--PAGE_BREAK-- продолжение
--PAGE_BREAK--Таблица 1.4. Затраты на 1 рубль окисленных и металлизованных окатышей за 1997-1998 года.
Наименование показателей
Прошлый год
Отчетный год
1998г.
млн.руб.
план
факт
Затраты на 1 рубль окисленных окатышей, копеек
71
60
65
Затраты на 1 рубль металлизованных окатышей, копеек
76
68
73
Из данных таблиц 1.3., 1.4. видно, что в плане предприятия предусматривалось снизить затраты на 1 рубль товарной продукции на
100 – [(60,0 / 71,0) * 100%] = 15,5%
За счет этого комбинат планировал получить экономию в размере:
(258,03 * 15,5) / 100% = 39,99 млн. руб.
Фактически предприятию удалось в отчетном году добиться снижения затрат
100 — [(65,0 / 71,0) * 100% ]= 8,45%
Экономия фактически составила:
(236,17 * 8,45%) / 100% = 19,96 млн. руб.
Себестоимость продукции фактически оказалась ниже запланированной. Но в тоже время себестоимость продукции увеличилась по сравнению с прошлым годом. Причины этого отклонения можно выяснить проведя постатейный анализ затрат по каждому из вышерассмотренных видов продукции.
Таблица 1.5. Анализ статей затрат по окисленным окатышам
Статьи затрат
факт
1998г
прош.
1997г
план
1998г
от прошлого года
от плана
млн.руб
млн.руб
млн.руб
абсолютная
относительная
абсолютная
относительная
1
2
3
4
5
6
7
8
Концентрат железнорудный
161,50
145,05
168,50
16,45
11,34
7,00
-4,15
Шламы газоочисток
0,50
0,38
0,59
0,12
31,58
0,09
-15,25
Окалина
0,60
0,52
0,73
0,08
15,38
0,13
-17,80
Бетонит
5,00
4,50
6,35
0,50
11,11
1,35
-21,25
Отсев известняка
0,10
0,07
0,13
0,03
42,86
0,03
-23,07
Всего сырья
167,70
150,52
176,30
17,18
112,27
8,60
-81,52
Расходы по переделу
Топливо технологическое
14,60
12,23
16,32
2,37
19,38
1,72
-10,53
газ природный, 1000 куб.м.
14,50
12,60
16,15
1,9
15,08
1,65
-10,21
подача газа
0,10
0,06
0,12
0,04
66,6
0,02
-16,68
Энергетические затраты
электроэнергия,
1000квт.час
43,00
37,50
45,00
5,50
14,66
2,00
-4,44
Продолжение Таблицы 1.5.
1
2
3
4
5
6
7
8
услуги ЦСП
2,00
1,40
2,70
0,6
42,86
0,7
-25,9
от ЛГОКа
0,84
0,70
1,08
0,14
20,00
0,24
-22,2
пар, Гкал
1,20
0,98
1,35
0,22
22,45
0,15
-11,11
сжатый воздух, 1000 куб.м.
2,40
1,98
2,65
0,42
21,21
0,25
-9,43
сжатый воздух, ЛГОКа 1000куб.м.
0,02
0,01
0,04
0,01
100
0,02
-50
вода техническая, куб.м.
3,00
2,80
3,90
0,2
7,14
0,9
-23,07
Итого энергозатрат
52,46
45,37
56,72
7,09
11,46
4,26
-7,51
Зарплата
2,00
1,80
2,30
0,20
11,11
0,3
-13,04
Отчисления на соцнужды
0,79
0,61
0,89
29,51
0,1
0,1
-11,23
Износ инструмента
0,40
0,30
0,45
0,10
33,33
0,05
-11,11
Содержание основных средств
зарплата
0,40
0,37
0,49
0,03
8,11
0,09
-18,36
соцстрах
0,16
0,14
0,18
0,02
14,28
0,02
-11,11
материалы
1,00
0,70
1,40
0,30
42,85
0,40
-28,5
электроэнергия
1000квт.ч. по тарифу
0,64
0,57
0,75
0,07
12,28
0,11
-14,66
Продолжение Таблицы 1.5.
1
2
3
4
5
6
7
8
электроэнергия
1000квт.ч услуги ЦСП
0,03
0,02
0,04
0,01
50
0,01
-25
теплоэнергия
(ЛГОК)Гкал
0,02
0,01
0,03
0,01
50
0,01
-33,33
теплоэнергия (ТСЦ) Гкал
0,19
0,14
0,21
0,05
35,7
0,02
-9,52
вода хозпитьвая (ЛГОК), куб.м.
0,03
0,02
0,04
0,01
50
0,01
-25
вода хозпитьевая
(ЦВС), куб.м.
0,07
0,06
0,09
0,01
50
0,02
-22,2
очистка стоков
(ЛГОК), куб.м.
0,06
0,04
0,08
0,02
50
0,02
-25
очистка стоков
(ЦВС), куб.м.
0,19
0,17
0,21
0,02
11,7
0.02
-9,52
перекачка стоков, куб.м.
0,16
0,14
0,18
0,02
14.28
0.02
-11,1
услуги УАМ
1,00
0,9
1,3
0,1
11,1
0,3
-23,1
проверка приборов
0,01
0,01
0,02
0
0
0.01
-50
ИТОГО
3,96
3,29
5,02
0,67
20,4
1,06
-21,1
Внутризаво.перемещ.грузов
0,40
0,35
0,47
0,05
-88,5
0,07
-14,9
Амортизация
4,00
3,70
4,50
0,30
8,1
0,50
-11,1
Продолжение Таблицы 1.5.
1
2
3
4
5
6
7
8
Капитальный ремонт
6,00
5,40
7,30
0,6
11,1
1,30
-17,8
Текущий ремонт
5,00
4,30
6,20
0,7
16,2
1,20
-19,3
Прочие расходы
2,00
1,70
2,30
0,30
17,6
0,30
-13,04
Итого расходов по переделу
106,21
91,71
118,74
14,5
15,8
12,53
-10,55
Цеховая себестоимость
273,91
242,23
295,00
31,68
13,07
21,13
-7,16
Общезаводские расходы
3,94
3,57
4,67
0,37
10,36
0,73
-15,6
Производственная себестоимость
277,85
245,80
299,71
32,05
13,03
-21,86
-7,29
Из таблицы 1.5. видно, что по всем статьям окисленных окатышей получена экономия в размере 21,86 млн. рублей от плана и произошло увеличение себестоимости производства окисленных окатышей на 32,5 млн. рублей по сравнению с прошлым годом.
Таблица 1.6. Анализ статей затрат металлизованных окатышей
Статьи затрат
факт
1998
прош.
1997
план
1998
от прошлого года
от плана
млн.руб
млн.руб
млн.руб
абсолютн.
отностельн.
абсолютная
относительная
1
2
3
4
5
6
7
8
Окисленные окатыши
277,85
245,80
299,71
32,05
13,03
21,86
-7,29
Металлосодер.
отходы
0,70
0,57
0,83
0,13
22,8
0,13
-15,66
Отходы (-)
шламы газоочисток
0,50
0,38
0,59
0,12
31,5
0,09
-15,25
мелочь мет.окатышей
1,00
0,98
1,33
0,21
2,04
0,33
-24,8
безвозвратные потери
Итого задано за выч.отходов
277,05
245,01
298,62
31,85
2,29
21,57
-17,10
Вспомогательные материалы
3,20
2,87
3,75
0,33
11,5
0,55
-14,6
шлам технол.
0,70
0,63
0,81
0.07
11,1
0,11
-13,5
реагент
2,50
2,13
3,02
0,37
17,4
0,52
-17,21
Топливо технологическое
14,60
12,23
16,32
2,37
19,4
1,72
-10,53
газ природный, 1000 куб.м.
14,50
12,60
16,15
1,90
15,1
1,65
-10,21
подача газа
0,10
0,06
0,12
0,04
66,6
0.02
-16,6
Расходы по переделу
Энергетические затраты
электроэнергия,
1000 квт, ч.
43,00
37,50
45,00
5,50
14,6
2,00
-4,44
услуги ЦСП
2,00
1,40
2,70
0,60
40
0,70
-25,9
сжатый воздух,
1000 куб.м.
2,40
1,98
2,65
0,42
21,2
0,25
-9,4
вода техническая, куб.м.
3,00
2,80
3,90
0,2
7,1
0,09
-23,07
очистка стоков куб.м.
1,85
1,48
2,02
0,37
25
0,17
-8,41
азот, 1000 куб.м.
150,00
134,00
163,00
16.00
11,9
13,00
-7,9
Зарплата
2,00
1,80
2,30
0,2
11,1
0,30
-13,04
Соцстрах
0,79
0,61
0,89
0,18
29,5
0,1
-11,23
Износ инструментов
0,40
0,30
0,45
0,10
33,3
0.05
-11,11
Содержание основных средств
4,00
3,50
4,38
0,50
14,2
0,38
-8,67
Внутризавод.
перемещение груз
0,40
0,35
0,47
0,05
14,3
0,07
-14,89
Амортизация
4,00
3,70
4,50
0,30
8,1
0,50
-11,11
Капитальный ремонт
6,00
5,40
7,30
0,60
11,1
1,30
-17,8
Текущий ремонт
5,00
4,30
6,20
0,70
16,3
1,20
-19,35
Прочие расходы
2,00
1,70
2,30
0,30
17,6
0,30
-13,04
Итого расходов по переделу
226,84
200,74
248,06
26,7
13,00
21,22
-8,55
Цеховая себестоимость
503,89
445,75
546,68
58,55
15,29
42,79
-22,74
Общезаводские расходы
10,00
8,00
12,00
2,00
25,00
2,00
-16,66
Производственная себестоимость
513,89
453,75
558,68
60,14
40,29
44,79
-39,40
Из таблицы 1.6. видно, что по всем статьям металлизованных окатышей получена экономия в размере 44,79 млн. рублей от плана. И произошло увеличение себестоимости продукции в размере 60,14 млн. рублей по сравнению с прошлым годом. Постатейный анализ себестоимости продукции позволяет выяснить причину полученного отклонения. Сведём полученные данные в таблицу 1.7.
Таблицу 1.7. Сводные данные по статьям затрат полной себестоимости производства окисленных и металлизованных окатышей за 1997 – 1998 гг.
Статьи затрат
1998г
факт
млн.руб
1997г
прош.
млн.руб
1998г
план
млн.руб
Окисленные окатыши
1
2
3
4
Всего сырья
167.70
150.52
176.30
Расходы по переделу
106.21
91.71
118.74
Общезаводские расходы
3.94
3.57
4,67
Производственная себестоимость
277,85
245,80
299,71
Металлизованные окатыши
Продолжение Таблицы 1.7.
1
2
3
4
Всего сырья
277,05
245,01
298,62
Расходы по переделу
226,84
200,74
248,06
Общезаводские расходы
10,00
8,00
12,00
Производственная себестоимость
513,89
453,75
558,68
Из данной таблицы следует, что увеличение себестоимости в 1998 г. по сравнению с 1997 г. произошло вследствие увеличения стоимости сырья, увеличения стоимости энергозатрат и т.д., что в свою очередь было вызвано общим повышением уровня цен в стране.
1.2 Анализ финансового состояния «ОЭМК»
Данный анализ производился на основе финансовой отчетности за 1997 год /34/. Валюта баланса на начало периода принята с учетом переоценки основных средств.
Таблица 1.8. Баланс предприятия (относительные величины)
Показатели
Процент к валюте баланса
Изменения
На начало
На конец
года
года
Актив
1. Основные средства и прочие
внеоборотные активы:
основные средства
82.00
76.00
-6.00
прочие внеоборотные активы
—
—
—
Продолжение Таблицы 1.8.
Итого:
82.00
76.00
-6.00
2. Оборотные средства:
Запасы и затраты
11.00
18.00
7.00
Расчеты с дебиторами
5.00
4.80
-0.20
Денежные средства и прочие
2.00
1.20
-0.80
активы
Итого:
18.00
24.00
6.00
Баланс:
100.00
100.00
0.00
Пассив
1 Собственный капитал
Фонды собственных средств
90.00
88.00
-2.00
Прибыль
5.00
6.00
1.00
Итого:
95.00
94.00
-1.00
2. Привлеченные средства:
Долгосрочные ссуды и займы
0.70
1.10
0.40
Краткосрочные ссуды и займы
0.50
0.50
0.00
Расчеты с кредиторами
0.90
1.40
0.50
Прочие пассивы
2.90
3.00
0.10
Итого:
5.00
6.00
1.00
Баланс:
100.00
100.00
0.00
продолжение
--PAGE_BREAK--Как видно из представленных в таблице 1.8. данных, доля основных средств в активах предприятия на конец отчетного периода значительно снизилась. При этом, анализ состояния товарно-материальных ценностей находящихся на предприятии, показывает, что величина производственных запасов, товаров и готовой продукции в натуральном выражении увеличилась. Основными же причинами направления прироста источников на пополнение оборотных средств предприятия был связан прежде всего с высокими темпами инфляции и ростом задолженности потребителей продукции комбината.
Наряду с этими причинами следует обратить внимание и на применяемые в настоящее время принципы бухгалтерского учета, которые не учитывают последствий гиперинфляции. В целом, отдельные компоненты оборотных средств постоянно подвергаются воздействию инфляции, что вызывает соответствующее снижение стоимости основных средств, долгосрочной задолженности и капитала. Как следствие этого, бухгалтерский баланс на основе фактической себестоимости с течением времени все меньше соответствует действительности.
Для решения проблем девальвации и инфляции предусматривается переоценка основных средств в соответствие с текущими ценами и условиями для их восстановления. Однако такая практика корректировок редка и не учитывает масштабы инфляции и девальвации. Кроме того, при оценке не учитывается физическое состояние конкретных основных средств.
Необходимо отметить сокращение денежных средств в абсолютном выражении, в результате чего, соответственно, уменьшилась их доля в балансе.
Таким образом, рассмотрев структурные изменения активов и пассивов предприятия, можно прийти к выводу о финансовой независимости предприятия, несмотря на произошедшие изменения. Но в силу указанных выше причин, данная методика характеристики структуры имущества предприятия является приближенной. Поэтому ещё необходимо произвести анализ финансовой устойчивости предприятия, который даёт интегральную оценку степень обеспеченности товарно-материальных запасов и затрат (раздел 2 актива баланса) источниками формирования /45/.
Для оценки финансовой устойчивости применяется следующая система коэффициентов /49/:
Коэффициент концентрации собственного капитала (автономии, независимости) Ккс
Ккс=СК/ВБ (1)
где СК — собственный капитал; ВБ — валюта баланса.
Ккснп=95/100=0,95; Ккскп=94/100=0,94;
Этот показатель характеризует долю владельцев предприятия в общей сумме средств, авансированных в его деятельность. Чем выше значение этого коэффициента, тем более финансово устойчиво, стабильно и независимо от внешних кредиторов предприятие.
Дополнением к этому показателю является коэффициент концентрации заемного капитала Ккп:
Ккп=ЗК/ВБ (2)
Ккпнп=5/100=0,05; Ккпкп=6/100=0,06;
где ЗК — заемный капитал.
Эти два коэффициента в сумме: Ккс + Ккп = 1.
Коэффициент соотношения заемного и собственного капитала Кс:
Кс=ЗК/СК (3)
где Кс- коэффициент соотношения заемного и собственного капитала.
Кснп=5/95=0.05; Кскп=6/94=0.06;
Он показывает величину заемных средств, приходящихся на каждый рубль собственных средств, вложенных в активы предприятия.
Коэффициент маневренности собственных средств Км:
Км=СОС/СК (4)
где СОС — собственные оборотные средства
СОС=СК + ДП — BA=(IV +V- I). (5)
где ВА — внеоборотные активы.
причём СОС рассчитанные по данной формуле, предполагают, что долгосрочные пассивы предназначаются для финансирования основных средств и капитальных вложений.
СОСнп=95 + 0,7 – 82 = 13,7; СОСкп=94 + 1,1 – 76 = 19,1;
Кмнп=13,7/95=0.14; Кмкп=19,1/94=0.20;
Этот коэффициент показывает, какая часть собственного капитала используется для финансирования текущей деятельности, т. е вложена в оборотные средства, а какая часть капитализирована. Значение этого показателя может существенно изменяться в зависимости от вида деятельности предприятия и структуры его активов, в том числе оборотных активов.
Коэффициент структуры долгосрочных вложений Ксв:
Ксв=ДП/ВА (6)
где ДП- долгосрочные пассивы;
Ксвнп=0,7/82=0.01; Ксвкп=1,1/76=0.01;
Коэффициент показывает, какая часть основных средств и других внеоборотных активов профинансирована за счет долгосрочных заемных источников.
Исходя из имеющихся данных можно также определить тип финансовой устойчивости комбината сравнивая запасы и затраты с суммой собственного оборотного капитала и кредитов банка под ТМЦ (КР т.м.ц.)
З
На начало периода
11
11
На конец периода
18
18
При этом для коэффициента обеспеченности запасов и затрат источниками средств (Кц) должно выполняться следующее условие:
; (8)
На начало периода
Ка = 1.68
На конец периода
Ка=1.53
Приведённый расчёт определяет тип финансовой устойчивости комбината как абсолютный.
Результаты анализа сведём в таблицу
Таблица 1.9. Коэффициенты финансовой устойчивости “ОЭМК”
№ П/п
Показатель
На начало года
На конец года
Изменение
1
Ккс
0.95
0.94
-0.01
Ккп
0.05
0.06
0.01
2
Кс
0.05
0.06
0.01
3
Км
0.14
0.20
0.06
СОС
13.70
19.10
5.40
4
Ксв
0.01
0.01
0.01
5
Тип устойчивости
абсолютная
абсолютная
—
Данная таблица и проведённый выше анализ баланса ОАО «Оскольский электрометаллургический комбинат», позволяют сделать вывод об устойчивом финансовом состоянии комбината.
В конце анализируемого периода предприятие работало прибыльно. Несмотря на снижение доли собственных средств в общей сумме источников, соотношение заемных и собственных средств на конец рассматриваемого периода осталось на нормальном уровне, т.е. все обязательства комбината перекрываются его собственными средствами. В течение анализируемого периода состояние акционерного общества, с точки зрения источников формирования запасов и затрат, характеризовалось как "абсолютная устойчивость".
В целом же, состояние расчетов предприятия, в условиях высокого уровня взаимозадолженностей между предприятиями, нормальное. Все это подтверждает устойчивость комбината, несмотря на кризисное состояние экономики России.
1.3 Анализ маркетинговой деятельности на предприятии Благодаря высокому качеству продукция ОЭМК высоко цениться не только потребителями в странах СНГ, но и находит широкий сбыт на мировом рынке металла.
Результаты деятельности ОЭМК во многом определяются общими тенденциями развития российской и мировой экономики, а также сталеплавильной промышленности в целом. Следует констатировать факт сохранения негативной ситуации в области расчетно-финансовых отношений. Поскольку 87% отгруженной металлопродукции на внутренний рынок обеспечивалось товарным обменом, в то время как потребность в денежных средствах для обеспечения производства, налоговых отчислений и выплаты зарплаты составила около 60%. Таким образом, для обеспечения жизнеспособности комбинат был вынужден экспортировать большую часть своей продукции. В связи с этим мы сочли необходимым произвести анализ проводящейся на комбинате маркетинговой деятельности.
Управление маркетинга на предприятии ОАО ОЭМК образовалось сравнительно недавно (в начале июня 1997 года), поэтому оно не имеет четкой организационной структуры и у персонала нет конкретных представлений об ее деятельности и не имеют должностных инструкций. Руководством службы сбыта была разработана организационная структура службы маркетинга и примерно определены ее функции и задачи.
Отдел конъюнктуры рынка, обращения ценных бумаг и рекламы — изучение конъюнктуры рынка, его тенденций, изучение и анализ рынка ценных бумаг, выработка стратегий действия предприятия, изготовление и размещение рекламы.
Отдел по работе с филиалами — получение заказов, оценка их работы и взаимодействие с филиалами ОАО ОЭМК (ОЭМК Урал, ОЭМК Ростов, ОЭМК Балтика, ОЭМК Нальчик).
Отдел машиностроения и подшипниковых заводов — осуществляет работу на данном рынке, продажа сортового проката, подшипниковой стали, осуществление взаимозачетов с предприятиями данного рынка.
Отдел нефтегазового рынка — осуществляет работу на данном рынке, продажа трубной заготовки нефтегазового назначения, осуществление взаимозачетов с предприятиями данного рынка.
Отдел энергетики и министерства путей сообщения — осуществление расчетов поставкой металлопродукции и рельсовой заготовки.
Маркетинговую службу создали на базе службы сбыта, не ликвидируя первую, подчинили ее управляющему по маркетингу и сбыту предприятия, а его в свою очередь заместителю генерального директора по коммерции.
Управление внешнеэкономическими связями и управление маркетинга и сбыта, ранее управление сбыта, — имеют идентичные функции на внешнем и внутреннем рынках, но несогласованность их действий мешает развитию эффективной системы маркетинга на комбинате. И, тем не менее, благодаря работе этих отделов продукция комбината (пассивированные металлизованные окатыши, и др.) сегодня экспортируются морским путем в Италию, Египет, Испанию, Турцию, Югославию, США и Грецию. Экспортная программа ОЭМК в 1997 году составила по литой заготовки и прокату 1208,9 тыс. т, что на 20% выше объема предыдущего года. Работа по повышению эффективности экспортных продаж в 1997 году велась как за счет ресурсосбережения, так и за счет изменения профильного и марочного сортамента металлопродукции. В результате рентабельность экспортных продаж проката увеличена на 10%. В настоящее время прорабатывается возможность дальнейшего увеличения доли качественного металла с высокой добавочной стоимостью, которая на сегодня составляет менее 30% от общего объема экспорта металла.
Комбинат поставляет продукцию на тысячи предприятий стран СНГ. Основные потребители представлены в Приложении 4. В отношении сбыта металлопродукции ключевой проблемой по-прежнему остается высокий уровень неопределенности развития внутреннего рынка. Заказы поступили в результате истощения запасов продукции из высококачественной стали, что в скором времени приведет к улучшению ситуации, поскольку другие внутренние производители стали не могут конкурировать с Оскольским комбинатом по высококачественным маркам. Истощение запасов у внутренних потребителей является существенным фактором повышения спроса в ближайшем будущем. Ожидается, что спрос на трубы будет расти в результате того, что потребители будут отдавать предпочтение более высококачественной продукции ОЭМК.
При анализе данной структуры маркетинга комбината и взаимодействия ее с заказчиками и основным производством можно сделать вывод о коренном реформировании и усовершенствовании, а в частности:
- совмещение управления внешнеэкономическими связями и управления маркетинга и сбыта, тем самым исключить дублирующие функции этих отделов и поставить внешнеэкономическую деятельность предприятия на маркетинговую основу;
- привлечь к работе в маркетинговом отделе специалистов и разработать им должностные инструкции;
- разбить отдел конъюнктуры рынка, обращения ценных бумаг и рекламы на отдельные бюро и подчинить их управляющему маркетинга (на данный момент в отделе работает 4 человека, которые занимаются рекламой и стимулированием сбыта, а остальные функции не производятся в силу недопонимания их значимости и нехватки специалистов);
2. Товарная политика ОАО «ОЭМК» в системе маркетинга 2.1 Сущность управления товарной политикой «ОЭМК» Товар — сложное, многоаспектное понятие, включающее совокупность многих свойств, главными среди которых являются потребительские свойства, т.е. способность товара удовлетворять потребности того, кто им владеет. Соответственно для того, чтобы товар имел спрос на рынке, производитель должен предпринять определённые действия. Товарная политика предприятия – это как раз комплекс тех мероприятий, которые увеличивают потребительскую ценность товара и обеспечивают его сбыт. Поскольку потребительская ценность – это совокупность свойств, связанных непосредственно как с самим товаром, так и сопутствующими услугами, то товарная политика предполагает определенный курс действий товаропроизводителя или наличие у него заранее обдуманных принципов поведения. Она призвана обеспечить преемственность решений и мер по:
- формированию ассортимента продукции и его контролю;
- нахождению для товаров оптимальных товарных ниш (сегментов);
- поддержанию конкурентоспособности товаров на требуемом уровне;
- обеспечению лучшего качества производимой продукции;
- разработке и осуществлению стратегии обслуживания товаров.
Сущность планирования, формирования и управления ассортиментом заключается в том, чтобы товаропроизводитель своевременно предлагал определенную совокупность товаров, которые бы, соответствуя в целом профилю его производственной деятельности, наиболее полно удовлетворяли требованиям определенных категорий покупателей. Товарная номенклатура — это вся совокупность изделий, выпускаемых предприятием. В состав номенклатуры ОЭМК входит продукция трёх основных ассортиментных групп: окатыши, литая заготовка, металлопрокат. Ассортимент каждой из них слагается их нескольких подгрупп товаров. Так, например, ассортимент окатышей можно подразделить на следующие товарные группы:
- окисленные окатыши,
- металлизованные окатыши.
Каждая из товарных групп, в свою очередь, делится на подгруппы. Так товарный ассортимент проката и литой заготовки за 1997 год выглядит следующим образом (Таблица 2.1.).
Таблица 2.1. Марочный сортамент товарного проката и литой заготовки
Сортамент стали
Товарный выпуск, тыс.т
в т.ч. экспорт, тыс.т
Углеродистые конструкционные качественные
810,8
621,5
Легированные конструктивные качественные
164,7
103,3
Инструментальные
0,3
–
Рессорно-пружинные
14,0
3,0
Подшипниковые
60,4
4,2
Трубные (нефтяного и котельного сортамента)
130,5
11,2
Рельсовые
45,6
0,1
Углеродистые и низколегированные обычного качества
293,1
238,2
Итого
1519,4
981,5
Проведённые исследования рынка металлопроката показали, что на сегодняшний день потребитель нуждается в большом объёме мелкосортной заготовки. Поэтому для более полной широты ассортимента предлагаемого потребителю ОАО ОЭМК с 1998 года начало работы по строительству мелкосортного стана «350». Стан «350» прокатывает круги диаметром 12-75 мм, может прокатывать квадраты, шестигранник и полосу.
Комбинатом частично приобретено оборудование стана изготовленное фирмой «Скэт», остальное оборудование (система автоматизации стана) должно быть поставлено по контракту с фирмой «Симменс». Английской фирмой произведено маркетинговое исследование рынка для стана «350» и разработан бизнес-план для получения кредита на окончание строительства и пуска стана в производство. Так же президентом РФ подписан указ о порядке завершения строительства стана «350» в ОАО ОЭМК. Высокий уровень технологии и состав оборудования стана «350», отвечающие современным требованиям к прокатным станам, дают возможность получать:
продолжение
--PAGE_BREAK--- высокие физико-химические свойства готового проката за счет применения низкотемпературного нагрева металла перед прокаткой в комплексе с автоматическим регулированием температурно-скоростного режима прокатки, ускоренным охлаждением металла в линии стана и применением различных видов термической обработки;
- высокую точность проката по сечению и кривизне, обеспечиваемую применением в линии стана «350» блока калибрующих трехвалковых клетей и системы автоматизированного контроля за размерами проката;
- отсутствие дефектов поверхности за счет высокого качества исходной заготовки, применения привалковой арматуры качения и комплекса автоматизированных устройств для регистрации и предупреждения поверхностных дефектов на стане и на участке отделки проката;
- гарантия отсутствия внутренних дефектов в стали также обеспечивается при прохождении металлом контроля на соответствующих автоматизированных устройствах. По требованию потребителя металл поставляется в обточенном состоянии;
- уменьшение потерь металла у потребителя, обеспечиваемое в числе прочего применением термообработке прутков в проходных роликовых печах с защитной атмосферой для исключения обезуглероживания поверхности проката;
бунты массой до 2,5 т, в то время как на аналогичных станах в России и СНГ максимальный вес получаемых бунтов в основном не превышает 1 т и достигает максимум 2 т.
Намечаемое на ОАО ОЭМК в ближайшем будущем производство в качестве исходной для стана «350» непрерывнолитой заготовки позволит производить конкурентоспособный сортовой прокат, соответствующий наиболее высоким требованиям. Таким образом, рассмотрение и анализ ожидаемых объемов производства и потребления металлопродукции сортамента стана «350» с учетом ее повышенного качества произведенных английской фирмой, позволяет сделать выводы о наличии рынка сбыта продукции стана в России и за ее пределами и о ее преимуществах в сравнении с аналогичной продукцией, изготовленной в России и за рубежом.
Формированию ассортимента предшествует разработка предприятием ассортиментной концепции. Она представляет собой направленное построение оптимальной ассортиментной структуры, товарного предложения, при этом за основу принимаются, с одной стороны, потребительские требования определенных групп (сегментов рынка), а с другой, — необходимость обеспечить наиболее эффективное использование предприятием сырьевых, технологических, финансовых и иных ресурсов с тем, чтобы производить изделия с низкими издержками.
Система формирования ассортимента на «ОЭМК» включает следующие основные моменты:
- отдел сбыта определяет текущие и перспективные потребности покупателей, анализируя при этом особенности покупательского поведения на отдельных рынках рынках;
- отдел маркетинга оценивает существующие аналоги продукции конкурентов;
- при анализе потребностей покупателей возникают предложения о создании новых продуктов, усовершенствование существующих, а также о новых способах и областях применения товаров;
- отдел маркетинга и сбыта ОЭМК изучает возможности производства новых или усовершенствованных продуктов, включая вопросы цен, себестоимости и рентабельности;
- технический отдел проводит тестирование продуктов с учетом потенциальных потребителей в целях выяснения их приемлемости по основным показателям;
Целевая направленность и искусство планирования проявляются в том, чтобы воплотить возможности предприятия в определенное сочетание продуктов, удовлетворяющих потребности покупателей на высоком уровне и позволяющих получить достаточную прибыль.
Для того чтобы выяснить, какое место на рынке занимает каждая из основных позиций продукции комбината, рассмотрим сначала жизненный цикл определённых товаров комбината (ЖЦТ). ЖЦТ — это время существования товара на рынке. Концепция ЖЦТ исходит из того, что любой товар рано или поздно вытесняется с рынка другим, более совершенным или дешевым товаром. Фазы ЖЦТ делят обычно на внедрение (введение), рост, зрелость, насыщение и спад.
Таким образом, металлизованные окатыши находятся в фазе роста, т.е. существует признание товара покупателями и быстро увеличивается спроса на него. Объем продаж растет, а за ним и прибыльность. Причем, рост идет быстрее средних показателей по данной отрасли (родственной группе товаров). Примером этому служат окисленные окатыши, которые находятся в фазе насыщения, т.е. идёт прекращение роста продаж при некотором росте прибыльности, если достигается значительное снижение издержек производства /21/. Фаза зрелости наблюдается у стали в заготовках и проката – происходит повышение степени насыщенности рынка. Новый товар переходит в разряд традиционного. Продвижение товара приобретает остро конкурентный характер.
Переход от одной фазы цикла к другой происходит обычно плавно, без скачков. В силу этого служба маркетинга должна внимательно следить за динамикой продаж и прибыли, чтобы уловить границы фаз и, следовательно, вносить изменения в программу маркетинга, перераспределить маркетинговые усилия, скорректировать структуру комплекса маркетинга. Особенно важно уловить стадию насыщения и еще более — спада, поскольку держать на рынке «больной» товар убыточно.
График ЖЦТ даёт только общее представление о товаре на рынке. Более полное представление о стратегическом положении фирмы и товара и обусловленном им выборе стратегических решений даёт матрица «Мак – Кинси». В матрице «Мак – Кинси» анализ существующего положения предприятия проводится по следующим факторам: «привлекательность рынка отрасли» и фактор «стратегическое положение фирмы», характеризующего различные элементы внутренней и внешней среды предприятия /19/.
Оценку будущей привлекательности можно вывести следующим образом:
П=α*G + β*P + γ*O + δ*T (9)
где α, β, γ, δ – коэффициенты относительного вклада каждого фактора. Их сумма равна единице.
G – перспектива роста;
P – рентабельность;
O – благоприятные тенденции;
T – неблагоприятные тенденции.
Определим оценку изменений в прогнозируемом росте для металлизованных окатышей (все расчёты представлены в Приложении 2)
1. Прогнозируемый рост – 2,75 единиц. А относительный вклад этого фактора α = 0,3.
2. Оценка рентабельности Р=3,95, при коэффициенте b=0,4.
3. Благоприятные тенденции О=5, при g=0,15
4. Неблагоприятные тенденции Т=2 при d=0,15.
Т. о. оценка будущей привлекательности металлизованных окатышей, равна: П=0,3*0,825+0,4*3,9+0,15*5-0,15*2=2,9
Аналогично определяем привлекательность рынка для остальных видов продукции:
Окисленные окатыши – П =0,3*(-2,7)+0,4*(-2,14)+0,15*(0)-0,15*(5)=-2,4;
Сталь – П =0,3*2,7+0,4*0,43+0,15*4-0,15*1=1,42;
Прокат – П =0,3*1,83+0,4*2,9+0,15*4-0,15*2=2
На основе полученных данных можно построить матрицу «Мак-Кинси». В матрице верхний левый угол означает благоприятные перспективы для роста, диагональ, разделяющая верхний левый угол и нижний правый угол, двойственное положение и ограниченный рост, нижний правый угол – отсутствие реальный возможностей будущего развития.
Из данной матрицы видно, что металлизованные окатыши занимают лучшее положение из всего ассортимента продукции. Окисленные окатыши лучше всего снять с производства. Сталь занимает среднее положение и требует, либо определённых мероприятий для изменения положения этой продукции – увеличения привлекательности товара, либо использование достигнутого положения и его защиты. Здесь возможны два варианта:
В данной работе мы предлагаем увеличить привлекательность товара. И в качестве мероприятий по увеличению привлекательности, предлагаем увеличение качества стали.
На ОАО ОЭМК существует программа качества, которая предусматривает проведение определённых технических, технологических и организационных мероприятий по повышению качества продукции. В результате их внедрения в 1998 году наметилась тенденция производства металла более сложного сортамента, более ответственного назначения для использования в машиностроении. На сегодняшний день освоена выплавка 155 новых видов марок стали в том числе 146 на экспорт. Количество выплавляемых марок по сравнению с 1996 годом возросло в 4,5 раза.
1998 год с точки зрения условий влияющих на структуру сбыта продукции, характеризовался еще большей диспропорцией между внутренним и мировым рынком. Ряд факторов, связанных с экономической ситуацией в стране не позволил отечественным потребителям занять достойное место на мировом рынке. Причиной этому послужил непрерывный рост цен на продукцию отраслей монополистов, диспропорции в соотношении рубля к курсу доллара США («валютный коридор»), высокий уровень налогов, жесткая бюджетная и финансово-кредитная политика. Общая неплатежеспособность привела к увеличению доли продукции реализуемой по взаимозачету. Такая операция наиболее часто является единственным инструментом сокращения потребности в денежных средствах. В результате падения спроса на металл со стороны отечественных предприятий сельскохозяйственного машиностроения и автомобильной промышленности отгрузка товарной металлопродукции стала смещаться на экспорт. Данная ситуация продолжает сохраняться и на сегодняшний день, в стране в целом и на ОЭМК в частности.
Таблица 2.2. Производство новых марок стали, штук
Период
Выплавлено марок
Выплавлено на экспорт
всего
Новых
всего
новых
1994
150
106
86
81
1995
681
155
350
146
1996
520
135
298
169
1997
563
202
364
196
1998
598
132
367
131
Из данных таблицы 2.2. видно, что выплавка всех марок сталей имеет тенденцию роста, но выплавка новых марок сталей стала снижаться. Аналогичная ситуация обстоит с выплавкой стали на экспорт.
Товарная политика ОАО ОЭМК состоит в том, чтобы обеспечивать своевременную поставку продукции в соответствии с требованиями заказов, предупреждая любое несоответствие на всех стадиях от производства до обслуживания.
Руководство акционерного общества обеспечивает разработку и осуществление технических и инвестиционных программ, направленных на постоянное повышение качества продукции. Никакие производственные проблемы не должны препятствовать производству продукции высокого качества в соответствии с заказами потребителей.
Непременным условием поставки металла на экспорт ответственным потребителям является внедрение системы обеспечения качества продукции и сертификация этой системы независимой международной организацией /28/.
Металлопродукция, выпускаемая ОАО ОЭМК, сертифицирована фирмой ТЮФ “Берлин-Бранденбург”. В марте 1995 года этой фирмой проведена также сертификация системы обеспечения качества, действующей на ОАО ОЭМК, принято решение считать, что система обеспечения качества на ОАО ОЭМК соответствует ИСО 9002.
Состав оборудования и принятая технология производства на ОЭМК позволяют получить прокат с качественными уникальными показателями, превышающими требования российских или зарубежных стандартов.
Из проведенного анализа качества техническим директором ОАО ОЭМК следует, что металл ОАО ОЭМК отличается большей конкурентоспособностью, чем металл любого завода СНГ. Основными преимуществами металла ОЭМК являются:
— особая чистота металла по содержанию вредных примесей и остаточных элементов, позволяющая получить ряд ценных потребительских свойств:
- высокую технологическую пластичность металла при горячей и холодной деформации, которая на 10-15% выше, чем у обычного металла, что позволяет обеспечить осадку в горячем и холодном состоянии на 80% первоначальной высоты. Большие резервы металла ОАО ОЭМК по пластичности и ударной вязкости позволяют снижать уровень легирования и заменять высоколегированные стали;
- относительные удлинение и сужение металла ОЭМК на 10-20%, ударная вязкость при нормальной и пониженных температурах на 20% выше, чем у обычного металла. Такой прокат целесообразно использовать в северных климатических районах;
- высокую чистоту поверхности без волосовин и прочих дефектов;
- низкую прокаливаемость и узкие пределы химического состава стали, обеспечивающие минимальное коробление деталей и повышенную производительность при термической обработке изделий.
Важнейшей потребительской характеристикой металла является его однородность, поскольку она определяет стабильность и эффективность технологических процессов обработки у потребителей: выход годных деталей, расход энергии, вспомогательных материалов и т.д.
Большинство заводов России и СНГ выплавляют металл в мартеновских печах без внепечной обработки с разливкой в крупнотоннажные слитки. Сортовая заготовка после блюминга требует обязательной зачистки поверхности. Прокатка ведется на полунепрерывных или линейных станах с применением привалковой арматуры скольжения (что приводит к механическим дефектам на поверхности проката) и без поточной термообработки. Высокие температуры нагрева и отсутствие ускоренного охлаждения при прокатке не позволяют иметь в прокате приемлемую величину обезуглероженного слоя на уровне 1-1,5%. Это сказывается на долговечности изделий, работающих в режиме циклических нагрузок. Большое количество поверхностных дефектов вынуждает машиностроительные предприятия производить специальную отделку металла перед переработкой. На самих металлургических предприятиях возможности отделки крайне ограничены. В результате при производстве проката расходный коэффициент достигает 1,5-1,55, горячекатанный металл не выдерживает испытаний на осадку, высока отбраковка металла у потребителя.
Таким образом, по всем категориям проката ОАО ОЭМК имеет преимущества по сравнению с заводами России и СНГ, производящими аналогичную продукцию.
При анализе цен на продукцию ОАО ОЭМК и цен отечественных производителей аналогичного сортамента продукции выявляется превышение цен ОАО ОЭМК в среднем на 20-25% по сравнению с ценами конкурентов (табл. 2.3.).
Таблица 2.3. Цены некоторых сортов стали ОАО ОЭМК и основных конкурентов на внутреннем рынке
Техническая
Сортамент
ОАО ОЭМК
АО ХМК
МЗ Петросталь
МЗ Серов
МЗ Красн. Октябрь
Челябинский МК
документац
80-100 мм
105-200 мм
90-200 мм
70-150 мм
150-250 мм
65 мм
90-180 мм
14-1-4375-87
ОСТ 14-21
ГОСТ1050
ГОСТ4543
30г2
32г2
30хма
32г2с
36г2с
37г2с
д
22г
д
10
20
30-35
45
15-20х
30х
35-40х
30хгса
35хгса
18хгт
25хгт
30хгт
25г
38хс
45х
3455250
3558590
4404000
3596760
3592670
3755370
3252470
3595900
2442150
3272240
2741710
3046900
2981750
3394900
3296920
3316250
4171700
4213420
3619750
3624250
3798900
2923810
3287450
3489200
3519140
3523340
4360170
3561090
3556170
3718190
3220230
3560810
2417910
3239830
2714600
3016710
2952240
3361270
3264350
3283270
4100430
4171700
3584120
3588220
3760770
2894750
3254710
3454630
2274000
2303000
2295000
2602000
2769000
2769000
2754000
2303000
3803000
2346000
2346000
2352000
2352000
2814000
2814000
2814000
2932000
2932000
2932000
3033000
2826000
2649231
2396346
2166080
2166080
2166080
2166080
2427244
2427244
2967334
2765251
2765251
2765251
2769512
1897000
1897000
1897000
2380000
3364000
2300000
2083200
2083200
2347800
2348400
2484500
2484500
2484500
4930600
3331500
продолжение
--PAGE_BREAK--Хотя издержки предприятия при производстве металлопродукции в среднем ниже на 8%, чем у конкурентов. Такая политика ценообразования на предприятии объясняется выбором стратегии преимущественной цены, так как качество продукции высокое по отношению к конкурентам.
В области обслуживания и сервиса предприятием поставлена цель выполнять все пожелания заказчиков в части:
- компетентных консультаций в области выбора и применения продукции;
- оптимальной упаковки продукции для транспортирования и последующего использования продукции;
- предоставление полной и правильно оформленной документации;
- оказания помощи при решении вопросов, возникающих при использовании продукции.
Но приведенные цели на данный момент практически не выполняются, они производятся на уровне возможности сбыта металлопродукции, не уделяя должного внимания потребителю.
В области сервиса ОАО ОЭМК предлагает заказчикам порезку металла по требуемой ими длине, что обеспечивает им возможность облегчения транспортировки и меньших отходов (обрезков) при использовании продукции на своем производстве. Данный вид сервиса производится платно (8% от стоимости заказа).
При обслуживании клиентов ОАО ОЭМК позволяет производить сделки не только денежными средствами, но и ликвидными ценными бумагами и взаимозачетом на продукцию заказчиков.
Таким образом можно сделать вывод о том, что товарная политика ОЭМК обеспечивает надлежащий уровень конкурентоспособности производимой продукции и её сбыт на рынках России, стран СНГ и за рубежом.
2.2 Обеспечение конкурентоспособности продукции. Экономический кризис в России парализовал черную металлургию страны. Российские металлургические комбинаты не смогли найти источников финансирования, поскольку правительственные субсидии на развитие отрасли были сокращены, а ставки налогов увеличены. В тоже время, привлечение иностранного капитала становится все более затруднительным в связи с экономической и политической нестабильностью в стране. В результате этого, на протяжении нескольких последних лет многие российские металлургические заводы начали отставать от своих западных конкурентов, а использование устаревшего оборудования стало типичной чертой для большинства металлургических заводов России. По мнению экспертов только 10-15% российской металлопродукции может успешно конкурировать на мировом рынке. Одна из главных причин ограниченного успеха российской стали — отсутствие международно-признанных сертификатов качества на те или иные сорта и марки стали, а также недостаток соответствующих систем контроля качества получаемого металла.
Падение внутреннего спроса и отсутствие конкурентоспособности металлопродукции на мировом рынке вызвало значительное сокращение объемов производства на большинстве предприятий черной металлургии России.
На мировом рынке металла Россия занимает четвертое место по объемам производства и сбыта металлопродукции, и с каждым годом стремиться к завоеванию новых рынков реализации стали и проката за рубежом.
В 1997-1998 годах в мировой торговле металлом произошли некоторые изменения:
- во многих странах сократился экспорт стали, в частности в России его уменьшение составило 5%;
- сократились экспортные и внутренние цены на металлопрокат (для России на 5 и 4% соответственно).
Одним из немногих металлургических предприятий, стабильноработающих в данных условиях, является ОАО “ОЭМК”. Оскольский Электрометаллургический комбинат является наиболее современным высокоавтомаизированным и высокопроизводительным предприятием в России. Комбинат работает на базе процесса восстановления железа по технологии “МИДРЕКС” и, поэтому, нетипичен для российской сталеплавильной промышленности. На комбинате производится высококачественный прокат из 156 марок стали (углеродистые стали, низколегированные стали, легированные стали, конструкционные, подшипниковые, трубные, рессорнопружинные и другие марки стали). Прокат ОАО “ОЭМК” обладает высокой конкурентоспособностью как с точки зрения качественных характеристик (сертифицирован фирмой “ТЮФ”, Берлин-Брандербург) так и затратных.
Среди всех своих основных конкурентов, одним из главных преимуществ ОЭМК является уникальность его технологии – производство стали в ДСП с использованием железа прямого восстановления. Экономическая целесообразность которого определяется рядом факторов, сочетание которых обусловило сравнительно стабильный рост производства железа прямого восстановления в мире.
Распределение производства железа прямого восстановления по регионам показывает, что ОЭМК является практически монопольным производителем железа прямого восстановления в Европе.
По составу оборудования, технологии и объему производства наиболее схожи с ОЭМК предприятия в г. Мисурага (Ливия), в г. Уорри (Канада), в г. Контрекер (Канада).
Обеспечение конкурентоспособности продукции на требуемом уровне предполагает необходимость ее количественной оценки. Отправной момент оценки конкурентоспособности любого товара — формирование цели исследования. После выбора продуктов, по которым будит проводиться анализ, на основе изучения рынка и требований покупателей определяется номенклатура параметров, участвующих в оценке. При анализе должны использоваться те же критерии, которыми оперирует потребитель, выбирая товар.
При определении конкурентоспособности продукции необходимо рассмотрение преимуществ и недостатков выпускаемой предприятием продукции.
На ОЭМК используется новая технология получения металла непосредственно из руды. Это дает возможность производить высококачественный прокат сразу после выхода металла из печи. Прокат ОЭМК отличается исключительной чистотой и однородностью химического состава, что очень важно для многих потребителей. Использование при выплавке стали продукта прямого восстановления железа (металлизованных окатышей), наличие современного оборудования в сочетании с автоматизированными системами контроля технологических процессов и высокой квалификацией персонала обеспечивают получение металла нового уровня качества.
Металлизованные термически пассивированные окатыши ОЭМК – это высококачественное металлургическое сырье, полученное в установках металлизации по специальной технологии, обеспечивающей низкую склонность к вторичному окислению при увлажнении. Владельцами «ноу-хау» технологии пассивации МОК является ОЭМК.
Прокат, производимый из железа, полученного методом прямого восстановления, обладает рядом преимуществ:
- отсутствие неметаллических примесей, остаточных элементов и цветных металлов;
- незначительное содержание неметаллических включений;
- высокая технологическая пластичность металла при горячей и холодной деформации, что позволяет обеспечить осадку в горячем и холодном состоянии;
- повышенные пластические свойства –(относительное удлинение и сужение выше на 20%, ударная вязкость на 20%, чем у металла обычного качества);
- повышенная ударная вязкость;
- высокая чистота поверхности проката;
- высокая точность проката по диаметру и кривизне.
Металл ОЭМК имеет фирменный знак «ПВ» (прямое восстановление).
ОЭМК постоянно использует новые производственные процессы и операции для повышения качества своей металлопродукции. Мероприятия по улучшению качеству в приложении.
В отличие от внутренних конкурентов 100% производимой на ОЭМК стали разливается на МНЛЗ.
В ЭСПЦ используется продувка аргоном, вакуумирование, обработка порошкообразными реагентами, защита струи металла от вторичного окисления, автоматическое поддержание уровня металла в кристаллизаторе, термическая обработка и специальная зачистка литой заготовки.
В СПЦ используются печи нагрева и гомогенизации с шагающими балками, гидравлическое удаление окалины под давлением, регулируемая термообработка, нанесение и удаление покрытия с прокатываемых заготовок на автоматических линиях – все это гарантирует высокой качество проката производимого с применением не деструктивных методов.
Отдельные виды продукции российских металлургических предприятий, в особенности ОЭМК, являются относительно конкурентоспособными на мировом рынке.
Таблица 2.4 Химический состав металлизованных окатышей и литой заготовки ОЭМК Среднее содержание,%
Fe общ.
S
P
Цвет.мет-лы (сумма)
Металлизованные окатыши
90 (min)
0.005 min
0.015 max
0.08
Литая заготовка ОЭМК —
0,008 max
0.012 max
0.35
Нормы ГОСТа
—
0.035-0.045
0.035-0.045
1.0
Из данных таблицы видно, что химический состав такой продукции ОЭМК как металлизованные окатыши и литая заготовка находятся в пределах допустимой нормы.
Таблица 2.5. Некоторые сравнительные показатели качества при переработке проката ОЭМК
Показатель качества
Металл ОЭМК
Металл других заводов
1
2
3
Горячая осадка,%
80
66
Холодная осадка,%
80-85
66
Расход заготовки при производстве мелкого сорта, тонн
1,032-1,051
1,16-1,18
Стойкость инструмента при штамповке, отн.
1,3-2,5
1
Осадка пружин автомобиля «ВАЗ», отн.
0,3-0,2
1
Число скручиваний при 10000С
120
35
Обрывность проволоки при изготовлении металлокорда, отн
0,15
1
Высокопрочные болты
Длительность зарождения трещины, отн
1,3-1,8
1
Скорость ее распространения, отн
0,56
1
Работа разрушения (-1960С), отн
1,4
1
Брак деталей из стали некоторых марок стали после горячей штамповки,%
0,05
3
Как видно из таблицы 2.5. показатели качества проката ОЭМК выше чем у других отечественных производителей.
Качественные преимущества металлопродукции ОЭМК реализуемые у потребителя различны. Наиболее важным из них, по мнению руководства предприятия, является долговечность и прочность изделий из металла ОЭМК, которая на 20-30% выше, чем у изделий, изготовленных у обычного металла. Кроме того удваивается коэффициент выхода металла. Коэффициент усталостной прочности подшипников, изготовленных из металла ОЭМК также на 15-25% выше обычного. Все потребители металла ОЭМК подтверждают его высокое качество и эффективность использования – уменьшение брака, снижение расхода металла и инструмента, повышение других показателей, отказ от закупок по импорту (для отечественных предприятий).
На мировом и внутреннем рынках, несмотря на ряд преимуществ перед своими конкурентами ОЭМК имеет некоторые недостатки, которые затрудняют возможности предприятия расширять производство, наращивать объемы сбыта продукции, увеличивать прибыль.
Одна из самых главный проблем – это профиль проката. По проекту 50% металла ОЭМК – трубная заготовка для бесшовных труб. Максимальный диаметр, который производит комбинат — 160 мм. В последние несколько лет на рынке наметилась тенденция производства труб более длинных и с большим диаметром, и потребители неоднократно обращаются к руководству ОЭМК с просьбой увеличить максимальный объем до 200-210 мм. Соответствующие службы комбината рассматривают этот вопрос, но не могут его решить по ряду причин:
1. установки непрерывной разливки стали не оснащены установками электромагнитного перемешивания, высокочастотными механизмами качания кристаллизатора, кристаллизаторы используются без хромирования. Это не позволяет получать заготовку большего диаметра, без дефектов и удовлетворительной макроструктуры /35/.
2. Имеющиеся клети прокатного стана, мощность холодильников и некоторое другое оборудование СПЦ не рассчитаны на заготовку подобного диаметра.
Техническое управление постоянно занимается решением этих технологических вопросов.
3. Следует также отметить, что до сих пор не завершено строительство стана 350. Комбинат выпускает минимальный диаметр круга 80, в то время как многие автомобильные и трубные заводы используют диаметр 70-75. В последнее время на комбинате проводится опытная прокатка круга 80 с обтачкой 75.
4. В настоящее время на ОЭМК имеются избыточные мощности по литой заготовке. Сортопрокатный стан катает около 1400 тыс. т, при расходном коэффициенте 1.06, то есть 1485 тыс. т в литой заготовке, в то время, как ЭСПЦ может произвести 2 млн. тонн стали. Отсюда вытекает целесообразность сбыта невостребованной в СПЦ заготовки, но и здесь имеются некоторые проблемы. Комбинат выпускает лишь одно сечение 300×360, которое используется для проката. Это сдерживает потребление литой заготовки. Запросы на заготовку квадратом не более 150 мм остаются невостребованными.
В настоящее время развивается тенденция использовать в качестве исходной заготовки – литую круглую заготовку. ОЭМК имеет МНЛЗ, то есть целесообразно иметь в производстве машину заготовок квадратом 150-170 мм, в результате исчезает необходимость прокатки на стане 700, или иметь машину, которая отливает круглую трубную заготовку.
В области качества есть серьезные претензии по качеству поверхности проката, имеются в состоянии поставки дефекты, которые недопустимы для металла, предназначенного для ковки и штамповки и приводят к дефектам изделий, которые иногда выявляются только в готовых машинах и механизмах, например, в автомобилях.
Хотелось бы также приобрести дополнительную печь-ковш (АКОС), вакууматор в целях улучшения технических параметров металла /38/.
То есть на предприятии возникла необходимость проведения серьезных конструктивных мероприятий, но из-за недостатка финансовых средств это весьма проблематично /38/.
Конкуренты “ОЭМК” на внутреннем рынке металлопродукции.
Цены на основные группы продукции, производимой на ОЭМК, устанавливались и утверждались Государственным комитетом по ценам в соответствии с правительственными инструкциями. С 4 января 1992 года в соответствии с решениями правительства России цены на продукцию, производимую и реализуемую ОЭМК, устанавливаются на основе свободных рыночных цен. Изменения цен на сырье обусловлено инфляцией в России и почти непрерывной девальвацией рубля. Цены на продукцию ОЭМК выше, чем цены его внутренних конкурентов ввиду более высокого качества продукции.
Во многих областях рынка позиции ОЭМК близки к монополии. В результате ОЭМК имеет возможность потенциально достичь высоких норм прибыли по определенным группам продуктов. Правильная стратегия ценообразования в сочетании с глубоким пониманием эластичности спроса и соотношения постоянных и переменных затрат предприятия даст ОЭМК возможность поддерживать более высокие нормы прибыли и коэффициенты отдачи инвестиций по сравнению со многими его конкурентами.
Таблица 2.6 Цены на основные виды металлопродукции ОЭМК.
Марка стали
Исполнение
Цена
1
2
3
Подшипниковая сталь
Непрерывнолитая заготовка
250-300
Круглая трубная заготовка
390-420
Конструкционная сталь
Круглый сортовой прокат
240-420
Сталь нефтяного сортамента
Трубная заготовка
280-380
Котельная сталь
Трубная заготовка
250-450
Кордоканатная сталь
Непрерывнолитая заготовка
250-300
Квадратная заготовка
280-380
Инструментальная сталь
Непрерывнолитая заготовка
180-280
Квадратная заготовка
220-380
Рессорснопружинная заготов
Непрерывнолитая заготовка
220-280
Квадратная заготовка
260-360
Рельсовая сталь
Непрерывнолитая заготовка
280-320
продолжение
--PAGE_BREAK--Как уже отмечалось, ОЭМК использует стратегию технологического лидерства. Принципиально новая технология производства металла, основанная на прямом получении железа из руды позволяет достичь преимуществ в конкуренции за счет производства более качественного проката, что обеспечивает высокую конкурентоспособность продукции. Кроме ОЭМК производителей металлизованных окатышей в России пока нет. Другие горно-обогатительные комбинаты и заводы производят окисленные окатыши, которые являются на ОЭМК предшественниками металлизованных окатышей. В окисленных же окатышах содержание железа на 20-30% меньше, чем в металлизованных окатышах. Лебединский ГОК закончил строительство цеха по производству металлизованных окатышей. Но металлизованные окатыши ЛГОКа не составят конкуренцию металлизованным окатышам ОЭМК в связи с насыщенностью рынка (т.е. с большим спросом на металлизовнные окатыши). Учитывая то, что 2000 год не станет переломным моментом подъема российского машиностроения, задача повышения эффективности деятельности ОЭМК будет связана прежде всего с выходом на новые рынки качественного металла.
В отличии от большинства металлургических заводов России объемы производства металлопродукции на ОАО “ОЭМК” на протяжении последних лет остаются стабильными — производство готового проката по отношению к 1998 году составило в 1996 году — 99.7%, в 1997 году — 97.4%.
В настоящее время. в результате падения спроса на продукцию комбината в автомобильной промышленности и сельскохозяйственном машиностроении, основным конечным видом продукции, реализуемым внутри СНГ, является трубная заготовка нефтегазового сортамента. Ожидается, что спрос на эти трубы будет расти в результате расширения деятельности нефтегазодобывающих предприятий, а также в силу того, что потребители будут отдавать предпочтение более высококачественной продукции ОЭМК, а не украинских предприятий. Значительную долю своей продукции комбинат экспортирует в Южную Корею, Тайвань, США, Италию, Турцию, Германию и ряд других стран. Однако, в связи с тенденцией роста индексов курса доллара и инфляции, рентабельность экспорта снижается и комбинату необходимо найти каналы сбыта стали.
Обобщая вышеизложенное, следует отметить, что преимущество ОАО “ОЭМК” перед большинством металлургических предприятий отрасли состоит в:
— использовании новейших технологий производства металлопродукции
— конкурентоспособности производимой продукции не только в России и странах СНГ, а и на мировом рынке металлов, что не привело к сокращению объемов производства в условиях кризисного состояния российской экономики.
2.3 Анализ обеспечения качества продукции на «ОЭМК»
Качество — это совокупность свойств и характеристик продукта, которые придают ему способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности. Качество — синтетический показатель, отражающий совокупное проявление многих факторов — от динамики и уровня развития национальной экономики до умения организовать и управлять процессом формирования качества в рамках любой хозяйственной единицы. Вместе с тем мировой опыт показывает, что именно в условиях открытой рыночной экономики, немыслимой без острой конкуренции, проявляются факторы, которые делают качество условием выживания товаропроизводителей, мерилом результативности и хозяйственной деятельности, экономического благополучия страны.
Качество продукции, включая новизну, технический уровень, отсутствие дефектов при исполнении, надежность в эксплуатации, является одним из важнейших средств конкурентной борьбы, завоевания и удержания позиций на рынке. Поэтому в современных условиях фирмы уделяют особое внимание обеспечению высокого качества продукции путем разработки и осуществления системы управления качеством продукции.
Система качества комбината разработана в соответствии с требованиями Международного стандарта ИСО 9002-87, введена в действие с 15 января 1995 года Приказом генерального директора и сертифицирована в марте 1995 года фирмой ТЮФ Берлин-Бранденбург сроком на 3 года (сертификат N 011009504010) с проведением ежегодного надзорного аудита. Система обеспечения качества ОЭМК распространяется на производство металлизованных окатышей, непрерывнолитой заготовки, проката.
В связи с новой версией международного стандарта МС ИСО 9002-94 вся документация системы качества пересмотрена в 1995 году на соответствие требованиям нового стандарта, что было подтверждено в 1996 и 1997 гг. при проведении надзорного аудита фирмой ТЮФ Берлин-Бранденбург.
В апреле 1998 года действие сертификата на систему качества подтверждено фирмой ТЮФ Райнланд/Берлин-Бранденбург до апреля 2001 года. Регистрационный номер сертификата 09 100 85036.
Оценка качества продукции основана на следующих концепциях:
• качество продукции — отражает уровень качества самой продукции,
• качество исполнения — отражает ту степень, в которой товары фактически удовлетворяют нужды клиентов;
• качество соответствия — отражает ту степень, с которой продукция или услуги, предоставляемые фирмой, соответствуют внутренним спецификациям.
Обеспечение качества предусматривает разработку стандартов качества, распределение ответственности за качество и контроль качества работ. На ОЭМК Политика в области качества утверждена 15 января 1995 года и в течение 1995-1998 годов оставалась без изменения. С целью устранения несоответствия, выявленного фирмой ТЮФ Берлин-Бранденбург, и повышения знания Политики средним звеном было выпущено директивное письмо, предусматривающее повторное ознакомление персонала всех уровней в подразделениях комбината. Проведенная работа была подтверждена отчетами начальников подразделений. Знание политики в области качества персоналом проверялось при внутренних проверках и проверках технологии /35/.
С целью реализации, утверждённой политики качества в 1996 году в организационной структуре коммерческой службы были произведены следующие организационные изменения:
— управление сбыта (УС) и отдел планирования договоров и балансов ОПДиБ) были преобразованы в управление планирования, договоров и балансов (УПДиБ);
— организована новая служба — управления маркетингом (УМ). В связи с введением новой должности заместителя технического директора в организационную структуру технического управления были внесены изменения, касающиеся перераспределения полномочий между заместителем технического директора и заместителем начальника технического управления по технологии.
Руководство по качеству ОАО ОЭМК является документом первого уровня и содержит основные положения системы обеспечения качества на комбинате и ссылки на руководящие документы. Руководство документально закрепляет организационную структуру, распределение полномочий и ответственности между руководящими работниками акционерного общества, отдельными структурными подразделениями на всех этапах производства продукции, определяет границы их взаимодействия и является обязательным для исполнения, как всем руководством, так и всеми работниками акционерного общества.
Программа по качеству за 1998 год была выполнена за исключением обучения аудиторов внутренних проверок и преподавателей по системе качества, которые перенесены на 1999 год.
Согласно существующей на комбинате программе качества, ежегодно на комбинате проводиться анализ контрактов. Он осуществляется в соответствии с СТП СК 00187895-6.3-1-95.
В результате внедрения технических, технологических, организационных и контрольных мероприятий по повышению качества продукции в 1995-1998 годах стало возможным производство металла более сложного сортамента и для более ответственного назначения и использования в машиностроении. Данные по количеству производимых марок, новых марок, в том числе на экспорт приведены в таблице2.7., которая показывает, что количество выплавляемых марок возросло в 1998 году по сравнению с 1994 годом в 4,5 раза, в том числе новых — в 1,3 раза, в том числе на экспорт — в 4,2 раза, новых на экспорт — в 1,6 раза, доля экспорта в товарной продукции возросла на 4%.
Таблица 2.7. Производство новых марок стали, штук
Период
Выплавлено марок
Выплавлено на экспорт
всего
новых
всего
новых
1994
150
106
86
81
1995
681
155
350
146
1996
520
135
298
169
1997
563
202
364
196
1998
598
132
367
131
Благодаря усложнению сортамента и сертификации системы качества рынок металлопродукции ОЭМК в 1995-1998 гг. по сравнению с 1994 годом по числу контрактов фирм, стран, возрос в 1,5 раза. За 1998 год поступило 495 предложений на поставку продукции на экспорт, из них по 330 заключены контракты, что на 26% больше чем в 1997 году. В 1997 году по экспорту поступили предложения на поставку металла из 315 марок стали и по 230 маркам заключены контракты, остальные предложения были отклонены по причинам несоответствия:
— химического состава (высокое содержание Cr, Ni, Mo);
— размеров (прокат и НЛЗ вне пределов, возможных для ОЭМК);
— конечного назначения металла – ШХ15 для производства шариков, штамповка без предварительного переката, детали большого размера без термообработки у потребителя. Данные по количеству фирм и стран, покупающих металлопродукцию комбината, и заключенным контрактам приведены в таблице 2.8.
Таблица 2.8. Количество стран, покупающих продукцию ОЭМК, штук
Наименование показателя
Период
Рост, снижение
1994
1995
1996
1997
1998
Страны
Н.д
30
66
96
100
100
Контракты
60
88
100
123
330
270
Из общего числа контрактов выполнено в срок 94%. Невыполнение в срок 20 контрактов обусловлено несвоевременным производством продукции в связи с задержкой поставки ферросплавов и специальных материалов, необходимых для производства металла. Средняя цена металлизованных окатышей снизилась на 17.03$, литой заготовки – на 32.44$, проката – 3.45$, что было обусловлено экономическим кризисом России и необходимостью резкого увеличения оборотных средств предприятия.
Контроль качества исходного сырья
В целях обеспечения высокого качества продукции на ОЭМК устанавливают контроль на всех стадиях производственного процесса, начиная с контроля качества используемых сырья и материалов и кончая определением соответствия выпущенного продукта техническим характеристикам и параметрам. Поэтому контроль качества продукции на комбинате стал составной частью производственного процесса.
Входной контроль сырья и материалов осуществляет участок внешней приемки технического управления и цехи, в соответствии с требованиями СТП СК 00187895-6.10-95 /36/.
Перечень сырья и материалов, контролируемые параметры, вид и периодичность контроля, распределение обязанностей установлены в схеме входного контроля. Оценку сырья и материалов, не входящих в схему, производят по данным сертификатов специалисты соответствующих служб в соответствии со стандартом.
В 1995 году – в первый год внедрения системы обеспечения качества на комбинате входной контроль стал проводиться более тщательно в сравнении с предыдущим периодом. Возрос объем забракованных партий по огнеупорам и фритте. Имели случаи поставки сырья и материалов более низкого качества, чем это предусмотрено требованиями технологических инструкций. Например, влажное сырье и добавочные материалы, некачественные огнеупоры.
В 1996 году был введен дополнительно входной контроль медных плит для кристаллизаторов. Уменьшился объем забракованных партий по огнеупорным материалам на 0,54%.
Сырье и материалы, поступающие на комбинат без сертификата качества (34%), не выдавались в производства до их получения.
Имели место 10 случаев разрешения выдачи в производство материалов, не полностью отвечающих требованиям технологии.
За 1997 год увеличился объем входного контроля в 1,4 раза, объем забракованной продукции снизился на 0,2% по сравнению с 1996 годом.
Сырье и материалы, поступающие на комбинат без сертификатов качества и забракованные на входном контроле, в производство не выдавались. По специальному разрешению, как и в 1996 году имели место 10 случаев выдачи в производство такого сырья и материалов.
При внутренней проверке было выявлено, что не весь забракованный материал содержится в изоляторе брака.
За 1998 год при входном контроле установлено, что качество основного сырья и материалов соответствовало установленным требованиям, кроме ферросплавов и огнеупоров. По сравнению с 1997 годом было забраковано на 1% меньше партий ферросплавов и на 0.1% больше огнеупоров.
Данные входного контроля сырья и материалов приведены в таблице 2.9.
Таблица 2.9. Данные входного контроля сырья и материалов, кол-во партий, %
Наименование сырья и материалов
1994
1995
1996
1997
1998
Изм.
+/-
Проконтролировано, всего, в том числе:
420
599
751
1055
1250
830
— огнеупорные материалы
230
589
719
676
696
466
— ферросплавы
28
35
32
379
352
324
Забраковано, всего в т.ч.
14/3,33
19/3,17
20/2,6
17/2,5
14/1,1
0/2,3
— огнеупорные материалы
25/0,3
20/1,4
20/2,8
17/2,5
11/0,5
14
-ферросплавы
—
—
—
9/2,4
5/2,0
4/0,4
Процент партий с сертифик.
—
70
66
73,7
88
88
Выдано в производство
—
—
10/1,3
10/0,9
11/0,5
11
Важным моментом при закупке материалов является выбор поставщика. На комбинате эти функции выполняются Техническим управлением и УМТО. Проведённая этими подразделениями в 1996 г. актуализация Перечня поставщиков с учетом их оценки дала следующие результаты:
1. Оценку поставщиков проводили по следующим критериям:
— оценка системы качества путем анкетирования или аудита;
— оценка по результатам входного контроля;
— оценка результатов применения материалов.
2. В результате внутренней проверки за 1996 год установлено, что требования стандартов в основном выполняются.
3. Выявлены следующие нарушения:
— заявки от цехов годовой потребности сырья и материалов УМТО принимает без обосновывающих расчетов;
— цехи не представляют на конец месяца отчет о расходе и остатках сырья и материалов.
4. Выявленные нарушения устранены с внедрением системы АСУ (R/3) в IV квартале 1997 года.
5. В течение 1996 года из-за несоответствия отечественных огнеупоров условиям эксплуатации сталеразливочных ковшей с АКОС отказались от поставки их Запорожским, Семилукским огнеупорными заводами, а перешли на закупку у инофирм «Радокс» (Австрия), «Дидиер» (Германия), «Магнохром» (Югославия), «Керамика» (Словакия).
6. За 1997 год имели место отклонения от графиков по поставке лома и алюминиевой проволоки. В ряде случаев качество сырья и материалов не соответствовало требованиям договоров.
7. При внутренних проверках за 1998 год выявлены следующие несоответствия:
— не все поступающие материалы проходили входной контроль;
— копровым цехом, ЦОИ и ЭСПЦ не предоставлялись в ЖДЦ копии распоряжений о назначении ответственных за выгрузку вагонов;
— в стандарты данного элемента не были внесены изменения в соответствии с приказом генерального директора «Об усилении ответственности при использовании товарно-материальных ценностей».
Все несоответствия устранены.
8. На основании оценки результатов применения огнеупоров за 1998 год установлено, что используемые для футеровки рабочего слоя стальковшей огнеупоры фирмы «Магнохром» не отвечают необходимым требованиям, а стаканы фирм «Файч-Радекс-Дидиер» превосходят по своим свойствам отечественные производства ОАО «Боровичский огнеупорный завод» (заключение огнеупорной лаборатории). Фирма «Магнохром» и ОАО «Боровичский ОЗ» (для погружаемых стаканов) исключены из Перечня поставщиков. Вместо ОАО «Боровичский ОЗ» в Перечень включена фирма «Файч-Радекс-Дидиер».
9. Исключен из перечня ряд поставщиков из-за отсутствия поставки в прошлом году (Днепропетровский метзавод – ферромарганец, Запорожский завод — силикомарганец, Стахановский завод – ферросилиций, СП «Комсак» – металлолом.).
продолжение
--PAGE_BREAK--10. На основании акта промышленных испытаний в Перечень включен поставщик бентонитовой глины – Иждеванское р/у.
11. Документацию на закупки (договора и контракты) оформляли в соответствии с требованиями стандарта. В связи со сложностью приобретения централизованным способом нормативной документации на закупаемые материалы и оборудование в стандарт внесено изменение, устанавливающее требование по согласованию договоров и контрактов с техническим управлением и в случае отсутствия НД на комбинате предусматривать в договорах и контрактах дополнительное условие по ее обеспечению.
12. По ряду позиций (металлолом, ферросплавы, огнеупоры) была задержка с поставками, что объясняется финансовым положением акционерного общества.
Контроль готовой продукции и технологии её производства
Контроль готовой продукции и технологии её производства занимает одну из основных ниш в системе управления качеством.
С целью получения доказательств соответствия готовой продукции требованиям договоров и контрактов на ОЭМК проводятся все виды сдаточного контроля.
Контрольные лаборатории (химическая, физическая, механических испытаний) постоянно подлежат аттестации. Достоверность контроля химического состава подтверждается участием в межлабораторных испытаниях по аттестации стандартных государственных образцов.
Организация и проведение испытаний определены в стандартах предприятия. В связи с переработкой технологической документации в производственных цехах в 1998 году пересмотрен стандарт на организацию и проведение химического анализа. В стандарт предприятия на проведение механических испытаний внесено изменение, предусматривающее порядок контроля новых видов продукции и утвержден регламент проведения испытаний.
Результаты испытаний исполнители регистрируют в журналы, (распечатки ЭВМ), передают на участки ТК через систему АСУ. За 1998 год объем механических испытаний увеличен на 18.2% за счет изменения сортамента.
Готовую продукцию отгружают только с сертификатом качества, в которые заносят результаты испытаний.
Дубликаты проб и результаты испытаний хранят в соответствии с требованиями элемента СК 16.
Проведенный анализ объемов производства и брака за 1994-1998 года показал, что в 1994-1995 годах все цехи металлургического цикла работали с превышением и на уровне их проектных мощностей. На 0,17% возрос брак в ЭСПЦ-2 и на 0,11% потери от брака по комбинату, что связано с усложнением сортамента стали. За 1996 год наблюдалось снижение объемов производства продукции, которое обусловлено уменьшением заказов. За этот период удалось сократить процент брака в ЭСПЦ на 0,07%, в СПЦ – на 0,01%, но общие потери по комбинату остались на прежнем уровне. За 1997 год удалось достичь дальнейшего сокращения брака металлопродукции: в ЭСПЦ на 0,1% и в СПЦ на 0,02%, потери от брака уменьшились на 0,11%. Брак был вызван нарушениями технологии, плохой подготовкой оборудования, неритмичной работой цехов и неудовлетворительным обеспечением производства… Потери от забракованной продукции по комбинату от себестоимости продукции в 1998 году удалось уменьшить на 0.14% и составили 0.45% (12378 тыс.руб). Сведения о браке продукции приведены в таблице 2.10.
Таблица 2.10. Сведения о браке продукции
Вид продукции
1997
1998
тонн
%
тонн
%
1
2
3
4
5
Литая заготовка, в т.ч.:
13525,95
0,93
13046,70
0,83
Аварийный
2408,70
0,17
2245,40
0,13
В заготовке
3705,47
0,25
3438,53
0,17
В переделе
7338,95
0,50
7162,77
0,43
Сортовой прокат, в т.ч.:
1182,15
0,09
915,59
0,06
При прокатке
567,60
0,04
593,62
0,04
При отделке
604,89
0,046
290,27
0,02
При обдирке
9,66
0,0007
31,7
0,002
Потери
16470870
0,72
15054282
0,61
Переведены в пониженные марки 1723 т стали в 1998 г., 4179 т. (из-за несоответствия химсостава – 62,5%) в 1997 г.; 1063 т. проката (1998 г), 1792 т., (из-за отсутствие заказа – 51,5%) (1997 г).
Объемы производства продукции и полученного брака приведены в таблице 2.11.
Таблица 2.11. Объемы производства продукции и брака
Вид продукции
Период
1994
1995
1996
1997
1998
Откл.
Производство, тыс.т
Окисленные окатыши
2471
2385
2105
2410,8
2500,3
30
МОК
1707
1678
1505
1730,3
1890,2
Сталь
1588
1637
1462
1654,8
1720,5
Прокат
1371
1364
1338
1438,8
1520,4
Брак металла ЭСПЦ-2,%
1,03
1,0
0,93
0,93
0,83
0,3
Брак СПЦ,%
0,11
0,09
0,08
0,08
0,08
0,03
Потери от брака по комбинату к себестоимости продукции, млн.руб
0,69
0,64
0,63
0,59
0,45
0,24
—
—
—
16470,9
15909,3
12378
Рекламации:
Данные по полученным рекламациям и дополнительным затрат по ним приведены в таблице 2.12.
Таблица 2.12. Рекламации
Наименование показателя
1995
1996
1997
1998
Уменьш.
Количество рекламаций, шт.
23
14
7
13
10
Заменено металла, тонн
331
56,4
126,3
51,6
279,4
В 1997 году из 126,3 т. замененной продукции по рекламациям 120,6 т. (95,5%) не удовлетворяло по макроструктуре, 4,5% – по поверхностным дефектам и длине.
За анализируемый период не всегда в полном объеме выполнялись требования инофирм.
Контроль технологии производства продукции проводится на комбинате:
- постоянно – техническим контролем;
- периодически – комиссионно.
Выявленные техническим контролем нарушения технологии производства регистрировали и оценивали. По каждому нарушению виновнику персонально выдавали талон «Предупреждение», а руководителю цеха – талон «Уведомление». По несоответствующей продукции применяли действия, указанные в разделе 13 и проводили корректирующие и предупреждающие действия (раздел 14).
По сравнению с 1995 годом в 1996 году уменьшилось количество нарушений технологии в ЦОиМ на 66,6%, в ЭСПЦ-2 на 25%, в СПЦ-1 на 16,4%.
Техническим контролем в 1997 году за нарушения технологии выдано на 259 талонов предупреждений меньше, чем в 1996 году.
За 1998 год выявлено нарушение технологии по сравнению с 1997 годом в ЦОиМ в 2.5 раза больше, в ЭСПЦ – на прежнем уровне, в СПЦ-1 – на 14.4% меньше.
Таблица 2.13. Уровень соблюдения технологии на ОЭМК, %
Технологические этапы
1995
1996
1997
1998
ЭСПЦ-2:
Выплавка
88,3
91,58
96,73
96,58
Внепечная обработка
90,1
93,25
97,93
97,88
Разливка
91,3
95,32
98,01
97,85
СПЦ-1
88,3
94,40
98,36
84,20
Увеличение нарушений по технологии в ЦОиМ обусловлено ужесточением требований к окисленным окатышам по основности и массовой доле закиси железа, введением аттестации МОК по каждой установке.
Основные нарушения технологии – не выдерживается давление воды в зоне вторичного охлаждения МНЛЗ, температура металла, скорость разливки, время охлаждения металла под колпаком.
Мероприятия по улучшению качества производимой продукции
Комплекс мероприятий по повышению качества продукции на комбинате разделяется на две группы, одну из которых составляют вопросы технического и технологического направлений, а другую – контрольные, организационные, вопросы подготовки нормативно-технической документации.
Разработку и совершенствование производственных процессов осуществляет техническое управление в соответствии с планом НИР, утвержденным главным инженером.
По каждой работе руководители работы составляют рабочие планы проведения исследований с указанием методики проведения, этапов работы, сроков выполнения и ответственного исполнителя.
Выполнение плана контролируется еженедельно техническим директором и раз в квартал главным инженером с оформлением протоколов.
В целях повышения качества продукции были проведены следующие экономически и технологически обоснованные мероприятия (1995 год – 9 мероприятий, 1996 г.- 11, 1997 г. – 8, 1998 г.- 17), (затраты за 1995 г. на их осуществление приведены в таблице):
— производство офлюсованных окатышей в отделении окомкования, что позволило повысить их физико-механические характеристики, улучшить восстановимость в печах металлизации, понизить расходы концентрата, бентонита, природного газа в отделении металлизации и извести в ЭСПЦ-2;
— перевод шахтных печей отделения металлизации на высокотемпературную технологию, что снизило склонность окатышей к возгоранию, повысило механическую прочность окатышей, увеличило выход экспортных окатышей, снизило расход природного газа на 2,4 м3 на тонну, повысило производительность шахтных печей на 7%;
— ввод в ЭСПЦ-2 трайбаппаратов для подачи в жидкий металл проволоки с порошкообразным наполнителем, что позволило производить металл с регламентированным содержанием алюминия и серы и выполнить заказы зарубежных фирм, производящих детали методом горячей штамповки с последующей механической обработкой;
— ввод в ЭСПЦ-2 в работу двух агрегатов комплексной обработки стали, позволило снизить содержание включений и газов в металле (массовой доли азота и кислорода на основном качественном сортаменте), что позволило производить металл с содержанием азота и кислорода не более 0,009 и 0,025% соответственно;
— использование окалины сортопрокатного цеха при производстве окисленных окатышей позволило снизить расход концентрата на 8,5 кг на тонну без ухудшения их качества;
— изменение режимов раскисления стали, повысило стабильность режимов разливки, что обеспечило снижение технологической обрези от 5 до 32 кг/т для различных сталей;
— изменение режимов водоохлаждения НЛЗ и амплитуды колебаний на УНРС улучшило качество поверхности проката, что обеспечило снижение количества плавок низколегированных марок стали, дорабатываемых после обточки на 6,4%-12,6%;
— внедрение дифференцированных режимов термообработки обеспечило снижение брака УЗК на 0,4%;
— внедрение новой калибровки валков при производстве круга 100-120 мм и 150-160 мм позволило улучшить качество поверхности проката низколегированных марок стали, а также привело к снижению трудозатрат при отделке проката и снижению брака по поверхностным дефектам;
— внедрение технологии совместного измельчения металлосодержащих отходов возврата окисленных и металлизованных окатышей. Это позволило в сравнении с 1996 годом снизить на 5,1 кг/т расход концентрата, всего 12,3 тыс.т; снизить расход окисленных окатышей на металлизованные на 10 кг/т, всего 17,3 тыс.т; сэкономить 11,4 м3/т природного газа. За 1997 год по сравнению с 1996 удельный расход огнеупоров был снижен на 5,654 кг/т, всего сэкономлено 9350 тонн; расход меди на кристаллизаторы снижен в 2,5 раза. Техобрезь снижена на 1,94 кг/т и на обрези сэкономлено 3210 тонн литой
- в СПЦ-1 введен участок для осмотра и выборочной зачистки металла на участке обточки, внедрены подвесные наждачные зачистные машины на обводном рольганге, оптимизированы тепловые режимы нагрева металла, применены калибры с меньшими припусками под обточку, что позволило сэкономить в сравнении с 1996 годом 3400 тонн литой заготовки за счет снижения норм расхода на 2,4 кг/т с 1073,15 до 1070,75 кг/т;
— в цехе обжига извести освоили производство товарной гидратной извести. Потребителям отгружено 250 тонн такого продукта по цене 1,5 тыс.руб за тонну;
За последний 1998 год были внедрены следующие основные мероприятия, направленные на улучшение качества:
В Э С П Ц:
— усовершенствована технология доводки плавки во всех дуговых печах за счет использования экспресс-анализаторов углерода и водорода;
— увеличен объем стали, обработанной АКОС, с 70 до 86.3%;
— повышена стойкость сталеразливочных ковшей 44.4 до 46.2 плавок, промежуточных ковшей – с 4.5 до 4.8 плавок за счет внедрения дифференцированной футеровки (снижены затраты на импортные ковшевые огнеупоры с 5.73 до 4.82 доллара за тонну);
— повышена стойкость стен дуговых печей с 156 до 260 плавок и снижен расход заправочных материалов с 18 до 12.6 кг/т за счет внедрения импортной огнеупорной керамики для их футеровки;
— освоена разливка через погружаемые корундографитовые стаканы;
— освоено мягкое вторичное охлаждение заготовки усовершенствованными коллекторами и системой КИП на МНЛЗ-2;
— повышена стойкость кристаллизаторов с 83.5 до 91.9 плавок за счет замены всех кристаллизаторов на щелевые.
Все это позволило повысить средний вес плавки с 142 до 147 т., снизить брак с 0.84 до 0.66%, снизить технологическую обрезь с 25.56 до 23.29 кг/т, повысить выход годного с 95.73 до 96.41%, снизить расход огнеупоров на 2821 т., заправочных материалов на 3834 т.
В С П Ц — 1:
— совместно с ЭСПЦ внедрен комплекс технических и технологических мероприятий по освоению и производству 132 новых марок стали, в том числе 131 на экспорт;
— внедрена совместно с УАМ автоматизированная система сквозного слежения за заказами ЭСПЦ-СПЦ-1;
Это позволило снизить расход металла на прокат с 1070.15 до 1067.07 кг/т, брак – с 0.065 до 0.040%, уменьшить расход металла на прокат на 4037 т.
В У Г М:
— внедрен комплект специальных приспособлений для гибки металла водоохлаждаемой арматуры для ДСП-150 с ультразвуковым контролем качества сварных швов стыковых труб;
В У Г Э:
Внедрены технические мероприятия, за счет чего снижены сброс кислорода в атмосферу с 13.5 до 4.9%, подпитка теплосети (потери) водой – с 36 до 24 т/ч, расход электроэнергии на производство кислорода – на 20%, на производство сжиженного воздуха – на 18%.
Оценка эффективности внедрения системы качества
Система качества и ее сертификация потребовали следующие дополнительные затраты, которые приведены в таблице 2.14. вместе с другими затратами на повышение качества в период 1994-1995 гг.
Таблица 2.14. Затраты на систему качества, сертификацию, повышение качества металлопродукции на ОАО ОЭМК за 1994-1995 гг.
Наименование
Затраты
Человеко-часов
Тыс. руб.
1
2
3
Разработка руководства по СОК и 30 стандартов СТП, ревизии цехов перед сертификацией, чел/час
4844
34672
Договор на сертификацию с фирмой ТЮФ, курс марки 3000 рублей/марка, ДМ
67300
201900
Договор на методич. Помощь с ЦНИИЧМ, тыс.руб
5000
5000
Учеба на фирме ТЮФ, ДМ
9000
27000
Обучение на комбинате начальников цехов, отделов, ИТР, чел/час
472
3691
Продолжение таблицы 2.14.
Аудиты стандартов СОК за 1995 год, чел/час
750
8522
Закупка 4-х трайбаппаратов для ввода порошковой проволоки, тыс.руб
250673
250673
Монтаж 4-х трайбаппаратов, тыс.руб
39572
39572
Затраты на закупку порошковой проволоки, расход за 1995г.-800т., тыс.руб
9680000
9680000
Закупка 2-х АКОСов курс марки 3000 руб/марка, тыс.ДМ
23808
71424000
Монтаж АКОСов, тыс.руб
33572
33572
Итого: тыс.руб
—
81708602
продолжение
--PAGE_BREAK--Как видно из таблицы 2.14. общие основные затраты на повышение качества металла комбината за 2 года – 1994 и 1995 гг. составили 81,7 млр. руб, причем 81,4 млр. руб (99,6%) составляют затраты на закупки и монтаж АКОСов, трайбаппаратов и порошковой проволоки. Дополнительные затраты на сертифицированную систему качества комбината составили 0,4% от общих – 280,7 млн. руб, причем 201,9 млн. руб (71.9%) составили затраты на договор по сертификации с фирмой ТЮФ.
Таким образом, после того как предприятие сертифицировало СК, приоритетной целью стало повышение ее эффективности.
Одним из основных методов оценки функционирования являются внутренние проверки СК. На ОЭМК создана и действует эффективная система проведения внутренних аудитов. При оценке деятельности подразделений и предприятия в целом главным критерием является соответствие их деятельности требованиям документации СК и стандарта ИСО 9002.
Итоги внедрения системы обеспечения качества:
1. система обеспечения качества получила сертификат ТЮФ Берлин-Бранденбург. Сертификат ТЮФ имеет авторитете в Европе и мире. Получение этого сертификата характеризует фирму как серьезного партнера и расширяет возможности для заключения разного рода контрактов.
2. улучшились качественные показатели работы комбината, усложнен его сортамент.
3. увеличился объем производства продукции по цехам металлургического комплекса до 15%, осуществлено выполнение заказов инофирм для ответственного машиностроения и заказов отечественных заводов.
4. увеличилось количество выплавленных марок стали в среднем в 5 раз, в том числе на экспорт в 4 раза, новых на экспорт – в 2 раза, доля экспорта в товарной продукции металла возросла на 14%.
5. в структуре экспорта увеличилась доля легированных качественных, трубных и рессорно-пружинных сталей в 2-8 раз, доля углеродистой стали обычного качества снизилась на 5%.
6. удержаны прежние рынки сбыта и выход комбината на новые. Рынок металлопродукции ОЭМК увеличился в 2 раза. Этот аспект деятельности для комбината особенно важен в условиях общего спада производства, разрыва связей и вытеснения российских товаров с рынков сбыта.
7. увеличилась стоимость реализации экспортной продукции за счет усложнения сортамента до 47,502 млн. долларов, что в 2,6 раз выше технических и организационных затрат, вложенных комбинатом в повышение качества металлопродукции за 1994-1995 гг.
8. повысилась квалификация и персональная ответственность работников за выполнение возложенных обязанностей, изменилась психология руководства и персонала снизилось количество нарушений технологии на 26%.
9. снизился брак продукции по комбинату и потери от него на 0,14% или на 561,6 млн. руб в год, в результате потери от брака составили 0,45% от себестоимости продукции.
10. снизились затраты на производство, расход сырья и материалов. Экономический эффект от организационно-технических мероприятий по экономии сырья и материалов по основным цехам за 1996-1998 гг. составил 407344 млн.руб (без учета деноминации). Данные по экономическому эффекту приведены в приложении.
Годовой экономический эффект функционирования системы качества за 1997 г. составил:
Эфгодовой = Эфтехн.меропр. – (Зск + Збрак) = 200126 млн. руб – (153,2 млн. руб + 15909,3 млн.руб) = 184063,5 млн. руб (без учета деноминации), где
Эфгодовой – годовой экономический эффект функционирования системы качества;
Эфтехн.меропр – годовой экономический эффект от организационно-технических мероприятий (приложение );
Зск – затраты по системе качества за год (таблица 2.15);
Збрак – потери от брака по комбинату за год (15909,3 млн. руб).
Таблица 2.15. Затраты по системе качества за 1997 год
Наименование затрат
Сумма, млн.руб
Совершенствование системы качества
80,0
Инспекционный аудит фирмы ТЮФ
71,9
Обучение по системе качества
1,3
Итого:
153,2
3. Анализ конкурентных преимуществ ОАО «ОЭМК» при повышении качества продукции
3.1 Анализ влияния повышения качества металлопродукции на деятельность ОЭМК на основе использования экономико-математической модели
Кризисное состояние российской экономики обуславливает исключительную актуальность решения проблемы обеспечения конкурентоспособности отечественной продукции на внутреннем и внешнем рынках. Мировой опыт убедительно свидетельствует, что в ситуации насыщенного рынка и острой конкуренции решение условия роста объема производства, а, следовательно, прибыли предприятия – повышение качества выпускаемой продукции /16/.
Повышение качества металлопродукции определяется его влиянием на технический прогресс в металлопотребляющих отраслях: машиностроении, строительстве, транспорте и т.д., а также возможностью сокращения расхода металла на те же потребности и благодаря этому уменьшения капитальных и текущих затрат в сырьевых отраслях (добыча и подготовка железных и марганцевых руд, угля, производства кокса и т.д.).
Под качеством продукции, согласно международному стандарту ИСО 8402, понимается совокупность свойств продукции, обуславливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением /28/. Качество металлопродукции определяется множеством общих и специальных свойств. Общими являются механические свойства (прочность и пластичность), рациональность формы и точность размеров, коррозийная стойкость, обрабатываемость и свариваемость. Специальные свойства – жаропрочность и устойчивость при высоких и низких температурах, электрическое сопротивление, магнитная проницаемость и т.д. все свойства зависят от химического состава, условий выплавки, разливки стали, калибровки, режима обработки (давлением, волочением, термическая и т.д.).
Под эффективным повышением качества продукции понимают улучшение ее потребительских свойств, вызывающих уменьшение общественных издержек производства при ее использовании.
Повышение качества продукции требует проведения комплекса целенаправленных действий (обеспечивающих производство изделий с оптимальными, соответствующими требованиям потребителей характеристиками качества), получивших название «управление качеством».
Управление качеством включает планирование, экономическое стимулирование, контроль и обеспечение запланированного уровня качества.
В дальнейшем рассчитаем эффективность повышения качества электростали в направлении улучшения химического состава стали., при её внепечной обработке. Эти расчеты выполнены на стадии формирования плана организационно-технических мероприятий цеха и учтены при определении плановых показателей работы цеха и предприятия в целом.
Мировой рынок подшипниковой стали достаточно специфичен. С одной стороны, практически каждый агрегат, автомобиль, любое изделие машиностроения имеет подшипник, и из-за этого потребление стали для изготовления подшипников стабильно растет. С другой – производители подшипников имеют определенных поставщиков стали, обеспечивающих в течение длительного времени баланс качества и цены.
ОЭМК давно занимается производством подшипниковой стали и на сегодняшний день является лучшим в СНГ производителем трубной и сортовой заготовки, предназначенной для изготовления колец подшипников. Достигнуты определенные успехи в производстве стали для роликов. На внутреннем рынке этот металл находит спрос, даже, несмотря на сокращение объемов производства машиностроительных заводов. Сейчас перед специалистами комбината встал вопрос расширения поставок подшипниковой стали на экспорт, а для этого необходимо достичь таких параметров качества, которые бы сравнялись с аналогичными показателями лучших заводов Японии, Западной Европы, Америки. Основная задача для ОЭМК – снижение содержания кислорода в стали. Его должно быть не более 0,0015, а в ряде случаев не более 0,0012 процента.
Сталеплавильная лаборатория техуправления совместно со специалистами ЭСПЦ разрабатывают комплекс технологических решений для выполнения поставленной задачи. Можно было бы воспользоваться мировым опытом, тем более, что это не секрет. Но технология на каждом заводе рассчитана под имеющееся оборудование, а значит просто скопировать ее с какого-то предприятия невозможно. Для этого нужна или глубокая модернизация, или реконструкция, но и то, и другое предполагает финансирование. Поэтому необходимо искать другие пути решения проблемы. В частности, необходимо отработать технологию на агрегатах комплексной обработки стали, усовершенствовать технологию вакуумирования стали, существенно изменить непрерывную разливку стали.
Необходимо закупить и внедрить в производство импортные корундографитовые стаканы, которые помогут решить вопросы по крупным неметаллическим включениям и улучшить структуру литой заготовки.
Результатом всех этих мероприятий является подшипниковая сталь, в которой содержание кислорода не превысило 0,0013%.Однако, кроме этого, еще предстоит сделать: внедрить принципиально другие шлаковые смеси для промежуточного ковша, стартовую засыпку шибера стальковша.
Таким образом, мы решаем нашу проблему и направляем свою работу в русло производства качественной продукции.
Одним из перспективных направлений развития качественной металлургии является увеличение объема производства стали, обработанной внепечными способами, что позволяет улучшить ее качество, а также выплавлять сложный сортамент и в крупнотоннажных дуговых сталеплавильных печах (ДСП) /31/.
Таблица 3.1. Используемые данные для расчёта по цеху Эспц, в цехе используются 4 Дсп, 150 т
Исходные данные
Значение
Коэффициенты трудности
объем производства стали т.т/год
1600
доля в общей выплавке подшипниковых сталей,%
26,0
1,20
углеродистых конструкционных качественных,%
14,0
1,12
легированных конструкционных качественных,%
48,0
1,15
трубных,%
8,0
1,17
углеродистых и низколегированных обычного качества
4,0
1,00
длительность плавки, часов
1,9
Затраты на заданное в производство в себестоимости 1 тонны стали соответственно 680; 700; 690; 695 руб/тонну. Расходы по переделу на 1 тонну (физическую) 540 руб. Количество и стоимость брака соответственно 0,008 т/т и 7 руб/т стали; потери от брака 8 руб/т. (Данные условные за 1997 год с учетом деноминации).
Работой предусмотрено внедрение установки внепечной вакуумной обработки стали. Данная технология включает: вакуумирование, десульфурацию и раскисление, выравнивание химического состава и температуры. Это позволяет снизить содержание серы с 0,02 до 0,005%, кислорода до 0,0013%, неметаллических включений на 0,17-0,27% и длительность плавки на 20%. Цех можно условно специализировать на выплавке подшипниковых сталей, углеродистых конструкционных качественных сталей, легированных конструкционных качественных сталей, трубных сталей (по 25% каждой от общего объема производства).
Долговечность подшипников в сфере их потребления увеличивается на 20% /31/.
1. Определим влияние внедрения внепечной обработки стали (ВОС) на показатели работы ДСП.
Средняя длительность плавки:
tср = t1*a1*k1+ t2*a2* k2 +…+ tn*an* kn, (10)
где t1, t2, …, tn – длительность плавки при выплавке стали соответствующих марок, час; a1, a2, …, an — доля стали различных марок в общей выплавке, k1, k2, …, kn – коэффициент трудности выплавки стали.
Средняя длительность плавки — до внедрения мероприятия: 1.9*1.0*0.04+1.9*1.2*0.26+1.9*1.15*0.48 + 1.9*1.12*0.14 + 1.9*1.17*0.08 = 2.17 (час).
За счет переноса части операций из печи в установки ВОС длительность плавки снижается на 20% и составит:
для подшипниковых сталей: 1.9*(1-0,2)*1,2=1,75 (ч);
для конструкционных углеродистых: 1,9*(1-0,2)*1,12=1,7 (ч);
для конструкционных легированных: 1,9*(1-0,2)*1,15=1,82 (ч);
для трубных: 1,9*(1-0,2)*1,17=1,78 (ч);
Средняя длительность плавки: 1,75*0,25+1,7*0,25+1,82*0,25+1,78*0,25 = 1,76 (час), где 0,25 – доля каждой стали в общей выплавке после внедрения мероприятия.
Изменение длительности плавки вызовет изменение других показателей работы печей. Их перечень и величины приведены в Приложении 3.
Масса выплавки увеличится из-за устранения брака и составит 142,7+0,008*142,7=144,85 (т), где 142,7 – масса плавки до внедрения, т; 0,008 – брак, т/т стали. Так как долю выплавляемых марок стали в общем объеме мы определяем в размере 25% каждого вида, то условно специализируем печь 1 на выплавке легированных конструкционных, печь 2 – на выплавке углеродистых конструкционных, печь 3 – на выплавке подшипниковых, а печь 4 – на выплавке трубных сталей.
Таким образом, показатели работы ДСП улучшаются. Объем производства стали увеличивается на 2242,4 – 1805,2 = 437,2 т.т,
или на (+437200/1805200)*100% = 24,2%.
Улучшается и комплексный показатель степени использования печей на
21,7 – 17,5 = 4,2 т /(МВА*сут), или на (4,2/17,5)*100% = 24,2%.
2. Определим влияние внедрения ВОС на показатели работы электросталеплавильного цеха.
Условно-годовая экономия от увеличения объема производства стали (достигаемого в результате снижения длительности плавки) 540*0,45*437,2=106239,6 (тыс.руб), или 106239,6/2242,4=47,4 (р/т), где 540 – расходы по переделу на 1 тонну стали, руб/т; 0,45 – доля условно-постоянных затрат; 437,2 – годовой прирост выплавки стали, тыс.тонн.
Условно-годовая экономия от снижения расхода ферросплава в результате внедрения ВОС 5000*0,003 = 15 руб/т стали, где 5000 – средняя цена за 1т ферросплавов, руб/т; 0,003 – снижение их удельного расхода, т/т стали.
Общее снижение текущих затрат 47,4+ 15 + 8 = 70,4 (руб/т стали), где 8 – снижение потерь от брака, руб/т.
Принимаем, что дополнительные капитальные затраты составляют: на вакууматор и обслуживающее его оборудование 38000 тыс.руб, агрегат комплексной обработки стали 52000 тыс.руб.; дополнительные текущие затраты на ВОС 89 руб/т стали.
Себестоимость стали повышенного качества изменяется в среднем на –70,4 + 89,0 = +18,6 (руб/т) и составит 1318,8 +18,6 = 1337,4 (руб/т), где 1318,8 – средняя себестоимость до мероприятия, руб/т.
(680-7+540*1,15+8)*0,25 + (700-7+540*1,2+8)*0,25 + (690-7+540*1,12+8) + (695-7+540*1,17+8) = 1302*0,25+1349*0,25+1296*0,25+1328*0,25 = 1318,8 (руб/т), где 680; 700; 690; 695 – затраты на заданное в себестоимости соответственно конструкционных легированных, подшипниковых, конструкционных углеродистых, трубных сталей, руб/т; 1,15; 1,2; 1,12; 1,17 – коэффициенты трудности их выплавки; 0,25 – доля их выплавки; 540 – расходы по переделу на 1 тонну (физическую), руб; 7,0 – стоимость брака, руб/т; 1302; 1349; 1296; 1328 – себестоимость стали традиционного качества, руб/т.
Текущие затраты на производство стали увеличиваются в сталеплавильном производстве на 18,6*2242,4 = 41708,6 (тыс.руб). Стоимость основных фондов цеха возрастет на 52000 + 38000 = 90000 (тыс.руб) и составит 1000250 + 90000 = 1090250 (тыс.руб), где 1000250 – стоимость основных фондов цеха до внедрения мероприятия.
Фондоотдача возрастет на 2242400/1090250 – 1805200/1000250 = 2,06 – 1,8 = 0,3 (т/тыс.руб), или на (0,3/1,8)*100% = 16,6%.
Производительность труда в цехе возрастет на 2242400/1480-1805200/1471=1515,2 –1227,2 = 288,2 (т/чел), или (288,2/1227,2)*100% = 23,5%.
продолжение
--PAGE_BREAK--Обобщающим показателем эффективности производства отдельного вида продукции является ее рентабельность.
Рентабельность производства конструкционных легированных стали до внедрения мероприятия: ((1432-1302)/1302)*100% = 9,9%, для стали нового качества: (((1432+48,6)-(1302+18,6))/1320,6)*100% = 12,1%. Увеличение рентабельности составило 2,2%;
Рентабельность производства подшипниковых сталей до внедрения мероприятия: ((1500-1349)/1349)*100% = 11,2%, для стали нового качества: (((1500+50)-(1349+18,6))/1367,6)*100% = 13,3%. Увеличение рентабельности 2,1%.
Рентабельность производства конструкционной углеродистой стали до мероприятия: ((1430-1296)/1296)*100% = 10,34%, для стали нового качества: (((1430+48,6)-(1296+18,6))/1314,6)*100% = 12,5%. Увеличение рентабельности 2,2%.
Рентабельность трубных сталей до мероприятия: ((1468-1328)/1328)*100%= 10,5%, для стали нового качества: (((1468+49,4)-(1328+18,6))/1346,6)*100% =12,7%. Увеличение рентабельности 2,2%.
В расчетах используются следующие данные (соответственно для каждого варианта): 1432, 1500, 11430, 1468 – оптовая цена стали; 48,6; 50,0; 48,6; 49,4 – приплаты, руб/т; 18,6 – дополнительные текущие затраты на ВОС, руб/т; 1302; 1349; 1296; 1328 – себестоимость 1 тонны стали по вариантам, руб/т.
Таким образом, средняя рентабельность производства стали до внедрения мероприятия 10,5%, после – 12,7%, прирост +2,2%.
3. Определим влияние ВОС ни изменение показателей работы предприятия.
В прейскуранте оптовых цен предусмотрены приплаты за снижение содержания серы с 0,03 до 0,005%, кислорода до 0,0013% — в размере 2% к оптовой цене; 20,0 руб/т – за 1 т вакуумированной стали.
Для подшипниковых сталей приплаты за снижение содержания серы и кислорода составят 1432*0,02 = 28,64 (руб/т), где 1432 – оптовая цена, руб/т. Приплаты за улучшение качества подшипниковых сталей 28,64 + 20,0 = 48,64 (руб/т), или 48,64*564,3 = 27424,9 (тыс. руб) на их годовое производство.
Для конструкционных легированных сталей размер приплат определяем аналогично (500*0,02+20)*580,9 = 29045 (тыс. руб).
Для конструкционных углеродистых сталей размер приплат: (1430*0,02+20)*542,5 = 26365,5 (тыс. руб).
Для трубных – (1468*0,02+20)*654,7 = 27402,2 (тыс. руб).
Сумма приплат 110237,1 (тыс. руб).
Прирост прибыли предприятия за счет улучшения качества стали при внепечной обработке 110237,1 – 18,6*2242,4 = 68528,5 (тыс.руб), где 18,6 – увеличение себестоимости стали, руб/т.
Срок окупаемости дополнительных капитальных затрат на ВОС:
90000/68528,5 = 1,3 года или 1 год и 4 месяца.
Результаты проведенных расчетов приведены в таблице 3.2.
Таблица 3.2. Эффективность внедрения установки внепечной вакуумной обработки стали в ЭСПЦ
Показатели
До внедрен.
После внедрен.
Измен.,%
Длительность плавки, час
2,17
1,76
+22,0
Масса плавки, тонн
142,70
143,85
+0,8
Годовая выплавка стали, т. т
1805,20
2242,40
+24,2
Себестоимость 1 т стали, руб/т
1318,10
1337,40
+1,5
Фондоотдача, т/1000 руб.
1,80
2,06
+16,6
Производительность труда, т/чел
1272,20
1515,20
+23,5
Рентабельность,%
10,50
12,70
2,2
Прирост прибыли за счет улучше-
ния качества стали, тыс.руб
68528,5
Срок окупаемости, лет
1,3
4. Специальное задание: Оценка влияния повышения качества металлопродукции на ее конкурентоспособность
4.1 Методология определения уровня конкурентоспособности
Для предприятий любой отрасли забота об обеспечении качества и конкурентоспособности – главное направление всей производственно-хозяйственной деятельности.
Продукция черной металлургии служит основным материалом для производства различных изделий машиностроения (роботизированных комплексов, машин, механизмов). Поэтому от ее качества в значительной степени зависят издержки производства изделий, технологические потери (количество отходов, брака и др.) в машиностроении /20/.
Разработка и производство металлопродукции высокого технического уровня обеспечивают техническую сторону конкурентоспособности товара (металлопродукции) в конкретном сегменте рынка. К экономической характеристике товара относятся затраты потребителя на приобретение, транспортировку, подготовку металлопродукции, а также полезный эффект от использования товара и связанные с этим издержки потребления /22/.
Технический уровень металлопродукции закладывается на стадии разработки и изготовления и не поддается корректировке на этапе сбыта. На рынке металлопродукция выступает в виде товара, имеющего определенную цену. Возможность ценового воздействия на конкурентоспособность продукции определяется верхним и нижним уровнями цены. Верхний уровень цен на металлопродукцию ограничивается полезным эффектом ее потребления, покупательским спросом и ценами конкурентов на аналогичный товар. Нижний предел цен определяется исходя из затрат на производство и сбыт продукции.
Ожидаемый от использования металлопродукции полезный эффект напрямую связан с технико-экономическими параметрами товара, а также уровнем организации производства и управления в сфере ее потребления /20/.
Основным показателем, характеризующим уровень ТЭП товара, является интегральный коэффициент конкурентоспособности (К) /39/. По смыслу этот показатель отражает различие между сравниваемой продукцией в потребительском эффекте, приходящемся на единицу затрат покупателя по приобретению и использованию изделия. Если К1, то превосходит.
Интегральный показатель конкурентоспособности определяется по формуле:
К = (Iн.п * Iт.п.)/Iэ.п, (11)
Где Iн.п, Iт.п,. Iэ.п, — уровни конкурентоспособности по нормативным (соответствие стандартам, действующим на исследуемом рынке, ГОСТ, стандартам ISO, DIN), экономическим и техническим параметрам соответственно. Iн.п может быть равен единице, если товар удовлетворяет требованиям стандартов, или нулю – в противном случае.
Действие показателей Iт.п. и Iэ.п. разнонаправлено. При улучшении технических параметров анализируемого изделия по сравнению с параметрами товара-конкурента (увеличении Iт.п.) конкурентоспособность возрастает. При увеличении расходов по потреблению анализируемого изделия по сравнению с образцом (увеличении Iэ.п.) конкурентоспособность падает.
Iт.п. = , (12)
Где gi – единичный технический параметр; ai — удельный вес технического параметра i в общем наборе технических параметров.
g = Пi/П0i, (13)
Где Пi– технический параметр анализируемого товара; П0i – технический параметр товара образца.
Если увеличение значения Пi отрицательно отражается на качестве продукции, то g = П0i/Пi.
Перечень нормативных и технических параметров, подлежащих анализу, определяется по приоритетности нужд и запросов потребителя: Iт.п. характеризует степень соответствия данного товара существующей потребности по всему набору технических параметров. Чем он выше, тем полнее удовлетворяются запросы потребителя. Таким образом, групповой показатель конкурентоспособности по техническим параметрам дает возможность определить, способен ли данный товар (и в какой степени) удовлетворить существующую потребность. При каком уровне затрат данная потребность будет удовлетворена. Необходимость ответа на данный вопрос требует исследования экономических параметров.
Уровень конкурентоспособности товара (металлопродукции) по экономическим параметрам Iэ.п. определяется по формуле:
Iэ.п = С/С0, (14)
Где С – цена потребления анализируемого изделия; С0– цена потребления товара образца.
Цена потребления товара включает в себя сумму затрат на его приобретение, транспортировку, подготовку, скорректированную на величину полученного потребительского эффекта от его использования (положительного или отрицательного).
4.2 Определение уровня конкурентоспособности до внедрения мероприятий по улучшению качества металлопродукции
Значение показателя аi отражает заинтересованность потребителей в технических параметрах, определяющих качество продукции. Для их нахождения, на основании маркетинговых исследований, условий, оговоренных в контрактах и прочей документации, составим таблицу, в верхней строке которой расположены предприятия-потребители (Fi), а в первом столбце – перечень технических параметров (Пi), характеризующих качество товара (табл. 4.1.).
Показатель (аi) рассчитываем следующим образом:
1. Определим удельный вес отдельного потребителя на рынке реализации металлопроката. Поскольку объемы закупок у каждой фирмы различны, определим УВ с учётом дифференциации потребителей по объему закупок отдельного вида продукции: УВi = ПТj/, (15)
Где ПТj – доля потребления продукции предприятием;
УВ1 = 260т.т/570т.т = 0.46, УВ2=180т.т/570т.т = 0,32, УВ3 = 60 т.т./570 т.т. = 0,10, УВ4 = 70 т.т./570 т.т. = 0,12.
2. Определим удельный вес технических параметров продукции, интересующих отдельных потребителей с учётом дифференциации потребителем технических параметров по степени значимости: Sij= УВj*tij, где tij – коэффициент значимости технического параметра в долях. Тогда для потребителей металлопроката S11=0,46*0,2=0,092, S12=0,46*0,3=0.138, S13=0,46*0,3=0,138, S14=0,46*0,2=0,092, S15=0, S16=0.
Результаты расчета оформлены в таблице 4.1.
Таблица 4.1. Результаты расчета показателя Sij*для стали
Технические параметры
Потребители
аi
Первоуральский трубный завод
Синарский трубный завод
Московская финансовая компания
КАМАЗ
Содержание Р,%
0,092
0,128
0,03
0,024
0,274
Содержание S,%
0.138
0
0,03
0,024
0,192
Содержание О,%
0.138
0,064
0,01
0
0,212
НВ,%
0,092
0,032
0
0,024
0,148
d,%
0
0,096
0
0,024
0,12
sв,%
0
0
0,03
0,024
0,054
3. Определим удельный вес (аi) единичных технических параметров (gi):
аi = , (16)
при этом должно выполняться условие: а1 + а2 + а3 + а4 +…аn = 1.
Таким образом, для определения конкурентоспособности продукции (возможности ее сбыта на данном рынке) необходимо:
- выбрать изделие, по которому будем проводиться сравнительный анализ, определить перечень технических параметров, подлежащих исследованию (в данном случае металлопрокат ОЭМК);
- по каждой группе параметров провести сравнение, чтобы выяснить, насколько они способны удовлетворить запросы потребителей;
- рассчитать показатели (Iт.п, Iэ.п.) уровня конкурентоспособности по техническим и экономическим параметрам;
- рассчитать интегральный показатель, который используется для оценки конкурентоспособности анализируемого изделия по всем группам параметров.
Если на исследуемом рынке несколько предприятий занимается производством и реализацией аналогичной продукции, конкурентоспособность товара определяется приведенным интегральным показателем конкурентоспособности:
Кпр = , (17)
Где Кi – интегральный показатель конкурентоспособности предприятия-производителя относительно конкурента i; di – удельный вес предприятия-конкурента (di = Fi/, где Fi – доля захвата рынка предприятием-конкурентом).
Для уменьшения объема обрабатываемой информации целесообразно из множества конкурентов, работающих на рынке, выделить тех, которые способны составить основную конкуренцию фирме, проводящей исследования.
Таблица 4.2. Доля основных конкурентов ОЭМК на внутреннем рынке Предприятие
Доля,%
ОЭМК
31
ЧМК
46
Волгоградский Металлургический Завод «КрасныйОктябрь»
8
Электросталь
6
Магнитогорский МК
9
Используя данный метод, определим конкурентоспособность металлопродукции (электросталь) ОЭМК на Российском рынке, сравнивая продукцию ОЭМК с аналогичной продукцией крупнейших отечественных металлургических комбинатов Магнитогорским, Челябинским, Волгоградским металлургическим заводом и МЗ «Электросталь».
Для расчета К металлопродукции ОЭМК используем следующие технические параметры (таблица 4.3.):
Таблица 4.3. Технические параметры, определяющие качество металлопродукции ОЭМК
Предприятие
Вид продукции
Содержание Р в металле,%
Содержание S в металле,%
Содержание O в металле,%
d,%
sв,%
НВ,%
ОЭМК Электросталь 0,012
0,008
0,0015
27,5
350
0,13
ЧМК
Электросталь
0,019
0,01
0,002
27,5
340
0,16
ММК
Электросталь
0,02
0,01
0,002
26
340
0,14
ВМЗ «КО»
Электросталь
0,021
0,01
0,0017
25
335
0,15
Электросталь
Электросталь
0,018
0,011
0,002
26
345
0,16
Для металлопродукции (данные взяты из таблицы 4.1.):
1) содержание фосфора в готовой стали, удельный вес а1 = 0,274;
2) содержание серы в готовой стали, удельный вес а2 = 0,192;
3) содержание кислорода в готовой стали, удельный вес а3 = 0,212;
4) неметаллические включения а4 = 0,148;
5) временное сопротивление растяжению, а5 = 0,120;
6) относительное удлинение, а6 = 0,054.
Цена потребления стали ОЭМК – 280 долл., ЧМК — 320 долл., Магнитогорского металлургического комбината – 300 долларов (цены условные), ВМЗ «Красный Октябрь» – 310 долларов, Электросталь – 310 долларов (цены условные).
Рассчитаем уровень конкурентоспособности по нормативным (Iн.п), экономическим (Iэ.п), техническим (Iт.п) параметрам для металлопроката.
Iн.п = 1, (так как продукция ОЭМК соответствует стандартам).
Iт.п1=0.274*0.019/0.012+0.192*0.01/0.008+0.212*0.002/0.0015+0.148*0.16/0.13+0.12*27.5/27.5+.054*340/350 = 1,31;
Iт.п2=0.274*0,02/0.012+0.192*0.01/0.008+0.212*0.002/0.0015+0.148*0.14/0.13+0.12*26/27.5+.054*340/350 = 1,30;
Iт.п3=0.274*0,021/0.012+0.192*0.01/0.008+0.212*0.0017/0.0015+0.148*0.15/0.13+0.12*25/27.5+.054*335/350 = 0,9;
Iт.п4=0.274*0,018/0.012+0.192*0.011/0.008+0.212*0.002/0.0015+0.148*0.16/0.13+0.12*26/27.5+.054*345/350 = 0,9.
Iэ.п1 = 280/320 = 0,88; Iэ.п2 = 280/300 = 0,93; Iэ.п3 = 280/310 = 0,90; Iэ.п4 = 280/310 = 0,90;
Где 1 – ЧМК, 2 – ММК, 3 – ВМЗ «Красный Октябрь», 4 – Электросталь.
Рассчитаем приведенный интегральный показатель конкурентоспособности электростали:
Кпр*= 1,4/1,07*1,0*0,45 + 1,03/1,03*1,0*0,23 + 1,31/0,94*1,0*0,1 + 1,21/1,0*1,0*0,1 = 1,02., где 0,45 … — доля каждого предприятия на рынке (Таблица 4.2.)
Кпр* > 1, следовательно, прокат ОЭМК превосходит по конкурентоспособности прокат таких российских конкурентов как металлургические комбинаты Магнитогорский и Челябинский, Волгоградский металлургический завод и МЗ «Электросталь» на рынках России и СНГ.
4.3 Определение уровня конкурентоспособности после внедрения мероприятий по улучшению качества металлопродукции