухе рабочей зоны по ГОСТ 12.1.005-85
Наименование вещества
ПДК, мг/м3
Пдкм р, мг/м3 (максимально разовое)
Пдкс с, мг/м3 (среднесуточ-ное)
Преимущественное агрегатное состояние в условиях проиводст-ва
Класс опасности
Ацетон
200
0,35
0,35
П
4
Железа окись
6
-
-
А
4
Медь
1/0,5
-
-
А
2
Сажа
4
0,15
0,05
А
3
Свинец
0,01/0,007
-
0,0003
A
1
Чугун
6
-
-
А
4
Аэрозоль нефтяных масел входящих в состав СОЖ, может вызвать раздражение слизистых оболочек верхних дыхательных путей, способствовать снижению иммунобиологической реактивности.
К психофизиологическим факторам процессов обработки материалов резанием можно отнести физические перегрузки при установке, закреплении и съеме крупногабаритных деталей, перенапряжение зрения, монотонность труда. К биологическим факторам относятся болезнетворные микроорганизмы и бактерии, проявляющиеся при работе с СОЖ.
7.1.1. Шум
Источником шума на производстве являются: производственное оборудование, энергетическое оборудование, компрессорные и насосные станции, вентиляторные установки, трансформаторные подстанции, испытания продукции предприятия. В зависимости от металлорежущего оборудования, мощности его приводов, интенсивности и стабильности процесса резания уровни шума, создаваемые на расстоянии 1 м. От огражденных поверхностей, составляет 60-110дб. Шум на производстве наносит большой ущерб, вредно действуя на организм человека и снижая производительность труда. Шумом для человека также является всякий нежелательный звук. В таблице 7.4. Приведены допустимые уровни шума.
Таблица 7.4.
Допустимые уровни шума
Рабочие места
Уровни звукового давления в дб в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц
Уровни звука и эквивалентные уровни звука, дба
63
125
250
500
1000
2000
4000
8000
1.Помещения и участки точной сборки, машипис-ние бюро
83
74
68
63
60
57
55
54
65
2.Помещения ла-бораторий, для проведения экс-периментальных работ, помещения для размещения шумных агрегатов
94
87
82
78
75
73
71
70
80
3.Постоянные рабочие места и рабочие зоны в производственных помещениях и на тер-ях предприятий
99
92
86
83
80
78
76
74
85
7.1.2.Вибрации продолжение
--PAGE_BREAK--
Воздействие вибраций не только ухудшает самочувствие работающего и снижает производительность труда. Возникновение вибраций на человека чаще всего связано с колебаниями. Приведенные ниже нормы одинаковы для горизонтальных так и вертикальных вибраций. В таблице 7.5. Приведены допустимые величины вибрации. Непрерывность их воздействия не должна превышать10-15% рабочего времени. Амплитуда колебаний, скорость и ускорение колебательных движений могут быть увеличены не более чем в 3 раза.
7.1.3. Микроклимат
Человек находится в процессе теплового взаимодействия с окружающей средой.
Таблица 7.5.
Допустимые величины вибрации в производственных помещениях
Амплитуда колебаний виюрации, мм
Частота вибрации, Гц
Скорсть колеб. Движений, см/с
Ускорение колеб. Движений, см/м2
0,6-0,4
До 3
1.12-0,76
22-14
0,4-0,15
3-5
0,76-0,46
14-15
0,15-0,05
5-8
0,46-0,25
15-13
0,05-0,03
8-15
0,25-0,28
13-27
0,03-0,009
15-30
0,28-0,17
27-32
0,009-0,007
30-50
0,17-0,22
32-70
0,007-0,005
50-75
0,22-0,23
70-112
0,005-0,003
75-100
0,23-0,19
112-120
1,5-2
45-55
1,5-2,5
25-40
На производстве его окружают печи, ванны с подогревом, нагретый металл, электрооборудование – источники тепла; сквозняки, повышенная влажность или пониженная температура, которые влияют на организм. Для того, чтобы физиологические процессы в его организме протекали нормально, выделяемая организмом теплота должна отводится в окружающую человека среду. В условиях комфорта у человека не возникает беспокоящих его температурных ощущений холода или перегрева. Влажность воздуха оказывает большое влияние на терморегуляцию организма. Оптимальные величины относительной влажности составляют 40-60%. При воздействии высокой температуры воздуха, интенсивного теплового излучения возникает перегрев организма, который характеризуется повышением температуры тела, обильным потовыделением, учащением пульса и дыхания, резкой слабостью. Нормы микроклимата производственных помещений приведены в таблице 7.6.
Таблица 7.6.
Оптимальные и допустимые нормы параметров микроклимата в рабочей зоне производственных помещений. (ГОСТ 12.1.005-88)
Период года
Кате-гория рабо-ты
Температура воздуха
Относитель-ная влажность воздуха,%
Скорость движения воздуха,%
Оптимальная
Допустимая
Оптимальная
Допустимая, не более (на пост. И непост. Р.м.)
Оптималная, не более
Допу-сти-мая (на пост. И непост. Р. М.)
Верхняя граница
Нижняя граница
На рабочих местах
Постоянных
Непостоян-ных
Постоянных
Непостоян-ных
Холодный
Легкая 1а
22..24
25
26
21
18
40...60
75
0,1
0,1
0,2
0,2
0,3
0,2
0,3
0,4
0,5
1б
21..23
24
25
20
17
Средней2а
18..19
23
24
17
15
Тяжести2б
17..19
21
23
15
13
Тяжелая 3
16..18
19
20
13 продолжение
--PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK--
5…8
10…15 --PAGE_BREAK----PAGE_BREAK--
RU
Регистрационный номер
93010059/08
Дата подачи заявки
1993.02.26
Дата публикации формулы изобретения
1996.03.20
Номер редакции МПК
6
Основной индекс МПК
B23B51/10
Название
Сборный зенкер с вставными ножами
Имя заявителя
Ульяновский государственный технический университет
Имя изобретателя
Демидов В.В., Киреев Г.И.
№2056224. Реферат
Использование: в области обработки металлов резанием. Сущность изобретения: зенкерсодержит корпус 1 с клиновидными пазами, на одной из боковых поверхностей которого выполнены продольные рифления. На клине 2 выполнены рифления на обеих сторонах, отличающиеся между собой шагами t1и t2на величину, равную половине разности между необходимым диаметром вылета ножей и диаметром вылета изношенных ножей. На ноже 3 рифления выполнены со стороны, прилегающей к клину.
/>
4) Патент на изобретение.
Номер публикации
2043879
Вид документа
С1
Дата публикации
1995.09.20
Страна публикации
RU
Регистрационный номер
5015358/08
Дата подачи заявки
1991.10.17
Дата публикации формулы изобретения
1999,02,10
Номер редакции МПК
6
Основной индекс МПК
В23В51/10
Название
Зенкер А.В. Пожидаева
Имя заявителя
Пожидаев Александр Валентинович
Имя изобретателя
Пожидаев Александр Валентинович
№2043879. Реферат
Использование: в области металлообработки, в частности при обработке отверстий инструментом, оснащенным многогранными пластинами. Сущность изобретения: зенкервключает режущие пластины 9. При их затуплении повышается тепловыделение из зоны резания и температура инструмента, а максимальный износ получает режущая пластина, которая за счет эксцентриситета наиболее удалена от оси вращения. При нагревании шайбы 5, контактирующей с кольцевым выступом 6 стержня 7, до температуры проявления эффекта памяти формы ее внутренний диаметр увеличивается, становится больше диаметра кольцевого выступа и шайба проходит за кольцевой выступ, при этом головка зенкера получает возможность осевого перемещения до соприкосновения кольцевого выступа с очередной шайбой. Поскольку головка зенкера поворачивается в эксцентричном резьбовом отверстии 3, то при повороте головки менее затупленные режущие пластины 9 выдвигаются в зону, где раньше находилась изношенная режущая пластина, т.е. Происходит самонастройка. Аналогично осуществляется поворот головки зенкера при проявлении эффекта памяти формы у других шайб, имеющих более высокие температурные интервалы проявления эффекта памяти формы и расположенных в порядке повышения указанных температурных интервалов.
/>
Номер публикации
2002128091
Вид документа
А
Дата публикации
2004.04.10
Страна публикации
RU
Регистрационный номер
2002128091/02
Дата подачи заявки
2002.10.18
Дата публикации заявки
2004,04,10
Номер редакции МПК
7
Основной индекс МПК
В23В29/034
Название
Устройство к сверлильному станку для зенкерования отверстий с обратной стороны
Имя заявителя
Ульяновский государственный технический университет
Имя изобретателя
Розенберг Юрий Вениаминович
№2002128091. Реферат
5) Заявка на изобретение.
Устройство к сверлильному станку для зенкерования отверстий с обратной стороны, содержащее корпус с установленным в нем зенкером, закрепленный в зенкере перпендикулярно его оси с выходом в отверстие упор, используемое в качестве поводка установленное в шпинделе станка сверло, втулку для установки в ней зенкера и размещенную между зенкером и втулкой пружину, отличающееся тем, что зенкерснабжен дополнительно введенным в устройство ограничителем прямого осевого перемещения сверла в отверстии зенкера.
6) Заявка на изобретение.
Номер публикации
96112287
Вид документа
А
Дата публикации
1998.09.10
Страна публикации
RU
Регистрационный номер
96112287/02
Дата подачи заявки
1996.06.14
Дата публикации заявки
1998.09.10
Номер редакции МПК
6
Основной индекс МПК
B25D1/04
Название
Устройство для снятия заусенцов
Имя заявителя
АО “Научно-технический центр изобретателей”
Имя изобретателя
Зотова В.В., Никитин С.И., Коршунов Н.А., Козловский В.И.
№96112287. Реферат
Устройство для снятия заусенцев в отверстии, содержащее зенкерс хвостовиком для соединения с приводом, отличающееся тем, что для улучшения центрирования и увеличения силы резания, устройство снабжено эксцентриковым роликом с рукояткой, резьбовой шпилькой на пальце эксцентрика, центрирующей опорной втулкой на резьбовой шпильке и гайкой, в зенкере выполнено центральное сквозное отверстие под резьбовую шпильку, на хвостовике зенкера выполнено храповое колесо, снабженное подпружиненным фиксатором, установленным в ручке привода. продолжение
--PAGE_BREAK--
Вывод: лучшим отечественным аналогом расточного резца является техническое решение по патенту № 2130362 РФ. Технический результат данного решения: повышение точности обработки отверстий и расширение технологических возможностей зенкера. С точки зрения внедрения данной разработки для обработки детали «Держатель» позволит улучшить качество обработанной поверхности.
Заключение
В данной работе был составлен новый технологический процесс, который базируется на новом, современном оборудовании – преимущественно на многоцелевых станках. При расчете оптимального варианта технологического процесса многоцелевые станки показали более высокую производительность и экономичность.
С применением нового оборудования связано снижение себестоимости и трудоемкости изготовления детали, повышение производительности труда, снижение количества занятых производственных рабочих, снижение времени переналадки. Многоцелевые станки обеспечивают взаимозаменяемость деталей в серийном и мелкосерийном производстве, полную ликвидацию разметочных и слесарно-притирочных работ, концентрацию переходов обработки на одном станке, что приводит к сокращению времени на установку и снятие детали, уменьшению брака по вине рабочего. Повышение производительности за счет оптимизации технических параметров, автоматизации всех перемещений позволяют сократить количество всех станков.
Применение новых станков и технологий позволяет решить ряд социально-экономических задач: улучшение условий труда, уменьшение доли тяжелого, малоквалифицированного ручного труда, уменьшение состава работников механообрабатывающих цехов, повышения культурного уровня работающих.
Список используемой литературы
Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие для машиностроительных специальностей вузов, — 4-е издан., перераб. и доп. — Минск: Вышэйшая школа, 1983. — 256 с.
Обработка металлов резанием: Справочник технолога / Под.ред. Панова А.А. — М., 1988. 325 с.
Марочник сталей и сплавов / В.Г.Сорокин, А.В. Волосникова, С.А.Вяткин и др.; Под общ. Ред. В.Г.Сорокина — М.: Машиностроение, 1989. — 640 с.
Справочник технолога-машиностроителя / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. — М.: Машиностроение, 1985. --Т.1. — 656 с.
Технологичность конструкции иделий: Справочник / Т.К.лферова, Ю.Д. Амиров, П.Н. Волков и др.; Под ред. Ю.Д. Амирова. — М.: Машиностроение, 1985. — 368 с.
Королев А.В., Шапошник Р.К. Технологичность конструкции изделий. Методические указания к курсовому и дипломному проектам по курсу «Технология машиностроения». — Саратов: СПИ. — 1985.-- 16 с.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. — М.: Машиностроение, 1974. — Ч. 1. 415 с.
Общемашиностроительные нормативы вспомогательного производства на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного времени для технического нормировщика станочных работ. — М.: Машиностроение, 1974. — Ч. 1. 419 с.
Барац Я.И., Козлов Г.А. Расчет оптимальных режимов резания с помощью ЭЦВМ «НАИРИ-К»: Руководство к лабораторной работе. — Саратов: СПИ, 1982. — 24 с.
Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособлений. — Минск: Высшая школа, 1986. — 238 с.
Станочные приспособления: Справочник / Под ред. Б.Н. Вардашкина, А.А. Шатилова, В.Н. Данилевского. — М., 1984. — Т. 1. — 592 с.
Альбом по проектированию приспособлений: учебное пособие для студентов машиностроительных специальностей вузов / Б.М. Базров, А.И. Сорокин, В.А. Губарь и др.-- М.: Машиностроение, 1991. — 121 с.
Родин П.Р. Металлорежущие инструменты: Учебник для Вузов. — 3-е изд., перераб. И доп. — К.: Высшая шк. Головное Изд-во, 1986. — 455 с.
Руководство по проектированию металлорежущих инструментов: Учеб. Пособие для вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты»/ Под общ. Ред. Г.Н.Кирсанова. — М.: Машиностроение, 1986. — 288 с.: ил.
Шапошник Р.К., Серов Ю.И. Расчет участков, механических и механосборочных цехов. Методические указания для дипломного проектирования и практических работ для студентов специальности 120100. — Саратов: СГТУ, 1993. — 42 с. 16. Мартыщенко Л.Ф., Мохнаткина В.В. Охрана труда.
Методические указания по разработке вопросов охраны труда в дипломных проектах для студентов специальности 0501. — Саратов: СПИ, 1981. — 24 с.
Безопасность производственных процессов. Под общей редакцией д-ра тех. Наук Белова С.В. — М.: Машиностроение, 1985.
Ансеров Ю.М., Дурнев В.Д. Машиностроение и охрана окружающей среды. — М.: Машиностроение, 1979.
Миллер Д.П. Организация и планирование производства. Управление предприятием. Методические указания к курсовой работе для студентов 5 курса специальности 210. — Саратов: СПИ, 1992. — 10 с.
Организация, планирование и управление Машиностроительным производством: учебное пособие / Под общ. ред. Б.Н. Захаровой. — М.: Машиностроение, 1989.