--PAGE_BREAK-- (3)
где – номинальная толщина фанеры, мм, (21 мм);
Уф – упрессовка фанеры, %, принимается в зависимости от пород древесины, толщины и слойности пакетов, марки фанеры, (18%);
∆Sш – припуск на шлифование, 0,1…0,2 мм на одну сторону, большая величина принимается для фанеры хвойных пород, (0,4 мм);
n– число шлифуемых сторон фанеры, (2).
∑ Sш= +0,42 = 26,4 мм
Предварительно рассчитываем толщину шпона, Sш
, (4)
где nш– число слоев шпона в листе фанеры заданной толщины.
Sш= мм
Расчетное значение Sшокругляем до ближайшего значения по ГОСТ 99-96, т.е. 3,20 мм.
Проверяем расчетную упрессовку фанеры по формуле
Уф = , (5)
Уф = .
3.2. Пооперационный расчет сырья и полуфабрикатов.
Основой расчета является определение на каждой технологической операции объемов полуфабрикатов и потерь на учетную единицу продукции. В качестве исходного объема продукции, с которого начинается пооперационный расчет можно принять годовую или часовую программу выпуска продукции, но из-за громоздкости расчетов и возможных ошибок целесообразнее взять 1м3 фанеры.
3.2.1. Объем фанеры Q1с учетом потерь на шлифование, м3
Q1= , (6)
где а1 – потери объема древесины на шлифование, %
а1 = , (7)
где Рш – объем шлифованной фанеры, % к общему выпуску фанеры, Рш;
– припуск на шлифование, (0,4 мм).
А1 = .
Q1= .
Объем отходов q1в виде шлифовальной пыли, м3
q1=Q1-1,0 (8)
q1= 1,02-1,0=0,02 м3
3.2.2 Объем фанеры Q2с учетом потерь на физико-механические испытания и переобрез фанеры
, (9)
где а2 – потери на испытания и переобрез, (0,5…1%).
Q2= .
Объем отходов q2в виде опилок и обрезков, м3
q2= Q2-Q1, (10)
q2= 1,03-1,02 = 0,01 м3.
3.2.3 Объем фанеры Q3с учетом потерь а3 на обрезку по формату
, (11)
(12)
где Fн– площадь листа необрезной фанеры, м2;
Fф- площадь листа готовой фанеры, м2.
мм.
мм.
м2.
м2.
а3 = ,
Q3= .
Объем отходов q3в виде опилок и обрезков реечного типа, м3
q3= Q3-Q2, (13)
q3 = 1,10-1,03= 0,07 м3.
3.2.4 Объем сухого шпона Q4с учетом потерь а4 на упрессовку фанерного пакета и усушку шпона по толщине
где а4 – величина упрессовки фанерного пакета.
Q4= .
Объем безвозвратных потерь
q4= Q4-Q3, (14)
q4= 1,34-1,10 = 0,24 м3.
3.2.5 Объем сухого шпона с учетом потерь на участке ребросклеивания кусков и починки форматного шпона (шпон на выходе из сушилок)
Q5= (15)
где а5 – потери сухого шпона на прирезку и прифуговку деловых кусков и изготовление лент для починки форматного шпона, в зависимости от сорта сырья принимаются в пределах 2…4%.
Q5= .
Объем отходов в виде обрезков шпона
q5= Q5-Q4, (16)
q5= 1,40-1,34 = 0,06 м3.
Полученная величина Q5является нормой расхода сухого шпона на 1м3 фанеры и по ней рассчитывается требуемая производительность цеха сушки шпона, т.е. Нс=Q5.
Суммируем общие потери объема древесины в м3 и % на участках подготовки шпона и прессования фанеры
∑аi= а1+ а2+ а3+ а4+ а5, %; (17)
∑qi= q1+ q2+ q3+ q4+ q5, м3. (18)
∑аi= 1,8+1+6,88+18+4= 31,68%.
∑qi= 0,02+0,01+0,07+0,24+0,06=0,4 м3.
Рассчитываем расход сухого шпона на часовую и годовую программу в соответствии с календарным планом:
Qч= Q5∙Пч, (19)
Qгод= Q5∙Пгод, (20)
где Пгод – годовая программа выпуска фанеры, м3;
Пч – часовая программа выпуска фанеры, м3.
Qч= 1,40 ∙ 19,4=27,16 м3.
Qгод= 1,40∙110000=154000 м3.
Аналогично рассчитаем объём безвозвратных потерь и отходов:
3.2.6 Объем сырого шпона Q6на входе в сушилки
Q6 = (21)
где а6 – потери на усушку шпона принимаются равными величине тангенциальной усушки шпона Uт, %.
Радиальная усушка шпона по толщине учтена в величине упрессовки фанерного пакета. Усушка шпона по ширине Uтрассчитывается по формуле
а6 = Uт = (9-0,55)∙Кs∙Кt∙Кп, (22)
где wк– конечная влажность сухого шпона, %, (6…12%);
Кs, Кt, Кп – поправочные коэффициенты соответственно на толщину шпона, температуру агента сушки и породу древесины;
Кs= 1,21 – 0,14Sш, (23)
Кt= 1,42-0,003tс, (24)
Кп = (25)
где Sш– толщина шпона, мм;
tс– средняя температура агента сушки по длине сушилки (100-200)0С;
ρ0– плотность древесины, кг/м3 (ель – 450 кг/м3).
Кп = 450/600 = 0,75;
Кt= 1,42-0,003∙200=0,82;
Кs= 1,21-0,14∙3,20=0,76.
а6 = Uт= (9-0,55∙100,8)∙0,76∙0,82∙0,75= 2,58 %.
Q6=
Ширина листа сырого шпона, Всыр, мм
(26)
где Всух - ширина листа сухого шпона, принимается с учетом ширины фанеры и припуска на обрезку 50…60 мм.
.
.
Длина листа сырого и сухого шпона одинакова (Lсыр= Lсух), т.к. усушка незначительна и припуск на усушку по длине листа не дается. Безвозвратные потери на усушку шпона qбм3
qб= Q6– Q5. (27)
qб= 1,44 — 1,40 = 0,04 м3.
Полученная в данном расчете величина Q6является нормой расхода сырого шпона на 1 м3 сухого шпона, по которой рассчитывается задание участку сушки шпона, т.е.
Нсыр/сух=Q6. (28)
Нсыр/сух= 1,44 м3.
3.2.7 Объем чураков Q7с учетом потерь на участке лущения
Q7 = (29)
где а7 — суммарные потери объема чураков, %.
Для каждого сорта и диаметра чураков рассчитываем показатели объемного выхода форматного шпона, деловых кусков карандашей, шпона-рванины, по формулам
(31)
V
дш
=
V
2
+
V
3
, (32)
(33)
Vp
=
V
ч
– (
V
дш
+
Vk
), продолжение
--PAGE_BREAK-- (34)
где — длина чурака, м;
d
ч
— диаметр чурака в верхнем торце, м;
dk
— диаметр карандаша, м (принимается как средняя величина
по данным базового предприятия или рассчитывается по формуле 35);
Кв— коэффициент суммарного выхода делового шпона;
Кл — коэффициент выхода форматного шпона;
V
2
— объём деловых кусков, м3;
V3— объём форматного шпона, м3;
V
дш
— суммарный выход делового шпона, м3;
Vp
— объём рванины, м3;
V
Ч
— объем чурака по ГОСТ2708-75.
По заданию сырье Iсорта, диаметр чураков dчдля продольного шпона примем 0,38 и 0,40 м, диаметр карандашей dк, м, рассчитываем по формуле
dк= (d— 0,003+0,24)∙Кдл , (35)
где d
— диаметр внутренних кулачков лущильного станка, м (65,70,75,90, 100мм);
Кдл — поправочный коэффициент на длину карандаша (чурака), (1,19).
dк0,38=(0,1-0,003+0,24∙(0,38)2)∙1,19= 0,074 м.
V2(0,38)=
V3(0,38)=
Vдш(0,38)=0,018+0,182=0,200 м3.
Vk(0,38)=.
Vр(0,38)= 0,320-(0,200+0,011)=0,131 м3.
Аналогичным образом вычисляем необходимые объёмы для другого диаметра и для поперечного шпона. Все полученные данные заносим в табпицу 6.
Таблица 6 – Объемный выход шпона и отходов из чураков (lч=2,6 м; d=0,07 м; ель dч=0,38; 0,40 м; Iсорт ; lч=1,3 м; d=0.07 м; ель; dч=0.34; 0,36м; Iсорт ).
Составляющие объема
Объемы для чураков
Средне взвешенный
выход, %
dч=0,34
lч=1,3 м; II-с
dч=0,36
lч=1,3 м;II-с
dч=0,38
lч=2,6 м;I-с
dч=0,40
lч=2,6 м;I-с
м3
%
м3
%
м3
%
м3
%
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Чурак, Vч
0,130
100
0,151
100
0,320
100
0,360
100
Форматный шпон, V3
0,072
55,38
0,086
56,95
0,182
56,87
0,205
56,95
Кусковой шпон, V2
0,008
6,15
0,008
5,30
0,018
5,62
0,019
5,28
Деловой шпон, V2+V3
0,080
61,54
0,094
62,25
0,200
62,5
0,224
62,22
Карандаши, Vк
0,004
3,08
0,004
2,65
0,011
7,28
0,010
2,78
Шпон-рванина, Vр
0,046
35,38
0,061
40,40
0,131
40,94
0,130
36,11
Всего потерь в отходы
0,050
38,48
0,065
43,05
0,142
44,38
0,140
38,89
Кора (за балансом)
% %;
м3 м3
Выход делового шпона в процентах к объёму сырья вычисляется по формуле
Рдш (36)
где — объём чурака, м3.
Рдш =
Тогда потери объёма на участке лущения а7, %, будут равны
а7 =
V
пош
=100-Рдш . (37)
а7 = V
пош
= 100-54,4=45,6%
Доля длинных чураков пропорциональна сумме толщин продольного шпона содержащейся в фанерном пакете:
(38)
где — доля длинных чураков для продольного шпона;
— число слоев продольного шпона;
— толщина продольных слоев шпона, мм ;
— сумма толщин шпона в фанерном пакете.
Доля коротких чураков для поперечного шпона будет равна:
(39)
Далее по вычисленным величинам Q7для каждой длины чураков рассчитываем средневзвешенный расход чураков на 1 м3 фанеры :
(40)
где , — соответственно расход чураков для продольного и поперечного шпона, м3.
м3
Общий объем отходов на участке лущения q7, м3 (карандаши, шпон-рванина):
(41)
м3
Рассчитанная величина Q7является нормой расхода чураков на 1 м3 фанеры,
3.2.8 Расход сырья Q8в кряжах (круглых лесоматериалах для лущения)
Q8 = (42)
где а8— потери объёма при раскрое бревен на чураки; в зависимости от
кратности длины бревен и сорта сырья; (а8= 1… 3 % ).
Q8 = .
Объем отходов в виде опилок и обрезков брёвен
q
8
=
Q
8– Q7. (43)
q
8
= 2,54-2,46=0,08 м3.
На этом заканчиваем расчет нормативов по расходу сырья на 1 м3фанеры.
Далее рассчитываем общий баланс продукции, сырья и отходов на часовую и годовую программу выпуска фанеры (таблица 7).
Таблица 7 — Пооперационный расчет норм расхода сырья и потерь 1м3 фанеры (ФСФ 2440.
Технологические операции
Общий объем, м3
Отходы и потери
%
м3
1
2
3
4
1.Участок прессования фанеры.
1.Готовая фанера, Q
1,0
-
-
2.Фанера с учетом потерь на шлифование, Q1
1,02
2,17
0,02
3. Фанера с учетом потерь на переобрез и физико-механические испытания, Q2
1,03
1
0,01
4. Фанера с учетом потерь на обрезку по формату, Q3
1,10
6,9
0,08
5.Сухой шпон с учетом потерь на упрессовку пакета и усушку шпона по толщине, Q4
1,34
18
0,24
6. Сухой шпон на выходе из сушилок с учетом потерь на ребросклеивание кусков и починку шпона, Q5
1,40
4
0,05
7.Общие потери на участках подготовки шпона и при прессовании фанеры, Sqi
-
32,07
0,4
В том числе:
- шлифованная пыль, обрезки фанеры и шпона, опилки;
- безвозвратные потери.
-
-
12,9
10
0,16
0,24
2.Участок сушки шпона.
8.Сырой шпон на входе в сушилки с учетом потерь на усушку по ширине, Q6
1,44
3,49
0,05
— норма расхода сырья на 1 м3 сырого шпона Нс=Q7
2,46
-
-
— норма расхода сырого шпона на 1 м3 сухого шпона Нсыр/сух= Q6
1,44
-
-
3.Участок лущения.
9.Чураки с учетом потерь при лущении
— норма расхода чураков на 1 м3 фанеры, Q7:
lч=1,3 м; dч=0,34 м; сорт I; 60%
1,829
1,097
11,31
0,34
lч=1,3 м ;dч=0.36 м; сорт I; 40%
0,732
7,27
0,22
lч=2,6м ;dч=0,38 м; сорт I; 60%
3,628
2,177
13,33
0,4
lч=2,6 м ;dч=0.40 м; сорт I; 40%
1,451
8,48
0,25
Средневзвешенная норма расхода чураков на 1 м3 фанеры
2,66
40,39
1,21
4.Участок подготовки сырья к лущению.
10.Кряжи с учетом потерь при их раскрое на чураки (норма расхода кряжей) на 1 м3 фанеры, Q8
2,74
3,0
0,08
Выход фанеры из чураков, %:
lч=1,3 м; dч=0,34 м; сорт I; 60%
54,67
32,80
lч=1,3 м ;dч=0.36 м; сорт I; 40%
21,87
lч=2,6м ;dч=0,38 м; сорт I; 60%
27,56
16,54
lч=2,6 м ;dч=0.40 м; сорт I; 40%
11,02
Средний выход фанеры из чураков
37,59
продолжение
--PAGE_BREAK--3.3 Составление баланса сырья, полуфабрикатов и готовой продукции.
Рассчитываем общий баланс продукции (таблица 8), сырья и отходов на часовую и годовую программу выпуска фанеры. Полученные результаты используем для расчета оборудования и проектирования производственных участков по всему технологическому процессу.
Таблица 8— Общий баланс продукции, сырья и отходов.
Нормы расхода на 1 м3 фанеры
Объёмы фанеры, сырья, шпона и отходов
м3
% к объему
чураков
в час, Q
ч,м3
в год, тыс.м3
1
2
3
4
5
Готовая фанера, Q0
Необрезная фанера, Q3
Сухой шпон, Q5
Сырой шпон, Q6
Чураки, Q7
Кряжи, Q8
Отходы всего,
в том числе:
— карандаши
— сырой шпон-рванина
— сухой шпон-рванина
— обрезки фанеры, опилки
— шлифовальная пыль
Безвозвратные потери на упрессовку и усушку
Забалансовые отходы:
— кора
3.4 Сводная ведомость расхода шпона на часовую и годовую программу выпуска фанеры.
3.4.1 Выбор состава клея и расчёт состава клеевых материало
Состав клея выбирается в зависимости от марки фанеры, породы древесины и назначения продукции и классу эмиссии.
Состав клея на основе фенолоформальдегидных смол:
Смола СФЖ-3013—водорастворимая фенолоформальдегидная смола горячего отверждения с минимальным содержанием свободных продуктов (не более0,18%); предназначена для изготовления фанеры повышенной водостойкости марки ФСФ, фанерных плит, клеевого паркета и другой фанерной продукции.
Таблица 9 — Состав фенолоформальдегидного клея
Компаненты клеевого состава:
Состав 1
Состав 2
Смола СФЖ -30 24
100
100
Модификатор – смола Р1
2 — 5
Мел, каолин, тальк
9 -12
9 — 12
Мука древесиная, легнин
3
3
ГМТА (гексаметилентетрамин)
3,5
3,5
КМЦ (NaOH)
4,6
4.6
Технологическая норма расхода на единицу поверхности шпона выбирается из таблици 10 по средним или максимальным значениям и равна 0,140 кг/м2 .
Производственная норма расхода жидкого клея. Нк кг/м2
Рассчитывается по формуле:
, (44)
где: Нк – производственная норма расхода клея, кг/м2
gr– технологическая норма расхода клея, кг/м2
Ктп – коэффициент учитывающий потери клея в трубопровадах, баках и станках (Ктп =1,06…1,11).
Fн— Площадь необрезных листов шпона
Sф— толщина фанеры
Fф— площадь форматной фанеры
кг/м3
На основе таблици 4 и рассчитанных норм расхода клея определяется часовая потребность в клее и его расход на годовую программу, кг.
Gч = Нк *Пч; (45)
Gг = Нк *Пг; (46)
Пч, Пг –объём производства фанеры м3 (час, год)
Gч = 62,58*19,4 = 1272,2 кг;
Gг = 62,58*110000 = 6883800 кг;
Расход каждого кампанента клеевого состава:
(47)
где Mi= потребное количество каждого из компонентов, кг;
mi= количество i— го компонента клея, м.ч.
∑ mi= общая сумма всех компонентов, м.ч.
G– производственная норма расхода клея, кг/м3.
Результаты расчетов сводятся в таблицу 2.5
Смола СФЖ 30 13 = кг.
модификатор смола Р1 = кг.
мел = кг.
мука древесная =кг.
гексаметилентетрамин =кг.
NaOH=кг.
Нормы расходов клеевых компонентов на часовую программу указаны в таблице 10.
Таблица 10 — Расчет расходов клеевых материалов для фанеры марки ФСФ (Пч-5,66 м3/ч.)
Показатели
Норма расхода на1м3 фанеры
Расход на часовую программу, кг/ч.
Технологическая норма кг/м3.
0,140
Производственная норма. кг/м3.
В том числе компанентов:
62,58
Смола СФЖ 30 13
48,85
Модификатор — смола
2,44
Мел, каолин, тальк
5,86
Древесина, пегнин
1,466
ГМТА (гексаметилентетрамин)
1,710
КМЦ (NaOH)
2,247
3.5 Сводная ведомость расхода сырья и материалов на годовую программу выпуска продукции
Таблица 11 — Сводная ведомость расхода сырья и материалов на годовую программу выпуска фанеры марки ФСФ, Пг—40000м3.
Наименование сырья и материалов
Норма расхода на
1м3 фанеры
Расход на годовую программу, кг.
Круглые лесоатериалы для лущения (сосна)
Гост 9462-88 м3
Смола фенолоформальдегидная СФЖ 30 13
48,85
Модификатор – смола Р1
2,44
Мел, каолин, тальк
5,86
Древесина, пегнин
1,466
ГМТА (гексаметилентетрамин)
1,710
КМЦ (NaOH)
2,247
4 Технологический расчет цеха лущения
4.1 Обоснование технологии лущения древесины, сушки и обработки шпона.
В зависимости от объемов производства фанеры цех изготовления шпона может включать участки: лущения, сушки и обработки шпона.
Технологические линии лущения включают конвейерные системы подачи чураков, лущильные станки, устройства приема ленты шпона, ножницы для раскроя ленты шпона, шпоноукладчики, конвейеры или устройства для отбора кускового шпона и конвейеры удаления отходов лущения-шпона-рванины и карандашей.
В фанерной промышленности распространены в основном линии лущения-раскроя шпона, состоящие из перечисленного оборудования. В этом случае между лущением и сушкой шпона организуется буферный запас сырого шпона, что имеет преимущество в смысле гибкости технологии и надежности работы оборудования. Более совершенными считаются линии «лущение – сушка – раскрой шпона». Они отличаются высоким уровнем автоматизации процесса и меньшей трудоемкостью обслуживания. Недостатками подобных линий следует считать жесткую технологическую связь между механическим процессом лущения и теплофизическим процессом сушки ленты шпона, невозможность отбора и сушки кускового шпона, а также сложность сушки ядрового и заболонного шпона сосны и лиственницы. При значительной разнице влажности ядра (40…50%) и заболони (более 100%) возникает необходимость повторной сушки заболонного шпона до требуемой конечной влажности 6…10 %.
С другой стороны, линии «лущение – раскрой» с приемом ленты шпона на транспортер-петлеукладчик непригодны для выработки хвойного шпона, особенно повышенных толщин. Из-за большого числа разрывов ленты при перегибах.
Выбор типа лущильного станка зависит в основном от рабочей длины ножа и максимального диаметра чурака. Появившиеся в последнее время станки бесцентрового лущения предназначены для обработки предварительно оцилиндрованных чураков, что требует установки дополнительных лущильных станков.
Технические характеристики выбранного лущильного станка представлены в таблице 13.
Таблица 12 – Технические характеристики лущильного станка.
Параметры
Марка лущильного станка 3VKKT66/L65
Максимальный диаметр чурака, мм
750
Длина ножа, мм
1680
Длина чурака, мм:
наибольшая
1650
наименьшая
1230
Диаметр кулачков, мм:
наружных
110
внутренних
65
Частота вращения шпинделей, мин-1
150
200
300
Толщина шпона, мм
0,5-0,8
Установленная мощность электродвигателей, кВт
39,5
Габаритные размеры, мм:
длина
6400
ширина
1850
высота
1810
Масса, кг
11800
продолжение
--PAGE_BREAK--4.2. Расчет цикла лущения, производительности и числа технологических линий лущения.
Производительность лущильных станков Пч, м3/ч, рассчитывается по формуле:
(48)
где — продолжительность цикла лущения одного чурака, с;
Vч – объем чурака, м3;
Ки – коэффициент использования рабочего времени линии лущения (0,85…0,90);
Нч – норма расхода чураков на 1 м3 сырого шпона (Нч=Q7).
Продолжительность цикла лущения , с, слагается из затрат машинного времени на собственно лущения и на вспомогательные операции . Последние от размеров чураков почти не зависят, и для применяемых в настоящее время станков их можно принять следующими, с:
Центрирование и установка чураков 4,0-5,0.
Зажим чурака кулачками 1,2-1,7.
Подвод суппорта 0,5-0,7.
Отвод суппорта 2,0-2,5.
Отвод шпинделей 1,0-1,2.
Удаление карандаша 2,0-2,5.
Очистка зазора между линейкой
и ножом 0,5-0,7.
Включение механизмов линии 1,5-2,0.
Итого = 12,7…16,3.
Продолжительность лущения и оцилиндровки , с, зависит от диаметров чурака и карандаша, толщины шпона, частоты вращения шпинделей и определяется по формуле
где кф –коэффициент формы чураков;
dч, dк– диаметр чурака и карандаша соответственно, м;
S– толщина шпона, м;
nч– частота вращения шпинделей лущильного станка, мин-1.
Общая продолжительность цикла лущения , с
(50)
.
.
Определяем расчетное количество лущильных станков n
(51)
где Пч – производительность станка в м3 чураков;
П7 – требуемая программа переработки чураков, м3/ч.
Полученные значения округляются до целого числа, и определяется коэффициент загрузки оборудования для каждого типоразмера чураков. Перезагрузка допускается не более 10%.
.
Принимаем к установке 2 станка для лущения продольных слоев шпона.
.
Принимаем к установке 4 станка для лущения поперечных слоев шпона.
Коэффициент загрузки оборудования Кзг
%
%
По числу лущильных станков устанавливается соответствующее количество линий лущения.
4.3. Расчет продолжительности сушки шпона, производительности и числа сушильных агрегатов.
При выборе типа сушильного агрегата принимают во внимание заданные объемы производства шпона, породу древесины, технико-экономическую эффективность процесса сушки, степень автоматизации производства.
Для хвойного шпона, сушка которого при невысоких температурах связана с загрязнением рабочих поверхностей смолистыми веществами, рекомендуется сушить в газовых сушилках или паровых с температурой 1700С и выше.
Технические характеристики выбранного сушильного агрегата представлены в таблице 14.
Таблица 13 -Технические характеристики сушильного агрегата
Тип агрегатов, вид циркуляции сушильного агента
Число этажей
Длина камер сушки, м
Рабочая ширина (длина роликов), м
Установленная мощность, кВт
Габаритная длина, м
Производительность, м3/ч
Газовая
Роликовая
СРГМ-32П
8
21,6
3,2
380
37,7
8,0
Продолжительность сушки шпона = 10,45 мин.
Производительность сушильного агрегата Пч, м3/ч, рассчитывается по формуле
(52)
где — продолжительность сушки, мин;
Вр – рабочая ширина камеры сушки (длина роликов), м;
n– число этажей камеры сушки;
Sш– толщина шпона, м;
Кш – коэффициент заполнения рабочей ширины камеры сушки, (0,85);
Кдл – коэффициент заполнения по длине зоны сушки, (0,75).
Расчетное количество сушильных агрегатов:
(53)
где П6 – требуемая программа выпуска сухого шпона, м3/ч (таблица 9)
принимаем к установке 11 сушильных агрегата.
принимаем к установке 6 сушильный агрегат.
4.3.1. Сортировка шпона
Для фанеры общего назначения (ГОСТ 3916.1-96; ГОСТ 3916.2-96) лущеный шпон после сушки сортируется по качественным признакам в соответствии с требованиями ГОСТ99-96 на пять сортов: Е, I, II, III, IV. Высшие сорта используются для формирования наружных слоев фанеры, а низшие — для внутренних. В общем случае выделяют следующие сортовые группы шпона по назначению и качеству:
- форматный шпон для лицевого и оборотного слоев фанеры (2…3стопы);
- форматный шпон для внутренних слоев (3… .4 стопы);
- форматный шпон на починку (1…3 стопы);
- шпон неполного формата и куски шириной более 300 мм на ребросклеивание (2...3 стопы).
В зависимости от типа основного оборудования и сортиментного состава готовой продукции может применяться схема сортирования непосредственно на выходе из сушильных агрегатов вручную или на механизированных линиях сортирования на 8… 10 подстопных мест или на специально выделенных площадках, оборудованных ленточными сортировочными конвейерами.
Производительность линий типа «Рауте» м3/ч, рассчитывается по формуле
Пч=60∙
U
∙
S
∙В∙Кдл∙Км∙Ки, (54)
где U
- скорость укладки листов шпона распределительным конвейером, шт/мин;
S— толщина шпона, м;
В — ширина листа шпона (в направлении подачи), м;
Кдл— коэффициент, учитывающий разрывы в подаче листов, (0,6);
Км — коэффициент использования машинного времени, (0,7);
Ки-коэффициент использования рабочего времени оборудования(0,85...0,90).
Пч=60∙8∙0,0032∙1,220∙0,6∙0,7∙0,9 = 0,53 м3/ч.
Расчётное количество полуавтоматических линий сортирования устанавливаемых на отдельных площадках, определяют аналогично расчёту сушильных агрегатов. При ручном сортировании рассчитывается число рабочих мест, каждое из которых обслуживает 8...10 подстопных мест.
Расчетное число линий сортировки, n
(55)
где П6 – объем сухого шпона на выходе из сушильного агрегата, м3/ч
U
- скорость укладки листов шпона, шт/мин; (16 шт/мин )
L
,
B
,
S
–размеры листа шпона, м.
,
принимаем к установке 5 линий сортировки.
В отечественной и зарубежной промышленности нашли применение технологические линии лущения — сушки — сортирования шпона. Производительность и количество таких линий рассчитывается по сушильным агрегатам.
4.4. Расчет оборудования для починки и ребросклеивания шпона.
Количество шпона, подвергаемого починке, зависит от сортности фанерного сырья. Практически на предприятиях в починку выделяется 20-25% от всего объема сухого шпона.
Технические характеристики выбранного шпонопочиночного станка представлены в таблице 14.
Таблица 14 — Технические характеристики шпонопочиночного станка.
Показатели
VPR — 85
Число рабочих ходов, мин-1
27
Толщина шпона, мм
До 4
Наибольший размер вставки, мм
-
Мощность электродвигателя, кВт
1,5
Габаритные размеры, мм
длина
2500
ширина
1750
высота
1650
Масса, кг
1500
Производительность станка Пч, м3/ч, рассчитывается по формуле
(56)
где L
,
B
,
S
–размеры листа шпона, м;
m– число рабочих вставок, приходящейся на один лист, (10…15);
n– число рабочих ходов станка, мин-1;
— время на премещение листа шпона от одного дефектного места к другому (0,4…0,8 с);
– продолжительность ручных операций на подачу листа в станок, (6…7 с);
— коэффициент использования рабочего времени оборудования, (0,85…0,9).
Число станков, необходимых для выполнения программы починки шпона каждого формата, рассчитывается по формуле:
(57)
где — количество шпона на починку (20…25%);
П5 – часовая программа выпуска сухого шпона, м3/ч.
, принимаем 1 станок.
После сушки и сортирования шпона около 20 % составляет неформатный, кусковой шпон. В процессе переработки в полноформатные листы куски сортируют по качеству, толщине и ширине, выравнивают кромки и подают на ребросклеивающие станки продольного илипоперечного типа.
Кромки кускового шпона выравниваются на кромкофуговальныхстанках или гильотинных ножницах. Поточные линии подготовки кромок на базе кромкофуговальных станков обеспечивают высокое качество соединения полос шпона и не требуют предварительной прирубки кусков на одинаковую ширину. Подобная линия, установленная на Братском ФЗ, включает кромкофуговальный станок, клеенаносящее устройство,встряхиватель пачки шпона на обработку второй кромки шпона. Снанесённым термореактивным клеем пачки шпона далее подаются на ребросклеивающий станок «Торвеге» с поперечной подачей кусков.
Технические характеристики выбранного кромкофуговального станка представлены в таблице 15.
Таблица 15 — Технические характеристики кромкофуговального станка.
Параметры
КФ-9М
Размеры обрабатываемой пачки, мм:
— длина
2000
— ширина
100…800
— высота
50…120
Режущий инструмент:
— пила
-
— фрезерная головка
2
Скорость перемещения каретки, м/мин
— рабочего хода
8,0
— холостого хода
16,0
Установленная мощность электродвигателей, кВт
11,1
Габаритные размеры в плане, мм
4500*1840
Масса, кг
3600
продолжение
--PAGE_BREAK--