--PAGE_BREAK--
Проверка:
УТз – УТд = ΣZmax– Σzmin
93,178-90=(2+0,81+0,518)-(2+0,8+0,4)
0,178=0,178
Таб2 Расчёт припусков и операционных размеров на обработку табличным методом для отверстия Φ800,019
Проверка:
ТДз – ТДд =ΣZmax– Σzmin
1,2=(2,9+0,98+0,501)-(2+0,8+0,4)
1,2-0,019=4,381-3,2
1,181=1,181
По результатам таблиц 1 и 2 определяется исполнительный размер на переходы обработки и заносятся в таблицу 3 и 4
Таб3.Тех маршрут обработки вала Φ90-0,022
Расчёт исполнительных размеров заготовки
dн = dmax-es
dн = 94.378 – 0.8 = 93.578 принимаем размер заготовки Φ93,5
Таб4.Тех маршрут обработки отверстия Φ800,019
Расчёт исполнительных размеров заготовки
Дн = Дmax-ЕS
Дн = 76.819– 0.4 = 76.419 принимаем размер заготовки Φ76,5
Размеры заготовки из таблиц 3 и 4 проставляем на чертёж заготовки В1КП151.001.001.001. Остальные размеры рассчитываем по укрупнённым нормативам.
Таб5.Расчёт размера заготовки по укрупненным нормативам.
Размеры заготовки проставляем на чертёж заготовки (В1КП151001.001.001).
Расчёт массы заготовки.
где:
V=объём заготовки (мм3)
g=7,8плотность материала заготовки сталь
V=V1+ V2+ V3+ V4
где:
Д- наружный диаметр элементарной фигуры
d— внутренний диаметр элементарной фигуры
Н-высота элементарной фигуры
К- коэффициент отклонения наружного диаметра от правильной формы (К=0,5; К=1)
Расчёт объёмов элементарных фигур
Расчёт полной массы заготовки
V=1407,505+7426,1+7393,5675+18312,48=34539,653
Рассчитываем массу заготовки
Коэффициент использования материала.
2.5 Разработка РТК для станка с ЧПУ.
Операция №1110 выполняется на станке с ЧПУ модели 16К20Ф3. Операция содержит 2 перехода:
а) 1 переход: подрезание торца до размера 19-0,2 протачивание диаметра до размера Ф84,5-0,05 подрезание до размера 4-0,3 (смотри чертёж РТК В1КП 150001.002.004) переход выполняется в 2 прохода черновой и чистовой.
б) 2 переход: проточить диаметр до размера Ф72+0,3 проточить фаску до размера 1,1+0,2 × 450, (смотри чертёж РТК В1КП 150001.002.004) переход выполняется в 2 прохода черновой и чистовой.
Инструменты для переходов:
— для 1 перехода резец проходной упорный,
— для 2 перехода резец расточной.
Параметры резцов смотри пункт 2.6
Определяются точки обрабатываемого контура и указывается на эскизе точек обрабатываемого контура.
Расчёт координат точек обрабатываемого контура:
Точка
Х
Z
A
36
-2.85
B
38.5
-2.85
C
38.5
14.25
D
39.6
15.35
E
42.25
15.35
F
42.25
4
G
58.3
4
Первый переход
Расчёт координат точки Т
ХТ
где:
Дз – максимальный диаметр заготовки=117
Зб - зона безопасности 50… 100 принимаем 50
Дрц – диаметр резцедержателя =295
lr– вылет резца
lr= 1,5Н
Н — высота державки резца =25
lr= 1,5*25=37,5
Z
Т
где:
lз – длинна заготовки =20
Зб - зона безопасности 50… 100 принимаем 50
Zu– 5… 10 принимаем 10
продолжение
--PAGE_BREAK--
1 точка
Х1=ХТ-Хu=293,5-185=108,5
Z1= ZТ- Zu=75-5=70
2 точка
Х2= 0,5Двз-Ru-у1
где:
Двз – внутренний диаметр заготовки=79
Ru– радиус инструмента =2,5
у1, у2 недобег и перебег резца 2,2… 5 принимаем 2,5
Х2= 0,5*79-2,5-2,5=34,5
Z2= ZТ=70
3 точка
Х3= Х2 =34,5
Z3= ZD+ Ru=15.35+2.5=17.85
4 точка
Х4= ХЕ + Ru=42,25+2,5=44,75
Z4=Z3= 17.85
5 точка
Х5= Х4 =44,75
Z4=ZF+ Ru= 4+2.5=6.5
6 точка
Х6= ХG+ Ru+у2=58,5+2,5+2,5=63,3
Z6=Z5=6.5
7 точка
Х7= Х6 =63,3
Z7=Z2=75
Второй переход
Расчёт координат точки Т
Z
Т
где:
lз – длинна заготовки =20
Зб - зона безопасности 50… 100 принимаем 50
lr— длина расточки
lr=15+20=35
ХТ
Дmаx– максимальный диаметр заготовки =117
Зб - зона безопасности 50… 100 принимаем 50
Дрц – диаметр резцедержателя =295
Принимаем ХТ как в первом переходе 295
Принимаем ZТ как во втором переходе 104
1 точка
Х1=ХТ-Хu=295-110=185
Z1= ZТ- lr=105-35=69
2 точка
Х2= ХА — Ru— у1
где:
Ru– радиус инструмента =0,6
у1, у2 недобег и перебег резца 2,2… 5 принимаем 2,5
Х2= 36-0,6-2,5=32,9
Z2= Z1=69
3 точка
Х3= Х2 =32,9
Z3= ZА+ Ru=-2,85+2,5=0,35
4 точка
Х4= ХВ — Ru=38,5-0,6=37,9
Z4=Z3= 0,35
5 точка
Х5= Х4 =37,9
Z5=ZС — Ru= 14,25-0,6=13,65
6 точка
Х6= ХD+ Ru+у2=39,6+0,6+2,5=47,2
Z6=ZD+ Ru+у2=15.35+0.6+2.5=18.45
7 точка
Х7= Х6 =47.2
Z7=Z2=69
Вывод: результаты расчётов пункта 2.5 будут использованы для расчёта и записи программы для станка модели 16К20Ф3.
2.6 Расчёт режимов резания и норм времени.
Расчёт режимов резания и норм времени на операцию №1110 для станка 16К20Ф3.
1переход
1. Выбор режущего инструмента.
а) материал детали 20Х3МВФ-Ш.
материал резца ВК8, ВК6 (таблица 3, стр. 116 Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»).
Передний угол γ= 80… 100,
Задний угол α= 100… 120,
Угол в плане φ1=1000,
Φ2=100… 120,
Угол наклона режущей кромки λ=00.
б) Размер державки и форма головки резца.
Высота Н=25мм,
Ширина В25мм,
Длина L=140мм,
Радиус R=2.5мм,
Р=25мм,
а=20мм,
m=11мм.
Токарно-подрезной отогнутый резец (ГОСТ 18880-73, таблица8 стр. 121, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»).
2. Выбор глубины резания,tмм.
где:
Дз диаметр заготовки Ф87
Дд диаметр детали Ф84,5
t1=1,25мм.
3. Выбор подачи S, мм/об.
При чистоте поверхности и радиусе при вершине резца 2,5мм. выбираем подачу S=0,5 мм/об, но при обработке прерывистых поверхностей и при работе с ударами, табличные значения подачи уменьшаем на коэффициент 0,75, скорость резания принимаем S=0,37 мм/об,
4. Расчет скорости резанья υ, м/мин.
Скорость резанья находится по формуле:
υ
где Сυх, у, т — определяются по таблице 17, стр. 269, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»
Сυ=350,
m=0,20,
х=0,15,
у=0,35.
Обработка конструкционной углеродистой стали σΒ=1080 МПа,
Коэффициент Κυявляется произведением коэффициентов, учитывающих влияние:
• материала заготовки, ΚΜυ
ΚΜυ
• состояния поверхности, (таблица 5, стр. 263, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»); КПυ,=0,8;
• материала инструмента, (таблица 6, стр. 263, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»); Киυ)=1,0;
• стойкости, (таблица 7, стр. 264, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»); Ктυ=1,0;
• изменения периода стойкости, (таблица 8, стр. 264, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»); Ктс=1,0;
• коэффициента углов в плане, (таблица 18, стр. 271, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»); Κφυ=0,7;
• коэффициента радиуса при вершине резца, (таблица 18, стр. 271, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»); Кrυ=1,0.
Κυ=0,69·0,8·1 11 0,7-1=0,38
υ
5. Расчетная частота вращения шпинделя.
где Д — максимальный диаметр обработки, Д=117 мм.
6. Принятая частота вращения шпинделя.
Расчетную частоту вращения шпинделя округляем по паспорту станка:
nприн =180мин-1.
7. Расчет действительной скорости резанья.
8. Расчет тангенциальной составляющей силы резанья Рz
где Ср, х, у, n— определяются по таблице 22, стр.272, Косилов.
Ср=204,
х=1,0
y=0,75,
n=0.
Кмр=1,3 (таблица 9,10, стр.265, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»);
ΚΜр
Κφρ=0,89 (таблица 23, стр.275, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»);
Кур=1,0 (таблица 23, стр.275, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»);
Κχρ=1,0 (таблица 23, стр.275, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»);
Кф=1,0 (таблица 23, стр.275, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»).
Кр=1,3*0,89*1*1*1=1,15.
9. Расчет мощности резанья.
Проверяем выбранные режимы по мощности станка.
где:
η=0,75 — КПД станка,
Nэд=10 (таблица 7, стр.17, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»).
2,3
Вывод: выбранные режимы обеспечиваются мощностью станка.
10. Расчет основного времени на 1 переход.
где:
L— длина рабочего хода инструмента,
L=1дет+у1+у2;
у1 =2,5 мм — длина врезания,
у2 =2,5 мм — длина перебега инструмента.
lдет= 2,65+11,35+16,05=30,05 мм,
L=2,5+30,05+2,5=35,05 мм,
nп=180 мин-1 — паспортные данные станка (частота вращения),
S=0,37 мм/об— подача,
i=2— количество проходов в 1 переходе.
2 ПЕРЕХОД.
1. Выбор режущего инструмента.
а) материал детали: 20Х3МВФ-Ш.
материал резца: ВК8, ВК7 (таблица 3, стр.116, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»).
Передний угол γ=8°,
Задний угол α=8°,
Угол в плане φ1=100°,
φ2=5°,
Угол наклона кромки λ=0°.
б) Размер державки и форма головки резца. Высота Н=25 мм,
Ширина В=25 мм, Длина Ь=120мм, Радиус 11=3,0 мм, Р=25 мм,
Токарно-расточной резец (ГОСТ 18883-73, таблица 14, стр.123, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»).
2. Выбор глубины резания,tмм.
где:
Дз диаметр заготовки Ф76,5
Дд диаметр детали Ф79,3
t1=1,2мм.
3. Выбор подачи, 8, мм/об.
S=0,25 мм/об, (таблица 12, стр.268, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»). Подача принимается по ширине резца.
4. Расчет скорости резанья υ, м/мин. Скорость резанья находится по формуле:
υρ2=0,9· υр1
где:
υр1–расчётная скорость на первом переходе,
υρ2–скорость втором переходе.
υρ2=0,9·68,55=61,69 м/мин
5. Расчетная частота вращения шпинделя.
продолжение
--PAGE_BREAK--